У даній роботі будуть розглянуті основні моменти історії зародження та розвитку чорної металургії; сучасний стан та перспективи розвитку.

2.Історія розвитку чорної металургії.

2.1. Чорна металургія Росії середніх століть і другий полвіни XVIII ст.

Виплавка чавуну в Росії в промисловому масштабі була почата в 1637 р. на побудованому голландцем Андрієм Вініусом железоделательном підприємстві на березі річки Туліца (в районі м. Тули), поблизу Деділовского родовища бурих залізняків. Підприємство складалося з чотирьох заводів, названих Городищенське. На заводах були побудовані дві плавильні з доменними печами, молотові комори з крічний горнами для переділу чавуну в залізо і «бойовими» молотами для проковки його, комори, в яких розміщувалися пристосування для свердління стволів гармат. Проводилися тут в основному гармати, пищалі, ядра, виробляли пруткові і зв'язне залізо. Доменні печі були встановлені в плавильні, що представляла собою дерев'яне крите приміщення довжиною 21-28 м і шириною 12-17 м.
По висоті (8,5 м) доменні печі на Городищенський заводах були одними з найвищих у Європі. Про розміри виробництва можна судити за переписної книги А. Фонвізіна, 1662 р.: «За добу в горн всипають руди по 200 пуд [1], вугілля за 20-ма возів, а в возі по 15-ти пуд. У ті ж добу ис тієї руди виливають чюгунново заліза по сто і по сту пуд; в ті ж добу випусків з горна буває тому залозу двічі ... »[2].
Введення в експлуатацію Городищенський заводів послужив початком будівництва ряду інших металургійних підприємств в Росії. Протягом XVII ст. було побудовано дві плавильні («домни») на Олонецких заводах і по одній плавильні на Портовський, Угодскій (Калузький повіт), Вепрейском (Алексинский повіт) і Павлівському (Підмосков'я, поблизу м. Можайська) заводах.
За даними німецького металурга Германа, загальна продуктивність залізоробних заводів Росії в 1674 р. досягала 150 тис. пудів. [3]
У XVIII ст., Після перетворень Петра I, Росія вийшла на перше місце в світі по виплавці чавуну, даючи понад третину світового його виробництва. Значну частину чавуну і заліза (30-80%) Росія вивозила за кордон, головним чином в Англії, де нестача деревини різко обмежував виплавку чавуну. Невичерпні запаси деревного палива і дешевий, в значній частині фортечної, праця становили в той час переваги Росії у виробництві чорних металів. Головним металургійним районом був Урал.
Протягом XVIII ст. приватним промисловцям належало 253 заводу, з яких 227 вони побудували самі і 26 отримали від скарбниці.

Таблиця 1 - Ріст числа приватних заводів Росії у XVIII ст.

Число заводів Роки	Побудовано	Отримано від скарбниці	Продано казні	Припинило існування	Залишилося
1701-1710	2	1	-	-	3
1711-1720	8	-	-	-	11
1721-1730	21	1	-	1	32
1731-1740	22	-	-	3	51
1741-1750	31	-	2	6	74
1751-1760	52	22	-	10	138
1761-1770	42	-	13	19	148
1771-1780	21	2	-	18	153
1781-1790	17	-	4	2	164
1791-1800	11	-	8	-	167
РАЗОМ	227	26	27	59

З таблиці 1 випливає, що кількість приватних заводів збільшувалася з десятиліття в десятиліття, але не з однаковою інтенсивністю - протягом перших двох і останніх двох десятиліть XVIII ст. будівництво підприємств протікало повільно: за ці 40 років їх було введено в дію лише 38. Бурхливе піднесення промисловості падає на 1740-1760-і рр.. За ці 30 років приватна металургія поповнилася 125 знову побудованими підприємствами, а разом з отриманими від скарбниці це складе 147 підприємств. Таким чином, за 30 років найбільш інтенсивного розвитку металургії Росії було споруджено 55% заводів, збудованих упродовж усього століття.
З таблиці. 2 видно, що на Уралі і в Сибіру за століття було побудовано заводів в два рази більше, ніж у Європейській Росії. Якщо врахувати заводи, що значилися у числі діючих до кінця XVIII ст., То на Уралі їх було більше в три рази, ніж в Європейській Росії.
Величезні домни уральських заводів володіли високою продуктивністю, так що вони давали у 1800 р. 7071 тис. пуд. чавуну (113,1 тис. т. чавуну) проти 1577 тис. пуд. (25,2 тис. т. чавуну), виплавляють на заводах Європейської частини Росії, тобто в 4,5 рази більше. [4]
Чисельність заводів на Уралі продовжувала збільшуватися, хоча далеко нерівномірно, майже протягом усього століття. Іншим представляється зростання числа заводів у Підмосковному металургійному районі. Збільшення числа заводів відбувалося тут до середини століття. Потім настав деякий спад, що тривав два десятиліття (1761-1780 рр..), Що змінився новим піднесенням в кінці століття.
Окремі галузі металургійної промисловості розвивалися нерівномірно, табл. 3.
Дані таблиці 3 свідчать про неухильне збільшення числа діючих підприємств у чорній металургії - з десятиліття в десятиліття то більш швидкими, то повільними темпами в дію вводилися нові заводи. Крива розвитку медеплавильной промисловості була іншою. Приватні міделиварний заводи стали будувати на два десятиліття пізніше, ніж заводи чорної металургії. Але головна відмінність полягала в тому, що мідеплавильна промисловість у кінці століття вступила в смугу занепаду, в той час як чорна металургія продовжувала розвиватися.
Статистичний матеріал про металургію Росії допомагає обгрунтувати висновок про перелом у розвитку економіки країни, що наступила в середині XVIII ст. Це спостереження підтверджується не тільки кількістю побудованих заводів, кількістю виплавленого металу, але і притоком нових промисловців в металургію.

Таблиця 4 - Залучення нових промисловців у металургію

Роки	Всього	в тому числі		Роки	Всього	в тому числі
		дворян	купців			дворян	купців
1701-1710	1	-	1	1751-1760	32	16	16
1711-1720	7	-	7	1761-1770	31	10	21
1721-1730	12	1	11	1771-1780	8	4	4
1731-1740	17	-	17	1781-1790	6	5	1
1741-1750	35	3	32	1791-1800	7	4	3

Максимальний приплив промисловців падає теж на середину сторіччя - 1740-1760-і роки. Наявність серйозних зрушень в економіці країни в цей час підтверджується як залученням купецьких капіталів в металургію, так і зростанням дворянського підприємництва.
Історія формування промислових господарств свідчить про величезну концентрації виробництва в руках небагатьох династій. Шести прізвищами промисловців до кінця сторіччя належало 94 діючих підприємства. Якщо врахувати, що до 1800 р. російська металургія налічувала 167 вододействующіе заводів, то частка шести прізвищ становила 57%. Продуктивність їх підприємств цілком відповідала зазначеній вище питомою вагою. Так, у 1800 р. заводи чотирьох прізвищ власників заводу (Демидови, Яковлеви, Баташова і Мосолова) виковували половину заліза, производившегося в Росії (3 160 млн. пуд, з 6 154 млн. пуд.).
Таблиця 5 - Розвиток найбільших промислових господарств Росії протягом XVIII ст.

Прізвища власників заводу	Побудовано заводів	Куплено заводів	Втрачено заводів	Залишилося діючих
Демидови	50	4	25	29
Яковлеви	9	16	-	25
Баташова	14	4	4	14
Осокіна	10	2	1	11
Мосолова	13	2	7	8
РАЗОМ	96	28	37	87

У XIX ст. Росія відстала з виплавки чавуну спочатку від Англії, а потім і від Франції, Німеччини, Сполучених штатів Америки і навіть від Бельгії. У 1885 р. питома вага Росії у світовому виробництві чавуну становив лише 2,7%. Імпорт чавуну в Росію сягав 50% від внутрішнього його виробництва. Але в кінці XIX ст., Разом з розвитком капіталістичних відносин в країні, розвиток гірничої промисловості пішло в Росії швидше, ніж у Західній Європі, почасти навіть швидше ніж в Північній Америці. За період 1885-1900 рр.. виплавка чавуну в Росії (в межах того часу) збільшилася з 527 до 2934 тис. т. в рік, а питома вага її у світовий виплавці чавуну зріс до 7,2%, і вона зайняла четверте місце в світі. При цьому Урал з його сильними пережитками кріпосництва поступився місцем Півдню, що розвивається на капіталістичних засадах з значним припливом іноземних капіталів.
Раціоналізація виробництва здійснювалася вкрай повільними темпами і не могла подолати повністю технічної відсталості уральської промисловості. Головною перепоною на цьому шляху була приватна власність. Так, рудні багатства гори Благодаті до революції були поділені між кількома власниками. Кожен з них обирав руду півгодини і подешевше, а менш якісні руди потрапляли у відвали. Останні настільки розрослися, що не давали можливості вести видобуток нових руд. Однак будівництво збагачувальної фабрики не обіцяло горнозаводчику великих прибутків, та й змовитися вони толком не могли. Тільки в 1916 р. були зроблені перші спроби у вирішенні цього питання.

2.2. Розвиток чорної металургії в XX столітті

Протягом першого десятиліття XX ст. зростання чорної металургії Росії сповільнився внаслідок економічних криз, а почасти у зв'язку з утворенням монополій в гірничо-заводської промисловості Росії, політика яких призвела до руйнування слабких підприємств, закриття десятків заводів, до скорочення виробничої потужності чорної металургії.
Виробництво чавуну, сталі і прокату в 1913 р. характеризувався такими даними (табл.1).

Таблиця 1

Територія	Виробництво, тис. т.
	чавуну	стали	прокату
в межах царської Росії	4635	4878	4039
у межах СРСР до 17 вересня 1939	4216	4231	3506
у межах СРСР після 17 вересня 1939	4216	4357	3594

За виробництвом чорних металів Росія займала перед першою світовою війною п'яте місце у світі. Виробництво чавуну в Росії на душу населення було менше, ніж у США в 11 разів, у Німеччині в 8 разів і в Англії в 6 разів. Рівень виробництва металу не відповідав розмірам країни, кількості її населення і найбагатшим природним ресурсам.
Відставання російської металургії від розвитку металургії в інших країнах було викликано наявністю в Росії величезною резервної армії праці, безмежним пропозицією дешевої робочої сили, внаслідок чого капіталістам було невигідно механізувати виробничі процеси в чорній металургії. Тому, іноземні капіталісти при будівництві металургійних заводів на Півдні Росії хоча й орієнтувалися на зарубіжні технічні досягнення, проте механізацію застосовували лише в тих випадках, коли ручну працю був недостатній для обслуговування виробничих процесів. До того ж уральська металургія зберігалася як деревного, з її малими доменними печами і малою продуктивністю заводів. Понад 70% доменних печей мали корисний об'єм до 300 куб. м. Мартенівські печі були малого тоннажу (в середньому 25-30 т) і працювали здебільшого на низькокалорійному паливі. Середня річна продуктивність заводів чавуну становила близько 60 тис. т, доменної печі 24,5 тис. т. чавуну, мартенівської печі - 14,3 тис. т. сталі, прокатного стану - близько 12 тис. т. прокату. Найбільші заводи Півдня виплавляли лише 200-400 тис. т. чавуну на рік.
Низький рівень виробництва в чорній металургії Росії особливо очевидний, якщо врахувати, що до початку шостої п'ятирічки середньорічна виплавка чавуну на 1 доменну піч в СРСР була в 13 разів, а виплавка сталі на 1 мартенівську піч - майже в 6 разів вище, ніж в 1913 р . Низька виплавка чавуну на 1 доменну піч в 1913 р. пояснюється немає тільки малими розмірами, а й поганим їх використанням (коефіцієнт використання корисного обсягу становив у 1913 р. - 2,3, тобто майже в 3 рази гірше, ніж в 1955 р.). Приблизно те ж саме відноситься і до виробництва сталі.
Якісної сталі вироблялося всього кілька десятків тисяч тонн (головним чином, вуглецевої сталі). Потреба в спеціальних сталях задовольнялася майже цілком імпортом. Виплавка сталі в електричних печах тільки починалася (1913 р. - 3,5 тис. т.) З феросплавів виплавляли тільки доменні - феромарганець, дзеркальний чавун, низькопроцентні феросиліцій. Виробництво електроферосплавів в незначних кількостях почалося на Уралі лише перед самою війною.
Умови праці на заводах чорної металургії в дореволюційній Росії були вкрай важкими. розвантаження сировини і палива на складах, завантаження доменних печей, прибирання чавуну і шлаку, пробивання та забивання чавунних і шлакових льоток, оброблення сортування металевого брухту, подача твердої шихти і завалка її в сталеплавильні печі, підготовка канав для розливання сталі у зливки, обслуговування нагрівальних печей і прокатних станів - все це вимагало важкої фізичної праці.
Перша світова війна ще більше погіршила умови роботи на заводах чорної металургії, так як підготовка до війни і її проведення відволікала сили і засоби, необхідні для капітальних ремонтів обладнання, а також внаслідок відірваності Росії від країн Західної Європи, що забезпечували російські металургійні заводи основним обладнанням.
Великих збитків металургії було завдано також мобілізацією в армію кваліфікованих робітників у перший рік війни. Негативний вплив на металургію справила загальна господарська розруха в зв'язку з тривалою війною, особливо розруха на залізничному транспорті, скорочення видобутку палива і продовольча криза. Внаслідок цих причин виплавка чавуну після початку війни помітно знизилася, а у виробництві сталі і прокату спостерігалося чергування невеликих підйомів і глибоких спадів (табл. 2).

Таблиця 2

Роки	Виробництво, тис. т.
	чавуну	стали	прокату	сталевих труб
1913	4216	4231	3509	77,7
1914	4137	4466	3648	87,3
1915	3764	4120	3266	68,2
1916	3804	4276	3377	77,8
1917	2964	3080	2446	56,3

Жовтнева революція відкрила для Росії нові шляхи соціальної перебудови і економічного прогресу. Однак у перші роки Радянської влади у зв'язку з опором зовнішніх і внутрішніх реакційних сил, громадянською війною, блокадою і інтервенцією положення всієї промисловості, і особливо чорної металургії було важким, тому що збройна боротьба захопила основні металургійні райони країни - Південь і Урал. Знову створюваний апарат не мав досвіду в керівництві господарством, у країні наступив продовольчу кризу.
Рівень виробництва чорних металів в перші роки Радянської влади характеризується наступними цифрами.

Таблиця 1

Роки	Випуск чорних металів, тис. т.
	чавуну	стали	прокату	сталевих труб
1918	597	402	357	8,2
1919	117	199	179	4,1
1920	116	194	147	-
1921	117	220	165	-

Слід зазначити, що падіння виробництва чорних металів було нерівномірним у різних металургійних районах, що видно з наступних даних за 1920 р. (у% від 1913 р. по району):
Найбільше падіння виробництва було на Півдні. Це пояснюється тим, що на Півдні шахти і рудники були затоплені, залізничний транспорт паралізований. Металургія Центру та Уралу, що працює на деревному паливі, з примітивними способами видобутку залізної руди і при широкому використанні гужового транспорту в 20-і роки залежала головним чином від виділення для заводів продовольчих і фуражних ресурсів. Таким чином, після закінчення громадянської війни та інтервенції доводилося починати відновлення чорної металургії від нечувано низького рівня, значно відстає від рівня всієї великої промисловості, продукція якої в 1920 р. становила 13,8% від 1913
Низький рівень промисловості, особливо чорної металургії, яка є основою промислового розвитку, вимагав прийняття термінових та ефективних заходів для відновлення всього зруйнованого господарства країни.
Розвиток Уралу після Жовтневої революції мало свої особливості і труднощі, зумовлені його історичною еволюцією.
Протягом періоду з 1917-1925 рр.. Урал був основною базою, що постачає країну чорним металом.
Горнозаводчику Уралу з перших після революційних днів виступали проти всіх заходів Радянської влади. У результаті саботажу в кінці 1917 - початку 1918 р. на Уралі склалося надзвичайно важке становище.
У кінці січня 1918 року була прийнята «Інструкція з організації управління націоналізованими заводами Уралу», в якій передбачалося, що всі колишні казенні і націоналізовані - колишні приватні - заводи утворюють один обласний трест «як організацію виробництва» і один синдикат «як організацію продажу та збуту ». III обласний з'їзд Рад робітничих і солдатських депутатів затвердив ділові поради як обов'язковий зразок для управління всіма націоналізованими заводами Уралу.
До кінця лютого 1918 р. в руки пролетарської влади на Уралі перейшли 8 гірничозаводських округів (36 підприємств чорної металургії) та колишні казенні металургійні заводи Уралу. Напередодні першої світової війни ці заводи виробляли 39,6 млн. пуд. чавуну і 24,6 млн. пуд. прокату, або відповідно 70 і 65% общеуральского виробництва.
З лютого 1918 р. відбуваються зміни в умовах націоналізації уральської промисловості. Організація дієвого контролю на заводах і поява нового, громадського сектору в промисловості значною мірою паралізували саботаж горнозаводчиков Уралу, що призвело до значної зміни форм і методів націоналізації промисловості на Уралі.
До квітня 1918 року в веденні Обласного правління націоналізованих підприємств Уралу перебувало 13 колишніх казенних і 53 колишніх приватних, націоналізованих заводів металургійної промисловості Уралу (всього 66 заводів). Не були націоналізовані ще 34 заводи. Процес націоналізації закінчився до серпня 1918
Наступною важливою завданням стало формування апарату управління промисловістю. У 1918 р. основними органами управління промисловістю на Уралі були Обласне правління націоналізованих підприємств Уралу і ділові ради округів і заводів.
До компетенції Обласного правління ставилися організація управління і керівництво виробництвом, координування діяльності округів і заводів.
Правління визначало обсяг виробництва, встановлювало види готової продукції, шукати джерела фінансування, регулювало збут. Обласне правління отримало право стверджувати склади ділових рад.
Ділові ради заводів обиралися на загальнозаводських зборах. Було встановлено загальне співвідношення членів цих органів управління: 2 / 3 від робітників і 1 / 3 від службовців та інженерно-технічного персоналу.
Нові органи управління стали проводити планомірну роботу з подолання розрухи, демобілізації промисловості.
Первісне відсутність коштів заважало здійсненню цих завдань. Наприкінці 1917 року Раднарком прийняв рішення про порядок фінансування Уральського району. Відкривається знову Єкатеринбурзькій конторі негайно виділялися значні кошти до 500 млн. руб. Ці асигнування дали уральським обласним органам відомі оборотні кошти. Органи Радянської влади були змушені фінансувати в цей час і ненаціоналізірованние підприємства.
Незважаючи на вжиті заходи, фінансове становище Уралу було досить важким. У січні 1918 року уральська промисловість отримала лише 31% необхідних коштів.
Крім отримання коштів від держави використовувалися і внутрішні ресурси: практикувався заставу металів і продаж виробів на ринку. а іноді - обкладання місцевої буржуазії податком.
Фінансування націоналізованих підприємств Уралу повинно було забезпечити демобілізацію промисловості та перебудову її на виробництво мирної продукції. Особливі труднощі виникали при демобілізації металообробних заводів. За роки війни кількість робітників на цих заводах значно збільшилася і демобілізація промисловості значною мірою повинна була враховувати необхідність запобігання безробіттю.
До кінця березня 1918 виробництво озброєння припинилося майже на всіх заводах, правда, на цій стадії демобілізація обмежувалася простим закриттям цехів. В кінці квітня на деяких заводах розглядалася можливість випуску обладнання для залізних доріг. Важливу роль в демобілізації промисловості відігравало обслуговування потреб сільського господарства.
Поряд з переобладнанням старих заводів ставилися завдання з організації нових виробництв. Обласна конференція фабзавкомів прийняла рішення про будівництво нових заводів.
Плідна робота з відновлення та організації діяльності металургійних заводів Уралу стала приносити деякі результати. Звичайно, неможливо було подолати вплив розрухи за кілька місяців.
Безпосередніми причинами деякого скорочення металургійного виробництва з'явилися недолік пального, зменшення кількості доставляються на заводи матеріалів та ін
Зменшення виплавки чавуну позначилося на виробництві сталі і прокатних виробів. На стан прокатного виробництва істотний вплив чинила також і перебудова його на мирні види продукції.
Величезний збиток завдала діяльність білогвардійців робочим кадрам уральської металургії. Тисячі з них стали жертвами колчаковцев. Частина робітників пішла з виробництва. При відступі білі викрали з собою більшу частину інженерно-технічного персоналу та інших кваліфікованих працівників різних спеціальностей.
При відступі колчаківцями псували і вивозили з собою обладнання, частини машин, верстатів і т.п. Вони затопляли вугільні шахти, рудники, виводили з ладу насоси і т.д.
Загальна сума збитку, заподіяного великої промисловості Уралу оцінювався більш ніж в 80 млн. золотих рублів, причому більше половини становили збитки заводів чорної металургії.
За розмірами виплавки чавуну Урал був відкинутий до рівня 70-х років 18 століття. Майже таке ж становище склалося й у виробництві сталі і прокату. Характерним явищем того часу став хронічний простий устаткування, скорочення його продуктивності.
Експлуатація більшості заводів у цих важких умовах змусила поставити за новим питання організації виробництва.
Передбачався перехід уральської металургії на мінеральне паливо.
У 1920 році коли металургія Україні ще тільки відновлювала свою діяльність, Урал став основною базою виробництва чорного металу в Республіці.
До початок 1922 року перед промисловістю країни було поставлене завдання завершити комплекс первинних перетворень, який складався при проведенні непу. Перехід до Трестівський формі організації і на початку госпрозрахунку, участь промисловості в оволодінні та регулюванні ринком і грошовим обігом були найважливішими ланками перебудови промисловості на підставі принципів НЕПу.
У 1920-1921 рр.. виконання планів відновлення металургійного виробництва утруднялося через відсутність палива, сировини і продовольства, то з 1922 р. намітився в цій справі певний перелом. Відбудовні роботи насамперед проводилися на найбільш збережених підприємствах. Відсутність у країні виробництва металургійного устаткування змусило йти на крайні заходи і перекидати з одних заводів (намічених до ліквідації, а також з заводів, пуск яких намічався пізніше) на інші не тільки матеріали, але й обладнання - воздуховікі, котли, крани, верстати, електомотри . У подібній обстановці важко було думати про підвищення технічного рівня відновлюваних заводів, проте у міру можливості капітальні ремонти агрегатів супроводжувалися окремими технічними удосконаленнями. Так, деякі доменні і мартенівські печі перебудовувалися на більший об'єм і тоннаж, поліпшувалися профілі доменних печей.
Реконструкція діючих заводів сприяла швидкому збільшенню виробництва при мінімальних капітальних витратах, а також зниження витрат виробництва і собівартості металу на старих заводах.
Основні шляхи реконструкції південної металургії були визначені в постанові ЦК ВКП (б) про «Югосталі» (серпень 1929 р.); вони зводилися до наступного:
1. повне використання старого, придатного для роботи обладнання;
2. відбір кращих діючих заводів для прискорення їх розвитку;
3. відновлення паливної та сировинної бази, раціональна підготовка плавильних матеріалів.
Ця постанова охоплювало всі сторони плану розвитку металургії на Півдні країни - розробку проектів реконструкції заводів, забезпечення сировиною, організацію виробництва, зниження собівартості продукції, житлово-побутові питання і питання охорони праці.
Отримання в роки першої п'ятирічки якісної сталі в електричних печах було важко здійснити в умовах гострого дефіциту електроенергії, а освоєння масового виробництва якісної сталі в основних мартенівських печах вимагало багато часу, тоді як розвиваються нові галузі машинобудування, зокрема автотракторна, авіаційна та оборонна промисловість, вимагали збільшення випуску спеціальної сталі.
Запроектовані в 1927-1928 рр.. заводи перебували на рівні кращих заводів Західної Європи, але сильно відставали від останніх досягнень американської техніки. Так, наприклад, Магнітогорський завод повинен був будуватися на потужність 660 тис. т. чавуну на рік, Кузнецький - 330 тис. т. Відсталість цих проектів ясна хоча б з того, що в кінці 70-х одна доменна піч Магнітогорського заводу давала приблизно стільки чавуну, скільки повинен був давати весь цей завод за його початковим проектом.
Питома вага нових заводів в продукції чорної металургії в 1932 р. Склав 23,4%. Будівництво таких заводів, як «Азовсталь», Ново-Тульський і Ново-Липецький доменні заводи, трубопрокатний завод у Нікополі було додатково включено в перший п'ятирічний план після його затвердження.
Відповідно до другого п'ятирічного плану народного господарства СРСР на 1933-1937 рр.. металургія повинна була збільшити виплавку чавуну за п'ятиріччя в 2,6 рази (16 млн. т.), сталі - в 2,9 рази (17 млн. т.) і виробництво прокату - в 3 рази (13 млн. т.).
Завдання другого п'ятирічного плану з виробництва сталі і прокату були виконані (по сталі - з перевищенням 4%). Виплавка чавуну була нижчою на 1,5 млн. т, у зв'язку з широким використанням металевого брухту та встановленням більш доцільних співвідношень між виробництвом сталі і чавуну.
На основі оновлення виробничого апарату чорної металургії та успішного освоєння нової техніки виробництва були досягнуті значні зрушення в галузі продуктивності праці. Так, якщо за перше п'ятиріччя продуктивність праці у чорній металургії зросла в середньому в порівнянні з 1927-1928 рр.. на 34,5%, то за друге п'ятиріччя вона збільшилася майже в 2,3 рази (на 126,3%).
За технічним рівнем чорна металургія СРСР вийшла на передові позиції у світі, а за розмірами виробництва чавуну, сталі і прокату вона посіла третє місце (після США та Німеччини).
За три роки третьої п'ятирічки виплавка чавуну і сталі збільшилася тільки на 3%, тоді як за п'ять років вона повинна була зрости на 52% по чавуну і на 58% по сталі.
Слід так само відзначити зниження якості роботи заводів чорної металургії в 1938-1939 рр.. внаслідок ослаблення технічного керівництва.
У період війни величезне значення мав прискорене піднесення виробництва металу на Сході.
До початку війни в східних районах Радянського Союзу вже була чорна металургія, що перевершує за своєю потужністю всю металургію царської Росії і абсолютно непорівнянна з останньої за своїм технічним рівнем і якістю продукції.
У березні 1946 р. був прийнятий закон про п'ятирічний план відновлення і розвитку народного господарства Союзу РСР на 1946-1950 рр.., Згідно з яким вся промисловість СРСР повинна бути відновлена ​​і повинна перевершити рівень 1940 р. Ця задача була успішно виконана, в тому числі і по чорній металургії. Довоєнний рівень виплавки чавуну був відновлений за 4 роки, а сталі - за 3 роки. Разом з роботами, виконаними ще в період війни, весь відновний період у чорній металургії зайняв всього лише 5-6 років, тоді як після першої світової та громадянської воєн він тривав 8 років.
Порівняння показників виробництва металу в 1950 р. з завданнями третього п'ятирічного плану на 1942 р. показує, що війна загальмувала розвиток чорної металургії СРСР на вісім років.
За роки четвертої п'ятирічки, відповідно до директив четвертого п'ятирічного плану, були виконані великі геологорозвідувальні роботи, з метою розширення сировинної бази чорної металургії, особливо в східних районах.
Планом четвертої п'ятирічки передбачалося подальше розвиток чорної металургії на Уралі, в Сибіру і на Далекому Сході, в тому числі збільшення потужності Магнітогорського, Ново-Тагильского і Челябінського заводів, завершення будівництва заводу природнолегірованого металу в Орську.
Директивами XIX з'їзду партії було передбачено збільшення виробництва за п'яте п'ятиріччя: по чавуну - на 76%, по сталі - на 62% і з прокату - на 64%. Планом було передбачено випередження приросту виплавки чавуну в зв'язку з використанням ресурсів військового металобрухту і негараздами за попередній період надмірним розривом між виплавкою чавуну і виплавкою сталі.
Такий шлях збільшення потужності чорної металургії досягається з меншими витратами і термінами будівництва.
У лад діючих підприємств вступив Череповецький завод і Орсько-Халиловский комбінат. На кінець п'ятирічки вступив в дію перші агрегати Грузинського металургійного заводу і трубного заводу в Азербайджані.
План п'ятого п'ятиріччя був виконаний з перевищенням по сталі і прокату при невиконанні при недовиконанні на 0,5 млн. т. по чавуну. Зростання виробництва чавуну стримувався значним відставанням капітального будівництва та деяким погіршенням якості сирих матеріалів (за змістом заліза).
У шостому п'ятилітті чорної металургії СРСР значно збільшило виробництво металу і довело виплавку чавуну приблизно до 53 млн. т., сталі до 68, 3 млн. т. і прокату до 52,7 млн. т.

3. Становлення, розвиток та сучасний стан найбільш великих підприємств чорної металургії (1960-2000 рр.).

3.1. Західно-Сибірський металургійний комбінат

ВАТ «Західно-Сибірський металургійний комбінат» розташоване в м. Новокузнецьк Кемеровської області, має замкнутий металургійний цикл і є найбільшим підприємством галузі в Сибірському регіоні країни, призначеним для забезпечення зовнішнього і внутрішнього ринків будівельними, машинобудівними профілями металопрокату.
Будівництво комбінату було розпочато в 1957 р. одноврменно з базою будіндустрії створювався упорядкований селище для будівельників і майбутніх металургів. Перші металургійні агрегати комбінату (коксові батареї, турбогенератор ТЕЦ, доменна піч) були введені в експлуатацію в 1963-1964 рр..
27 липня 1964 був отриманий перший чавун на доменній печі № 1 обсягом 2000 м ^3. Ця дата і вважається днем ​​вступу в дію Західно-Сибірського металургійного комбінату.
Розвиток комбінату надалі йшло з відступами від класичної схеми будівництва підприємств, коли послідовно вводяться об'єкти всього металургійного циклу. Тут було прийнято рішення про випереджальний введенні прокатних станів у зв'язку з наявним дефіцитом дрібносортного прокату і дроту для регіонів Сибіру і далекого Сходу. У 1965 р. вводиться дрібносортний стан, в 1966 р. - дротяний стан. Кожен рік вводилися в дію нові металургійні агрегати.
Одночасно йшов розвиток ремонтної бази і допоміжних виробництв: були побудовані ливарний і механічний цехи, цех металоконструкцій, кисневий і ін Металургійний цикл був замкнутий з пуском безперервно-заготівельного табору в 1970 р.
У 1970 -1980 рр.. колектив комбінату домігся значного приросту продукції за рахунок введення в експлуатацію нових цехів та реконструкції діючих агрегатів. У цей період були побудовані коксові батареї № 5 і 6, доменна піч № 3, введено в експлуатацію конвертерний цех № 2, средньосортних стан, цех виливниць та фасонно-сталеливарний цех.
Будівництво та реконструкція об'єктів супроводжувалися освоєнням нової техніки і технології, впровадженням передового вітчизняного та зарубіжного досвіду, удосконаленням технологічних процесів і модернізацією устаткування. З пуском перших агрегатів комбінат став своєрідним полігоном для освоєння головних зразків обладнання, сучасних технологічних процесів, нових видів продукції.

3.2. Магнітогорський металургійний комбінат

10 березня 1929 до гори Магнітної прибули перші будівельники, а 1 лютого 1932 ММК отримав перший чавун. За 60 років Магнітка виплавила близько 390 млн. т. чавуну, понад 250 млн. т. сталі і виробила більше 400 млн. т. прокату. У 1992 р. на комбінаті працювали: три аглофабрики із загальним виробництвом 8,2 млн. т. агломерату, 11 коксових батарей з річним виробництвом коксу 7,2 млн. т., 9 доменних печей з виробництвом 10,6 млн. т.чугуна , 31 мартенівська піч і двохванним сталеплавильні агрегати з виробництвом близько 16 млн. т. стали, конвертерний цех з двома конвертарамі і трьома МНРС потужністю 5 млн. сталі на рік, три обтискних стану, чотири стану гарячої прокатки, шість сортових станів, агрегати лудіння і цинкування, холодного профілювання, а також розвинені ремонтне, транспортне, підсобне та енергетичне господарства .

3.3. Новолипецький металургійний комбінат

Історія металургії на території Липецької області своїм корінням сягає в глибину століть. Археологи і сьогодні знаходять свідоцтва стародавнього сиродутного виробництва у сіл Романово, Гнилуша, Троїцьке. Потужний поштовх розвитку металургії на місцевих рудах дав цар-перетворювач Петро I, що відвідав тутешні місця в 1700 р. За його указом на річці Липівці неподалік слободи Малі Студенка було розпочато будівництво Верхніх Липський залізоробних заводів. Майже століття Липські заводи, які поклали зачало місту Липецьк, працювали на потреби російської армії і флоту. Однак з виснаженням місцевих паливних ресурсів вони прийшли в занепад і були закриті.
Новий етап розвитку металургії в Липецьку розпочався у XX столітті. З початку століття діє металургійний завод «Вільний сокіл». 25 лютого 1931 Раднарком СРСР прийняв постанову про спорудження Новолипецького металургійного заводу на базі місцевих залізорудних родовищ. Спочатку намічена потужність складала 350 тис. т. чавуну на рік. Будівництво почалося в березні того ж року, а 7 листопада 1934 р. перший доменна піч почала видавати продукцію. Цей день став днем ​​народження підприємства.
Слідом за першою доменною піччю рівно через рік стала до ладу друга. Основна продукція заводу в довоєнні роки - ливарний чавун - поставлялася на машинобудівні підприємства півдня і центру Росії.
Велика вітчизняна війна зупинила розвиток заводу. З наближенням лінії фронту до Липецьк обладнання, матеріали і персонал були евакуйовані до Челябінська, де 30 квітня 1944 доменний цех НЛМК у складі двох печей зазначив друге народження.
Після закінчення війни почалися інтенсивні роботи з відновлення доменних печей, ТЕЦ. У 1947 р. Гіпромез був розроблений проект відновлення заводу в складі двох доменних печей загальною продуктивністю 600 тис. т. чавуну на рік.
Зведення нових заводських об'єктів було пов'язано з реалізацією масштабного проекту зі створення комплексу для виробництва вітчизняної трансформаторної сталі. Влітку 1957 р. був пущений в експлуатацію перший на НЛМК цех гарячої прокатки. У грудні 1958 р. введена в лад перша електропіч сталеплавильного цеху, а в 1959 р. - друга піч і установки безперервного розливання сталі. У 1960 р. почав працювати цех холодної прокатки проектною потужністю 200 тис. т. холоднокатаної трансформаторної сталі на рік.
З будівництвом і пуском нових об'єктів Новолипецький завод став перетворюватися на найбільше металургійне підприємство країни.
в ході будівництва та освоєння потужностей НЛМК було застосовано безліч оригінальних технічних рішень, передових виробничих технологій. Багато заводські об'єкти були новими для свого часу не тільки у вітчизняній, а й у світовій металургії. У рекордно короткі терміни вперше у світовій практиці освоєні принципово нові режими прокатки і змотування в рулони гарячекатаних смуг товщиною 1,2 - 1,8 мм із безперервнолитих слябів, розроблені та впроваджені процеси отримання прокату спеціального сортаменту для суднобудівної та нафтопереробної промисловості, освоєна прокатка смуг з спеціальних марок конструкційних сталей.
Ставши до кінця 70-х років підприємством з повним металургійним циклом, НЛМК продовжував розвиватися і в наступні роки.
У липні 1993 р. став до ладу завод холодильників «Стінол», що входить в структуру НЛМК. Завод щорічно випускає до 4 тисяч холодильників 16 базових моделей і 60 модифікацій, які відповідають найвищим вимогам споживачів. Його продукція міцно завоювала вітчизняний ринок і ринки ближнього зарубіжжя, привертає все більш пильну увагу на престижних міжнародних виставках.
Сьогодні НЛМК є одним з найбільших підприємств чорної металургії в Росії і країнах СНД. Однак у період переходу до ринкової економіки, який супроводжується розривом усталених зв'язків та безпрецедентним спадом виробництва у всіх галузях, колишні гідності багатогалузевого підприємства обернулися серйозними проблемами. Треба було вирішити дуже складне завдання з адаптації діяльності багатогалузевого підприємства, створеного в умовах жорстко централізованої економіки, до роботи в умовах далеко недосконалого ринкового механізму.
У ВАТ НЛМК була розроблена стратегія виживання, яка стала неухильно виконуватися. При цьому обов'язковою умовою ставилося не допустити різкого скорочення чисельності працюючих, перекладання вантажу соціальних проблем на місто. Провести реструктуризацію підприємства таким чином, щоб інтереси виробництва, колективу металургів і населення міста були в максимальній мірі враховані. Комбінату треба було в короткі терміни навчитися жити по засобах, зміцнитися на наявних і освоїти нові ринки збуту, проводити гнучку цінову політику в умовах постійно зростаючої конкуренції з боку вітчизняних та зарубіжних виробників металопродукції.
В умовах жорсткої конкуренції питання впровадження нових розробок і технологій набувають першорядного значення. У 1998 р. НЛМК уклав договори на проведення науково-дослідних робіт з різними інститутами і проектними організаціями на суму 9 млн. руб. Фінансування цих робіт проводилось виключно за рахунок власних коштів.
Вимушена орієнтація на зовнішній ринок у зв'язку зі стагнацією вітчизняної економіки в останні роки не знімає стратегічного завдання посилення присутності НЛМК на ринку внутрішньому. Тут комбінат бачить великі перспективи співпраці з такими галузями, як нафтогазова, автомобільна, будівельна.
Таким чином, прийнята і успішно реалізується на комбінаті стратегія органічного входження в ринок дає свої плоди. Сьогодні ніхто не оспорить очевидного: 1998 рік був одним із найбільш неблагополучних для вітчизняної металургії за останнє десятиліття. Цей факт годився б для виправдання найбільш непопулярних заходів - скорочення персоналу, затримки зарплати, урізання соціальних програм. Нічого подібного на НЛМК не відбулося. Середня зарплата в грудні 1998 р. склала 1452 руб. і збільшилася в порівнянні з аналогічним періодом минулого року на 10,9%. У першому півріччі 1999 року вона збільшувалася тричі і до червня наблизилася до 2000 руб. Чисельність працюючих на підприємстві знизилася всього на 1230 осіб, причому це скорочення відбулося за рахунок передачі на баланс міста об'єктів житлово-комунального господарства та догляду на відпочинок ветеранів.
Робота металургійного комплексу з часу структурної перебудови господарства Росії характеризується двома етапами: скороченням обсягів виробництва основних видів продукції в 1991-1993 рр.. до рівня 55-59%, припиненням спаду і нарощуванням обсягів виробництва продукції в 1994-1998 рр..
Рівень попиту на метали і металопродукцію на внутрішньому ринку Росії і ринках СНД і обмежена можливість продажу продукції на зовнішніх ринках визначили обсяги виробництва основних видів металопродукції комбінату:

Продукція	1990		1991		1993		1998
	тис. т.	%	тис. т.	%	тис. т.	%	тис. т.	%
Чавун	9901,7	100	7022,7	70,9	5455,3	55,1	6120,7	61,8
Сталь	9839,1	100	7545,2	76,7	5865,4	59,6	6553,5	66,6
Прокат	8984,4	100	6903,1	76,8	5321,0	59,2	5916,5	65,8

В даний час збільшення виробництва продукції стримується низкою об'єктивних причин - високим рівнем оподаткування, впровадженням додаткових митних зборів, високими процентними ставками.

4. Роль Тули у розвитку вітчизняної металургії

4.1. З історії. Металлозаводчікі, що вийшли з тульських зброярів

Тула дала російської металургії найбільш великих промисловців. Мануфактура XVIII ст. пожинала плоди вікової промислової культури цього центру збройового виробництва. По-перше, Тула накопичила колосальний виробничий досвід, що мало неабияке значення для засновників промислових династій, які виступали в ролі безпосередніх організаторів виробництва. По-друге, і це ще важливіше, товарне виробництво в Тулі досягло такого високого рівня розвитку, що воно здатне було виділяти як носіїв досить великих капіталів для вкладення їх у мануфактурну промисловість, так і людей, позбавлених засобів виробництва та готових продавати свою робочу силу і виробничі навички. Вдале поєднання цих умов, що доповнюється особистими якостями неабияких зброярів, призвело до того, що з Тули вийшли Демидови, Баташова, Мосолова і ряд інших менш великих промисловців.

Демидови

Групу тульських зброярів, що дали кілька прізвищ мануфактурістов, очолює Микита Антуфеев - Микита Демидов. Це найбільш ранній і самий великий промисловець, який вийшов з Тульської збройової слободи. В кінці XVII ст. він стає власником вододействующіе заводу, який він побудував поблизу Тули, на р.. Туліца, на свої гроші, без казенних позик і силами найманих працівників, без приписних селян. Підприємливість Демидова високо оцінювалася урядом ще й тому, що він поставляв у скарбницю «військові припаси за зниженими цінами». Це і дало підставу Н. Демидова звернутися до уряду з проханням про передачу йому тільки що пущеного на Уралі Невьянськ заводу. Невьянский завод поклав початок грандіозному промисловому господарству Демидових на Уралі. На сучасників цей завод виробляв «саме сприятливе враження», довгий час вважався кращим підприємством з тих, якими володіли Демидови.
У результаті 25-річної господарської діяльності на Уралі Микита Демидов до отриманого від скарбниці Невьянськ заводі прилаштував ще п'ять: один міделиварний і чотири підприємства чорної металургії. Всі вони гуртувалися навколо Невьяновского заводу.
Все це велике господарство потрапило в руки старшого сина Микити Демидова, Акинфия, значно помножити багатства свого батька.
Документи, що виходили безпосередньо від Акинфия Демидова, тобто інструкції заводським прикажчикам, ділові листи та розпорядження, характеризують жорстокість цієї людини, підпорядковану користолюбства.
На заводах Демидов встановив режим взаємної стеження, заохочував доноси. Спини прикажчиків, наглядачів, расходчіков та інших управителів теж не були звільнені від покарання батогом. У підсумку на демидовских заводах формувався специфічний тип кріпосного прикажчика, рабськи відданого господаря і деспотичного по відношенню до підлеглих.
Разом з тим інструкції характеризують їх укладача дбайливим господарем і тонким знавцем гірничозаводського справи. У кожному окремому випадку Акинфий Демидов враховував особливості характеру і здібності того чи іншого прикажчика, а також специфіку виробництва. Тому інструкції, складені А. Демидов, ще не мали того шаблонно-бюрократичного нальоту, який так характерний для аналогічного типу документів, які виникли в більш пізній час. Інструкції Акинфия Демидова відрізнялися одна від одної, хоча і були призначені для управління однорідними підприємствами і адресовані однаковим посадовим особам. Цілком очевидно, що різноманітні за змістом інструкції могли з'явитися тільки при глибокому знанні всіх деталей складного і багатогалузевого господарства.
Після смерті Акинфия зростання господарства Демидових значно скоротився. Причин цьому було декілька. У 40 і 50-х рр.. ринкова кон'юнктура була надзвичайно сприятливою, але братам було не до будівництва нових заводів - все їх увагу та енергія були зосереджені на розподіл майна.
Онук Акинфия Микита Микитович володів 11 заводами, з яких шість перебували на Уралі і п'ять - у Європейській Росії. Численні сини і внуки М.М. Демидова до кінця XVIII століття побудували ще дев'ять заводів. Таким чином, ця лінія Демидових протягом XVIII століття заснувала 20 підприємств, але до кінця XVIII ст. вона зуміла зберегти за собою тільки 9 заводів, тобто менше, ніж їх було у М.М. Демидова в 1758 р.

Баташова

Слідом за Демідовимі в мануфактурісти вибилася друга сім'я тульських зброярів - Баташова. Іван Тимофійович Баташев - засновник династії Баташова-мануфактурістов у XVIII ст. - Вже не вкладав особистої праці у виробництво зброї, але в урядових колах його знали як великого фахівця-металурга. І.Т. Баташев був настільки компетентний у своїй справі, що його визнали можливим використовувати в якості інструктора, періодично відвідував казенні заводи.
Спорудження металургійного заводу було розпочато Баташова в 1716 р. «собою», тобто без попереднього дозволу урядових інстанцій, і завершено в 1717 р. пуском домни і трьох молотів.
Протягом наступних 10 років І.Т. Баташев задовольнявся експлуатацією цього єдиного заводу, що називався Тульським, з одного домною і одним молотом. До будівництва нового підприємства він приступив у 1727 р. У цей час між Баташова і Акінфієв Демидова виник конфлікт через те, що Демидов на р.. Туліца створював запас води, що загрожував нормальну роботу заводу Баташова, що стояв трохи вище на тій же р. Туліца. «Підтопивши» бойових коліс, викликаний тим, що Демидов підняв воду, спричинив тривалі простої цехів Тульського заводу Баташова.
7 березня 1727 І. Т. Баташев звернувся в Берг-колегію з проханням дозволити йому побудувати завод у Мединський повіті, в Мігутіне стану, в дер. Острожної.
Розширення господарства І. Т. Баташова продовжили його сини. У 1776 р. вони купили ще два заводи. Черговий завод - Железніцкій - Баташова ввели в дію в 1779 р.
У 1783 р. в господарстві Баташова сталася важлива зміна: брати, «відновивши» себе в дворянському достоїнстві, вирішили поділити велике господарство, раніше знаходилося в спільному володінні. У історичним сформованому господарському комплексі в результаті її поділу була порушена пропорційність. У наступні роки господарство братів розвивалося далеко не рівномірно.
Баташова протягом XVIII ст. володіли 18 заводами, з яких чотири вони купили (Верхньо-Тульський, Сементіновскій, Еремшінскій і Ілевскій) і 14 заснували самі (Тульський, Грязненскій, Гусевський і т.д.). До кінця XVIII ст. братам Баташова належало 13 діючих заводів. Господарство Баташова з виплавки чавуну було третім у Росії, поступаючись лише Демидов і Яковлєвим. З 9788 тис. пуд. чавуну, виплавленого всеім заводами Росії в 1800 р., на частку Баташова доводилося 11,6%.

Мосолова

Поряд з Демідовимі і Баташова чільне місце в історії вітчизняної металургії належить ще одного прізвища - вихідцям з Тульської збройової слободи Мосоловим.
Фірма Мосолова розпочала свою діяльність у складі чотирьох братів, поперемінно зверталися в урядові установи з чолобитними від імені всієї прізвища: Олексія, Максима, Івана Великого та Івана Меншого Мосолова.
Намір побудувати вододействующіе завод дозріло в Мосолова в 1728 р. Місце під завод було знайдено на р.. Мишеге у дер. Лениной в Тарусского повіті. Дозвіл на будівництво Мишегского заводу було оформлено 2 серпня 1728 Архівні джерела наводять дві дати пуску заводу. В одному з доношение Максим Мосолов повідомляє, що він разом з братами побудував завод, обладнаний домною і трьома молотами, в 1730г.
Три роки потому, в 1733 р., брати вважали за потрібне розширити виробництво шляхом введення в лад нових молотів. 2 березня 1733 Олексій Мосолов писав, що під час безперервної роботи домни два молота не спраляются з перековуваною чавуну.
Мосолова просили дозволу побудувати молотові на річці Шані, де є лісів «премногие безліч». Втім, вони не виключали можливості споруди на р.. Шані доменної печі.
Намір обзавестися заводом на р. Шані зустріло протидію з боку власників «первозаводімих» в Росії мануфактур Меллером. Берг-колегія, однак, відкинула домагання Меллером на їх монопольне положення в центральному металургійному районі і дозволила будівництво Шанського доменного та переробного заводу. В кінці 1734 він вступив в дію.
Володіючи двома заводами Мосолова не зуміли досягти гармонії між доменними і Молотовим виробництвами. Водних ресурсів р.. Шані було недостатньо, щоб одночасно забезпечити безперебійну роботу домни і двох молотових фабрик. Щоб уникнути вимушених зупинок, Мосолова знайшли в 20 верстах від Шанського заводу на р.. Калюжі зручне місце для споруди іншого заводу. Отримавши 4 травня 1736 дозвіл на будівництво в Борівському повіті на р.. Калюжі Архангельського заводу, Мосолова незабаром, у серпні того ж року, порушили клопотання на спорудження ще одного молотових заводу. Цей завод був пущений в 1739 р.
П'ятий завод, доменний і передільний Мосолова поставили в 1740 р. на р.. Непложе, після цього в розширенні господарства Мосолова настав тривала перерва. Дозвіл на спорудження чергового заводу Мосолова отримали лише 19 жовтня 1750
Протягом XVIII ст. Мосолова в загальній складності володіли 15 металургійними заводами, з яких два були мідеплавильним, а 13 - доменними і Молотовим. З числа заводів 13 Мосолова побудували самі і 2 купили. Проте слід враховувати, що одночасно 15 заводами Мосолова ніколи не володіли. Максимальний обсяг їх промислового господарства падає на першу половину 50-х років, когла воно включало 9 заводів. До кінця XVIII ст. у Мосолова залишилося тільки вісім заводів - два в Європейській Росії, і п'ять на Уралі.

4.2. Тульські металургійні комбінати

4.2.1. АК НВО «Тулачермет»

ВАТ СП АК "Тулачермет" є галузевим підприємством чорної металургії і здійснює виробництво офлюсованого агломерату, ливарного і переробного чавуну, сталевий литої заготовки, металоконструкцій, чавунного і сталевого литва, теплової та електричної енергії.
Рішення про будівництво Новотульский металургійного заводу - НТМЗ було прийнято Раднаркомом СРСР у лютому 1931 р., а в червні того ж року розпочато будівництво заводу і робітничого селища. У травні 1935 р. ТЕЦ заводу дала промисловий струм, а в червні того ж року доменна № 1 видала перший чавун. Тому 1935 вважається офіційною датою народження заводу. У серпні 1938 р. на заводі була пущена в експлуатацію доменна піч № 2.
За роки існування НТМЗ - НВО - АК "Тулачермет" тут освоєно нові промислові технології, що мали основне значення для розвитку доменного і сталеплавильного процесів, виробництва феросплавів, порошкової і спеціальної металургії. Перш за все, це інтенсифікація доменного і сталеплавильного процесів з застосуванням кисню, безперервне розливання сталі. Ці роботи були виконані під керівництвом академіка І. П. Бардіна, який перетворив Новотульский завод в експериментальну базу чорної металургії.
За розробку та освоєння нових технологій працівники заводу удостоєні двох Ленінських і п'яти Державних премій, нагороджені 120 медалями ВДНГ.
Компанія є власником понад 50 вітчизняних та зарубіжних патентів, понад 700 авторських свідоцтв на винаходи пристроїв, матеріалів і технологій у галузі металургії.
У серпні 1948 р. на заводі була запущена перша в СРСР киснева станція і доменна піч № 1 почала працювати на збагаченому киснем дуття.
У квітні 1953 р. на заводі введено в експлуатацію сталеплавильний цех, а в грудні того ж року в цьому цеху була пущена й освоєна перша в світі машина безперервного розливання сталі. У 1958 р. група творців цієї установки була удостоєна Ленінської премії. У 1955 р . в цьому ж цеху пущений в експлуатацію перший в країні кисневий конвертор.
У серпні 1960 р. була пущена в експлуатацію агломераційна фабрика, яка повністю задовольняє потреби доменного цеху в агломерате, причому таке становище збереглося навіть після здачі в експлуатацію в лютому 1962 р. доменної печі № 3, однієї із найбільших за обсягом (2000 м ³⁾ на момент пуску.
У серпні 1974 р. введено в експлуатацію цех з виробництва феррованадия - з 1993 р. "Ванадій - Тулачермет". У 1976 р. група творців нової технології була удостоєна Ленінської премії.
Цех прямого відновлення заліза та виробництва порошків чорних і кольорових металів був створений, як і весь завод, в якості експериментальної бази металургійного комплексу країни, чим пояснюється його багатопрофільність.
Експериментальний цех прямого відновлення почав працювати в листопаді 1952, коли тут вперше в СРСР було освоєно виробництво чистого залізного електролітичного відпаленого порошку за технологією ЦНІІЧермета і проекту Гіпромез.
У серпні 1954 запущений у виробництво відновленого з окалини залізного порошку за технологією ЦНІІЧермета.
У 1958 р. проведено відпрацювання технології огрудкування шихти з карбонізацією, розробленої інститутами горючих копалин і металургії АН СРСР. У 1958 р. вперше в СРСР випробувані технології отримання титанової і хромового порошку гідридно-кальцієвим методом (розроблений ЦНІІЧМ) і відновлення заліза з ільменіту в шахтній печі "з киплячим шаром" (технологія Інституту металургії АН СРСР).
Грудень 1963 - вперше в СРСР пущено виробництво електролітичного хрому за технологією ЦНІІЧМ.
Листопад 1967 - вперше в СРСР розпочато освоєння процесу металізації залізорудної сировини на конвеєрній машині типу аглоленту.
1967 р. - вперше в СРСР відпрацьована технологія отримання чистого залізного порошку на дослідній установці хіміко-металургійним методом.
У 1968 р. впроваджена технологія помелу і розсіву металевого порошку продукту № 9 і розпочато виробництво металевої тари для вироблюваних цехом металевих порошків і товарів ширвжитку - педальних відер.
Січень 1972 - розпочато єдине в СРСР виробництво чистого залізного порошку хіміко-металургійним методом - содовий варіант, а з січня 1979 р. - кислотний варіант.
У 1975 р. запрацювала дослідну установку з отримання залізного порошку хлоридним методом, розроблена ЦНІІЧерметом, і перша в СРСР встановлення з розпилення рідкого металу водою за проектом Інституту проблем матеріалознавства АН СРСР. Отримано порошки заліза, бронзи, низьколегованої сталі. З 1982 р. вперше в країні ведеться розпорошення водою високого тиску.
Квітень 1976 - пуск дослідної установки з отримання обсипається хрому за технологією ІНХіЕ АН Грузинської РСР.
Січень 1979 - пуск дослідної установки з отримання електролітичного залізного порошку.
Червень 1979 - розпочато виробництво технічного залізного порошку з Оленегорську суперконцентрати за технологією Тула ​​НІІЧМ та цеху № 7.
Грудень 1980 - вперше в СРСР розпочато виробництво карбіду хрому.
1982 р. - пуск дослідної установки з виготовлення деталей з порошків. Вперше в країні пущена шахтна піч прямого відновлення заліза в противоточно - перехресному потоці газу і матеріалу.
Сталеплавильний цех, введений в експлуатацію 13 квітня 1951, по праву вважався експериментальної базою для відпрацювання та освоєння нових технологій в області сталеплавильного виробництво. 11 грудня 1953 в цеху була пущена перша в світі вертикальна машина безперервного розливання сталі. У 1958 р. група творців була удостоєна Ленінської премії. На цій машині відпрацьовувалася технологія розливання і конструкція вузлів при литві зливків різного марочного і профільного асортименту. Вперше в світі тут були розлиті рейкова і шарікоподшипниковая з електромагнітним перемішуванням рідкої серцевини злитку, круглі, порожнисті, двотаврові заготовки.
24 грудня 1974 прийнята в експлуатацію дослідно-промислова горизонтальна двухручевая машина безперервного лиття сталевих заготовок.
1955 пущений в експлуатацію пе ший в країні кисневий конвертор, на якому були розроблені технології переділу різних чавунів, в тому числі: середньо-і високофосфористих (P -1.8%), ванадийсодержащих, природно-легованих хромонікелевих та ін
6 січня 1975 змонтована установка для донної продувки металу в конверторі, що дозволило дослідити процеси при різних видах дуття і способах підведення його у ванну, розробити технології виплавки сталі з високою часткою брухту в шихті - до 40 ... 100%.
СП АК "Тулачермет" є галузевим підприємством чорної металургії і виробляє офлюсований агломерат, ливарний, переробний та нодулярний чавун, сталеву литу заготівку, порошки залізні, металоконструкції, чавунне і сталеве лиття, теплову та електричну енергію, рідкий кисень, азот та інші види продукції.
Доменний цех в даний час має три печі об'ємом 1386, 1030 і 2000 м ^3, які виплавляють більше 2 млн. т чавуну на рік і АК "Тулачермет" є найбільшим в Росії постачальником товарного чавуну, до 65% якого реалізується на зовнішньому ринку.
Перш за все це переробний чавун, що відрізняється високою якістю, дуже малою кількістю домішок і стабільним хімічним складом. Великим попитом споживачів користується і нодулярний чавун, для якого характерний низький вміст марганцю, кремнію, фосфору, сірки. Він використовується для виробництва відповідальних литих деталей в основному в автомобілебудуванні.
Будучи піонерами застосування кисню в доменному процесі, Новотульский доменщики в "доперебудовних період" за фінансової підтримки Міністерства металургії СРСР спільно з провідними науковими і виробничими організаціями Союзу виконали цілий ряд найважливіших робіт, що мають велике значення для подальшого розвитку виробництва чавуну:
· Був створений дослідно - промисловий комплекс із вдування гарячих відновних газів в доменну піч № 2. Технологічна схема передбачала видалення з колошникового газу вуглекислоти, нагрів відмитого газу до 1200 ⁰ С і вдування його в горн доменної печі спільно з холодним технічним киснем. Склад очищеного газу: СО - 70 ... 75%, Н ₂ - 5 ... 10%, СО ₂ + Н ₂ О - 3.5 ... 6.5%, N2 - 12 ... 20%. Витрата гарячих відновлювальних газів - 900 ... 1050 нм ³ / т чавуну, витрата кисню (92%) - 250 ... 280 нм ³ / т. Випробувано "відмивання" З ₂ з колошникового газу за допомогою моноетаноламіна і очищення його від окислювачів за допомогою полімерних мембран. В умовах промислового експерименту було показано, що нова технологія дозволяє знизити витрату коксу на 25 - 30% і збільшити продуктивність доменної печі на на 20 - 25% в порівнянні з плавкою на комбінованому дуття високих параметрів з вдуванням природного газу і збагаченням дуття киснем до 30 - 35%.
· Освоєно отримання синтетичного ливарного чавуну і високомарганцевого чавуну для відповідальних виливків у машинобудуванні, впроваджена технологія виробництва легованого ванадийсодержащих чавуну за рахунок використання відходів виробництва феррованадия.
· Впроваджено на доменних печах АК "Тулачермет" і тиражування в цехах Магнітогорського і Нижньотагільського меткомбінатів технологія використання в доменній плавці суміші природного газу і кисню.
• Проведені дослідно - промислові роботи із вдування в доменні печі пиловугільного палива.
Агломераційний цех обладнаний трьома агломашинах з площею спікання 82.5 м ² кожна. Кожна з агломашин виробляє близько семисот тисяч тонн агломерату на рік, а загальне виробництво по цеху перевищує 2 млн. тонн агломерату на рік, що повністю покриває потреби доменного цеху, де частка агломерату в металошихти становить близько 70% або 1 т на тонну чавуну. Для виробництва агломерату використовують концентрати і руди району Курської магнітної аномалії, в основному Михайлівського ГОК'а.
Енергетичний комплекс включає ТЕЦ - ПВС, цехи: кисневий, газовий, ремонтів енергетичного обладнання.
Сьогодні Теплоцентраль - Паровоздуходувная станція (ТЕЦ - ПВС) - це котельні агрегати; турбогенератори і турбоповітродувки доменного дуття.
ТЕЦ - ПВС виробляє на рік більше 500 тис. МВт / год електроенергії, видаючи одночасно 5500 млн. м ³ доменного дуття, 210 млн. ^м3 стисненого повітря, більше 500 тис. Гкал в гарячій воді на опалення виробничих і адміністративних будівель компанії та житлового міського масиву, близько 500 тис. Гкал пари тиском 10 -12 атм і більше 300 тис. Гкал пари тиском 1.2 атм. Котельний цех ТЕЦ працює на доменному і природному газі.
Найближчим часом буде введений в дію котел № 8, який замінить котли малої продуктивності, встановлені ще у 1934 - 37 р.р. і забезпечить повне використання доменного газу на енергетичні потреби.
Кисневий цех комплексу, створений на базі першої в країні кисневої станції, пущеним в 1948 році, виробляє на рік 120 млн. м ³ кисню, основним споживачем якого є доменний цех і 7.6 млн м ³ азоту для спеціальних виробництв компанії.
Енергокомплекс має потужні власні ремонтні служби, зосереджені в "Управлінні ремонтів енергетичного обладнання".
Управління енергокомплексом проводиться за допомогою КТС (Комплекс технічних засобів) "Енергія", що дозволяє оперативно впливати на виробництво та оптимізувати споживання енергоресурсів підприємством.
В даний час в цеху прямого відновлення заліза та виробництва порошків чорних і кольорових металів задіяна значна кількість спеціального устаткування, що реалізує нові технологічні процеси одержання порошків кольорових і чорних металів і сплавів. Порошок отримують як фізико-хімічними методами (електроліз водних розчинів, відновлення металів з окислів), так і механічними (розпилення розплавів газом і водою, грануляція, дроблення, сухий і мокрий помел), є обладнання для магнітної сепарації та розсіву одержуваних порошків.
У широкому асортименті представлені порошки на основі міді, нікелю, олова, заліза, алюмінію, хрому. Сьогодні цех є найбільшим у Росії виробником електролітичного хрому.
В кооперації з ВАТ "полем" виробляється рафінований електролітичний хром, Матеріал використовується в аерокосмічній техніці, спеціальному машино-та приладобудуванні, реалізується в Росії і поставляється за кордон.
Вся порошкова продукція цеху упаковується в металеву тару власного виготовлення. Ділянка тари забезпечує не тільки цехові потреби, але і працює для сторонніх споживачів.
Працює комплекс обладнання для виробництва порошкових наплавочних стрічок, що застосовуються в машинобудівній, металургійній та енергетичній промисловості для механізованого наплавлення відкритою дугою або під шаром флюсу зносостійких сплавів на поверхню сталевих виробів, що працюють в умовах абразивного, газо-абразивного видів зносу, контактних навантажень при нормальній і підвищеній температурі, на поверхні ущільнювачів трубопровідної арматури, що працюють при температурі до 545 ⁰ С і тиску до 60 МПа. Крім цього є установки електрошлакового переплаву, модернізовані для переробки вторинних кольорових металів, металлсодержащих флюсів, виплавки рафінувальних і зварювальних флюсів. Ведуться роботи по отриманню швидко загартованих порошків на досвідчених установках відцентрового розпилення.
З припиненням централізованого фінансування науково-дослідних робіт сталеплавильний цех став чисто виробничим і забезпечує потреби акціонерної компанії в сталевому фасонному лиття для ремонтних робіт (мульди розливних машин доменного цеху, колосники для агломашин, чавунні холодильні плити для доменних печей та ін - всього більше тисячі найменувань різних виливків) і випускає сталеву безперервно-литу заготовку, яка практично повністю відправляється на експорт.