Зміст
1. Введення.
2. Види призначення пристрою пристосування, що застосовуються при монтажі зовнішніх трубопроводів.
3. Перспективні види зварювання.
3.1.Методи, що підвищують продуктивність праці.
3.2.Способи зварювання, що підвищують продуктивність праці.
4. Охорона праці.
4.1. Електробезпека.
4.2. Пожежна безпека.
5. Висновок.
6. Література.
Введення.
При будівництві підприємств нафтової, хімічної, харчової, металургійної промисловості, а також об'єктів з виробництва мінеральних добрив і агропромислового комплексу значний обсяг складають роботи з виготовлення та монтажу технологічних трубопроводів.
У загальному обсязі монтажних робіт вартість монтажу технологічних трубопроводів досягає 65% при будівництві підприємств нафтової та нафтохімічної промисловості, 40% м - хімічної та харчової, 25% - металургійній.
Технологічні трубопроводи працюють в різноманітних умовах, перебувають під впливом значних тисків і високих температур, піддаються корозії і зазнають періодичні охолодження і нагріви. Їх конструкція у зв'язку з розширенням одиничної потужності споруджуваних об'єктів рік від року стає все більш складною за рахунок збільшення робочих параметрів речовини, що транспортується і зростання діаметрів трубопроводів.
Для спорудження технологічних трубопроводів, особливо в хімічній і харчовій промисловості, все ширше почали використовувати полімерні матеріали. Збільшення обсягів і області застосування зазначених труб пояснюється їх високою корозійною стійкістю, меншою масою, технологічністю обробки і зварювання, низьку теплопровідність і, як наслідок, меншими витратами на теплоізоляцію.
Все це вимагає від монтажників більш глибоких знань, чіткого дотримання вимог застосування різноманітних матеріалів, виконання правил і спеціальних технологічних вимог з виготовлення та монтажу трубопроводів.
В останні роки в широких масштабах впроваджуються індустріальні методи виробництва трубопровідних робіт, що забезпечує на 40% підвищення продуктивності праці і в 3-4 рази знижує обсяг робіт, виконуваних безпосередньо на монтажному майданчику, при цьому терміни монтажу трубопроводів скорочуються в три рази. Сутність індустріалізації трубопровідних робіт полягає у перенесенні всіх трубозаготовітельних робіт в заводські умови, маючи на увазі перетворити будівельне виробництво в комплексно-механізований процес монтажу об'єктів з готових вузлів та блоків заводського виготовлення.
Види призначення пристрою пристосування, що застосовуються при монтажі зовнішніх трубопроводів.
Зовнішні трубопроводи монтують укрупненими блоками або секціями. Монтаж міжцехових трубопроводів окремими трубами допускається тільки в тих випадках, коли з-за обмежених умов прокладання секціями стає неможливою.
По виду укрупнення блоки можуть бути з будівельних конструкцій, трубопровідні та комбіновані.
Блоки з будівельних конструкцій використовують при зведенні збірних залізобетонних та металевих естакад балкового і ферменной типів. До складу блоку з будівельних конструкцій балкових залізобетонних естакад входять балки, траверси, перехідні містки та їх огородження, а металевих ферменних - ферми, верхні і нижні балки, елементи зв'язків, перехідні містки та їх огородження.
До складу трубопровідних блоків можуть входити: прямі ділянки трубопроводів, що складаються з однієї або декількох секцій (у межах температурного блоку); супутники; П-образні, лінзові або сальникові компенсатори; теплоізоляція.
Комбінований блок - це зібране до підйому пролітна будова естакади з встановленими і закріпленими трубопровідними блоками.
Вибір виду блоку і ступеня його укрупнення визначається ППР в залежності від конструктивних рішень естакад, кількості та розташування трубопроводів, їх діаметрів, наявності вантажопідйомних механізмів і транспортних засобів, а також місцевих умов виконання робіт. Зазвичай монтаж ведуть трубопровідними і комбінованими блоками.
Укрупнювальне збірку блоків проводять на складальних майданчиках - переміщуються або стаціонарних, які розташовують у зоні дії монтажного крана.
Схема переміщуваної майданчики для збирання трубопровідних блоків довжиною до 60м, прокладаються на металевій естакаді ферменной, наведена на рис.3. Трубопровідні блоки збирають в такій послідовності: вантажать, транспортують і розвантажують арматуру, деталі, вузли та секції; встановлюють стелажі або стенди; готують кромки секцій під зварювання; стропят секції, піднімають і укладають їх на стелажі; збирають і зварюють стики, контролюють якість зварних з'єднань ; розмічають місця встановлення опор і закріплюють опори; контролюють якість, маркують і приймають блоки.
При розбивці на блоки довжину трубопроводів, що прокладаються по окремо стоїть стійок, а також поза контуром поперечного перерізу естакади, приймають при D y менш 150мм і більше 400мм не більше 36м, від 200 до 400мм - не більше 60м.
При складанні блоків місця встановлення опор розмічають за проектом (з урахуванням зміщення опор під дією теплового розширення), а також з знятої з натури розстановці опорних конструкцій (з урахуванням відхилення їх від проектного положення). При домонтажной теплоізоляції блоків у місцях з'єднання труб залишають неізольованими ділянками довжиною не менше 500мм і на кінцях блоків - не менш 250мм. Попередня ізоляція трубопроводів пари та гарячої води, що реєструються Держнаглядохоронпраці, не дозволяється.
Схема стаціонарного майданчика для складання комбінованих блоків, прокладаються на металевій естакаді ферменной, наведена на рис. 4. Комбіновані блоки монтують у такій послідовності: вантажать, транспортують і розвантажують укрупнені елементи будівельних конструкцій і секцій трубопроводів; збирають трубопровідні блоки; розкладають і фіксують нижні балки; встановлюють ферми; встановлюють верхні стійки, кріплять «ялинки»; укладають і тимчасово закріплюють трубопровідні блоки, що розміщуються усередині контуру поперечного перерізу блоку; встановлюють верхні балки, полубалкі і зв'язку верхнього поясу; влаштовують елементи жорсткості; маркують і приймають блок.
Тимчасові елементи жорсткості (розпірки або зв'язку) повинні запобігати можливість поломки і деформації блоків при їх транспортуванні і монтажі. Конструкції і місця встановлення таких елементів визначаються ППР. Тимчасове кріплення трубопроводів у комбінованих блоках виробляють хомутами у місцях обпирання трубопроводу на будівельні конструкції не менше ніж у двох точках на кожен блок.
При монтажі конструкцій прогонових будов естакад і трубопроводів необхідно забезпечити стійкість і незмінність змонтованої частини естакади.
До монтажних робіт з прокладання зовнішніх міжцехових трубопроводів на окремо стоячих опорах або естакадах приступають тільки після отримання від будівельної організації актів про повну відповідність опорних конструкцій проекту та технічним умовам, а також перевірки фактичного виконання цих робіт представниками монтажних організацій.
Для міжцехових трубопроводів складають акт розбивки траси. До акта докладають відомість прив'язки осей і поворотів з зазначенням знаків, поставлених на стійках або нанесених незмивною фарбою на стіни.
Необхідно перевірити готовність будівельних конструкцій стійок естакад (для комбінованих і трубопровідних блоків, що прокладаються по окремо стоїть стійок) і прогонових будов (для трубопровідних блоків) під монтаж і скласти виконавчу схему, що враховує відхилення відміток і положення в плані опорних конструкцій естакади.
У комплекс робіт з монтажу блоків входять: влаштування риштовання та розбивка осей трубопроводів; стропування; підйом і установка блоків в проектне положення, тимчасове кріплення блоків; розстропування; збірка монтажних стиків; зварювання стиків; випробування та приймання трубопроводів; закладення стиків теплоізоляції.
Монтаж в межах кожного температурного блоку починають тільки після монтажу проміжних нерухомих (анкерних) стояків зі зварюванням всіх з'єднань.
При прокладці трубопроводів, розташованих усередині контуру поперечного перерізу естакади, трубопровідні блоки в залежності від типу естакад можна монтувати кількома методами: попередньої укладанням блоків всередину контура поперечного перерізу естакади до установки конструкцій верхнього ярусу (для збірних залізобетонних двоярусних естакад балкового типу); заведенням трубопровідних блоків у відкритий торець естакади (для всіх типів естакад); заведенням блоків всередину контура через спеціально передбачений для цього отвір в площині верхнього пояса естакади (для металевих естакад ферменной типу).
Монтаж конструкцій прогонових будов естакади починають від нерухомої (анкерної) стійки і ведуть в обидва боки від неї.
При складанні трубопровідних та комбінованих блоків на стаціонарних складальних майданчиках або в трубозаготовітельних цехах їх доцільно монтувати безпосередньо з транспортних засобів, що дозволяє виключити проміжні операції по складуванню і розстропуванню вантажів. У цьому випадку блоки транспортують безпосередньо в зону дії монтажного крана і поетапно встановлюють на естакаду.
Комбіновані блоки двоярусних залізобетонних естакад монтують тільки після закінчення монтажу всіх вставок (етап I) і зварювання вставок з опорними стійками. Траверси і зв'язку по верхньому ярусу встановлюють після монтажу комбінованих блоків на нижньому ярусі і укладання в ньому трубопроводів, що підвішуються до верхнього ярусу, якщо це допускається конструкцією естакади.
Комбіновані блоки металевої ферменной естакади монтують одним краном 2, за винятком компенсаторних блоків, які монтують двома кранами. Комбінований блок 1 наводять в проектне положення шляхом суміщення монтажних отворів, креслення рисок або опорних закладних деталей з відповідними установочними місцями раніше змонтованих конструкцій прогонових будов або опор. Щоб уникнути удару, блок наводять дуже невеликими переміщеннями монтажного крана, а також ручним натягом розчалок (не менше двох) монтажними ломиками, струбцинами і домкратами.
Блоки до вивірки тимчасово закріплюють монтажними болтами, струбцинами і іншими інвентарними пристосуваннями. Стропи знімають після перевірки правильності монтажу і закріплення блоків, що монтуються. Остаточно кріплять технологічні трубопроводи та арматуру, а також зварюють монтажні стики після монтажу ділянки естакади, що становить температурний блок. При цьому взаємно зміщують стикуються секції та блоки трубопроводів до освіти необхідного зазору.
Елементи підсилення конструкцій блоків, встановлені на період транспортування і монтажу, демонтують тільки після повного закріплення блоку в проектному положенні. При великоблочному монтажі зовнішніх трубопроводів на естакадах трудомісткими операціями є складання і зварювання труб між блоками, обрізка і підгонка стикових труб, а також регулювання положення секцій в процесі складання.
Монтаж міжцехових трубопроводів блоками та секціями дозволяє механізувати 80 - 85% заготівельних, складально-зварювальних, ізоляційних і монтажних робіт і значно підвищити якість і продуктивність праці.
На знову споруджуваних естакадах залишають вільні місця для прокладки додаткових ліній трубопроводів на випадок можливого розширення підприємства і нарощування потужностей. Додаткові лінії трубопроводів на діючих естакадах зазвичай прокладають окремими трубами (рис.8). Труби 5 піднімають краном 4 і з допомогою трактора 1 або лебідок і відвідних блоків 2 протягують всередину естакади 3.
Перспективні види зварювання.
Методи, що підвищують продуктивність праці.
До організаційних заходів підвищення продуктивності праці відносять: своєчасне забезпечення зварників справним, підключеним до мережі зварювальним обладнанням, зварювальними матеріалами та інструментом, шлангами, кабелем, спецодягом, засобами індивідуального захисту; надання зварнику обладнаного робочого місця і облаштування безпечних підходів до нього; своєчасну підготовку деталей під зварювання, забезпечення технологічною документацією; створення необхідних виробничо-побутових умов.
До організаційно-технологічних заходів відносять: своєчасне та швидке підключення обладнання і усунення несправностей; постачання якісними електродотримачами та інструментом; забезпечення пристосуваннями для швидкого повороту виробів або їх кантування; виготовлення найбільш ефективних конструкцій з мінімальною кількістю наплавленого металу в готовому виробі. Чітке виконання організаційних і організаційно-технічних заходів разом з впровадженням прогресивних форм організації праці підвищує продуктивність праці не менше ніж на 15 - 20%.
Якщо розглядати технічні заходи, впровадження яких дозволяє підвищити продуктивність зварювальних робіт, необхідно зазначити наступне.
· Збільшення щільності зварювального струму при обраному діаметрі електрода у порівнянні з паспортними даними дозволяє підвищити продуктивність ручного зварювання в 1,5 - 2 рази за рахунок збільшення швидкості зварювання і глибини проплавлення основного металу. Найкращі техніко-економічні показники при зварюванні на підвищених режимах отримують при використанні електродів діаметром 5 і 6 мм . Однак підвищувати щільність зварювального струму понад 12 - 14 А / мм 2 при зварюванні електродами з основним покриттям не рекомендується, так як це призводить до сильного розбризкування електродного металу, зниження коефіцієнта наплавлення і погіршення якості шва.
· Збільшення діаметра електрода з 3 до 6 мм дозволяє підвищити продуктивність зварювання в 3 рази (якщо правильно вибраний оптимальний режим зварювання для кожного діаметра електрода). Застосування електродів великих діаметрів (8 і 10мм) дозволяє вести зварювання при збільшеному струмі і тим самим підвищує продуктивність процесу. Однак при зварюванні такими електродами збільшується маса електрода і утримувача, що викликає втому зварника. З'являються труднощі із забезпеченням провару кореня шва у вузьких розділках крайок і кутових швів. Крім того, при ручному зварюванні великими струмами значно підвищується магнітне дуття, особливо при зварюванні на постійному струмі, що ускладнює процес зварювання і призводить до зниження якості зварного з'єднання.
· Застосування електродів із залізним порошком або іншими металевими добавками в покритті використовують для підвищення коефіцієнта наплавлення. Продуктивність зварювання такими електродами збільшується на 10 - 15% у порівнянні зі зварюванням звичайними електродами. Одночасно знижується питома витрата електроенергії (приблизно на 20%)
Введення залізного порошку в покриття збільшує швидкість наплавлення, підвищує перехід металу електрода в шов, покращує зовнішній вигляд шва. Невеликі добавки залізного порошку (до 14%) застосовують для стабілізації дуги, середні та великі (до 50%) - для підвищення продуктивності процесу. До високопродуктивним зазвичай відносять електроди, для яких перехід металу електрода в шов внаслідок добавки в покриття залізного порошку становить понад 120%, наприклад електроди марок АНО-5 (11 г / А. Год), ЕРС-1 (14 г / А. Год) , ОЗС-3 (15 г / А. год). Електроди цих марок придатні для зварювання тільки в нижньому положенні.
Способи зварювання, що підвищують продуктивність праці.
Зварювання зануреної дугою на відміну від звичайного способу ручного зварювання покритим електродом (зварювання відкритою дугою) називають зварюванням електрода або зварюванням з глибоким проплавленням.
Для отримання глибокого проплавлення застосовують спеціальні високоякісні електроди з особливо товстим покриттям, наприклад марки ОЗС-3.
Електрод спирають утворюється при плавленні козирком на зварюваний метал під кутом 70 - 85 о до горизонту для кращого витіснення рідкого металу з кратера (рис.9). При зварюванні дуга виявляється зануреною в основний метал, а краї козирка оберігають електрод від короткого замикання. Коротка дуга при зварюванні зануренням підтримується автоматично внаслідок спирання козирка покриття на основний метал. Велика концентрація теплоти при короткій дузі збільшує глибину проплавлення. При зварюванні з глибоким проплавленням втрати металу внаслідок чаду і розбризкування мінімальні. Зварювання здійснюють на великій силі зварювального струму з підвищеною швидкістю.
1. Введення.
2. Види призначення пристрою пристосування, що застосовуються при монтажі зовнішніх трубопроводів.
3. Перспективні види зварювання.
3.1.Методи, що підвищують продуктивність праці.
3.2.Способи зварювання, що підвищують продуктивність праці.
4. Охорона праці.
4.1. Електробезпека.
4.2. Пожежна безпека.
5. Висновок.
6. Література.
Введення.
При будівництві підприємств нафтової, хімічної, харчової, металургійної промисловості, а також об'єктів з виробництва мінеральних добрив і агропромислового комплексу значний обсяг складають роботи з виготовлення та монтажу технологічних трубопроводів.
У загальному обсязі монтажних робіт вартість монтажу технологічних трубопроводів досягає 65% при будівництві підприємств нафтової та нафтохімічної промисловості, 40% м - хімічної та харчової, 25% - металургійній.
Технологічні трубопроводи працюють в різноманітних умовах, перебувають під впливом значних тисків і високих температур, піддаються корозії і зазнають періодичні охолодження і нагріви. Їх конструкція у зв'язку з розширенням одиничної потужності споруджуваних об'єктів рік від року стає все більш складною за рахунок збільшення робочих параметрів речовини, що транспортується і зростання діаметрів трубопроводів.
Для спорудження технологічних трубопроводів, особливо в хімічній і харчовій промисловості, все ширше почали використовувати полімерні матеріали. Збільшення обсягів і області застосування зазначених труб пояснюється їх високою корозійною стійкістю, меншою масою, технологічністю обробки і зварювання, низьку теплопровідність і, як наслідок, меншими витратами на теплоізоляцію.
Все це вимагає від монтажників більш глибоких знань, чіткого дотримання вимог застосування різноманітних матеріалів, виконання правил і спеціальних технологічних вимог з виготовлення та монтажу трубопроводів.
В останні роки в широких масштабах впроваджуються індустріальні методи виробництва трубопровідних робіт, що забезпечує на 40% підвищення продуктивності праці і в 3-4 рази знижує обсяг робіт, виконуваних безпосередньо на монтажному майданчику, при цьому терміни монтажу трубопроводів скорочуються в три рази. Сутність індустріалізації трубопровідних робіт полягає у перенесенні всіх трубозаготовітельних робіт в заводські умови, маючи на увазі перетворити будівельне виробництво в комплексно-механізований процес монтажу об'єктів з готових вузлів та блоків заводського виготовлення.
Види призначення пристрою пристосування, що застосовуються при монтажі зовнішніх трубопроводів.
Зовнішні трубопроводи монтують укрупненими блоками або секціями. Монтаж міжцехових трубопроводів окремими трубами допускається тільки в тих випадках, коли з-за обмежених умов прокладання секціями стає неможливою.
По виду укрупнення блоки можуть бути з будівельних конструкцій, трубопровідні та комбіновані.
Блоки з будівельних конструкцій використовують при зведенні збірних залізобетонних та металевих естакад балкового і ферменной типів. До складу блоку з будівельних конструкцій балкових залізобетонних естакад входять балки, траверси, перехідні містки та їх огородження, а металевих ферменних - ферми, верхні і нижні балки, елементи зв'язків, перехідні містки та їх огородження.
До складу трубопровідних блоків можуть входити: прямі ділянки трубопроводів, що складаються з однієї або декількох секцій (у межах температурного блоку); супутники; П-образні, лінзові або сальникові компенсатори; теплоізоляція.
Комбінований блок - це зібране до підйому пролітна будова естакади з встановленими і закріпленими трубопровідними блоками.
Вибір виду блоку і ступеня його укрупнення визначається ППР в залежності від конструктивних рішень естакад, кількості та розташування трубопроводів, їх діаметрів, наявності вантажопідйомних механізмів і транспортних засобів, а також місцевих умов виконання робіт. Зазвичай монтаж ведуть трубопровідними і комбінованими блоками.
Укрупнювальне збірку блоків проводять на складальних майданчиках - переміщуються або стаціонарних, які розташовують у зоні дії монтажного крана.
Схема переміщуваної майданчики для збирання трубопровідних блоків довжиною до 60м, прокладаються на металевій естакаді ферменной, наведена на рис.3. Трубопровідні блоки збирають в такій послідовності: вантажать, транспортують і розвантажують арматуру, деталі, вузли та секції; встановлюють стелажі або стенди; готують кромки секцій під зварювання; стропят секції, піднімають і укладають їх на стелажі; збирають і зварюють стики, контролюють якість зварних з'єднань ; розмічають місця встановлення опор і закріплюють опори; контролюють якість, маркують і приймають блоки.
При розбивці на блоки довжину трубопроводів, що прокладаються по окремо стоїть стійок, а також поза контуром поперечного перерізу естакади, приймають при D y менш 150мм і більше 400мм не більше 36м, від 200 до 400мм - не більше 60м.
При складанні блоків місця встановлення опор розмічають за проектом (з урахуванням зміщення опор під дією теплового розширення), а також з знятої з натури розстановці опорних конструкцій (з урахуванням відхилення їх від проектного положення). При домонтажной теплоізоляції блоків у місцях з'єднання труб залишають неізольованими ділянками довжиною не менше 500мм і на кінцях блоків - не менш 250мм. Попередня ізоляція трубопроводів пари та гарячої води, що реєструються Держнаглядохоронпраці, не дозволяється.
Схема стаціонарного майданчика для складання комбінованих блоків, прокладаються на металевій естакаді ферменной, наведена на рис. 4. Комбіновані блоки монтують у такій послідовності: вантажать, транспортують і розвантажують укрупнені елементи будівельних конструкцій і секцій трубопроводів; збирають трубопровідні блоки; розкладають і фіксують нижні балки; встановлюють ферми; встановлюють верхні стійки, кріплять «ялинки»; укладають і тимчасово закріплюють трубопровідні блоки, що розміщуються усередині контуру поперечного перерізу блоку; встановлюють верхні балки, полубалкі і зв'язку верхнього поясу; влаштовують елементи жорсткості; маркують і приймають блок.
Тимчасові елементи жорсткості (розпірки або зв'язку) повинні запобігати можливість поломки і деформації блоків при їх транспортуванні і монтажі. Конструкції і місця встановлення таких елементів визначаються ППР. Тимчасове кріплення трубопроводів у комбінованих блоках виробляють хомутами у місцях обпирання трубопроводу на будівельні конструкції не менше ніж у двох точках на кожен блок.
При монтажі конструкцій прогонових будов естакад і трубопроводів необхідно забезпечити стійкість і незмінність змонтованої частини естакади.
До монтажних робіт з прокладання зовнішніх міжцехових трубопроводів на окремо стоячих опорах або естакадах приступають тільки після отримання від будівельної організації актів про повну відповідність опорних конструкцій проекту та технічним умовам, а також перевірки фактичного виконання цих робіт представниками монтажних організацій.
Для міжцехових трубопроводів складають акт розбивки траси. До акта докладають відомість прив'язки осей і поворотів з зазначенням знаків, поставлених на стійках або нанесених незмивною фарбою на стіни.
Необхідно перевірити готовність будівельних конструкцій стійок естакад (для комбінованих і трубопровідних блоків, що прокладаються по окремо стоїть стійок) і прогонових будов (для трубопровідних блоків) під монтаж і скласти виконавчу схему, що враховує відхилення відміток і положення в плані опорних конструкцій естакади.
У комплекс робіт з монтажу блоків входять: влаштування риштовання та розбивка осей трубопроводів; стропування; підйом і установка блоків в проектне положення, тимчасове кріплення блоків; розстропування; збірка монтажних стиків; зварювання стиків; випробування та приймання трубопроводів; закладення стиків теплоізоляції.
Монтаж в межах кожного температурного блоку починають тільки після монтажу проміжних нерухомих (анкерних) стояків зі зварюванням всіх з'єднань.
При прокладці трубопроводів, розташованих усередині контуру поперечного перерізу естакади, трубопровідні блоки в залежності від типу естакад можна монтувати кількома методами: попередньої укладанням блоків всередину контура поперечного перерізу естакади до установки конструкцій верхнього ярусу (для збірних залізобетонних двоярусних естакад балкового типу); заведенням трубопровідних блоків у відкритий торець естакади (для всіх типів естакад); заведенням блоків всередину контура через спеціально передбачений для цього отвір в площині верхнього пояса естакади (для металевих естакад ферменной типу).
Монтаж конструкцій прогонових будов естакади починають від нерухомої (анкерної) стійки і ведуть в обидва боки від неї.
При складанні трубопровідних та комбінованих блоків на стаціонарних складальних майданчиках або в трубозаготовітельних цехах їх доцільно монтувати безпосередньо з транспортних засобів, що дозволяє виключити проміжні операції по складуванню і розстропуванню вантажів. У цьому випадку блоки транспортують безпосередньо в зону дії монтажного крана і поетапно встановлюють на естакаду.
Комбіновані блоки двоярусних залізобетонних естакад монтують тільки після закінчення монтажу всіх вставок (етап I) і зварювання вставок з опорними стійками. Траверси і зв'язку по верхньому ярусу встановлюють після монтажу комбінованих блоків на нижньому ярусі і укладання в ньому трубопроводів, що підвішуються до верхнього ярусу, якщо це допускається конструкцією естакади.
Комбіновані блоки металевої ферменной естакади монтують одним краном 2, за винятком компенсаторних блоків, які монтують двома кранами. Комбінований блок 1 наводять в проектне положення шляхом суміщення монтажних отворів, креслення рисок або опорних закладних деталей з відповідними установочними місцями раніше змонтованих конструкцій прогонових будов або опор. Щоб уникнути удару, блок наводять дуже невеликими переміщеннями монтажного крана, а також ручним натягом розчалок (не менше двох) монтажними ломиками, струбцинами і домкратами.
Блоки до вивірки тимчасово закріплюють монтажними болтами, струбцинами і іншими інвентарними пристосуваннями. Стропи знімають після перевірки правильності монтажу і закріплення блоків, що монтуються. Остаточно кріплять технологічні трубопроводи та арматуру, а також зварюють монтажні стики після монтажу ділянки естакади, що становить температурний блок. При цьому взаємно зміщують стикуються секції та блоки трубопроводів до освіти необхідного зазору.
Елементи підсилення конструкцій блоків, встановлені на період транспортування і монтажу, демонтують тільки після повного закріплення блоку в проектному положенні. При великоблочному монтажі зовнішніх трубопроводів на естакадах трудомісткими операціями є складання і зварювання труб між блоками, обрізка і підгонка стикових труб, а також регулювання положення секцій в процесі складання.
Монтаж міжцехових трубопроводів блоками та секціями дозволяє механізувати 80 - 85% заготівельних, складально-зварювальних, ізоляційних і монтажних робіт і значно підвищити якість і продуктивність праці.
На знову споруджуваних естакадах залишають вільні місця для прокладки додаткових ліній трубопроводів на випадок можливого розширення підприємства і нарощування потужностей. Додаткові лінії трубопроводів на діючих естакадах зазвичай прокладають окремими трубами (рис.8). Труби 5 піднімають краном 4 і з допомогою трактора 1 або лебідок і відвідних блоків 2 протягують всередину естакади 3.
Перспективні види зварювання.
Методи, що підвищують продуктивність праці.
До організаційних заходів підвищення продуктивності праці відносять: своєчасне забезпечення зварників справним, підключеним до мережі зварювальним обладнанням, зварювальними матеріалами та інструментом, шлангами, кабелем, спецодягом, засобами індивідуального захисту; надання зварнику обладнаного робочого місця і облаштування безпечних підходів до нього; своєчасну підготовку деталей під зварювання, забезпечення технологічною документацією; створення необхідних виробничо-побутових умов.
До організаційно-технологічних заходів відносять: своєчасне та швидке підключення обладнання і усунення несправностей; постачання якісними електродотримачами та інструментом; забезпечення пристосуваннями для швидкого повороту виробів або їх кантування; виготовлення найбільш ефективних конструкцій з мінімальною кількістю наплавленого металу в готовому виробі. Чітке виконання організаційних і організаційно-технічних заходів разом з впровадженням прогресивних форм організації праці підвищує продуктивність праці не менше ніж на 15 - 20%.
Якщо розглядати технічні заходи, впровадження яких дозволяє підвищити продуктивність зварювальних робіт, необхідно зазначити наступне.
· Збільшення щільності зварювального струму при обраному діаметрі електрода у порівнянні з паспортними даними дозволяє підвищити продуктивність ручного зварювання в 1,5 - 2 рази за рахунок збільшення швидкості зварювання і глибини проплавлення основного металу. Найкращі техніко-економічні показники при зварюванні на підвищених режимах отримують при використанні електродів діаметром 5 і
· Збільшення діаметра електрода з 3 до 6 мм дозволяє підвищити продуктивність зварювання в 3 рази (якщо правильно вибраний оптимальний режим зварювання для кожного діаметра електрода). Застосування електродів великих діаметрів (8 і 10мм) дозволяє вести зварювання при збільшеному струмі і тим самим підвищує продуктивність процесу. Однак при зварюванні такими електродами збільшується маса електрода і утримувача, що викликає втому зварника. З'являються труднощі із забезпеченням провару кореня шва у вузьких розділках крайок і кутових швів. Крім того, при ручному зварюванні великими струмами значно підвищується магнітне дуття, особливо при зварюванні на постійному струмі, що ускладнює процес зварювання і призводить до зниження якості зварного з'єднання.
· Застосування електродів із залізним порошком або іншими металевими добавками в покритті використовують для підвищення коефіцієнта наплавлення. Продуктивність зварювання такими електродами збільшується на 10 - 15% у порівнянні зі зварюванням звичайними електродами. Одночасно знижується питома витрата електроенергії (приблизно на 20%)
Введення залізного порошку в покриття збільшує швидкість наплавлення, підвищує перехід металу електрода в шов, покращує зовнішній вигляд шва. Невеликі добавки залізного порошку (до 14%) застосовують для стабілізації дуги, середні та великі (до 50%) - для підвищення продуктивності процесу. До високопродуктивним зазвичай відносять електроди, для яких перехід металу електрода в шов внаслідок добавки в покриття залізного порошку становить понад 120%, наприклад електроди марок АНО-5 (11 г / А. Год), ЕРС-1 (14 г / А. Год) , ОЗС-3 (15 г / А. год). Електроди цих марок придатні для зварювання тільки в нижньому положенні.
Способи зварювання, що підвищують продуктивність праці.
Зварювання зануреної дугою на відміну від звичайного способу ручного зварювання покритим електродом (зварювання відкритою дугою) називають зварюванням електрода або зварюванням з глибоким проплавленням.
Для отримання глибокого проплавлення застосовують спеціальні високоякісні електроди з особливо товстим покриттям, наприклад марки ОЗС-3.
Електрод спирають утворюється при плавленні козирком на зварюваний метал під кутом 70 - 85 о до горизонту для кращого витіснення рідкого металу з кратера (рис.9). При зварюванні дуга виявляється зануреною в основний метал, а краї козирка оберігають електрод від короткого замикання. Коротка дуга при зварюванні зануренням підтримується автоматично внаслідок спирання козирка покриття на основний метал. Велика концентрація теплоти при короткій дузі збільшує глибину проплавлення. При зварюванні з глибоким проплавленням втрати металу внаслідок чаду і розбризкування мінімальні. Зварювання здійснюють на великій силі зварювального струму з підвищеною швидкістю.
Найбільш ефективний цей спосіб при зварюванні кутових і таврових сполук у нижньому положенні, однак застосовується і при зварюванні стикових з'єднань.
Зварювання зануреної дугою вимагає ретельної підготовки виробу, що зварюється: поверхня вздовж шва очищається від іржі, зазор між кромками не повинен перевищувати 10% товщини металу виробу.
Зварювання з глибоким проплавленням відрізняється від звичайної ручного зварювання більшою силою зварювального струму і більшою швидкістю зварювання. Крім того, вона володіє наступними перевагами: виключається необхідність тримати електрод на вазі, що полегшує працю зварника; забезпечується хороший провар кореня шва; можливе зварювання листів товщиною до 20мм без скосу кромок; протягом декількох днів здобуваються навички зварника; не потрібна висока кваліфікація зварника; в 2 - 3 рази підвищується продуктивність праці.
Зварювання обпиранням у вертикальному положенні по напрямку зверху вниз можна виконувати електродами марки АНО-9. При накладенні кутових швів з катером 8мм застосовують електроди діаметром 4 мм. Швидкість зварювання 10 м / ч.
Зварювання пучком (гребінцем) електродів здійснюється такими ж прийомами, як і ручна зварка одним покритим електродом. Зварювальник одночасно працює двома, трьома і більше електродами, з'єднаними в пучок шляхом накладення прихватками в місці затиску їх у електротримач. Електроди між собою з'єднують м'яким дротом (сталевого або мідного діаметром 0,25 - 0,5 мм) по довжині у 3 - 5 місцях, а зверху - зварюванням. При цьому використовують звичайний електротримач.
Якщо конструкція електротримач дозволяє утримувати кілька електродів, відпадає необхідність з'єднання їх у місці захоплення.
Дуга при зварюванні пучком електродів спочатку порушується між одним електродом і зварюваних виробом. Коли цей електрод настільки оплавитися, що відстань від його торця до вироби стане великим, дуга згасне і знову з'явиться між виробом і електродом, який ближче інших виявиться до виробу. Дуга по черзі виникає там, де відстань між виробом і електродом стає мінімальним, і поступово розплавляє електроди. Процес відбувається безперервно, як при зварюванні одним електродом.
При зварюванні пучком електродів струм проходить через окремі електроди короткочасно, вони нагріваються менше, ніж при звичайній зварці, і це дає можливість застосовувати велику силу зварювального струму.
У порівнянні зі зварюванням одним електродом при зварюванні пучком електродів в 2 - 3 рази скорочується час на зміну електродів, зменшується число перерв у роботі, поліпшується використання потужності джерела струму, підвищується продуктивність праці (не менш ніж на 50%).
Застосування такого способу зварювання дуже ефективно при наплавочних роботах.
До недоліків зварювання пучком електродів слід віднести непридатність її при вертикальній і стельового зварювання, а також складність виготовлення електродів.
Безогарковая зварювання відрізняється від звичайної ручного зварювання тим, що електрод не закріплюють в тримачі, а приварюють до його торця. За рахунок цього усуваються втрати електродів на огарки, збільшується сила зварювального струму (на 10 - 15%) і скорочуються втрати часу на зміну електродів.
Безогарковая зварювання збільшує продуктивність праці, однак вона не вільна від недоліків: не може маніпулювання електродом, що при недостатньому досвіді зварника негативно позначається на якості зварного з'єднання; приварювання електроду в порівнянні із закріпленням його в звичайному електротримач - більш складна операція.
Зварювання лежачим електродом полягає в тому, що електрод з якісним покриттям не подається в зону дуги, а укладається в оброблення крайок (рис. 10). Дуга, порушувана між торцем електрода і зварюваних металом, переміщається по довжині електрода, поступово розплавляючи його.
У оброблення шва укладають один або кілька електродів діаметром 6 - 10мм. Поверх кладуть паперову ізоляцію і притискають мідної колодкою.
Така зварювання особливо зручна у важкодоступних місцях. Довжина електрода приймається рівною або кратною довжині шва, а перетин шва виходить рівним перетину стрижня електрода. При цьому способі зварювання один оператор може обслуговувати декілька постів.
Цей спосіб зварювання забезпечує високу якість металу шва; продуктивність у порівнянні з ручним, зварюванням збільшується в 1,5 - 2 рази завдяки застосуванню електродів великого діаметру та відповідному збільшенню сили зварювального струму; зменшує втрати металу на чад і розбризкуванню.
Зварювання похилим електродом - це зварювання металевим електродом, коли відбувається самоподача в зону дуги електрода з якісним покриттям, який нижнім кінцем спирається на виріб, у той час як верхній кінець закріплюється в спеціальному ковзному електротримач (рис.11).
Опора з допомогою магніту фіксує пристрій на поверхні металу, що зварюється. У міру оплавлення електрод під власною вагою переміщається по напрямній вздовж лінії зварювання. Покриття електрода спирається на виріб, що зварюється, забезпечуючи постійну довжину дуги. Верхня частина козирка довше нижньої, тому дуга відхиляється у бік зварюється. Переріз шва регулюється зміною кута нахилу електрода.
Відомий також спосіб зварювання похилим електродом, при якому верхній кінець електрода має шарнірне закріплення.
Зварювання трифазної дугою проводиться спеціальними електродами і електротримач. Ручна зварка і наплавлення виробляються наступними способами: двома електродами, закріпленими в двох власників (рис.12, а); двома паралельними електродами, закріпленими в одному утримувачі (рис.12, б). Електроди складаються з двох стрижнів, розташованих на відстані 5-6 мм один від одного і покритих обмазкою, а електродотримачі мають роздільні закріплення і електроподводку до електродів. Кінці електродів однією стороною (зачищеній) окремо закріплюють у електродотримача. При зварюванні одна фаза підводиться до виробу, а дві фази (окремо) - до електродів.
Продуктивність при зварюванні трифазної дугою в порівнянні зі звичайною однофазної ручним, зварюванням зростає приблизно в 2 рази, але техніка виконання дещо складніше через збільшення маси електрода і утримувача. Навички зварювання трифазної дугою купуються досить швидко.
Трифазної дугою зварюють з'єднання (стикові і таврові) в нижньому положенні. При зварюванні можливе утворення великих напливів. Тому таврові з'єднання слід зварювати «у човник». Зменшення пористості і збільшення глибини провару досягається веденням зварювання методом обпирання електродів.
При зварюванні двома паралельними електродами, затиснутими в одному утримувачі, кут нахилу електродів до поверхні пластини повинен бути 65-70 о. При надмірно великому куті нахилу рідкий шлак і метал затікають вперед на нерозплавленому метал пластини, в результаті чого глибина провару зменшується. При малому куті нахилу рідкий метал і шлак сильно відтісняються дугою в хвостову частину зварювальної ванни, чим порушується формування шва і збільшується розбризкування.
Для отримання широкого валика електродів необхідно надавати поперечне коливальний переміщення, ширина якого поздовжнього розташованих електродів повинна складати не більше двох діаметрів електродів (рис.13, а), а у поперечно розташованих не більше чотирьох (рис.13, б).
При багатошаровому зварюванні пластин встик з одностороннім скосом кромок перший шар виконують спареними електродами, розташованими вздовж шва (рис.14, а), а наступні - поперечно розташованими електродами (рис.14, б).
При зварюванні пластин внахлестку електроди повинні розташовуватися поперек шва. При цьому кут нахилу електродів у напрямку зварювання повинен становити 70 - 75 о (рис.15, а) і по відношенню до поверхні деталей 50 - 60 о (рис.15, б). У процесі зварювання електродами здійснюють поперечні коливальні рухи з амплітудою коливань 2,5-3 діаметра електрода.
Трифазна зварювальний дуга виділяє більше випромінювання, ніж однофазна, тому захисні світлофільтри повинні бути більш темними.
Ванна дугове зварювання (рис.16) характеризується збільшеними розмірами зварювальної ванни, що утримується в спеціальній формі (сталевий або керамічної). Сталеву форму приварюють до зварному стику, керамічні форми роблять роз'ємними і після зварювання видаляють. Застосовують при зварюванні стрижневих виробів (наприклад, залізобетонної арматури і рейок). Зварювання проводять одним або декількома електродами (рис.) марки УОНІ. Зварювання виконують на підвищених режимах, що забезпечує необхідний нагрів зварюваних елементів для створення великої зварювальної ванни з рідкого металу.
Зварювання починають в нижній частині форми, в зазорі між торцями стрижнів. Електрод спочатку переміщують вздовж зазору. У процесі зварювання наплавлений метал повинен знаходитися в рідкому стані.
Зварювання електрозаклепкамі проводиться з проплавленням верхньої деталі зварювальної дугою без отвору у верхньому листі або через заздалегідь підготовлений отвір.
Спосіб зварювання без отвору застосовують при товщині верхнього листа не більше 2мм. Необхідність свердління отворів у верхніх аркушах обмежує область застосування зварювання електрозаклепкамі. Однак висока продуктивність і зручність складання великогабаритних вузлів при з'єднанні тонких листів з профільним прокатом сприяють широкому застосуванню зварювання електрозаклепкамі у промисловості.
У з'єднаннях з заплавленнимі отворами відстань між отворами складає 100-200 мм, а діаметр отвору 1-2,5 δ (δ - товщина листа, мм). Отвори свердлять або пробивають на діропробивні пресах. При зварюванні отвір повністю заплавляются з невеликим напливом зверху. З'єднання електрозаклепкамі не відрізняються високою міцністю.
Електробезпека.
Електротравми виникають при проходженні електричного струму через людину.
Струм силою 0,1 А незалежно від роду його прийнято вважати смертельно небезпечним для людини. При мінімальному опорі організму людини в 600 Ом смертельно небезпечна величина струму (0,1 А) створюється при напрузі всього лише 60В.
Тяжкість ураження електричним струмом залежить від величини струму та напруги, а також від шляху проходження струму в організмі людини, тривалості дії струму, частоти (з підвищенням частоти змінного струму ступінь ураження знижується, змінний струм небезпечніший постійного).
Поразка струмом в виробничих умовах найчастіше відбуваються в результаті дотику людини до струмоведучих частин, що перебувають під небезпечною напругою.
Небезпечним напругою може виявитися крокові напругу, що виникає при растекании електричного струму в землю. Розтікання струму можливо у випадках торкання обірваного електричного проводу повітряної мережі з землею чи при спрацьовуванні захисного заземлення. Якщо людина опиниться в зоні розтікання струму, то між ногою, що знаходиться ближче до заземлювача, і ногою, яка відступає від заземлювача на відстані кроку (0,8 м), виникає різниця потенціалів (крокові напругу) і від ноги до ноги замкнеться ланцюг струму. Для захисту від крокової напруги користуються гумовим взуттям.
Правила безпечної роботи з електроустановками.
Приміщення за ступенем небезпеки ураження людей електричним струмом поділяються на три категорії:
· Особливо небезпечні (вологість висока, температура повітря вище +30 о С, хімічно активне середовище, що призводить до руйнування ізоляції струмоведучих частин);
· З підвищеною небезпекою (струмопровідні підлоги, можливість дотику людини до металевих конструкцій і корпусів електрообладнання тощо);
· Без підвищеної небезпеки (відсутні небезпеки ураження електрострумом).
Електричні установки та пристрої вважаються небезпечними, якщо у них струмоведучі частини не огороджені і розташовані на доступній для людини висоті (менше 2,5 м), відсутня заземлення, занулення і захисні відключення струмопровідних конструкцій (металеві корпуси магнітних пускачів, кнопок "пуск", "стоп »та ін.)
Вимоги до персоналу, який обслуговує електроустановки.
Правилами технічної експлуатації електроустановок до роботи на них допускаються особи п'яти кваліфікаційних груп:
· Кваліфікаційна група I присвоюється персоналу, який не пройшов перевірку знань з Правил технічної експлуатації електроустановок.
· Кваліфікаційна група II присвоюється особам, які мають елементарні технічні знайомства з електроустановками (електрозварювальники, електромонтери та ін.)
· Кваліфікаційна група III присвоюється особам, які мають знання спеціальних правил техніки безпеки з тих видів робіт, які входять в обов'язки даної особи (електромонтери, техніки та ін.)
· Кваліфікаційна група IV присвоюється особам, які мають знання в електротехніку в обсязі спеціалізованого профтехучилища.
· Кваліфікаційна група V присвоюється особам, які знають схеми та обладнання своєї ділянки і ін
Пожежна безпека.
Причинами, що викликають пожежі в цехах, є наявність легкозаймистих речовин та горючих рідин, скраплених горючих газів, твердих горючих матеріалів, ємностей і апаратів з пожежонебезпечними продуктами під тиском, електроустановок, що викликають у процесі їх роботи електричні іскри та ін
Причин виникнення пожеж багато: самозаймання деяких речовин, якщо їх зберігання є незадовільним, запалювання полум'ям, електричної іскрою, рідким металом, шлаком і ін прийнято за ознакою пожежної небезпеки поділяти виробництво на кілька категорій: А - вибухопожежонебезпечні, Б - вибухонебезпечні, В - пожежонебезпечні , Г і Д - непожароопасние, Е - вибухонебезпечні (маються тільки гази).
Зварювальні роботи можуть виконуватися в приміщеннях кожної категорії виробництва відповідно до вимог ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.003-75.
Зварювальні роботи в замкнутих ємностях повинні виконуватися за спеціальним дозволом адміністрації підприємства.
Порядок роботи з організації та проведенні зварювальних робіт на шахтах і рудниках визначається інструкціями, затвердженими Держгіртехнаглядом.
Забороняється:
· Користуватися одягом та рукавицями зі слідами масел, жирів, бензину, гасу та інших гарячих рідин;
· Виконувати різання і зварювання свіжопофарбованих конструкцій до повного висихання фарби;
· Виконувати зварювання апаратів, що перебувають під електричною напругою, і судин, що знаходяться під тиском;
· Виробляти без спеціальної підготовки різання і зварювання ємностей з-під рідкого палива.
Засобами пожежогасіння є вода, піна, гази, пар, порошкові склади та ін
При гасінні пожеж водою використовують установки водяного пожежогасіння, пожежні машини, водяні стволи (ручні і лафетні). Для подачі води в ці установки використовують спеціальні водогони. Для гасіння пожеж водою в більшості виробничих і громадських будівель на внутрішній водопровідній мережі встановлюють внутрішні пожежні крани.
Піна являє собою концентровану емульсію двоокису вуглецю у водному розчині мінеральних солей, що містить піноутворюючий речовина. Для отримання повітряно-механічної піни застосовують повітряно-пінні стволи, генератори піни та пінні зрошувачі. Генераторами піни і пінними зрошувачами обладнають стаціонарні установки водопінного гасіння пожеж. При гасінні пожеж газами, парою використовують двоокис вуглецю, азот, димові гази і ін
Кожен зварювальний пост повинен мати вогнегасник, бачок або відро з водою, а також ящик з піском і лопатою. Після закінчення зварювальних робіт необхідно перевіряти робоче приміщення і зону, де виконувалися зварювальні роботи, і не залишати відкритого полум'я і тліючих предметів. У цехах є спеціальні протипожежні підрозділи, з числа працюючих в цеху створюються добровільні пожежні дружини.
Висновок.
Я, Труханович Євген Анатолійович, прозаймався в МГПТУ № 31 один рік, після 11-ого класу, за цей час я навчився виконувати монтажні і зварювальні роботи.
Практику проходив в 15-му тресті, працював монтажником зовнішніх трубопроводів, виконував відновлювальні роботи.
Виношу особливу подяку: Лащук Г.С., Осипову М.Ю. і викладачеві спеціального предмету Боганскому І.І.
Література.
1. Виноградов Ю.Г., Орлов К.С. Матеріалознавство для слюсарів-монтажників. М. 1983
2. Зайцев А.В., Полосін М.Д. Автомобільні крани. М. 1983
3. Кіхчік М.М. Такелажні роботи в будівництві. М. 1983
4. Лупачов В.Г. Ручна дугова зварка. Мн. 2006
5. Тавастшерна Р.І. Виготовлення та монтаж технологічних трубопроводів. М. 1985
6. Тавастшерна Р.І. Монтаж технологічних трубопроводів. М.1980
Зварювання зануреної дугою вимагає ретельної підготовки виробу, що зварюється: поверхня вздовж шва очищається від іржі, зазор між кромками не повинен перевищувати 10% товщини металу виробу.
Зварювання з глибоким проплавленням відрізняється від звичайної ручного зварювання більшою силою зварювального струму і більшою швидкістю зварювання. Крім того, вона володіє наступними перевагами: виключається необхідність тримати електрод на вазі, що полегшує працю зварника; забезпечується хороший провар кореня шва; можливе зварювання листів товщиною до 20мм без скосу кромок; протягом декількох днів здобуваються навички зварника; не потрібна висока кваліфікація зварника; в 2 - 3 рази підвищується продуктивність праці.
Зварювання обпиранням у вертикальному положенні по напрямку зверху вниз можна виконувати електродами марки АНО-9. При накладенні кутових швів з катером 8мм застосовують електроди діаметром 4 мм. Швидкість зварювання 10 м / ч.
Зварювання пучком (гребінцем) електродів здійснюється такими ж прийомами, як і ручна зварка одним покритим електродом. Зварювальник одночасно працює двома, трьома і більше електродами, з'єднаними в пучок шляхом накладення прихватками в місці затиску їх у електротримач. Електроди між собою з'єднують м'яким дротом (сталевого або мідного діаметром 0,25 - 0,5 мм) по довжині у 3 - 5 місцях, а зверху - зварюванням. При цьому використовують звичайний електротримач.
Якщо конструкція електротримач дозволяє утримувати кілька електродів, відпадає необхідність з'єднання їх у місці захоплення.
Дуга при зварюванні пучком електродів спочатку порушується між одним електродом і зварюваних виробом. Коли цей електрод настільки оплавитися, що відстань від його торця до вироби стане великим, дуга згасне і знову з'явиться між виробом і електродом, який ближче інших виявиться до виробу. Дуга по черзі виникає там, де відстань між виробом і електродом стає мінімальним, і поступово розплавляє електроди. Процес відбувається безперервно, як при зварюванні одним електродом.
При зварюванні пучком електродів струм проходить через окремі електроди короткочасно, вони нагріваються менше, ніж при звичайній зварці, і це дає можливість застосовувати велику силу зварювального струму.
У порівнянні зі зварюванням одним електродом при зварюванні пучком електродів в 2 - 3 рази скорочується час на зміну електродів, зменшується число перерв у роботі, поліпшується використання потужності джерела струму, підвищується продуктивність праці (не менш ніж на 50%).
Застосування такого способу зварювання дуже ефективно при наплавочних роботах.
До недоліків зварювання пучком електродів слід віднести непридатність її при вертикальній і стельового зварювання, а також складність виготовлення електродів.
Безогарковая зварювання відрізняється від звичайної ручного зварювання тим, що електрод не закріплюють в тримачі, а приварюють до його торця. За рахунок цього усуваються втрати електродів на огарки, збільшується сила зварювального струму (на 10 - 15%) і скорочуються втрати часу на зміну електродів.
Безогарковая зварювання збільшує продуктивність праці, однак вона не вільна від недоліків: не може маніпулювання електродом, що при недостатньому досвіді зварника негативно позначається на якості зварного з'єднання; приварювання електроду в порівнянні із закріпленням його в звичайному електротримач - більш складна операція.
Зварювання лежачим електродом полягає в тому, що електрод з якісним покриттям не подається в зону дуги, а укладається в оброблення крайок (рис. 10). Дуга, порушувана між торцем електрода і зварюваних металом, переміщається по довжині електрода, поступово розплавляючи його.
У оброблення шва укладають один або кілька електродів діаметром 6 - 10мм. Поверх кладуть паперову ізоляцію і притискають мідної колодкою.
Така зварювання особливо зручна у важкодоступних місцях. Довжина електрода приймається рівною або кратною довжині шва, а перетин шва виходить рівним перетину стрижня електрода. При цьому способі зварювання один оператор може обслуговувати декілька постів.
Цей спосіб зварювання забезпечує високу якість металу шва; продуктивність у порівнянні з ручним, зварюванням збільшується в 1,5 - 2 рази завдяки застосуванню електродів великого діаметру та відповідному збільшенню сили зварювального струму; зменшує втрати металу на чад і розбризкуванню.
Зварювання похилим електродом - це зварювання металевим електродом, коли відбувається самоподача в зону дуги електрода з якісним покриттям, який нижнім кінцем спирається на виріб, у той час як верхній кінець закріплюється в спеціальному ковзному електротримач (рис.11).
Опора з допомогою магніту фіксує пристрій на поверхні металу, що зварюється. У міру оплавлення електрод під власною вагою переміщається по напрямній вздовж лінії зварювання. Покриття електрода спирається на виріб, що зварюється, забезпечуючи постійну довжину дуги. Верхня частина козирка довше нижньої, тому дуга відхиляється у бік зварюється. Переріз шва регулюється зміною кута нахилу електрода.
Відомий також спосіб зварювання похилим електродом, при якому верхній кінець електрода має шарнірне закріплення.
Зварювання трифазної дугою проводиться спеціальними електродами і електротримач. Ручна зварка і наплавлення виробляються наступними способами: двома електродами, закріпленими в двох власників (рис.12, а); двома паралельними електродами, закріпленими в одному утримувачі (рис.12, б). Електроди складаються з двох стрижнів, розташованих на відстані 5-6 мм один від одного і покритих обмазкою, а електродотримачі мають роздільні закріплення і електроподводку до електродів. Кінці електродів однією стороною (зачищеній) окремо закріплюють у електродотримача. При зварюванні одна фаза підводиться до виробу, а дві фази (окремо) - до електродів.
Продуктивність при зварюванні трифазної дугою в порівнянні зі звичайною однофазної ручним, зварюванням зростає приблизно в 2 рази, але техніка виконання дещо складніше через збільшення маси електрода і утримувача. Навички зварювання трифазної дугою купуються досить швидко.
Трифазної дугою зварюють з'єднання (стикові і таврові) в нижньому положенні. При зварюванні можливе утворення великих напливів. Тому таврові з'єднання слід зварювати «у човник». Зменшення пористості і збільшення глибини провару досягається веденням зварювання методом обпирання електродів.
При зварюванні двома паралельними електродами, затиснутими в одному утримувачі, кут нахилу електродів до поверхні пластини повинен бути 65-70 о. При надмірно великому куті нахилу рідкий шлак і метал затікають вперед на нерозплавленому метал пластини, в результаті чого глибина провару зменшується. При малому куті нахилу рідкий метал і шлак сильно відтісняються дугою в хвостову частину зварювальної ванни, чим порушується формування шва і збільшується розбризкування.
Для отримання широкого валика електродів необхідно надавати поперечне коливальний переміщення, ширина якого поздовжнього розташованих електродів повинна складати не більше двох діаметрів електродів (рис.13, а), а у поперечно розташованих не більше чотирьох (рис.13, б).
При багатошаровому зварюванні пластин встик з одностороннім скосом кромок перший шар виконують спареними електродами, розташованими вздовж шва (рис.14, а), а наступні - поперечно розташованими електродами (рис.14, б).
При зварюванні пластин внахлестку електроди повинні розташовуватися поперек шва. При цьому кут нахилу електродів у напрямку зварювання повинен становити 70 - 75 о (рис.15, а) і по відношенню до поверхні деталей 50 - 60 о (рис.15, б). У процесі зварювання електродами здійснюють поперечні коливальні рухи з амплітудою коливань 2,5-3 діаметра електрода.
Трифазна зварювальний дуга виділяє більше випромінювання, ніж однофазна, тому захисні світлофільтри повинні бути більш темними.
Ванна дугове зварювання (рис.16) характеризується збільшеними розмірами зварювальної ванни, що утримується в спеціальній формі (сталевий або керамічної). Сталеву форму приварюють до зварному стику, керамічні форми роблять роз'ємними і після зварювання видаляють. Застосовують при зварюванні стрижневих виробів (наприклад, залізобетонної арматури і рейок). Зварювання проводять одним або декількома електродами (рис.) марки УОНІ. Зварювання виконують на підвищених режимах, що забезпечує необхідний нагрів зварюваних елементів для створення великої зварювальної ванни з рідкого металу.
Зварювання починають в нижній частині форми, в зазорі між торцями стрижнів. Електрод спочатку переміщують вздовж зазору. У процесі зварювання наплавлений метал повинен знаходитися в рідкому стані.
Зварювання електрозаклепкамі проводиться з проплавленням верхньої деталі зварювальної дугою без отвору у верхньому листі або через заздалегідь підготовлений отвір.
Спосіб зварювання без отвору застосовують при товщині верхнього листа не більше 2мм. Необхідність свердління отворів у верхніх аркушах обмежує область застосування зварювання електрозаклепкамі. Однак висока продуктивність і зручність складання великогабаритних вузлів при з'єднанні тонких листів з профільним прокатом сприяють широкому застосуванню зварювання електрозаклепкамі у промисловості.
У з'єднаннях з заплавленнимі отворами відстань між отворами складає 100-200 мм, а діаметр отвору 1-2,5 δ (δ - товщина листа, мм). Отвори свердлять або пробивають на діропробивні пресах. При зварюванні отвір повністю заплавляются з невеликим напливом зверху. З'єднання електрозаклепкамі не відрізняються високою міцністю.
Електробезпека.
Електротравми виникають при проходженні електричного струму через людину.
Струм силою 0,1 А незалежно від роду його прийнято вважати смертельно небезпечним для людини. При мінімальному опорі організму людини в 600 Ом смертельно небезпечна величина струму (0,1 А) створюється при напрузі всього лише 60В.
Тяжкість ураження електричним струмом залежить від величини струму та напруги, а також від шляху проходження струму в організмі людини, тривалості дії струму, частоти (з підвищенням частоти змінного струму ступінь ураження знижується, змінний струм небезпечніший постійного).
Поразка струмом в виробничих умовах найчастіше відбуваються в результаті дотику людини до струмоведучих частин, що перебувають під небезпечною напругою.
Небезпечним напругою може виявитися крокові напругу, що виникає при растекании електричного струму в землю. Розтікання струму можливо у випадках торкання обірваного електричного проводу повітряної мережі з землею чи при спрацьовуванні захисного заземлення. Якщо людина опиниться в зоні розтікання струму, то між ногою, що знаходиться ближче до заземлювача, і ногою, яка відступає від заземлювача на відстані кроку (0,8 м), виникає різниця потенціалів (крокові напругу) і від ноги до ноги замкнеться ланцюг струму. Для захисту від крокової напруги користуються гумовим взуттям.
Правила безпечної роботи з електроустановками.
Приміщення за ступенем небезпеки ураження людей електричним струмом поділяються на три категорії:
· Особливо небезпечні (вологість висока, температура повітря вище +30 о С, хімічно активне середовище, що призводить до руйнування ізоляції струмоведучих частин);
· З підвищеною небезпекою (струмопровідні підлоги, можливість дотику людини до металевих конструкцій і корпусів електрообладнання тощо);
· Без підвищеної небезпеки (відсутні небезпеки ураження електрострумом).
Електричні установки та пристрої вважаються небезпечними, якщо у них струмоведучі частини не огороджені і розташовані на доступній для людини висоті (менше 2,5 м), відсутня заземлення, занулення і захисні відключення струмопровідних конструкцій (металеві корпуси магнітних пускачів, кнопок "пуск", "стоп »та ін.)
Вимоги до персоналу, який обслуговує електроустановки.
Правилами технічної експлуатації електроустановок до роботи на них допускаються особи п'яти кваліфікаційних груп:
· Кваліфікаційна група I присвоюється персоналу, який не пройшов перевірку знань з Правил технічної експлуатації електроустановок.
· Кваліфікаційна група II присвоюється особам, які мають елементарні технічні знайомства з електроустановками (електрозварювальники, електромонтери та ін.)
· Кваліфікаційна група III присвоюється особам, які мають знання спеціальних правил техніки безпеки з тих видів робіт, які входять в обов'язки даної особи (електромонтери, техніки та ін.)
· Кваліфікаційна група IV присвоюється особам, які мають знання в електротехніку в обсязі спеціалізованого профтехучилища.
· Кваліфікаційна група V присвоюється особам, які знають схеми та обладнання своєї ділянки і ін
Пожежна безпека.
Причинами, що викликають пожежі в цехах, є наявність легкозаймистих речовин та горючих рідин, скраплених горючих газів, твердих горючих матеріалів, ємностей і апаратів з пожежонебезпечними продуктами під тиском, електроустановок, що викликають у процесі їх роботи електричні іскри та ін
Причин виникнення пожеж багато: самозаймання деяких речовин, якщо їх зберігання є незадовільним, запалювання полум'ям, електричної іскрою, рідким металом, шлаком і ін прийнято за ознакою пожежної небезпеки поділяти виробництво на кілька категорій: А - вибухопожежонебезпечні, Б - вибухонебезпечні, В - пожежонебезпечні , Г і Д - непожароопасние, Е - вибухонебезпечні (маються тільки гази).
Зварювальні роботи можуть виконуватися в приміщеннях кожної категорії виробництва відповідно до вимог ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.003-75.
Зварювальні роботи в замкнутих ємностях повинні виконуватися за спеціальним дозволом адміністрації підприємства.
Порядок роботи з організації та проведенні зварювальних робіт на шахтах і рудниках визначається інструкціями, затвердженими Держгіртехнаглядом.
Забороняється:
· Користуватися одягом та рукавицями зі слідами масел, жирів, бензину, гасу та інших гарячих рідин;
· Виконувати різання і зварювання свіжопофарбованих конструкцій до повного висихання фарби;
· Виконувати зварювання апаратів, що перебувають під електричною напругою, і судин, що знаходяться під тиском;
· Виробляти без спеціальної підготовки різання і зварювання ємностей з-під рідкого палива.
Засобами пожежогасіння є вода, піна, гази, пар, порошкові склади та ін
При гасінні пожеж водою використовують установки водяного пожежогасіння, пожежні машини, водяні стволи (ручні і лафетні). Для подачі води в ці установки використовують спеціальні водогони. Для гасіння пожеж водою в більшості виробничих і громадських будівель на внутрішній водопровідній мережі встановлюють внутрішні пожежні крани.
Піна являє собою концентровану емульсію двоокису вуглецю у водному розчині мінеральних солей, що містить піноутворюючий речовина. Для отримання повітряно-механічної піни застосовують повітряно-пінні стволи, генератори піни та пінні зрошувачі. Генераторами піни і пінними зрошувачами обладнають стаціонарні установки водопінного гасіння пожеж. При гасінні пожеж газами, парою використовують двоокис вуглецю, азот, димові гази і ін
Кожен зварювальний пост повинен мати вогнегасник, бачок або відро з водою, а також ящик з піском і лопатою. Після закінчення зварювальних робіт необхідно перевіряти робоче приміщення і зону, де виконувалися зварювальні роботи, і не залишати відкритого полум'я і тліючих предметів. У цехах є спеціальні протипожежні підрозділи, з числа працюючих в цеху створюються добровільні пожежні дружини.
Висновок.
Я, Труханович Євген Анатолійович, прозаймався в МГПТУ № 31 один рік, після 11-ого класу, за цей час я навчився виконувати монтажні і зварювальні роботи.
Практику проходив в 15-му тресті, працював монтажником зовнішніх трубопроводів, виконував відновлювальні роботи.
Виношу особливу подяку: Лащук Г.С., Осипову М.Ю. і викладачеві спеціального предмету Боганскому І.І.
Література.
1. Виноградов Ю.Г., Орлов К.С. Матеріалознавство для слюсарів-монтажників. М. 1983
2. Зайцев А.В., Полосін М.Д. Автомобільні крани. М. 1983
3. Кіхчік М.М. Такелажні роботи в будівництві. М. 1983
4. Лупачов В.Г. Ручна дугова зварка. Мн. 2006
5. Тавастшерна Р.І. Виготовлення та монтаж технологічних трубопроводів. М. 1985
6. Тавастшерна Р.І. Монтаж технологічних трубопроводів. М.1980