ШудряМ.А.
Вступ
Цегла – один з найстаріших матеріалів для будівництва. Незважаючи на те, що до наших днів переважно використовували невипалену цеглу – сирець, в історії є приклади використання випаленої цегли. Історія цегли починається з Єгипту, Стародавнього Риму, де з цегли споруджували складні
конструкції, звіди, арки та ін. Стародавня цегла була більш пласкою та квадратною, така цегла мала назву плинфа (Plinthos страд. греч. – цегла).
Випалена цегла протягом тривалого часу залишалась головним будівельним матеріалом Візантії. Будівлі з цегли споруджували на вапняковому розчині, з додаванням подрібненої цегляної крихти. Ряди
цегли могли чергуватись з кам’яними рядами. В історії цегли мають місце сторінки його застосування в якості декоративного елементу для оздоблення інтер’єрів та екстер’єрів споруд. Наприклад, часто використовувалась візерунчасту кладку цегли, її сполучення з теракотовими та майоліковими вставками.
В Німеччині цегляна кладка сприяла появі специфічного архітектурного стилю – цегляної готики, цей стиль був основним в XII – XVI століттях.
На території України гончарство – це одне з традиційних, відомих з часів неоліту, занять населення. У далекому минулому люди виготовляли різноманітний посуд для зберігання, приготування і подачі їжі – горщики, миски, полумиски, глечики, гладущики, тикви, барильця, довжанки, баньки,
куманці, а також декоративний посуд, кахлі, черепицю, дитячі іграшки та цеглу.
Розквіту гончарного виробництва в Україні сприяли об’єктивні умови – наявність у її надрах високоякісних, переважно червоних, червоно бурих, світло – сірих глин, що є основною сировиною для
гончарів. Це зумовило утворення центрів керамічного виробництва.
Виробництво цегли в Київській Русі почалося на початку Х ст., що пов’язано з впливом візантійської культури. Після хрещення Русі у 988 р. разом із священиками з Візантії прибули і будівельники, які привезли секрет виробництва цегли. В Х-ХІІІ століттях цеглу широко застосовують в
будівництві Київської Русі. Поступово дерев’яні міста України перетворюються на цегляні [1].
Україна є одним з найбільш привабливих ринків будівельних матеріалів і послуг у будівництві, який надає реальні можливості для іноземних експортерів і, особливо, інвесторів. За останні роки бізнес з реконструкції та спорудження житла за західноєвропейськими стандартами, офісів та супермаркетів став одним з найбільш прибутковим в Україні. Тому західні експерти вважають, що будівельний ринок України з точки зору короткострокового ринкового потенціалу входить у четвірку головних ринків країн Європи та до переліку двох основних європейських ринків у довгостроковій перспективі. Для будівництва промислових та цивільних споруд одним з основних стінових матеріалів є керамічна цегла повнотіла, дірчаста, пориста і пористо-дірчаста; порожнисті керамічні камені; ефективні керамічні блоки та збірні панелі. Основною сировиною для його виготовлення служить глина, а добавки, що надають цьому будівельному матеріалу різні властивості. Завдяки гарним показникам міцності, водостійкості, морозостійкості і теплопровідності він успішно утримує лідируючі позиції серед великої кількості сучасних стінових матеріалів.
Цегла досить широко використовується в будівництві будівель різної поверховості як для несучих стін, так і для перегородок. Безперечною перевагою цього будівельного матеріалу вважається екологічність - завдяки використанню натуральної сировини в цегляних будинках та спорудах не виділяються речовини, шкідливі для організму людини.
Керамічна цегла є штучним каменем, що має правильну форму. Його ребра повинні бути строго прямолінійними, а грані - мати плоску поверхню. Робоча грань, яка розташовується паралельно до основи кладки, називається постіллю, її розмір становить 250 на 120 мм. Середня за розмірами грань, перпендикулярна до ліжка, називається ложком і має розміри 250 на 65 мм для одинарної цегли. Найменша грань називається стусаном. Її розміри становлять для одинарної керамічної цегли 120 на 65 мм.
Згідно з чинним ДСТу, цегельні заводи виробляють керамічний будівельний камінь наступного основного формату:
- одинарна;
- полуторна;
-
подвійна.Мал.1.1
Одинарна цегла, характеризується розмірами 250-120-65 мм. Параметри полуторної цегли або 1,4 НФ, складають 250-120-88 мм, а подвійної або 2,1 НФ - 250-120-140 мм.
Значно рідше випускають так звану євроцеглу і одинарну модульну. Розміри евроцегли складають 0,7 НФ або 250-85-65 мм, а модульної одинарного - 1,3 НФ або 288-138-65мм. ДСТу передбачено випуск неповнотілої цегли, довжина якої становить 180, 120 або 60 мм. Для будь-якого виду виробів відхилення в розмірах не повинні перевищувати 5 мм по довжині, 4 мм по ширині і 3 мм по товщині. Поверхні повинна бути без видимих кам'янистих або вапнякових утворень, добавок[2].
Мета проекту
Метою мого курсового проекту було спроектувати дільницю формування і сушіння глиняної цегли заводу за заданою продуктивністю 32000000 млн. шт. рік. В даному курсовому проекту потрібно виконати: технологічний розрахунок, обґрунтувати вибрану технологічну схему виробництва, дати характеристику основних і допоміжних матеріалів. А також підібрати, обґрунтувати і розрахувати технологічне обладнання, яке необхідно для формування та сушіння глиняної цегли. Також потрібно розглянути питання з техніки безпеки та охорони навколишнього середовища. Та виконати графічну частину.
1 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА
1.1 Обґрунтування технологічної схеми виробництва
При виробництві керамічної цегли використовується метод напівсухого пресування і метод пластичного формування, кожен з яких має свої переваги і недоліки. При наявності пухких глин і глин середньої щільності з вологістю не вище 23-25% застосовують пластичний спосіб переробки глин; для дуже щільних глин, що погано піддаються зволоженню і обробці з низькою кар'єрною вологістю менше 14-16%, напівсухий спосіб переробки.
Метод напівсухого пресування передбачає попереднє висушування сировини, подальше подрібнення його в порошок, пресування сирцю в прес-формах при питомих тисках, які в десятки разів перевищують тиск пресування на стрічкових пресах. Переваги технології напівсухого пресування полягає в тому, що спресований цегла-сирець укладається безпосередньо на пічні вагонетки і на них висушується в тунельних сушарках, або ж, минаючи попередню досушку, безпосередньо надходить на випал. Комплексна механізація виробництва здійснюється простіше, ніж при методі пластичного формування. Однак технологія напівсухого пресування вимагає більш досконалої системи аспірації на етапах приготування та транспортування порошку, використання більш високопродуктивних пресів.
Технологічна схема виробництва виробів при пластичному способі підготовки маси, незважаючи на свою складність і тривалість, найбільш поширена в промисловості стінової кераміки. Метод формування з пластичних мас історично склався на основі пластичних властивостей глин і широко використовується в керамічній технології. Спосіб пластичного формування дозволяє випускати вироби в широкому асортименті, більш великих розмірів, складної форми і більшої порожнистості. В окремих випадках межа міцності при вигині і морозостійкість таких виробів вище, ніж у виробів, отриманих способом напівсухого пресування з тієї ж сировини.
При переробці глин в сирому вигляді схема підготовки сировини дещо простіше і економічніше, оскільки потрібно менше обладнання для переробки отже, менша енергоємність. Все обладнання більш надійно і просто в обслуговуванні. Температура випалу виробів приблизно на 50˚С нижче, ніж у виробів напівсухого пресування, що дозволяє також знизити енерговитрати на випал, що в якійсь мірі компенсують високі витрати на сушку.
Недоліком способу пластичного формування є велика тривалість технологічного циклу за рахунок процесу сушіння сирцю, який триває від 1 до 3 діб. Низька міцність зформованого сирцю, особливо порожнистого, велика усадка матеріалу при сушінні і наявність окремого процесу сушіння ускладнює можливість механізації трудомістких операцій при усадці на сушіння сирцю, перекладці висушеного сирцю для випалу і поєднання в одному агрегаті процесів сушіння і випалу.
В даному проекті будемо використовувати схему виробництва виробів пластичним методом.
На цегельних заводах знайшли найбільше застосування стрічкові безвакумні преси та вакуум-преси. Глиняний брус формують у горизонтальних стрічкових шнекових пресах часто з вакуумуванням маси. При роботі преса контролюють вологість і якість бруса, якість і регулярність надходження маси, наявністю мастила. Найбільші зазори між витками лопасного шнека і сорочкою допускаються 5 мм і між нагнітальним валком і витками лопасного вала — 10 мм. Необхідне розрідження у вакуум-камері створюється вакуумним насосом. Маса надходить в глино мішалку і верхнім шнеком продавлюється через сітку у вакуум-камеру, де джгутики її розрізають ножами і маса обезповітрюється. Потім маса захоплюється нижнім шнеком і просувається до голівки пресу, де ущільнюється і рівномірно виходить з мундштука.
У процесі формування виробів контролюють розрідження у вакуум-камері преса, стан лопастей, шнека і мундштука, вологість і температура бруса, розміри сирцю і деякі інші величини .
В даному проекті вибираємо вакуум-прес, який забезпечує більшу якість продуктивності, ніж безвакуумний.
Слідуючим технологічним етапом після формування є сушка. Сушка – це тепломасообмінний процес видалення рідини з твердих, рідких речовин або їх сумішей з допомогою випаровування.
Розрізняють сушіння природнє і штучне. У першому випадку сирець висушується атмосферним повітрям за рахунок сонячного тепла в літній час, у другому – за рахунок тепла, що отримується від згоряння палива. Завдання організованого процесу сушіння полягає в підведенні енергії (теплової або електричної) до виробу, що висушується з найменшими втратами і в найменші терміни, допустимі для цілісності виробу. Більшість сучасних цегляних заводів обладнано пристроями для штучного сушіння цегли-сирцю, які по режиму роботи підрозділяються на сушарки періодичної (камерні) і безперервної (тунельні) дії. Сушарки безперервної дії (тунельні) є найбільш сучасним сушильним агрегатом в цегельній промисловості. В тунельній сушарці цегла-сирець, що знаходиться на вагонетках, протягом циклу сушіння переміщується через весь тунель від одного його кінця до іншого. Термін сушіння цегли-сирцю, виготовленого з парозволоженої маси, скорочується приблизно на 30%.
Витрата тепла на сушіння цегли-сирцю в тунельних сушарках нижче, ніж у камерних. Істотною перевагою тунельних сушарок перед камерними є те, що тунельні можуть бути оснащені апаратурою, що забезпечує автоматичне регулювання процесу сушіння. Тривалість процесу сушіння і якість висушеного цегли-сирцю в значній мірі залежать від щільності і системи садки сирцю на сушильні вагонетки. Необхідно забезпечити рівномірність омивання теплоносієм сирцю та отримання належної температури і відносної вологості теплоносія в різних частинах сушарки. Недолік тунельних сушарок в тому, що в них спостерігається розшарування теплоносія і більш інтенсивна сушка сирцю на верхніх полицях. Усунення розшарування і рівномірна сушка сирцю по висоті тунелю досягаються перемішуванням теплоносія в тунелі шляхом влаштування повітряних завіс за рахунок додаткової подачі повітря зверху в окремих місцях тунелю[3].
Технологічна схема:
Транспортування
↓
Формування
↓
Різка бруса
↓
Транспортування
↓
Сушка
2.2 Характеристика основних і допоміжних матеріалів
В якості основних сировинних матеріалів використовується:
Глина Хомутецька 68%, вугілля 5%, шамот 27%.
В даному проекті для виробництва керамічної цегли в якості основного компонента використовуємо глину Хомутецького родовища.
Властивості глини:
Гранулометричний склад, %:
· частки менше 1 мкм – не менше 15 %;
· частки менше 10 мкм – не менше 30 %.
Число пластичності: до 25.
Вологість 18-22 %.
Коефіцієнт чутливості до сушіння 1,32 – 2,72;
Повітряна усадка 6 – 10 %.
Карбонатні включення більше 3 мм не допускаються
Колір – червоний.
Глина - пластична осадова гірська порода, що складається в основному з глинистих мінералів, які у суміші з іншими мінералами і водою, здатні утворювати пластичну тістоподібну масу, яка при висиханні зберігає надану форму, а після випалювання набирає твердість каменю і міцність. За технологічним характером глини поділяють на: легкоплавкі та тугоплавкі. За кольором глина може бути білою, сірою, червоною, жовтою, блакитною або чорною.
Вугілля
Вугілля — це тверда горюча копалина органічного походження, що утворилася з вимерлих рослин і планктону в результаті діяльності мікроорганізмів.
Вугілля вводять в масу з ціллю прискорення і облегшиння процесу сушки і випалу, а також отримують облегшені пористо-пустотілі вироби. Вугілля робить цеглу менш чутливою до сушіння і підвищує його міцність, а також діють як вигораюча добавка.
Шамот
Шамот — випалена і подрібнена глина. Звичайно при виробництві стінових матеріалів шамот отримують шляхом подрібнення бою і браку обпалених виробів. Шамот подрібнюють і просіюють. Величина зерна шамота не повинна бути більше 3 мм. Шамот в залежності від властивостей глини і методів формування (вакуумування) може застосовуватися в кількості до 50%.
2.3 Технологічний розрахунок
1.Річна продуктивність цегельного заводу – Q 32000000 млн. штук звичайної рядової цегли на рік.
2.Вид цегли: глиняна рядова пустотіла.
3.Склад маси (%):
- глина легкоплавка – 68
- вугілля - 5
- шамот - 27
4.Втрати сировини від прожарювання (%):
- глина легкоплавка – 12.75
- вугілля - 3
- шамот - 0.3
5.Складська вологість компонентів маси (%):
- глина легкоплавка – 16
- вугілля - 0.1
- шамот - 0.1
6.Планові технологічні відходи за переділами(%):
- випал - 7
- сушіння - 4
- формування - 2
- приготування маси - n4
7.Вологість пластичної маси (%) – 21
8.Маса однієї випаленої цеглини (кг) –3.6 кг
9.Режим роботи дільниці:
- тривалість зміни (год) – 8
- кількість змін на добу – 3
Технологічний розрахунок
1.Визначаю корисний фонд робочого часу дільниці. Для цього приймаю:
- кількість календарних днів на рік – К (за календарем) 366
- кількість святкових і неробочих днів на рік – С (за КЗпПУ) 14
Тоді кількість робочих днів дільниці на рік складає
Р = К - С = 366 - 14 = 352
А корисний фонд робочого часу складає
Т = t*z*P
T = 8*3*352 =8448 год/рік
2.Визначаю масу річного випуску продукції:
М
= 
= 115200 т/рік3.Визначаю масу річного випуску продукції, враховуючи технологічні відходи при випалі цегли:
М1 = M(
) =115200
= 123871 трікQ1=Q(
) =32000000 ( ) = 34408602 шт/рік4.Визначаю масу річного випуску продукції, враховуючи втрати від прожарювання маси. Для цього попередньо визначаю втрати від прожарювання маси, виходячи з ВВП кожного з сировинних матеріалів та рецепт маси за правилом адитивності властивостей маси:
ВВПМ =
= 
8.9 %Тоді маса річного випуску продукції, враховуючи втрати від прожарювання маси, складе
М2 = М1(
) = 123871(
) = 135972 т/рік5.Визначаю масу річного випуску продукції, враховуючи технологічні відходи при сушінні цегли-сирцю:
М3 = M2
= 135972 (
) = 141637 т/рікQ2 = Q1 (
) = 34408602 ( ) = 35842294 шт/рік6.Визначаю масу річного випуску продукції за абсолютно сухою масою, враховуючи технологічні відходи при формуванні цегли-сирцю
М4 = M3
= 141637 
= 144527 т/рікQ3 = Q2 (
) = 35842294 ( ) = 36573769 шт/рік7.Визначаю потребу в пластичній масі з робочою вологістю для забезпечення річного випуску продукції
М5 = M4 (
) = 144527(
) = 182945 т/рікТаблиця 1 Рух напівфабрикату, який надійде на сушку.
| Найменування | Одиниця виміру | За рік | За місяць | За добу | За зміну | За годину |
| Цегла | Шт. | 35842294 | 2986858 | 101832 | 33944 | 4243 |
Таблиця 2 Рух напівфабрикату, який необхідно відформувати.
| Найменування | Одиниця виміру | За рік | За місяць | За добу | За зміну | За годину |
| Маса | Т | 182945 | 15245 | 528 | 176 | 22 |
| | Шт. | 36573769 | 3047814 | 103896 | 34632 | 4329 |
2.4 Економічне обґрунтування, вибір і розрахунок обладнання
1.Вакуумний екструдер призначений для формування цегли-сирцю.
Вакуум-преси відрізняються від без вакуумних наявністю спеціальної камери, з якої викачується повітря, вакуум-камери. Для забезпечення герметичності вакуум-камери преси роблять комбінованими, тобто з мішалкою, де глина додатково переробляється, зволожується і проштовхується до спеціальної решітки, через яку маса подається у вакуум-камеру. Для створення герметичності глиномішалка закінчується пристосуванням, ущільнюючим масу перед камерою. Таким пристосуванням
є або конус з кільцевим вихідним отвором, зверненим до камери вакуумування, або ж перфорована сітка, що розділяє камеру перемішування і вакуум-камеру.
У ранніх конструкціях пресів вакуум-камера утворювалася установкою решітки, що відокремлює камеру від мішалки. При такій конструкції створювалася герметичність і маса ущільнювалася у подовженому циліндрі преса, тобто вакуум-камера була продовженням мішалки.
Вакуумний стрічковий цегло виробничий прес вітчизняного виробництва, що забезпечує всі умови для створення герметичності вакуум-камери, виконаний у вигляді комбінованого преса, який являє собою наступне. У задній частині циліндра преса розташована приймальна камера, де відбувається вакуум-обробка маси. Маса у вакуум-камеру подається на одновальна мішалки, розташованої над циліндром преса, через чавунний
конус, вмонтована в задню стінку камери. Герметизація вихідного отвору з мішалки у вакуум-камеру створюється за рахунок ущільнення глини в конусі мішалки. Виходить у вигляді кільця маса розрізається різаком, встановленими на валу мішалки. Загальна ущільнення вакуум-камери створюється з боку подачі маси, ущільненої глиною в конусі мішалки, а з боку преса (вихідний отвір мундштука) ущільненням маси перед виходом її до мундштука.
Найбільш поширеним в даний час є стрічковий комбінований вакуум-прес СМ-443 (мал. 1), в якому маса попередньо надходить в глиномішалку, де вона перемішується і в разі потреби зволожується до робочої вологості паром, який подають по трубках з отворами. Мішалка може мати зовнішню сорочку, куди подається пар, обігрівальна мішалку, а отже і власне масу.
Мал. 1
За допомогою системи лопаток, розташованих на валу, маса просувається по кориту глиномішалки до вихідного отвору і створює герметичність перед вакуум-камерою. Вихідний отвір глиномішалки має кільцеподібну форму, і маса, яка перебуває в приймальну камеру преса (вакуум-камеру), має форму циліндра.
На торці валка глиномішалки у вакуум-камері розташовано різальне пристосування-ножі, масу розрізають на тонку стружку. У такому виді маса потрапляє в камеру, де відбувається її вакуумування. Витяг повітря з формувальної маси тим інтенсивніше, чим глибше вакуум, і тим повніше, чим дрібніше розрізана маса, що надходить у вакуум-камеру.
Вакуум-камера через спеціальний патрубок з'єднана з вакуум-насосом. Внизу вакуум-камери над шнековим валом преса
знаходиться живильний валок. Пресувальний шнек формує з маси стрічку, яка потім розрізається на окремі цеглини. Формування виробів на комбінованому вакуум-пресі з огляду підвищеної в'язкості вакуумованої маси вимагає підвищеної витрати електроенергії виробляється з застосуванням великих зусиль, ніж на безвакуумних пресах.
Для спостереження за роботою вакуум-камери є шарнірно відкривається кришка з оглядовим склом. У оглядового вікна кріпиться електрична лампочка, що служить для освітлення камери. Всі місця з’єднані вакуум-камери з іншими частинами преса мають на стиках ущільнюючі гумові шнури або прокладки.
Необхідно забезпечити ретельну збірку всіх вузлів преса для забезпечення найкращої герметизації тих частин, які стикаються вакуум-камерою. При установці вентилів слід застосовувати волокна на сурику. Місця стиків вакуум-камери з іншими деталями слід приймати шелаком або суриком.
Характеристика вакуумних стрічкових пресів дана в табл. 1
T а б л. 1
| Показники | Тип преса |
| СМ-443 | |
| Продуктивність в тис.шт | 4-5.5 |
| Встановлена потужність електродвигуна в квт | 95 |
| Вага преса в m | 10.6 |
| Габаритні розміри в мм: | |
| довжина | 6770 |
| ширина | 4630 |
| висота | 2145 |
| Показники | Тип преса |
| | СМ-443 |
| Число обертів шнекового гвинта в хв. | 20-30 |
Вакуум-преси працюють під великим напруженням що видно з потужності застосовуються електродвигунів (від 75 до 150 квт) та вимагають ретельного догляду за рухомими частинами. В цілях безперебійної роботи цієї машини в вакуумних пресах застосовують спеціальну систему змазки, яку слід строго виконувати і певні сорти мастильних матеріалів.
Розраховую кількість вакуумних екструдерів:
n =
= 
= 0.9де k1 – кількість цеглин, яку необхідно виготовити за 1 год;
Рв – продуктивність вакуумного преса.
2.Багатострунний різальний агрегат призначений для одночасного різання глиняного бруса.
Автомати для різання і укладання цегли на тунельні сушильні вагонетки. В даний час застосовують не скільки типів автоматів-різників цегли з одночасним укладанням його на вагонетки тунельних сушарок. Робота цих автоматів полягає в укладанні сирцю на рамочки при різанні глиняного бруса, транспортування до витягу з приводними рольгангам, комплектуванні на підйомнику пакетів і зніманні повного пакету з підйомника на вагонетки. Технічна характеристика автоматів-укладальників наведена в табл.2
Мал.2 Різально-укладальний автомат ожерілівского заводу
Автомат СМ-463 на підставі досвіду роботи автомата ожерілівского заводу Харківським ЦКЛ запроектований і копейтоским заводом ім. С. М. Кірова виготовляється аналогічний по кінематичній схемі роботи автоматичний різник і укладальник цегли СМ-463, в який внесено зміни, які полягають у подовженні приводного рольганга, зміні конструкції вагонетки, переробці її на 6-полочну замість 7-поличної і поліпшення конструкції деяких деталей комплекту автомата.
Таблиця 2
Технічна характеристика автомата для різки і укладання цегли на тунельні сушильні вагонетки
| Показники | Тип преса |
| СМ-463 | |
| Продуктивність в тис.шт | 5000 |
| Довжина рамки в мм | 1000 |
| Ємкість рамки (піддонів) в шт. | 10 |
| Показник | Тип преса |
| СМ-463 | |
| Кількість поличок по висоті вагонетки | 6 |
| Ємкість вагонетки в штуках цегли | 240 |
| Встановлена потужність в квт | 9.3 |
| Габарити в мм: | |
| довжина | 9750 |
| ширина | 2300 |
| висота | 2722 |
| Глибина приямка (максимальна) в мм | 900 |
| Вага (без вагонетки) в кг | 6837 |
Розраховую кількість різальних агрегатів:
n =
= 
= 0.9де k1 – кількість цеглин, яку необхідно виготовити за 1 год;
Рв – продуктивність різальних агрегатів.
4.Тунельна сушарка призначена для видалення вологи з цегли-сирцю під дією гарячих відпрацьованих газів.
Табл 3 Основні показники роботи тунельних сушарок
| Показники | Сушарка |
| Тунельна | |
| Продовжуваність сушки в час | 12-48 |
| Затрата тепла на випаровування 1 кг вологи в ккал/кг | 900-1200 |
| Затрата електроенергії в квт-ч на 1000 шт. цеглин | 15-25 |
| Добова продуктивність однієї камери або одного тунеля в шт. | 1200-3000 (при ємкості одного тунеля 6000 шт.) |
Сушка топковими газами
Топки для сушарок істотно відрізняються від пічних і котельних топок по ряду ознак.
1. Допустима більш низька температура в топці температура може бути обмежена мінімумом, необхідним для сталого і повного горіння палива.
2. Надлишок повітря в топці може бути декілька вище і також визначається лише стійкістю і повнотою горіння палива.
3. Температура вихідних газів з топки не впливає на коефіцієнт корисної дії топки.
Робота топок для сушарок повинна відповідати наступним потребам:
а) горіння повинно бути повним, щоб димові гази не утримували продуктів неповного згоряння і сажі. Теплові напруження колосникових решіток та топкових обсягів повинні бути нижче, ніж в пічних топках;
б) частки золи доцільно вловлювати в спеціальних пилеосадкових камерах, оскільки віднесення золи та незгорілих часток палива в ручних топках досягає 20-30% від вмісту в паливної золи. Відсутність очищення газів від уносів пов'язано зі значним осадженням золи в каналах, що викликає не рівномірність розподілення газів по довжині камер і в окремих камерах блоку сушарок;
в) доцільно застосовувати у топках сушарок паливо з мінімальною кількістю сірки для усунення корозії металічних конструкцій і попередження появи вицвітів на цеглі.
У топках для сушарок на цегельних заводах в основному пристосовують тверде паливо різних видів.
Місткість вагонеток на абсолютно суху вагу для нормальної цегли розраховується за формулою:
1.Термін сушіння – z = 20год.
2.Визначаємо ємкість сушарки
E =
= 
= 28287Кількість вагонеток в тунелі при Lтун = 36 м.
В = 1.1; М = 1.75
становить
= 16 шт.на кожній вагонетці поміщено з дослідних даних 324 шт. цегли розраховую по висушених виробах.
Ємкість тунелю становить 324*16 = 5180 цегли
Тоді кількість тунелю становитиме
= 5.5 отже кількість тунелей 6.Таблиця 3 Зведена таблиця обладнання
| № п/п | Найменування | Кількість, шт | Марка, тип | Потужність агрегату, кВт |
| 1 | Вакуумний екструдер | | | |
| 2 | Багатострунний різальний агрегат | | | |
| 3 | Автомати-укладалники цегли-сирцю | | | |
| 4 | Тунельна сушарка | | | |
Шудря М.А.
Степанова В.П.