[ Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі опора задньої ресори ] | 2 | Встановити деталь Протягуємо поверхню | |
015 Свердлильна | I II | 3 | Встановити деталь Свердлимо отвори |
Вибір технологічних обладнань
Вибране технологічне обладнання представлено в таблиці 4.
Таблиця 4 вибір технологічного обладнання
№ операції Найменування | Технологічні обладнання |
030Фрезерний | Карусельно-фрезерний верстат 6М23С13Н317 |
035Протяжний | Горизонтально протяжної МП2-712 |
040Сверлільний | Спеціальний агрегатно-свердлильний АМЕ11518 |
Вибір технологічної оснастки
Обрана технологічне оснащення представлено в таблиці 5.
Таблиця 5 технологічне оснащення
№ операції Назва | Технологічна оснастка |
030 Фрезерна | Оправлення |
035 Протяжною | Плита |
040 Свердлильний | Оправлення |
Вибір різального інструменту
Обраний ріжучий інструмент представлений в таблиці 6.
Таблиця 6 ріжучий інструмент
№ операції Найменування | Ріжучий інструмент |
030 Фрезерний | Фреза торцева |
035 Протяжною 040 Свердлильний | Протяжка Свердло |
Вибір вимірювального інструмента
Обраний вимірювальний інструмент представлений в таблиці 7.
Таблиця 7 вимірювальний інструмент.
№ операції Найменування | Вимірювальний інструмент |
030 Фрезерний | Ш Ц-I -200-0,1 |
035 Протяжною 040 Свердлильна | Ш Ц-I-200.01 Пробка |
1.5 Розрахунок припусків
Розрахунок припусків і міжопераційних розмірів заготовки аналітичним методом
Визначити операційні припуски і операційні розміри з допусками на механічну обробку поверхні Ø мм.
Вихідні дані:
d = мм, l = 35мм, L = 170мм.
Матеріал - сталь 35Л ГОСТ 1050-74 масою 15кг.
Заповнюємо розрахункову таблицю записуємо в неї технологічні дані, маршрут обробки заданої поверхні, починаючи від заготівлі.
Таблиця 8 розрахунок припусків та граничних розмірів на обробку отвори d = мм.
Технологічні переходи обработрі поверхні d = 18 +0,029 +0,048 мм | Елементи припуску, мкм | Рсчет-ний при-пуск 2Z min, мм | Розрахунковий розмір d p, мм | Допуск ITd, мм | Граничний розмір, мм | Граничні значення припуску, мм | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Rz | h | D min
Знаходимо нормативні значення Rz і h заносимо їх в розрахункову таблицю Для заготівлі Rz = 200мкм, h = 250мкм; Для чорнового точіння Rz = 250мкм, h = 240мкм; Для чистового обточування Rz = 40мкм, h = 40мкм; Знаходимо просторові геометричне відхилення обробленої поверхні. При виконанні чорнового розточування просторові відхилення будуть рівні просторовим відхилень заготовки D 1 = D заг (6) [4, стор 64] D заг = , (7) [4, стор 64] де Δ см = 0,3 мм. D ц = 0,25 км; де ITd - допуск на розмір поверхні, по якій здійснюється базування при зацентровке. Маса заготівлі 15кг. Фігура в яку вписується поковка, є циліндр з розмірами: діаметр 85 * 1,05 = 89,25 мм = 0,08925 мкм; довжина 170 * 1,05 = 178,5 мм = 0,1785 мкм. Масу фігури визначимо за формулою: G ф = * 7,8 * (8) [4, стор 64] G ф = Таким чином С1 (ГОСТ 7505-89) Визначимо допуск на розмір заготовки ITd = 2,8 мм = 2800 Підставивши значення у формулу отримаємо: D ц = 0,25 = 0,725 мкм. (9) [4, стор 64] Для визначення величини викривлення скористаємося даними: Δ до = 0,20 L = 10 + мм Δ кор = 0,20 * 42,5 = 8,5 мкм. Величина зміщення по поверхні рознімання штампа Δ см = 0,20 мм = 200мкм. Δ заг = Залишкові просторові відхилення після механічної обробки визначаємо за формулою і даними. Для чорнового расстачіванія К у = 0,06, тоді D черн = К у D заг = 0,06 * 781 = 46,86 мкм; Для чистового расстачіваніяК у = 0,04, тоді D чистий = К у D черн = 0,04 * 46,86 = 1,8 мкм; Мінімальний припуск під чорнове розточування 2 Z min 1 = 2 (200 + 250 + ) = 2 * 1249мкм; Мінімальний припуск під чистове розточування 2 Z min 2 = 2 (250 + 240 + ) = 2 * 491,8 мкм; Графа "Розрахунковий розмір" D p мм. d р 3 = 23,028 мм; dp 2 = 23,028 - 2 * 0,4918 = 22мм; dp 1 = 22 - 2 * 1,249 = 19,5 мм; Допуск на розмір заготовки ITd = 2,8 мм Точність поверхні при обробці зовнішньої циліндричної поверхні. Черновое розточування (12 квалітет) ITd 1 = 330мкм = 0,33 мм; Чистове розточування (10 квалітет) ITd 2 = 280мкм = 0,28 мм; Визначимо найменші граничні розміри за всіма технічними переходах. D max 3 = 23.028 мм; D max 2 = 22 мм; D max 1 = 19.5мм; Найбільші граничні розміри визначаємо шляхом додавання допуску до округленому найменшому граничного розміру. D min 3 = 23.028 -0.28 = 22.7мм; D min 2 = 22 - 0,33 = 21.67мм; D 1 = 19.5 - 2.8 = 16.7мм; Визначимо граничні значення припусків 2 як різниця найбільших граничних розмірів і 2 як різниця найменших граничних розмірів попередніх і виконуваних переходів. 2 = 22.7-21.67 = 1.08мм, 2 = 23.028-22 = 1.02мм; 2 = 21.67-16.7 = 4.97мм, 2 = 22-19,5 = 2,5 мм; Визначимо загальні припуски 2 і 2 , Підсумовуючи проміжні. 2 = 1,03 +4,97 = 6мм; 2 = 1,02 +2,5 = 3,52 мм. Перевіряємо правильність зроблених розрахунків за формулами: 2 - 2 = ITd i -1 - ITd i; (10) [4, стор 64] 2 - 2 = ITd заг - ITd дет. (11) [8, стор 65] Чистове розточування 1,08-1,03 = 0,33-0,28 = 0,05 Черновое гостріння 4,97-2,5 = 2,8-0,33 = 2,47 1.6 Розрахунок режимів різання Розрахунок режимів різання і машинного часу на операцію фрезерна 030 Призначаємо:
Визначаємо:
υ = * K υ, (12) [10, стор 85]; З υ - коефіцієнт швидкості різання (332); х - показник ступеня (0,1); у - показник ступеня (0,4); m - показник ступеня (0,2); u - (0.2) p - (0) Т - 200; Z - 4 D -200 До υ = К м υ * До п υ * До u υ, (13) [10, стор 85], К м υ = К r * , (14) [10, стор 85], До r = 1,0 (табл. 2); n υ = 1 (табл. 2); До п υ = 0.8 (табл. 6); До u υ = 1,0 (табл. 31); К м υ = 1,0 * ( ) 1 = 1,5; До υ = 1,5 * 0.8 * 1 = 1,2; υ = м / хв.
n = , (15) [4, стр276] n =
P z = (16) [10, стор 85],
З р = 82.5; t - глибина різання (2мм); х - показник ступеня (0.95); у - показник ступеня (0,75); w - показник ступеня (0) У-1300 D -200 q-показник ступеня (1,1) До мр = ( ) N, (18) [10, стор 85], До мр = ( ) 0,75 = 0,73 n - показник ступеня (0,35); 6. Потужність різання: N = , (19) [10, стор 85]; N = = 7. Розрахунок основного часу: Т о = (20) [4, стр277]; T o = Розрахунок режимів різання і машинного часу на операцію Свердління 040 Операція: Сверлільная040. 1Скорость різання (21) [4, стр280];
де = 7 ; s = подача (0,25); q-показник ступеня (0,40); Т = 50; D = 20.5 y - показник ступеня (0,70); d - діаметр (18,7). N =
n = (2 2) [4, стр280]; n = об / хв,
Т о = (23) [8, стор 111]; де П - припуск (0,15); Т о = м / хв 1.7 Визначення норм часу Визначення норм часу на фрезерну операцію 030 Розрахунок допоміжного часу: Т у = t в вуст + t в пер + t у дод, (24) [8, стор 111]; де t в вуст - допоміжний час на установку і зміну деталі (0,37); t в пер - допоміжний час пов'язаний з переходом (0,75); t у дод - додатковий час (0,50). Т у = 0,65 + 0,12 + 0,05 = 0,82 хв. Розрахунок штучного часу: Т ш = (Т о + Т в * До t в) [1 + (a абс + а отл) / 100], (25) [8, стор 111]; де К t в = 1,15; Т о - основний час (0,04); a абс = 4%; а отл = 4%. Т ш = (0,35 + 0,82) [1 + (4,5 +4) / 100] = 0,11 хв. Розрахунок підготовчо-заключного часу: Т пз = Т 1 + Т 2, (26) [8, стор 111]; Т пз = 10 +9 = 19мін. Визначення норм часу на свердління операцію 035 1. Розрахунок штучного часу: Т ш = (Т о + Т в * До t в) [1 + (a орг + а отл) / 100] + Т тих, (28) [8, стор.111]; де К t в - коефіцієнт при тривалої обробки; До t в = 1,52; Т о - основний час; Т о = 0,0003 хв; a орг = 4%; а отл = 4%; Т тих - час на технічне обслуговування робочого місця; Т тих = 0,067 хв. Т ш = (0,20 +1,62 * 1,86) [1 + (4 +4) / 100] = 0,28 хв. 2. Розрахунок допоміжного часу: Т у = (t в вуст + t + T ), (29) [9, стор 263]; Т у = 0,37 +0.75 +0.50 = 1,62 хв. 3. Сумарне підготовчо-заключний час: Т пз = 12 + 6 = 18мін, де 12 хв - час на налагодження верстата; 6 хв - час на здачу і зміну інструменту. 2. КОНСТРУКТОРСЬКА ЧАСТИНА 2.1 Опис і розрахунок ріжучого інструменту. 1. Діаметр розгортки приймаємо рівним діаметру оброблюваного отвору з урахуванням допуску за ГОСТ 12509-75. Для зенкера приймаємо D = мм 2. Визначаємо геометричні та конструктивні параметри робочої частини розгортки. Задній кут на задній поверхні леза 30 °, на калібрує 8 °. Передній кут γ = 30 (на фаське шириною f 0 = 0,8 1 мм). Кут нахилу гвинтової канавки ω = 60 °. Кут врізання пластини ω 1 = 60 °, профіль канавки приймаємо прямолінійним. Крок гвинтової канавки: Н = π * D * ctg 60 °; (30) [8, стор 117]; H = 3,14 * 24,15 * 4,0943 = 310мм. Головний кут в плані φ = 60 °. Кут в плані перехідною кромки φ 1 = 30 °. Зворотну конусность на довжині пластини з твердого сплаву приймаємо рівною 0,05 мм. 3. Конструктивні елементи розгортки приймаємо за довідковими даними або за ГОСТ 3231-71. L = 250мм Z = 4мм = 113мм 4. Твердий сплав пластини для обробки конструктивної стали приймаємо марки Т15К6, форму 2515 по ГОСТ 2209-82 або форму 21 по ГОСТ 25400-82.В якості припою призначаємо латунь Л68. Для корпусу зенкера приймаємо сталь 40Х за ГОСТ 4543-71 5. Виконуємо робочий креслення зенкера із зазначенням основних технічних вимог 2.2 Опис і розрахунок вимірювального інструмента Таблиця 9 розрахунок калібру-скоби
3. ВИРОБНИЧІ РОЗРАХУНКИ 3.1 Розрахунок кількості обладнання Загальну трудомісткість програм на кожну операцію технологічного процесу визначаємо за формулою: Т = (31) [8, стор 117]; де N - річна програма випуску; N = 45000 шт.; t шт - норма часу.
Т = н / год
Т = н / год 3. 015-свердлувальний Т = н / год Виконуємо розрахунок необхідної кількості обладнання на основі технологічного процесу. Виготовлення деталі і трудомісткість виконання кожної операції. Розрахунок кількості обладнання визначається за формулою: З р = (32) [8, стор 117]; де Т - трудомісткість на операцію; F еф - ефективний фонд часу роботи операції; F еф = 4015; - Коефіцієнт складання норм; = 1,25.
З р = шт
З р = шт
З = шт C n = 1 - фрезерна; C n = 1 - протяжна З = 1 - свердлильна Визначаємо коефіцієнт завантаження обладнання. До з.о = (33) [8, стор 118], 1. 005 - фрезерна До з.о = 2. 010 - протяжна До з.о =
До = Середній коефіцієнт завантаження. До з.о ср = (44) [29 стор.353] 3.2 Розрахунок виробничих площ Планування обладнання робочих місць залежить від величини заводу, характеристики виробництва й обсягу будинку. 005 фрезерна Обладнання. фрезерний верстат моделі 6Р82 S = I * B * З n; (34) [29 стор 370]; де l - довжина верстата; l = 2340мм; B - ширина верстата; B = 1950мм; C n - кількість верстатів; C n = 1. S = 2340 * 1950 * 1 = 4563000мм = 4,563 м 2. 010 фрезерний Обладнання. Фрезерний напівавтомат 6В-6М S = l * B * C n = 2700 * 2260 * 1 = 6102000мм = 6,102 м 2. 015-фрезерно - свердлильно розточний напівавтомат Обладнання. 65А60М 4. Екологічно чисті технології Екологічне благоустрій машинобудівних підприємств та їх надійне зміст є важливими заходами з боротьби з професійними захворюваннями, зниження несприятливого впливу на працюючих, шкідливих виробничих факторів, запобігання забрудненню повітряного басейну, грунту, водойм, захисту парів, аерозолів, шуму, стічних вод, забезпечення високої культури праці . У виробничому приміщенні умови праці характеризуються сукупністю факторів виробничого середовища, які впливають на здоров'я, працездатність людини в процесі праці. Для працівників, які беруть участь у його. процесі хутро. обробки необхідно забезпечити зручні робочі місця, не стримують їх дії під час виконання роботи. На робочих місцях повинна бути передбачена площа, на якій розташовується верстатне обладнання, підйомно-транспортні засоби, столи, тари, стелажі та інші пристрої для розміщення оснащення, матеріалів, заготовки, напівфабрикатів, готових виробів і відходів виробництва. Правильно спроектоване і раціонально виконане висвітлення робить позитивний психологічний вплив на працюючих, сприяє підвищенню якості продукції і продуктивності праці, забезпечення його безпеки, знижує втому і травматизм. Для попередження пов йствія несприятливих факторів на працюючих, як шкідливі речовини, зниження і підвищення температури, в таких випадках проводяться профілактичні заходи і використовуються засоби індивідуального захисту. Захист тіла людини забезпечується застосуванням спец. одягу, спец. взуття, головних уборів, рукавиць. Органи зору захищаються окулярами не тільки від механічного впливу, але й від впливу токсичних речовин, сліпучої яскравості видимого світла. Зменшення шуму електродвигунів верстатів досягається хорошою динамічної балансуванням ротора двигуна, підшипників і т.д. 5. Стандартизація Стандартизація є найважливішим засобом підвищення ефективності виробництва, управління якістю продукції і зниження собівартості. Стандартизація спрямована на розробку таких обов'язкових правил, норм і вимог, які покликані забезпечити оптимальну якість продукції, підвищення продуктивності праці, економне витрачання матеріалів, енергії, робочого часу і гарантувати безпеку умов праці. Стандартизація передбачає встановлення одиниць фізичних величин, термінів і позначень, вимог до продукції та виробничих процесів. При виконанні курсового проекту використовувалися такі стандарти: 1.ГОСТ 2.105 - 79 Загальні вимоги до текстових документів; 2.ГОСТ 7505 - 89 Допуски, припуски на відливання; 3.ГОСТ 2789 - 73 Шараховатость поверхні 3.ГОСТ 25347 - 82 Поля допусків і рекомендовані посадки; 4.ГОСТ 1050 - 1974 Сталь вуглецева, якісна, конструкційна; 5.ГОСТ 24853 - 81 Поля допусків і відхилень калібрів; СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ
|