Московський Державний Технологічний Університет «СТАНКИН»
Кафедра «Інженерна екологія і безпека життєдіяльності»
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
До КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ З ДИСЦИПЛІНИ
«ВИРОБНИЧА БЕЗПЕКА»
НА ТЕМУ: «АНАЛІЗ УМОВ ПРАЦІ ПРАЦІВНИКІВ ГАЛЬВАНІЧНОГО ВИРОБНИЦТВА»
Виконав: студент групи Т-8-10
Філатова В.А.
Дата здачі: 14.05.2010г
Перевірив: Богданов В. А.
Москва, 2010
ЗМІСТ
Введення
Глава 1. Загальні відомості про гальванічному виробництві
1.1 Гальваніка та покриття металами
Глава 2. Загальні положення щодо забезпечення безпеки гальванічного виробництва
2.1 ОВПФ при нанесенні металопокриттів
2.2 Вимоги до технологічних процесів
2.2.1 Вимоги до розміщення виробничого обладнання та організації робочого місця
2.2.2 ЗІЗ працюючих. Вимоги до персоналу
Глава 3. Заходи щодо забезпечення безпеки процесів гальванпроізводства
3.1 Аналіз ОВПФ гальванічного виробництва
3.2 Вентиляція гальванічних цехів
3.2.1 Розрахунок бортового відсмоктувача
3.3 Очищення стічних вод гальванічних цехів
3.4 Утилізація відходів гальванічних
Висновок
Додаток
Список літератури
ВСТУП
Сучасне гальванічне виробництво займає одне з лідируючих місць серед забруднювачів повітря робочої зони. У гальванічних цехах використовуються речовини, більшість яких є шкідливими. Виробничі умови відрізняються підвищеною вологістю, значною концентрацією шкідливих парів і газів, дисперсних туманів та бризок електролітів. Професійні захворювання (астма, алергія, виразка внутрішніх органів, сліпота і втрата нюху), одержувані обслуговуючим персоналом в цих цехах, в значній мірі пов'язані з впливом на людину шкідливих виробничих факторів на виробництві. Основний вплив на здоров'я людини роблять рідинні, газоподібні і пилові аерозолі в повітрі робочої зони. При цьому значно знижується продуктивність праці працівників і погіршується якість продукції, що випускається. Тому гальванічні цехи відносяться до шкідливих ділянок виробництва, де необхідно постійне дотримання запобіжних заходів і правил техніки безпеки.
1. ГАЛЬВАНІЧНЕ ВИРОБНИЦТВО
1.1 гальваніки ТА ПОКРИТТЯ МЕТАЛАМИ
Гальваніка - електролітичне осадження тонкого шару металу на поверхні будь-якого металевого предмету для захисту його від корозії, підвищення зносостійкості, запобігання від цементації, в декоративних цілях і т. д. Одержувані гальванічні покриття - опади - повинні бути щільними, а за структурою - дрібнозернистими . Щоб досягти дрібнозернистого будови опадів, необхідно вибрати відповідні склад електроліту, температурний режим і щільність струму.
Гальванічне покриття металу - це прекрасний спосіб уникнути багатьох проблем і збільшити термін служби устаткування, агрегатів та інших пристроїв. Нанесення гальванічних покриттів методом хромування або нікелювання вимагає спеціального виробничого процесу і кваліфікованого персоналу.
Нанесення гальванічних покриттів являє собою електрохімічний процес, при якому відбувається осадження шару металу на поверхні виробу. В якості електроліту використовується розчин солей наноситься металу. Саме виріб є катодом, анод - металева пластина. При проходженні струму через електроліт солі металу розпадаються на іони. Позитивно заряджені іони металу направляються до катода, в результаті чого відбувається електроосадження металу.
Товщина, щільність, структура гальванічних покриттів можуть бути різними в залежності від складу електроліту та умов протікання процесу - температура, щільність струму. Так, наприклад, варіюючи співвідношенням цих двох параметрів можна отримати блискуче або матове хромове покриття, для блискучого нікелювання в електроліт додають блескообразователі - сульфосполук.
Декоративні покриття мають невелику товщину, дрібнозернисту структуру і достатню щільність. Для забезпечення міцності зчеплення покриття з виробом необхідно проводити ретельну підготовку поверхні, яка включає механічну обробку (шліфування та полірування), видалення оксидів і знежирення поверхні. Після нанесення покриття виріб промивають і нейтралізують в лужному розчині.
Кожен технологічний процес гальванічного нанесення металевих покриттів складається з ряду окремих операцій, які можна розділити на 3 групи:
1. Підготовчі роботи. Їх мета - підготовка мет (його поверхні) для нанесення покриття гальванічним шляхом. На цій стадії технологічного процесу проводиться шліфування, знежирення і травлення.
2. Основний процес, мета якого полягає в утворенні відповідного металевого покриття за допомогою гальванічного методу.
3. Оздоблювальні операції. Вони застосовуються для облагороджування та захисту гальванічних покриттів. Найбільш часто для цих цілей застосовують Пасивування, забарвлення, лакування і полірування.
Гальванічне виробництво здатне виконати безліч видів різних покриттів, серед яких можуть бути:
Хромування
Хромові покриття щодо їх функціонального застосування є одними з найбільш універсальних. З їх допомогою підвищують твердість і зносостійкість поверхні виробів, інструменту, відновлюють зношені деталі. Пов'язано це з наявністю на його поверхні дуже щільною пассивирующее плівки оксидної природи, який при найменшому ушкодженні легко відновлюється. Широко застосовується для захисту від корозії та з метою декоративної обробки поверхні виробів. У залежності від режиму процесу можна отримати різні за властивостями покриття.
Цинкування
Покриття цинком захищає від корозійного руйнування чорні метали не тільки механічно, а й електрохімічно. Цинкові покриття широко застосовуються для захисту від корозії деталей машин, кріпильних деталей, застосовуються для захисту від корозії водопровідних труб, поживних резервуарів, дотичних з прісною водою при температурі не вище 60-70 оС, а так само для захисту виробів з чорного металу від бензину і масла та ін У середовищі, насиченому морськими випарами, покриття цинком не стійки.
Кадміювання
Хімічні властивості кадмію аналогічні властивостям цинку, однак він більш хімічно стійкий. На відміну від цинку кадмій не розчиняється у лугах. Покриття, так само як і цинкове, застосовується для захисту чорних металів від корозії. Особливість кадмієвого покриття полягає в тому, що воно забезпечує електрохімічний захист стали в тропічних умовах. Кадмій значно пластічнєє цинку, тому деталі з різьбовим з'єднанням воліють кадміровать. Однак не слід покривати деталі, що перебувають у контакті із паливом, в атмосфері, що містить леткі органічні речовини (оліфа, лаки, масла) і сірчисті з'єднання.
Нікелювання
Нікелем покривають вироби зі сталі і кольорових металів (мідь і її сплави) для захисту їх від корозії, декоративної обробки поверхні, підвищення опору механічного зносу і для спеціальних цілей. Нікелеві покриття мають високу антикорозійну стійкість в атмосфері, в розчинах лугів і в деяких органічних кислотах, що в значній мірі обумовлено сильно вираженою здатністю нікелю до пасивування в цих середовищах. Нікелеве покриття добре полірується і може бути легко доведено до дзеркального блиску.
Хімічне нікелювання
Хімічне нікелеве покриття, що містить 3-12% фосфору, в порівнянні з електролітичним має підвищені антикорозійну стійкість, зносостійкість і твердість, особливо після термічної обробки. Володіє малою пористістю. Головним достоїнством процесу хімічного нікелювання є рівномірний розподіл металу по поверхні рельєфного вироби будь-якого профілю.
Електрохімічне нікелювання
Нікелем покривають вироби зі сталі і кольорових металів (мідь і її сплави) для захисту їх від корозії, декоративної обробки поверхні, підвищення опору механічного зносу і для спеціальних цілей. Нікелеві покриття мають високу антикорозійну стійкість в атмосфері, в розчинах лугів і в деяких органічних кислотах, що в значній мірі обумовлено сильно вираженою здатністю нікелю до пасивування в цих середовищах. Нікелеве покриття добре полірується і може бути легко доведено до дзеркального блиску.
Оловянірованіе
Основні області застосування покриттів оловом - захист виробів від корозії і забезпечення паяемости різних деталей. Цей метал стійкий у промисловій атмосфері, навіть містить сірчисті сполуки, у воді, нейтральних середовищах. По відношенню до виробів з мідних сплавів олово є анодним покриттям і захищає мідь електрохімічно. Олов'яні покриття надзвичайно пластичні і легко витримують розвальцювання, штампування, вигини. Покриття мають хороше зчеплення з основою, забезпечують хорошу корозійний захист і красивий зовнішній вигляд. Свежеосажденная олово легко паяется із застосуванням спіртоканіфольних флюсів, проте через 2 - 3 тижні його здатність до пайки різко погіршується.
Меднение
Мідні покриття найчастіше застосовують для економії нікелю як подслой при нікелювання і хромування. Внаслідок проміжного покриття сталі і чавуну міддю досягається краще зчеплення між основним металом і металом покриття і зменшується шкідливий вплив водню. Мідні покриття широко застосовуються також для місцевої захисту при цементації і в гальванопластики. Мідні покриття добре поліруються, що має значення при декоративно-захисних покриттях. Добре оснащені гальванічні цехи є майже на всіх машинобудівних та металообробних заводах.
Сріблення
Срібло має високу електропровідність, відбивною здатністю і хімічною стійкістю, особливо в умовах дії лужних розчинів і більшості органічних кислот. Тому, покриття сріблом набуло застосування, головним чином для поліпшення електропровідних властивостей поверхні струмонесучих деталей, додання поверхні високих оптичних властивостей, для захисту хімічної апаратури і приладів від корозії під дією лугів і органічних кислот, а так само з декоративною метою.
Найбільш поширені цинкування і міднення.
Загальна система заходів при нанесенні гальванічних покриттів встановлено ГОСТом 12.3.008-75 і ССБТ "Виробництво покриттів металевих і неметалічних. Загальні вимоги безпеки ". Основними вимогами є автоматизація і герметизація процесів - джерел небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
2. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ ЩОДО ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ БЕЗПЕКИ в гальванічному цеху
2.1 ОВПФ ПРИ нанесення металопокриттів
Таблиця 1.Перечень небезпечних і шкідливих виробничих факторів при нанесенні металопокриттів
Операція або процес | ОВПФ |
Підготовка поверхні деталей перед нанесенням металопокриттів | |
Шліфування та полірування | Металевий пил пасти на основі оксиду хрому |
Гідропіскоструминна обробка | Розчини нітрату натрію або хромпика |
Дробоструйна обробка | Металевий пил |
Підводне полірування | Гарячий мильний розчин: емульсія гашеного вапна; пари сірчаної кислоти, калієвого хромпика |
Галтовка | Бризки розчину кальцинованої соди, калієвого хромпика |
Віброабразивної обробка | Те ж |
Знежирення | |
органічними розчинниками | Пари органічних розчинників Пари каустичної соди |
лужними розчинниками | Пари лужних розчинів, бризки лугів |
електрохімічне | |
Активація | Пари сірчаної і соляної кислот, бризки кислот |
Травлення: | |
хімічне | Пари сірчаної, соляної та азотної кислот, оксид азоту. Підвищений рівень ультразвуку |
катодне | Фторид водню, пари соляної, сірчаної та азотної кислот, оксид азоту |
анодне | Пари сірчаної та фосфорної кислот, хромового ангідриду, бризки кислоти |
Хімічне полірування | Пари хромового ангідриду, сірчаної, соляної і ортофосфорної кислот, оксид азоту |
Електрохімічне | Пари хромового ангідриду, сірчаної, ортофосфорної кислот, |
полірування | оксиди азоту |
Ультразвукове Видалення окісних плівок, забруднень | Бризки лужних розчинів. Підвищений рівень ультразвуков Електромагнітне випромінювання |
Приготування розчинів кислот і лугів | |
Приготування розчинів кислот і лугів | Пари кислот, фторид і хлорид водню, розчини лугів |
Нанесення металопокриттів. Електрохімічний спосіб | |
Цинкування в електролітах: | |
кислих | Пари кислот |
ціаністих | Синильна кислота, ціанисті сполуки |
амміакатних | Сполуки цинку, аміак |
цінкатних | З'єднання цинку |
Кадміювання в електролітах: | |
кислих | Кислота борофторісто-воднева |
Пари луги та синильної кислоти | |
ціаністих | Бризки луги та кислоти |
Лудіння в електролітах: | |
кислих | Сполуки олова, пари сірчаної кислоти |
лужних | Пари лугів, бризки лугів |
Свинцювання | Сполуки свинцю, пари борофторісто-водневої і кремнефтористом-водневої кислот |
Меднение в електролітах: | |
ціаністих | Сполуки міді, ціанисті сполуки, синильна кислота |
неціаністих лужних | Пари і бризки лугу |
неціаністих кислих | Пари сірчаної, борофторісто-водневої, кремнефтористом-водневої кислот; бризки електроліту |
Нікелювання | Бризки електроліту |
Хромування | Пари хромового ангідриду, пари і бризки сірчаної кислоти |
Залізнення | Пари соляної кислоти, аміак |
Сріблення в ціаністих електролітах | Бризки солей срібла, ціанисті сполуки, пари синильної кислоти |
Золочення в ціаністих електролітах | Пари синильної кислоти |
Палладирование | Аміак |
Родірованіе | Те ж |
Хімічний спосіб | |
Меднение | Пари кислот, аміак, бризки електроліту |
Нікелювання | Сполуки нікелю, пари аміаку, кислот |
Сріблення | Аміак, пари сірчаної кислоти |
Анодне окислення | Пари сірчаної, щавлевої, фосфорної кислот, бихроматов, аміак |
Оксидування чорних металів | Оксиди азоту, пари лугів і фосфорної кислоти, бризки лугів, нітритні солі |
Оксидування алюмінію і його сплавів | Пари хромових сполук, лугів або фторид водню |
Оксидування магнію і його сплавів | Те ж |
Хроматування | Пари кислот, оксиди азоту, сполуки хрому, бризки кислот |
Фосфатування чорних металів | Пари фосфорної кислоти, фторид водню, з'єднання цинку |
Фосфатування кольорових металів | Фторид водню, сполуки цинку, солі азотної і азотистої кислоти |
Фізичні способи | |
Гарячий спосіб: | |
лудіння | Пари аміаку, оксиди олова; бризки розплаву олова |
сплавом олово-свинець | Пари і оксиди олова та свинцю |
цинкування | Пари оксидів цинку |
Дифузійний спосіб: | |
цинкового | Цинковий пил |
кремнієвого | Кремнієва пил |
алюмінієвого | Пил алюмінієва і його оксидів |
Металлізаціонний спосіб нанесення покриттів: | |
цинкового | Підвищена запиленість металевим пилом |
кадмієвого | Те ж |
алюмінієвого | » |
свинцевого | » |
олов'яного | » |
нікелевого | » |
мідного | » |
2.2 ВИМОГИ ДО ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ
2.2 .0 .1. Вимоги безпеки праці слід дотримуватися:
- При приготуванні електролітів і розчинів;
- При підготовці поверхні перед нанесенням покриттів;
- При нанесенні покриттів.
2.2.0.2. Нанесення всіх видів металопокриттів на всіх стадіях виробництва повинно відповідати вимогам ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.3.002, Міжгалузевих правил з охорони праці при використанні хімічних речовин та цих Правил.
2.2.0.3. Безпека технологічних процесів нанесення металопокриттів повинна бути забезпечена:
- Автоматизацією і герметизацією процесів, які є джерелом небезпечних і шкідливих виробничих факторів;
- Механізацією і автоматизацією ручної праці;
- Заміною токсичних і горючих речовин нетоксичними і негорючими речовинами;
- Усуненням безпосереднього контакту працівників з речовинами та розчинами, що виявляють шкідливий вплив на організм людини;
- Використанням автоматизованих методів визначення концентрації речовин 1-го класу небезпеки у повітрі робочої зони;
- Використанням блокувальних пристроїв і засобів світлової та звукової сигналізацій при порушеннях технологічного процесу;
- Своєчасним видаленням та знешкодженням відходів виробництва, що є джерелами небезпечних і шкідливих виробничих факторів.
2.2.0.4. При нанесенні металопокриттів необхідно враховувати такі небезпечні й шкідливі виробничі фактори:
- Підвищений вміст пилу в повітрі робочої зони;
- Підвищену загазованість парами шкідливих хімічних речовин;
- Токсична, подразнюючу, канцерогенний вплив речовин (кислот і лугів, електролітів і розчинів) на організм працівника;
- Підвищену вологість повітря;
- Підвищений рівень шуму та вібрації;
- Підвищений рівень ультразвуку;
- Небезпечний рівень напруги в електричному ланцюзі, яка може замкнутися через тіло людини;
- Підвищений рівень статичної електрики;
- Підвищену температуру поверхні виробу та обладнання;
- Пожежовибухонебезпека;
- Рух частин механізмів і машин;
- Розліт частинок абразивних матеріалів;
- Фізичні навантаження працівника, що супроводжуються підвищеними витратами його енергії.
2.2.0.5. Вміст шкідливих речовин в повітрі робочої зони не повинен перевищувати гранично допустимих концентрацій (ГДК), установлених ГОСТ 12.1.005, ГН 2.2.5.686 і ГН 2.2.5.687.
2.2.0.6. Рівні шуму на робочих місцях не повинні перевищувати допустимих рівнів, встановлених ГОСТ 12.1.003 і ГН 2.2.4/2.18.562.
2.2.0.7. Рівні вібрації на робочих місцях не повинні перевищувати величин, встановлених ГОСТ 12.1.012 і ГН 2.2.4/2.1.566.
2.2.0.8. Рівні ультразвуку на робочих місцях не повинні перевищувати величин, встановлених ГОСТ 12.1.001, ГОСТ 12.2.051, СанПіН 2.2.4/2.1.8.582, Санітарними правилами і нормами при роботі на промислових ультразвукових установках.
2.2.0.9. Напруження дотику i струми, що протікають через тіло працівника при роботі електроустановок, не повинні перевищувати норм, встановлених ГОСТ 12.1.038.
2.2.0.10. Напруженість електростатичного поля на робочих місцях не повинна перевищувати норм, встановлених ГОСТ 12.1.018, Санітарно-гігієнічних норм допустимої напруженості електростатичного поля.
2.2.0.11. Мікроклімат виробничих приміщень повинен відповідати вимогам ГОСТ 12.1.005 і СанПиН 2.2.4.548.
2.2.0.12. При проведенні технологічних процесів нанесення металопокриттів повинні виконуватися вимоги пожежної безпеки відповідно до вимог ГОСТ 12.1.004 та Правил пожежної безпеки в РФ.
2.2.0.13. Інструмент, що застосовується у технологічних процесах нанесення металопокриттів, повинен відповідати відповідним вимогам державних стандартів, технічних умов та технологічної документації.
2.2.0.14. При застосуванні абразивного інструменту необхідно виконувати вимоги ГОСТ 12.3.028 і Міжгалузевих правил з охорони праці під час холодної обробки металів.
2.2.0.15. Вантажно-розвантажувальні роботи повинні виконуватися відповідно до вимог ГОСТ 12.3.009, ГОСТ 12.3.020 і Міжгалузевих правил з охорони праці при вантажно-розвантажувальних роботах і розміщенні вантажів.
2.2.0.16. Роботи із шкідливими і вибухонебезпечних речовин повинні проводитися при включених вентиляційних системах з застосуванням засобів індивідуального захисту.
2.2.0.17. Присутність сторонніх осіб у робочому просторі обладнання для очищення деталей і нанесення металопокриттів під час його роботи або налагодження не допускається.
2.2.0.18. Технологічні процеси нанесення металопокриттів повинні проводитися у відповідності з технічною документацією організації - розробника технологічного процесу.
2.2.0.19. Для кожного способу нанесення металопокриттів в організації повинні бути розроблені та затверджені в установленому порядку технологічні інструкції та інструкції з охорони праці.
2.2.0.20. Технологічні процеси нанесення металопокриттів повинні бути, як правило, механізовані й автоматизовані і виконуватися відповідно до встановленої технологією. При роботі на автоматах, напівавтоматах та інших механізованих установках і потокових лініях з нанесення металопокриттів повинні виконуватися вимоги безпеки праці, передбачені експлуатаційними інструкціями організації-виготовлювача.
2.2.0.21. Відходи виробництва повинні збиратися в спеціально відведених місцях і піддаватися утилізації або інших видів переробки відповідно до нормативно-технічною документацією на проведений технологічний процес, що враховує хімічний склад і фізичний стан відходів.
2.2.0.22. У технологічній документації на нанесення металопокриттів повинні бути викладені вимоги безпеки праці відповідно до вимог ГОСТ 3.1120.
2.2.0.23. При роботі з розплавами металів пристосування для завантаження ванн, що занурюються вироби, метал, який додається у ванну, повинні бути сухими і нагрітими до 70 - 80 ° С.
2.2.0.24. Завантаження у ванни і вивантаження з них виробів великогабаритних та масою понад 20 кг повинні здійснюватися вантажопідйомними пристроями.
2.2.1 ВИМОГИ ДО РОЗМІЩЕННЯ ВИРОБНИЧОГО ОБЛАДНАННЯ І ОРГАНІЗАЦІЇ РОБОЧИХ МІСЦЬ
2.2.1.1. Виробниче обладнання повинно розміщуватися відповідно до вимог норм технологічного проектування цехів нанесення металопокриттів, санітарних і будівельних норм і правил.
2.2.1.2. Розміщення виробничого обладнання повинно забезпечувати безпечне і зручне його обслуговування, а також безпеку евакуації працівників при аварійних ситуаціях.
2.2.1. 3. Розташування виробничого обладнання повинно забезпечувати послідовність операцій технологічного процесу, а також максимальне скорочення зворотних і перехресних вантажопотоків.
2.2.1. 4. Травильні ванни для нанесення металопокриттів слід встановлювати в ряд з мінімальними (150 - 200 мм) відстанями між ними. Щоб уникнути потрапляння на підлогу розчинів при перенесенні деталей проміжки між ваннами слід закривати козирками.
2.2.1. 5. Кислі ванни, які по ходу технологічного процесу необхідно розташовувати поблизу ціаністих ванн, повинні знаходитися від останніх на відстані не менше 3 - 4 м за умови, якщо між ними є ванни з водою, содовим або лужним розчином.
2.2.1. 6. Організація робочих місць повинна відповідати вимогам ГОСТ 12.2.061, ГОСТ 12.2.032, ГОСТ 12.2.033 і ГОСТ 12.2.062. Робочі місця повинні перебувати поза лінією руху вантажів, що переносяться вантажопідіймальними засобами.
2.2.1. 7. Біля великих ванн висотою 1,5 - 1,8 м, встановлених на підлозі без заглиблення, повинні бути майданчики для обслуговування. Висота борту ванн від підлоги або підмостків повинна бути 0,9 - 1 м.
2.2.1. 8. У робочих місць повинні бути передбачені майданчики для складування деталей. Не допускається укладання деталей у проходах.
рабочих местах должны быть стеллажи, шкафы и т.п. 2.2.1. 9. Н a робочих місцях повинні бути стелажі, шафи і тому подібне для розміщення оснащення, пристроїв та інструменту.
2.2.1. 10. Контрольно-вимірювальна апаратура та прилади контролю повинні бути розташовані в легкодоступному місці і відповідати загальним вимогам ергономіки до розміщення органів управління, встановленим ГОСТ 22269. Поверхні органів управління, задействуемих в аварійних ситуаціях, повинні бути пофарбовані в червоний колір.
2.2.1. 11. Розподільні щитки з рубильниками, вольтметрами і амперметрами, автоматичні регулюючі прилади, а також термометри або терморегулятори ванн повинні бути добре видно з робочого місця. Доступ до них повинен бути вільним.
2.2.1. 12. Площа приміщень, зайнята виробничим обладнанням, не повинна перевищувати 25% загальної площі цеху нанесення металопокриттів.
2.2.1. 13. Відстань між одиницями виробничого обладнання, а також між виробничим обладнанням і будівлею має відповідати чинним нормам технологічного проектування цехів нанесення металопокриттів. Ширина проїздів для транспорту повинна встановлюватися залежно від габаритів оброблюваних деталей і транспортуючих засобів. Ширина основних проходів і місць постійного перебування працівників повинна відповідати габаритам оброблюваних деталей (але ≥ 1,5 м - біля ванн з підігрівом і ≥ 1 м - близько холодних ванн).
2.2.2 ВИМОГИ ДО ПЕРСОНАЛУ І ЗАСТОСУВАННЯ ЗАСОБІВ ІНДИВІДУАЛЬНОГО ЗАХИСТУ
2.2.2. 1. До робіт з нанесення металопокриттів допускаються особи не молодше 18 років 1, що пройшли попередній (при вступі на роботу), а потім періодичний медичний огляд згідно з чинним законодавством.
1 Перелік важких робіт і робіт зі шкідливими або небезпечними умовами праці, при виконанні яких забороняється застосування праці осіб молодше 18 років, затверджений постановою Уряду РФ від 25.02.2000 № 163 / / Збори законодавства РФ. 2000. № 10. Ст. 1131.
2.2.2. 2. Всі працівники цехів нанесення металопокриттів проходять навчання з безпеки праці відповідно до ГОСТ 12.0.004.
Перевірка знань працівників, що виконують роботи підвищеної небезпеки, повинна проводитися не рідше разу на рік комісією, склад якої затверджується роботодавцем.
Керівники та фахівці не рідше разу на три роки складають іспити на знання правил та інструкцій з охорони праці.
- при обслуживании установок напряжением > 1 кВ и III - при обслуживании установок напряжением ≤ 1 кВ в соответствии с требованиями Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок. 2.2.2. 3. Електротехнічний персонал, що обслуговує електроустановки в цехах нанесення металопокриттів, має кваліфікаційну групу з електробезпеки не нижче IV - при обслуговуванні установок напругою> 1 кВ і III - при обслуговуванні установок напругою ≤ 1 кВ відповідно до вимог Галузевих правил з охорони праці (правил безпеки) при експлуатації електроустановок.
2.2.2. 1. Для захисту працівників від небезпечних і шкідливих виробничих факторів роботодавець своєчасно забезпечує їх спеціальними одягом, взуттям та іншими засобами індивідуального захисту не нижче встановлених норм відповідно до Правил забезпечення працівників спеціальними одягом, взуттям та іншими засобами індивідуального захисту.
2.2.2. 2. Застосовувані засоби індивідуального захисту повинні відповідати вимогам ГОСТ 12.4.011. Конкретні засоби індивідуального захисту слід вибирати залежно від виду робіт і використовуваних під час роботи речовин і матеріалів.
2.2.2. 3. Роботодавець забезпечує зберігання, прання, сушіння, дезінфекцію, дегазацію, дезактивацію і ремонт виданих працівникам спеціальних одягу, взуття та інших засобів індивідуального захисту. Спеціальний одяг працюють з отруйними речовинами та розчинами перед пранням повинна знешкоджуватися.
2.2.2 .4. Працівники, зайняті приготуванням електролітів і розчинів кислот і лугів, а також на роботах з їх застосуванням, використовують спеціальні одяг, взуття, рукавиці, прогумований фартух, захисні окуляри. При роботах з концентрованими кислотами, хромовими і фтористо-водневими електролітами працівники додатково користуються протигазом або фільтруючим респіратором.
2.2.2. 5. Працювати з кашкою віденської вапна слід у гумових рукавичках, протирати деталі сухий віденським вапном - у респіраторі або протигазі.
2.2.2. 6. Роботи з очищення ванн повинні проводитися в спеціальних одязі, взуття та протигазі.
2.2.2. 7. Роботи на штангах ванни з підвищеним напругою слід виконувати в гумових рукавичках і чоботах, в прогумованому фартусі.
2.2.2. 8. При роботах з речовинами та розчинами, що викликають подразнення шкіри та слизової оболонки носа, слід користуватися профілактичними пастами або мазями.
2.2.2. 9. Працюючим на ваннах з електролітами, розчинами, що містять речовини 1-го, 2-го класів небезпеки, забороняється виходити в спеціальних одязі, взутті з робочого приміщення, зберігати спеціальні одяг, взуття та інші засоби індивідуального захисту разом з особистою одягом.
2.2.2. 10. При роботі Металізатори слід застосовувати окуляри зі світлофільтрами для захисту очей від потоку ультрафіолетових променів.
2.2.2. 11. На ділянках нанесення металопокриттів слід мати запасні спеціальні одяг і взуття, що видаються у разі аварії.
2.2.2. 12. Діелектричні захисні засоби слід систематично перевіряти в терміни, встановлені в Міжгалузевих правилах з охорони праці (правила безпеки) при експлуатації електроустановок.
2.2.2. 13. Роботи на крацевальном верстаті повинні виконуватися в захисних окулярах.
2.2.2. 14. Спеціальний одяг (костюми або халати) працівників, зайнятих шліфуванням і поліруванням виробів з магнієвих сплавів, повинна бути виготовлена з щільного матеріалу - бавовняної тканини з вогнестійким просоченням без кишень і швидко зніматися.
2.2.2. 15. При шліфуванні і поліруванні виробів з мідних сплавів необхідно користуватися респіраторами.
2.2.2. 16. Для зниження рівня шуму на робочих місцях (ультразвукова установка, піско-, дробеструйні і дробеметні установки) необхідно застосовувати засоби захисту органів слуху.
2.2.2. 17. При очищенні деталей в камерах відкритого типу працівник повинен бути в захисному шоломі (скафандрі) з примусовою подачею чистого повітря із спеціальної установки. У спеціальній установці повинні бути пристрій для регулювання температури повітря, що подається в захисний шолом (скафандр), й фільтри очищення повітря. Перевірка справності захисних шоломів (скафандрів) і шлангів, які подають повітря, повинна перевірятися щодня. Виявлені дефекти повинні негайно усуватися. Замінювати захисні скла в шоломі (скафандрі) слід негайно після їх пошкодження і перед кожною робочою зміною, якщо скла заматіровани.
2.2.2. 18. Працівники повинні бути навчені правилам користування засобами індивідуального захисту та способів перевірки їх справності.
2.2.2. 19. У цеху повинні бути аптечки, укомплектовані необхідними медикаментами та перев'язувальними матеріалами. Поблизу робочих місць повинні завжди перебувати ємності з 3%-ним розчином борної кислоти для нейтралізації лугу і 3%-ним розчином питної соди для нейтралізації кислоти.
2.2.2. 20. Усі працівники повинні вміти надавати першу допомогу потерпілим при отруєнні та опіках кислотою, лугом та іншими хімічними речовинами, а також при ураженнях електричним струмом. Правила надання першої допомоги повинні бути вивішені в цеху на видному місці.
РОЗДІЛ 3. МЕРОПРІЯТІЯПО ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ БЕЗПЕКИ ПРОЦЕСІВ ГАЛЬВАНПРОІЗВОДСТВА
3.1 АНАЛІЗ ОВПФ ГАЛЬВАНІЧНОГО ВИРОБНИЦТВА
У гальванічних цехах джерелами небезпеки є технологічні процеси підготовки поверхні, приготування розчинів та електролітів, нанесення покриттів. Методи очищення поверхонь характеризуються підвищеною запиленістю, шумом і вібрацією. Використовувані для приготування розчинів лугу, кислоти, солі при впливі на організм можуть викликати отруєння або профзахворювання. Використання ручного віброінструментом для шліфування поверхонь може бути причиною виброболезнь. Робота на ультразвукових ваннах очищення пов'язані з впливом на працюючого звукових і ультразвукових коливань. Крім того, велика кількість промивних ванн у приміщенні створює підвищену вологість. Нормальні для роботи умови забезпечуються гарним освітленням, припливно-витяжної вентиляцією і підтримкою нормальної температури повітря в цеху.
Найбільш шкідливими і небезпечними в зверненні речовинами є:
Натр їдкий (NaOH)
При попаданні розчину або пилу на шкіру утворюється м'який струп. Виникають виразки, екземи, особливо в суглобових складках пальців. Небезпечно потрапляння навіть найменших кількостей NaOH в очі; уражається не тільки рогівка, але і в слідстві швидкого проникнення NaOH в глиб страждають і глибокі частини ока. Результатом може бути сліпота. При попаданні на шкіру-обмивання ураженої ділянки струменем води протягом 10 хвилин, потім примочки з 5% розчину оцтової або лимонної кислоти. При попаданні в очі-ретельне негайне промивання струменем води або фізіологічним розчином на протязі 10 - мін. ГДК -0,5 мг/м3.
Індивідуальний захист: спецодяг з щільної тканини, гумові рукавички, нарукавники, фартухи, взуття.
Сода кальцинована (Na 2 CO 4)
При роботі з содою кальцинованої спостерігаються виявлення слизової носа, подібно виникають при дії сполук хрому. Вдихання пилу може викликати подразнення дихальних шляхів, кон'юктивіт. При тривалій роботі з розчинами можливі: екземи, роздратування шкіри. Концентрований розчин Na 2 CO 4 викликає опік, некроз, а в подальшому помутніння рогівки. ГДК -2мг/м3.
Індивідуальний захист: спецодяг з щільної тканини, гумові рукавички, нарукавники, фартух, взуття.
СОЛЯНА КИСЛОТА (HCL)
При високих концентраціях - подразнення слизових, особливо носа, кон'юктивіт, помутніння рогівки, поколювання в грудях, нежить, кашель, хронічне отруєння викликає катари дихальних шляхів, руйнування зубів, зміна слизової носа і навіть пропаденіе носової перегородки; шлунково-кишкові розлади, можливі запальні захворювання шкіри. Звичайно причина отруєнь не газоподібний HCL, а туман HCL, що утворюється при взаємодії газу з водяними парами повітря.
При отруєнні, негайно вивести постраждалого на свіже повітря, звільнити від стискує подих одягу. Інгаляція киснем. Промивання очей, носа, полоскання 2% розчином соди. При ураженні очей після промивання впустити в очі по 1 краплі 2% розчину новокаїну. При попаданні міцної кислоти на шкіру - негайне обмивання її водою протягом 5 - хв. ГДК - 5 мг/м3.
Індивідуальний захист: фільтруючий промисловий протигаз марки В, захисні герметичні окуляри. Спецодяг з кислототривкої тканини. Рукавиці, рукавички зі стійкої гуми. Чоботи з протикислотною гуми.
Синильної кислоти (HCN)
Отруєння синильною кислотою та її сполуками можливі при обробці руди (ціанування), гальванічному покритті металів, дезінсекції та дератизації приміщень і т. п. Потрапляючи в організм через дихальні шляхи, рідше - через шкіру, синильна кислота блокує дихальний фермент цитохромоксидазу і викликає кисневе голодування тканин . При гострих отруєннях спостерігаються подразнення слизових оболонок, слабкість, запаморочення, нудота, блювота, потім переважають дихальні розлади - рідкісне глибоке дихання, болісна задишка, наступають уповільнення і зупинка дихання. При хронічних отруєннях синильною кислотою турбують головний біль, стомлюваність, відзначаються низький артеріальний тиск, зміни електрокардіограми, в крові - зниження рівня цукру і підвищений вміст гемоглобіну, молочної кислоти і т. д. Дія ціанідів калію і натрію на шкіру може викликати утворення тріщин, розвиток екземи.
Індивідуальний захист: фільтрувальний промисловий протигаз, захисні герметичні окуляри. Спецодяг з кислототривкої тканини. Рукавиці, рукавички зі стійкої гуми. Чоботи з протикислотною гуми.
АМІАК (NH 3)
Пари аміаку сильно подразнюють слизові оболонки очей та органів дихання, а також шкірні покриви. Це ми й сприймаємо як різкий запах. Пари аміаку викликають рясне сльозотеча, біль в очах, хімічний опік кон'юктіви та рогівки, втрату зору, напади кашлю, почервоніння та свербіж шкіри. При зіткненні зрідженого аміаку і його розчинів з шкірою виникає печіння, можливий хімічний опік з бульбашками, виразками. Крім того, зріджений аміак при випаровуванні поглинає тепло, і при зіткненні зі шкірою виникає обмороження різного ступеня. ГДК в повітрі робочої зони виробничого приміщення становить 20 мг / м ³.
3.2 ВЕНТИЛЯЦІЯ ГАЛЬВАНІЧНОГО ЦЕХУ
Існують норми гранично допустимих концентрацій ГДК шкідливих речовин у повітрі робочих приміщень. Ці норми включають досить багато речовин, що виділяються в процесі роботи гальванічного обладнання (бризки та пил хімікатів, пил абразивів, пари розчинників і т.п.). Для того щоб їх концентрація не перевищила допустиму межу, застосовуються різні заходи. Найбільш поширеною і найбільш дієвої з них є обладнання цеху припливно-витяжної вентиляцією, призначення якої полягає в тому, щоб за рахунок обміну повітря, тобто відсмоктування забрудненого і подачі свіжого, підтримувати вміст шкідливих речовин у повітрі гальванічного цеху на рівні, що не перевищує вимог ГДК.
Вентиляція повітря може відбуватися за рахунок різниці його температур всередині і зовні приміщення, через відкриті вікна, випадкові щілини, навіть через стіни при їх відносно пористому матеріалі, але ця так звана природна вентиляція мало продуктивна, а по напряму і швидкості руху повітря погано піддається управлінню. Значно більш ефективна примусова промислова вентиляція, при якій повітря відсмоктується або подається вентилятором з силовим приводом. Примусова вентиляція дозволяє відсмоктувати повітря з потрібною інтенсивністю безпосередньо з місць шкідливих виділень і подавати свіже повітря, раціонально розподіляючи його по приміщенню.
Вся припливно - витяжна система вентиляції гальванічного виробництва, а часто і сполучених з ним сусідніх приміщень, являє собою єдине ціле, в якому всі рухи повітря в трубопроводах і в самому приміщенні пов'язані між собою.
Тому, будь-яке порушення передбаченої проектом взаємозалежності шляхом, наприклад, переробки яких-небудь елементів воздуховода або, що набагато гірше і абсолютно неприпустимо, приєднанням додаткових споживачів, не підкріплене розрахунком і відповідними конструктивними заходами, може катастрофічно позначитися на вентиляції всього приміщення.
Виготовлення і переробки вентиляції повинні проводиться тільки кваліфікованим фахівцям, так як справність вентиляції - це питання здоров'я і навіть життя працюючих у гальванічному цеху фахівців.
Бортові відсмоктувачі гальванічного обладнання
Конструкція бортового відсмоктувача позначається не тільки на ефективності роботи вентиляції, а й на зручності роботи гальваніка, а, отже, і на його продуктивності.
Системи вентиляції, застосовувані в гальванічних цехах це: витяжні шафи, всередині яких встановлюється обладнання; витяжні парасолі (ковпаки), які встановлюються над обладнанням, в тому числі над електрофлотатора; відсмоктуючі грати, які встановлюють збоку від обладнання з його неробочої сторони; бортові відсмоктування, що встановлюються на рівні верхнього краю гальванічних ванн і установок обробки поверхонь. Ці системи показані на Рис.1
Рис.1 Воздухопрінемние влаштування місцевих витяжних систем: витяжний зонт (а); витяжну шафу (б); бортовий відсмоктувач (в).
Характеристика відсмоктувальних пристроїв представлена в Таблиці 2.
Таблиця 2. Характеристика вентиляційних відсмоктувачів, що застосовуються в гальванічних цехах.
Тип
Переваги
Недоліки
Області застосування
Витяжну шафу
Добре ізолює приміщення від шкідливих виділень з устаткування, що стоїть всередині шафи
Утрудненість доступу до обладнання. При роботі над обладнанням людина знаходиться в зоні шкідливих виділень
При травленні кольорових металів
Витяжний зонт (ковпак)
Простота виготовлення
При роботі над обладнанням людина перебуває в струмені відсмоктуване шкідливих речовин. Витрата повітря дуже великий, гак як важко уникнути непродуктивної підсосу повітря з боків
При роботі в наливних дзвонах з газвиделяющімі лужними електролітами або при очищенні дзвонів від наростів травленням в кислотах
Панель Чернобережского
(Панелі рівномірного всмоктування)
Мало заважає роботі, особливо якщо обладнання коштує біля стіни і панель не заважає проходу. Добре вловлює виділення легких газів, наприклад водяної пари
Потребує значного витрати повітря. Незручний її монтаж при вільно стоїть обладнанні
На промивних ваннах з гарячою водою при їх односторонньому обслуговуванні. У гальванічних цехах застосовується рідко
Бортовий відсмоктування
Добре видаляє бризки і важкі гази і в більшості випадків легкі гази. Робітник, що нахиляється над обладнанням, знаходиться поза зоною шкідливих виділень
Збільшує ширину обладнання, кілька утруднюючи доступ до протилежного від робочого краю ванни
На всіх видах гальванічного обладнання, включаючи навіть деякі типи обертових дзвонів і барабанів
Принцип роботи найбільш універсального для гальванічного обладнання вентиляційного устаткування - «бортового відсмоктувача» в тому, що усмоктуване з великою швидкістю через вузьку щілину забірну відсмоктування повітря утворює над дзеркалом розчину електроліту сильну горизонтальну струмінь (факел), яка збиває з вертикального шляху викидаються з розчину краплі і цим змушує їх головну масу впасти назад у ванну, а решта краплі і гази захоплюються у вентиляційні відсмоктувачі.
Ця робота місцевого вентиляційного відсмоктування особливо добре спостерігається над гальванічної ванній хромування, бризки від якої яскраво забарвлені і їх шлях легко простежити.
3.2.1 РОЗРАХУНОК Бортові відсмоктування
Бортові відсмоктувачі набули найбільшого поширення в гальванічному виробництві, так як вони зручні, ефективні й економічні.
Бортові відсмоктувачі застосовують для видалення шкідливих виділень з поверхні розчинів, що знаходяться в різних ванних, де відбуваються процеси металопокриття і травлення. Розрізняють однобортової відсмоктувачі, коли щілину відсмоктування розташована уздовж однієї з довгих сторін ванни, двухбортовие, коли щілини розташовані у двох протилежних сторін, і кутові - при розташуванні щілин у двох сусідніх сторін.
Бортовий відсмоктування називають простим (рис. 2, а), коли щілини розташовані у вертикальній площині, і перекинутого (рис. 2, б),
Рис. 2. Бортові відсмоктувачі: а - простий; б - перекинутий.
Коли щілини розташовані горизонтально в площині, паралельної дзеркала ванни. Чим токсичнее виділення з дзеркала ванни, тим ближче їх потрібно притиснути до дзеркала, щоб не допустити потрапляння шкідливих речовин у зону дихання працюючих у ванн.
Прості відсмоктувачі слід застосовувати при високому стоянні рівня растврра у ванні, коли відстань до щілини відсмоктування Н становить менше 80-150 мм; при більш низькому стоянні рівня розчину (/ / = 150 ... 300 мм і більше) значно меншої витрати повітря вимагають перекинуті бортові відсмоктувачі.
Витрата повітря на всі види бортових відсмоктувачів тим більше, чим більше ширина ванни В, вище температура розчину і чим ближче до поверхні розчину необхідно притиснути потік з урахуванням токсичності виділень.
Визначення витрати повітря, що відсмоктується від гарячих ванн. Витрата повітря, що відсмоктується від промислових ванн, вперше теоретично визначив інж. І. Л. Віварелі.
При роботі бортового відсмоктування на частку повітря, що знаходиться біля поверхні розчину у ванні, діють підйомна сила і сила всмоктування. Під впливом їх частка рухається по криволінійній траєкторії.
Виходячи з умови сталості підйомної сили Р в потоці (при постійній температурі і щільності середовища) по всьому його шляху, можна записати
де - Щільність повітря в потоці;
- Щільність навколишнього повітря;
- Маса потоку в тому ж перерізі.
Нехтуючи збільшенням маси на невеликій відстані від ванни, можна прийняти прискорення постійним, і тоді сила Р може бути визначена як
— скорость восходящего потока; t—время с момента отрыва потока от зеркала ванны; отсюда де u - швидкість висхідного потоку; t-час з моменту відриву потоку від дзеркала ванни; звідси
Замінюючи ставлення щільностей ставленням абсолютних температур, отримаємо:
нач =0 определим Після інтегрування при u поч = 0 визначимо
На невеликій відстані від ванни ставлення надлишкових температур може бути прийнято рівним
де Т в - абсолютна температура нагрітої рідини у ванні.
Підставляючи замість
отримаємо:
Швидкість, створювана однобортової відсмоктуванням, що розглядаються як лінійний стік, може бути визначена за формулою
де L-об'ємну витрату повітря для всієї щілини відсмоктування. м3 / с; - Кут, утворений межами всмоктуючого факела; р - відстань від щілини до розглянутої точки.
На підставі наведених міркувань І. Л. Віварелі були отримані розрахункові формули.
Ванна вважається холодною, якщо температура рідини в ній приблизно дорівнює температурі повітря в приміщенні і гарячою, якщо
Об'ємна витрата повітря L, м3/год, відсмоктується від гарячих ванн, може бути визначений за формулою
для однобортового простого де К з - коефіцієнт запасу, який дорівнює 1,5-1,75; для ванн з особливо шкідливими розчинами К з = 1,75 ... 2; К Т - коефіцієнт для обліку підсмоктування повітря з торців ванни, що залежить від ставлення ширини ванни У до її довжини l для однобортової простого
для двухбортового за наявності здуву К Т = 1;
Б - безрозмірна характеристика, рівна для однобортової відсмоктування 0.35, а для двухбортового 0,5; р - кут між кордонами всмоктуючого факела, радий; Т В і Т ПЗЗ - абсолютні температури відповідно рідини у ванні і повітря в приміщенні К.
Приклад 1. =60° С; t ПОМ = 16° С; B =0,9 м; l = 1 м; φ Визначити витрату повітря, що видаляється двухбортовим відсмоктуванням ванни травлення сірчаної кислотою, встановленої біля стіни, при наступних даних t n = 60 ° С; t ПЗЗ = 16 ° С; B = 0,9 м; l = 1 м; φ = Π / 2.
Рішення. 3 =1,5, коэффициент для учета подсоса воздуха с торцов ванны Приймаються коефіцієнт запасу K 3 = 1,5, коефіцієнт для обліку підсмоктування повітря з торців ванни
безрозмірну характеристику Б = 0,5.
У цьому випадку об'ємний витрата відсмоктується повітря буде дорівнює:
3.3 ОЧИЩЕННЯ СТІЧНИХ ВОД ГАЛЬВАНІЧНОГО ЦЕХУ
Призначення очисних споруд полягає в тому, щоб очистити стічні води (кислотно-лужних, хромсодержащих, ціаністих, фторовмісних) після операцій промивання у гальванічному виробництві до норм гранично допустимих концентрацій ГДК шкідливих речовин по важких металах з наступним скиданням очищеної води в систему каналізації або поверненням на повторне використання в циклі оборотного водопостачання підприємства.
Стічні води з гальванічного цеху надходять самопливом на очисні споруди за роздільним трубопроводами для кожного виду забруднень. Змішання стоків різних видів не допускається. Стоки містять ціан, 6-ти валентний хром, кислоти, луги і солі важких металів (нікелю, цинку, заліза), зміст яких при скиданні у міську каналізацію лімітується санітарними нормами.
Стічні води після ванн електрохімічного знежирення і після ванн травлення гальванічного цеху, забруднені кислотами, лугами і солями важких металів очищаються хімічним способом на заводських очисних спорудах.
Цей метод обробки кислотно - лужних стоків враховує можливість наявності в кислотно - лужних стоках домішок важких металів. Сутність процесу знешкодження кислотно-лужних стоків полягає у взаємній нейтралізації цих стоків з подальшою донейтралізаціей їх розчином лугу і висажденіі розчинених металів у вигляді гідроксидів розчином гашеного вапна.
Установка призначена для очищення промивних вод та регенерації відпрацьованих травильних розчинів і робочих електролітів: хромування, міднення, електрополірування.
Установка комплексної очищення стічних вод гальванічного виробництва включає чотири основних вузла:
I - вузол очищення промивних вод;
II - вузол регенерації відпрацьованих розчинів електролітів;
III - вузол регенерації відпрацьованих травильних розчинів;
IV - вузол регенерації миючих і знежирювальних розчинів.
Комплексна установка працює за наступною технологічною схемою (рис. 3). Промивні води збираються в усреднітель 1, де проводиться при необхідності коригування рН шляхом додавання реагентів з вузла реагентної обробки 2. Після попереднього очищення від механічних домішок на фільтрі 3 води подаються на обратноосмотичні знесолення в мембранний модуль 4, де під дією тиску до 5 МПа відбувається концентрування солей важких металів на напівпроникною мембрані. Очищена до необхідних показників вода (пермеат) повертається для повторного використання у ванни промивання. Концентрат надходить в реактор-нейтралізатор 5, де з допомогою хімічних реагентів залишилися важкі метали переводяться в нерозчинні сполуки у вигляді гідроксидів. Отримана тонкодисперсна суспензія поділяється на мікрофільтр 6, освітлений розчин подається на випарну установку 7 з конденсатором, конденсат повертається на повторне використання. Сухий залишок, в основному, сульфати і хлориди, утилізується.
Зневоднений шлам після фільтра 6 направляється в електролізер 8, де розчиняється у відпрацьованих електролітах, які подаються в електролізер для регенерації. У електролізері відбувається виділення у вигляді кольорового брухту металу і відновлення до первісної форми основних компонентів електроліту. Регенеровані робочі електроліти піддаються коректуванню за складом і використовуються повторно.
Відпрацьовані травильні розчини соляної і інших мінеральних кислот з ємності 9 подаються на вузол регенерації, де в випарнику 10 виділяється і конденсується в холодильнику 11 фракція соляної кислоти, що направляється на повторне використання. Сконцентрований розчин (кубовий залишок мінеральної кислоти) далі зазнає електрохімічного впливу в електролізері (або електродіалізаторе) 12 з метою вилучення домішок важких забруднюючих металів і повернення регенерованого травильного розчину кислот в основне виробництво. Домішки металів утилізуються, як кольоровий брухт.
Відпрацьовані миючі та знежирюючі розчини, які містять як основну домішка емульговані нафтопродукти, піддаються очищенню на ультрафільтраційну установку 13 на базі трубчастих ультрафільтрів типу БТУ 05 / 2 і повертаються на повторне використання.
Рис. 3. Технологічна схема комплексної установки очищення стічних вод гальванічних виробництв:
1 - усреднітель; 2 - вузол реагентної обробки; 3 - фільтр;
4 - обратноосмотічеській мембранний модуль; 5 - реактор-
нейтралізатор; 6 - мікрофільтр; 7 - випарна установка;
8 - електролізер; 9 - ємність; 10 - випарник; 11 - холодильник;
12 - електродіалізатор; 13 - Ультрафільтраційні установка
Установка може працювати в єдиному комплексі або як окремі локальні очисні споруди.
3.4 УТИЛІЗАЦІЯ ГАЛЬВАНІЧНИХ ВІДХОДІВ
Гальванічний шлам є побічним продуктом гальваностегії і гальванопластики.
Гальванопластика є частиною методики електролітичного осадження металів, підсумком якого стає точне копіювання форми предмета.
Гальваностегія - спосіб нанесення захисного або декоративного покриття на яке-небудь виріб шляхом електрохімічної реакції.
Найчастіше в якості захисного металу використовується мідь, рідше - залізо, хром, срібло та нікель.
Одержувані в результаті вищевказаних методик гальваношламов зовні представляють собою пастоподібну масу складного і нестабільного складу. Її колір коливається від темно-сірого до темно-коричневого. До складу гальваношламов крім заліза і кальцію входять представляють небезпеку для природного середовища і здоров'я людини сполуки важких металів. Це марганець, свинець, мідь, нікель і т.д.
Найбільш перспективним є спосіб утилізації гальванічних відходів, який полягає в їх застосуванні в будівельній сфері. Зараз четверта частина відходів хімічних виробництв застосовується повторно. У багатьох європейських країнах широко використовується відновлення металів з відходів. Приміром, у Німеччині 38 відсотків заліза використовується повторно, а у Великобританії - 60 відсотків свинцю. Однак видобуток металу з гальваношламов приносить економічну вигоду тільки при його високій концентрації. А гальваношламов, як правило, включають в себе досить невисокі концентрації цінних металів. Крім того, для їх видобутку потрібно застосування спеціальних хімічних технологій. Тому видобуток кольорових металів з відходів гальванопластики та гальваностегії не приносить економічну вигоду.
Найбільш перспективним, широко застосовуваним у багатьох країнах світу способом утилізації гальваношламов є використання його в якості добавок при виготовленні будівельних матеріалів.
В Росії головним напрямком утилізації гальванічних шламів є використання їх при виготовленні будівельних матеріалів і дорожніх покриттів. Гальванічні відходи при цьому зв'язуються інертними речовинами або відбувається процес їх остеклененія під впливом високих температур для запобігання проявам токсичних властивостей.
ВИСНОВОК
Як видно з викладеного, на більшості дільниць гальванічного виробництва відбувається виділення в повітря робочої зони рідинних, газоподібних та пилових аерозолів.
Одним з найбільш несприятливих факторів гальванічного виробництва є забруднення зовнішнього повітря на території підприємства і внутрішніх приміщеннях сполуками металів і різними отруйними парами, а також викиди кислоти.
Щоб уникнути неприємних надзвичайних ситуацій необхідно заздалегідь проводити перевірку робочого обладнання, газоводами, кіслотопроводов, повітроводів систем безпеки та іншого обладнання. Проводити планово-попереджувальні роботи. Постійно дотримуватися запобіжних заходів і правила техніки безпеки.
ДОДАТОК 1
Перелік нормативних правових актів.
ГОСТ 12.1.010-76ССБТ. Вибухобезпечність. Загальні вимоги (І-1-83).
ГОСТ 12.3.002-75ССБТ. Процеси виробничі. Загальні вимоги безпеки (І-1-80, І-2-91).
ГОСТ 12.1.005-88ССБТ. Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря робочої зони.
ГОСТ 12.1.003-83ССБТ. Шум. Загальні вимоги безпеки (І-1-89).
ГОСТ 12.1.012-90ССБТ. Вібраційна безпека. Загальні вимоги.
ГОСТ 12.1.001-89ССБТ. Ультразвук. Загальні вимоги безпеки.
ГОСТ 12.1.038-82ССБТ. Електробезпека. Гранично допустимі рівні напруг дотику і струмів.
СанПіН 2.2.4.548-96 Гігієнічні вимоги до мікроклімату виробничих приміщень.
СанПіН 2.2.4/2.1.8.582-96 Гігієнічні вимоги на роботах з джерелами повітряного і контактного ультразвуку промислового, медичного та побутового призначення.
ГОСТ 12.1.004-91ССБТ. Пожежна безпека. Загальні вимоги (І-1-95).
ГОСТ 12.3.028-82ССБТ. Процеси обробки абразивним і ельборовим інструментом. Вимоги безпеки (І-1-84, І-2-92)
ГОСТ 12.3.009-76ССБТ. Роботи вантажно-розвантажувальні. Загальні вимоги безпеки (І-1-82).
ГОСТ 12.3.020-80ССБТ. Процеси переміщення вантажів на підприємствах. Загальні вимоги безпеки.
ГОСТ 12.2.061-81ССБТ. Устаткування виробниче. Загальні вимоги безпеки до робочих місць.
ГОСТ 12.2.032-78ССБТ. Робоче місце при виконанні робіт сидячи. Загальні ергономічні вимоги.
ГОСТ 12.2.033-78ССБТ. Робоче місце при виконанні робіт стоячи. Загальні ергономічні вимоги.
ГОСТ 12.2.062-81ССБТ. Устаткування виробниче. Огорожі захисні (І-1-83).
ГОСТ 22269-76Сістема «людина-машина». Робоче місце оператора. Взаємне розташування елементів робочого місця. Загальні ергономічні вимоги.
ГОСТ 12.0.004-90ССБТ. Організація навчання безпеки. Загальні положення.
ГОСТ 12.4.011-89ССБТ. Засоби захисту працюючих. Загальні вимоги і класифікація.
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
Гальванотехніка. Довідкове видання. Ажогін Ф.Ф., Бєлєнький М.А., Гальев ч.в. та ін М. «Металургія», 1987 рік.
Довідник з гальваніки. Каданер А.І. 1976 рік.
Знежирення, травлення та полірування металів. Гріліхес С.Я., М., Виробничо-видавничий комбінат Вінта.
Короткий довідник Гальванотехніка. Ямнольскій А.М., Ільїн В.А., «Машинобудування» 1981 рік.
Захисні покриття металів. Лайнер В.І. М., «Металургія» 1974 рік.
Основи гальваніки. В'ячеславом П.М., «Лениздат», 1960 рік.
Практичні поради гальваніку. Лобанов С.О. «Машинобудування» 1983 рік.
Організація гальванічного виробництва. Виноградов С.С., М «Глобус» 2005 рік.
Електролітичне осадження дорогоцінних металів, Буркат Г.К., М, Технічний комітет з стандартизації ТК 213, 1993 рік.
Виробнича санітарія і гігієна праці. Уч. сел. для вузів, Глібова Є.В., М. Вищ. шк., 2005 рік.
Екологічно безпечне гальванічне виробництво. С.С. Виноградов, М «Глобус» 1998 рік.
Гальванічні покриття в машинобудуванні. Спавочнік в 2-х томах, Шлугер М.А., М «Машинобудування» 1985 рік.
Опалення та вентиляція. Підручник для вузів. У 2-х ч. Ч. 2. Вентиляція. Під ред. В. Н. Богословського. М., Стройиздат, 1976 рік.