ЗМІСТ
ВСТУП
2.Історія ПІДПРИЄМСТВА ЗАТ «Харківський плитковий завод»3.СИРЬЕ, ДОПОМІЖНІ МАТЕРІАЛИ І ПАЛИВО
4.Опісаніе технологічного процесу виробництва плиток керамічних глазурованих для внутрішнього облицювання стін
4.1 Приготування пресспорошка
4.2 Приготування глазурі
4.3 Приготування мастики
4.4 Виготовлення діапозитива з авторського малюнку
4.5 Виготовлення плиток з пресспорошка
4.6 Сортування та упаковка плиток
5. Характеристика основного обладнання технологічного процесу виробництва
6. ЕКОЛОГІЯ НА ПІДПРИЄМСТВІ
7. ВИМОГИ БЕЗПЕКИ ПРАЦІ
ВИСНОВОК
ЛІТЕРАТУРАВСТУП
Сьогодні важко собі уявити побут людей без керамічних виробів, без облицювальних плиток на стінах ванних кімнат, кухонь, без плиток на вулицях міста та на станціях метрополітену. Кераміка міцно увійшла в життя людей, і ця галузь промисловості буде розвиватися ще багато років, перш ніж їй знайдуть гідну заміну.Кераміка (грец. κεραμικε - гончарне мистецтво, від κεραμος - глина) - це вироби і матеріали, отримані спіканням глин і їхніх сумішей з мінеральними добавками, а також окислів і інших неорганічних сполук.
Харківський плитковий завод є одним з флагманів виробництва керамічної плитки на Україну.
1. ІСТОРІЯ ПІДПРИЄМСТВА ЗАТ «Харківський плитковий завод»
Харківський плитковий завод - одне з найбільших у нашій країні спеціалізованих підприємств з виробництва керамічних плиток. Завод був запроектований Українським науково-дослідним інститутом в 1936 році. Проектом передбачалося будівництво двох основних цехів з виробництва плиток для підлоги продуктивністю 500 тисяч квадратних метрів на рік і облицювальних плиток продуктивністю 300 тисяч квадратних метрів на рік, а також цехів допоміжного виробництва. Будівництво заводу, крім цеху лицювальних плиток, було майже закінчено до початку Великої Вітчизняної війни, але в експлуатацію завод введений не був, тому що державні кошти необхідно було використати на оборону країни. А коли Харків звільнили від німецько-фашистських окупантів, то виявилося, що завод фактично був повністю зруйнований. Проте вже в 1946 р. неймовірними зусиллями харків'ян завод підняли з руїн і ввели його в експлуатацію.Завод випускав найнеобхідніше для народного господарства - плитки керамічні для підлог, санітарно-технічний фаянс, ізолятори, лакофарбові матеріали. І лише три роки потому, в 1949 році, підприємство перевели на виробництво облицювальної кераміки для зовнішнього облицювання будівель і споруд. Харківської керамічною плиткою облицьовані унікальні споруди в Москві. У їх числі висотні будівлі на площах Смоленської і Повстання, університет на Ленінських горах і багато інших.
У період з 1951 по 1956 р.р. на підприємстві були створені потужності з виробництва метлахськіх та облицювальних плиток, і вже в 1956 році випускалося 2.5 млн. квадратних метрів плиток для підлоги і 1.1 млн. квадратних метрів плиток для внутрішнього облицювання.
Одночасно завод оснащувався новим вітчизняним обладнанням. За порівняно короткий час колектив заводу зумів не тільки вчасно домогтися їхнього освоєння, але і провести великі роботи з удосконалення існуючої тоді технології. Так, вперше в нашій країні був здійснений бескапсельний випал плиток для підлоги, змонтовані і впроваджені гідравлічні сніжателі для пічних вагонеток, впроваджені обертові сортувальні столи, радіаційні сушила.
Досягла небувалого розмаху капітальне будівництво вимагало все більше сучасних оздоблювальних матеріалів. Виходячи з цього, заводу запропонували в порівняно короткий термін налагодити випуск фасадних плиток, для чого побудували поточно-конвеєрну лінію СМК-121 і до неї баштову розпилювальних сушарку. Незабаром був освоєний випуск декорованих лицювальних плиток з малюнками та орнаментами. Їх виробництво організували на спеціальній ділянці, оснащеній вітчизняним та імпортним обладнанням.
Завод поступово набирав силу і незабаром став одним з провідних у галузі з підвищення продуктивності праці, став школою передового досвіду для фахівців-кераміки не тільки Україні, але і країни в цілому. За дострокове виконання семирічного плану по випуску виробів будівельної кераміки, розширення виробництва і високі техніко-економічні показники в роботі завод нагородили в 1966 р. орденом Трудового Червоного прапора.
Завод з року в рік виконував і перевиконував планові завдання і соціалістичні зобов'язання, домагався високих показників по всіх техніко-економічними параметрами.
Однак і життя не стояло на місці. З кожним роком не тільки збільшувався випуск продукції, а й зростали вимоги до його якості. Тим часом ресурси і можливості підприємства вичерпувалися. Вихід зі становища можна було знайти тільки в корінній реконструкції.
До реконструкції заводу на базі нової техніки за проектом інституту «Гіпростройматеріали» (м. Москва) приступили без зупинки основного виробництва, поетапно виконувалися роботи на 8 пускових комплексах.
У період з 1976 по 1981 р.р. на заводі була проведена реконструкція виробництва плиток для підлоги, встановлено 6 поточно-конвеєрних ліній продуктивністю 800 тисяч квадратних метрів на рік, а також лінія з виробництва великорозмірних орнаментованих плиток продуктивністю 160 тисяч квадратних метрів на рік.
Потім у період з 1983 по 1988 р.р. була проведена реконструкція виробництва облицювальних плиток з впровадженням поточно-конвеєрних ліній (проект інституту «НДІ Будкераміка» 1012А) проектною потужністю 1 млн. квадратних метрів на рік. При цьому відбулася повна ліквідація застарілої на той період технології, звільнення від ручної праці.
Підсумком реконструкції стало збільшення виробничої потужності заводу на 48%, підвищення продуктивності праці на 48.9%, зниження собівартості продукції на 15.5%. У 1991 році введено в експлуатацію конвеєрна лінія СМК-450 з виробництва великорозмірних глазурованих плиток для внутрішнього облицювання стін.
У 1993 році, коли зі зменшенням обсягу капітального будівництва в країні знизився попит на неглазуровані плитки для підлоги, дві лінії по їх виробництву були модернізовані і переведені на випуск лицювальних плиток.
З січня 1991 року завод перейшов на форму господарювання у вигляді орендного підряду.
З вересня 1994 року орендне підприємство перетворене в акціонерне товариство "Харківський плитковий завод".
Незважаючи на те, що завод існує більше 50 років, але колектив заводу ніколи не стояв на місці, що дозволило нам вижити і зберегти кадри у важкий період 1994-1999 р, безперервно удосконалюємо технологічний процес, підвищуємо якість, поліпшуємо і розширюємо асортимент продукції, що випускається.
З метою підвищення конкурентоспроможності продукції на внутрішньому і зовнішньому ринках збуту фахівці заводу постійно вдосконалюють технологічний процес, підвищують якість, поліпшують і розширюють асортимент продукції, що випускається. Освоєно виробництво великорозмірних прямокутних плиток з офактурювати поверхні під натуральний камінь за допомогою растрового друку, а також виготовлення фрізполосок з використанням "Ветрози".
В даний час на ПКЛ 1012 N3 відпрацьована технологія виробництва лицювальних плиток з використанням фритти і матеріалів фірми "Colorondo" / Іспанія / і європейських способів офактурювання та декорування плиток.
Головне в задачах, що стоять перед колективом заводу - максимально наблизиться до світових лідерів нашої галузі, стати з ними урівень в найближчі роки, довівши випуск керамічних плиток всіх видів до 10 млн. м 2 на рік (у 2001р випуск склав 7,1 млн. м 2). З цією метою не тільки добре вивчили досвід Італії, Іспанії, Німеччини, Франції, Чехії, США та інших країн, але і встановили тісний контакт з багатьма з них, які відповідно до укладених контрактів допомагають нам удосконалювати виробництво. Плідно співпрацюємо з італійською фірмою "Barbieri and Tarozzi". На заводі використовується фотообладнання для виробництва трафаретно-друкованих форм італійської фірми "Assoprint". Ведуться роботи з використання для виготовлення сіток-трафаретів матеріалів німецької фірми "Himmelreich".
Прогноз виробництва керамічної плитки оптимістичний за рахунок зростання частки індивідуального житлового будівництва, активності в області ремонту і реконструкції об'єктів ділової сфери, а також виконання політики будівництва нового житла і реконструкції житла, побудованого в 50-60 рр..
Генеральний директор заводу-Іващенко Олексій Захарович.
В даний час питома вага продукції ЗАТ "ХПЗ" складає 80% від загального обсягу випущених на Україну керамічних плиток. Випуск продукції за останні 4 роки значно зріс: по плитках для підлог в 1,6 рази, по облицювальним плиток в 1,5 разів.
2. СИРОВИНА, ДОПОМІЖНІ МАТЕРІАЛИ І ПАЛИВО
1. Глина вогнетривка Андріївського родовища;2. Пісок кварцовий Ново-Водолазьке родовища;
3. Крейда природна технічний дисперсний;
4. Мел подрібнений;
5. Матеріали з відсіву дроблення вивержених гірських порід для будівельних робіт;
6. Бій плиток для підлоги;
7. Триполіфосфат натрію;
8. Сода кальцинована технічна;
9. Силікат натрію розчинний;
10. Кислота борна;
11. Цирконовий концентрат;
12. Натрій кремнефтористий;
13. Бура;
14. Фарби керамічні:
Київського кераміко-художнього заводу;
Дулевского фарбового заводу;
15. Каолін збагачений для керамічних виробів;
16. Білила цинкові;
17. Тіла розмілюючі з високоглиноземисті порцеляни Слов'янського керамкомбіната;
18. Кулі крем'яні та футеровочні плити Кам'янець-Подільського комбінату в'яжучих облицювальних матеріалів;
19. Сітки дротяні ткані з квадратними осередками;
20. Папір обгортковий;
21. Гумова футеровка;
22. Портландцемент;
23. Піддони ящикові металеві;
24. Піддони плоскі дерев'яні;
25. Тара картонна для керамічних плиток;
26. Стрічка сталева пакувальна;
27. Шпагат технічний;
28. Шпагат поліпропіленовий;
29. Тканина капронова для сит;
30. Пакет транспортний керамічних плиток;
31. Масло трансформаторне;
32. Олігоестеракрилату;
33. Метиловий ефір бензоїну;
34. Епоксидна смола;
35. Спирт етиловий технічний;
36. Барвник «родамін 6Ж»;
37. Мастика воскова на органічних розчинниках;
38. Плівка лавсанова;
39. Паливо:
Магістральний природний газ;
Вода від міського водопроводу;
Електроенергія від підстанції № 6 «Лосево» ХЦПЕС.
3.Описание ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ВИРОБНИЦТВА ПЛИТОК КЕРАМІЧНИХ ГЛАЗУРОВАНИХ для внутрішнього облицювання стін
3.1 Приготування прес-порошку
Для виробництва плиток керамічних глазурованих для внутрішнього облицювання стін застосовують глинисті матеріали та інтенсифікатори спікання.Глинисті матеріали - це матеріали, що володіють пластичністю.
Інтенсифікатори спікання - це матеріали, що містять Na +, K +, Li +, Ca 2 +, Mg 2 +, Al 3 +, SiO 3 2 -. Так само до них відноситься бій плитки.
Сировина надходить на склад залізничним транспортом, де відбувається його розвантаження мостовим краном. Тут же відбувається дроблення бою плитки і подрібнення глини в Стругачев. Далі сировина подається з двох стрічковим транспортерах до приймальних бункерах массозаготовітельного відділення та бункерах кульових млинів, де відбувається його зважування відповідно до рецепту.
Потім сировина засипають у кульові млини на третину їх обсягу, на третину обсягу додають воду, що володіє розклинюючих дією і на третину керамічні циліндри для прискорення процесу подрібнення і перемішування матеріалу. Потім млини включають, і вони працюють 8 годин. При цьому періодично млини зупиняють для контролю над станом сировини. Після такого подрібнення і перемішування утворюється шликер (суспензія тонкоподрібнений матеріалів у воді) з вологістю до 50%, який зливають в зливні басейни через вібросито при безперервній роботі пропелерних мішалок для прискорення процесу зливання.
Ця стадія технологічного процесу має свої недоліки, такі, як періодичність завантаження сировини в млини і його вивантаження, великий рівень шуму при їх роботі і велику частку ручної праці (сировина подають на транспортери, зважують і подають у млини робітники).
Наступним етапом в приготуванні матеріалів для виробництва плиток є подача шлікера у видатковий басейн, при якій він проходить ще одну ступінь очищення на віброситі, і його перекачування мембранним насосом наверх вежі з газораспилітельной сушаркою під тиском 2,5-2,7 МПа. Там при температурі ~ 260-300 о С відбувається пропускання шлікера через розпилювальні отвори і його сушіння. При цьому внизу на стрічковий транспортер падає вже готовий пресспорошок з вологістю 5-6% і відправляється в бункери запасу на зберігання. Перевагою цього процесу є його безперервність і вторинне використання відходів, утворених при сушінні і внаслідок просипкі на транспортерах, а недоліком величезні клуби пари, що виходять у двір заводу по трубах.
3.2 Приготування глазурі
Глазур створюється у два етапи. Спочатку всі матеріали дозуються і готуються відповідно до рецепта, потім подаються на змішування в змішувач на 20 хвилин і на варіння в фріттоварочние барабани. Варка здійснюється 5 годин при температурі від 1200 о С (1-а година) до 1400 о С (Останні 3 години). Фриту перетравлюють до повної однорідності без включень.Злив фритти здійснюють через люк струменем на лоток з водою кімнатної температури, де фрита моментально охолоджується і застигає, утворюючи склоподібна речовина. Недоліком даного етапу є висока температура процесу і висока частка ручної праці.
Відходи глазурі, що утворюються при очищенні басейнів, збираються в кюбелях і відправляються на фріттоварочное відділення для перетравить.
Наступним етапом приготування глазурі є помел фритти в кульових млинах з водою і керамічними циліндрами протягом декількох годин. Злив проводиться через вібросито і магнітні лотки в зливний басейн, а далі в басейн для глазурного шлікера, з використанням декількох ступенів очищення глазурі. Суспензію барвника готують в кульовій млині шляхом помелу його з водою протягом 4-5 годин. Недоліки у цього етапу такі ж, як і подібного етапу при приготуванні шлікера.
3.3 Приготування мастики
Для нанесення на плитки малюнка використовується мастика, компонентами якої є флюс, барвник і трансформаторне масло.У якості флюсу використовується абсолютно суха мелена фрита і біла мастика, що складається із сухої глазурі, цирконового концентрату та окису цинку. Флюс готують в порцелянових млинах мокрого помелу, де ці компоненти змішують з молольними тілами. Утворюється якась суспензія, яка висушується на деках в сушильній шафі до нульової вологості.
Висушена фрита протирається через сито і змішується з барвником і трансформаторним маслом у співвідношенні 50% - суміш «барвник-флюс» і 50% - трансформаторне масло. Після чого компоненти ретельно змішуються до однорідної суміші і протираються через капронову тканину для сит. Причому всі ці операції проробляються вручну.
Отримана плитка сушиться в печі-сушарці протягом ~ 30 хвилин для вилучення залишкової вологи при відносно невеликій температурі, а потім надходить по конвеєру на утильний випал, середня тривалість якого 20 хвилин при середній температурі 100 о С. При випалюванні йде хімічно зв'язана вода, речовина прес-порошку розкладається на вихідні оксиди і відбувається утворення інтенсифікаторами спікання розплавів для пониження температури спікання.
Перед глазурирования плитки надходять в камеру для зволоження. Зволоження здійснюється шляхом розбризкування води пневматичної форсункою. Воно повинно бути рівномірним без видимих слідів води на плитці.
Глазурирования плиток здійснюється на спеціальному глазуровочном пристрої методом поливу через щілину шириною 0,9 мм. глазурной шлікером. Глазур наноситься на плитку рівномірним щільним шаром без кучерявості і бульбашок повітря. Для цього плитка повинна плавно рухатися без ривків, а глазур рівномірно витікати. Зачистка торців плиток здійснюється обертовими гумовими дисками.
Декорування плиток проводиться трьома способами: розбризкуванням, піддувом і серіограф. При декоруванні плиток методом розбризкування використовують спеціальний пристрій, що представляє собою вібруючу трубку з отворами. При цьому поверхня плитки стає мармуроподібний. Розпилення здійснюється за допомогою фарборозпилювача. Причому суспензія безперервно вручну заливається у чашку розпилювача. При використанні методу серіограф застосовують серіографіческіе верстати, в яких відбувається продавлювання мастики через сітку-трафарет. В кінці технологічного процесу виробництва плиток їх піддають политий випалу в газовій щілинної печі з сітчастим подом або у двоярусній роликової щілинної печі. Випал триває 30-35 хвилин при середній температурі 520-910 о С для розплавлення глазурі і освіти між нею і плиткою проміжного шару. Даний етап процес виробництва плиток відбувається на автоматичній конвеєрної лінії практично без застосування ручної праці.
1. Стругачев горизонтальний, тип К/ТН-15:
Продуктивність, т / год - 5,
Діаметр диска, мм - 1500,
Діаметр чаші, мм - 1600,
Кількість ножів на диску, шт. - 32,
Частота обертання диска, об / хв - 26,
Електродвигун: N = 28 кВт, n = 970 об / хв;
2. Щічна дробарка СМД-131 (С-182б):
Продуктивність, м 3 / год - 3.5 - 12,
Розмір завантажуваних шматків, мм - до 200,
Маса, кг - 1190;
3. Молоткова дробарка, тип ІВ-6Б-СП-431:
Продуктивність, т / год - 10,
Габаритні розміри: довжина, мм - 1350, ширина, мм - 1255, висота, мм - 1230,
Діаметр ротора, мм - 800,
Довжина ротора, мм - 600,
Максимальне число оборотів ротора, об / хв - 1300,
Електродвигун АС-93-6: N = 55 кВт, n = 1500 об / хв,
Вага, кг - 2370.
Приготування шлікера.
1. Кульова млин мокрого помелу, тип ТМ № Р-24:
Місткість, л - 7200,
Довжина барабана, мм - 2400,
Діаметр барабана, мм - 2325,
Частота обертання, об / хв - 16-18,
Електродвигун: N = 28 кВт, n = 730 об / хв, N = 35 кВт, n = 730 об / хв
2. Мішалка, тип СМ-243В:
Діаметр гвинта, мм - 500,
Частота обертання гвинта, об / хв - 250,
Корисна місткість резервуара, м 3 - 4,
Відстань від днища резервуара до кінця гвинта, мм - 100,
Встановлена потужність гвинта двигуна, кВт - 3,
Габаритні розміри: довжина, мм - 2200, ширина, мм - 700, висота, мм - 3055,
Маса, кг - 525;
3. Мішалка, тип СМ-489Б:
Діаметр гвинта, мм - 900,
Частота обертання гвинта, об / хв - 160,
Відстань від днища резервуара до кінця гвинта, мм - 180,
Встановлена потужність гвинта двигуна, кВт - 11,
Габаритні розміри: довжина, мм - 2800, ширина, мм - 915, висота, мм - 3380,
Маса, кг - 1115;
4. Вібросито, тип СМ-487Б:
Продуктивність, т / ч - 2,
Діаметр сітки сита, мм-500,
Електровібратори НВ-98: N = 0.55 кВт, n = 2800 об / хв,
Габаритні розміри: довжина, мм - 882, ширина, мм - 646, висота, мм - 630,
Маса, кг - 110.
Перекачування шлікера.
1. Насос мембранний двох плунжерний, тип MPR-7, 1 / 20:
Подача, м 3 / год - 7.1,
Число циліндрів, шт. - 2,
Діаметр поршня, мм - 100,
Хід поршня, мм - 210,
Робочий тиск, МПа - 2
Електродвигун: N = 7.5 кВт, n = 1440 об / хв,
Габаритні розміри: довжина, мм - 1650, ширина, мм - 1240, висота, мм - 1680,
Маса, кг - 1600.
Приготування шихти та варіння фритти.
1. Змішувач шихти марки СВ-138:
Ємність завантаження, л - 2000,
Комплектно привід з електродвигуном, N = 55 кВт;
2. Фріттоварочний барабан:
Діаметр барабана, мм - 1660,
Довжина барабана, мм - 4400,
Завантаження матеріалів, т - 1.1,
Комплектно привід з електродвигуном, N = 7.5 кВт.
Приготування глазурі.
1. Кульова млин, тип ТМ № Р-24:
Місткість, л - 7200,
Довжина барабана, мм - 2400,
Діаметр барабана, мм - 2325,
Частота обертання, об / хв - 16-18,
Електродвигун: N = 37-40 кВт, n = 750 об / хв;
2. Кульова млин, тип ТМ № Р-17:
Місткість, л - 2700,
Довжина барабана, мм - 1800,
Діаметр барабана, мм - 1700,
Частота обертання, об / хв - 18-20,
Електродвигун: N = 11 кВт, n = 940 об / хв;
3. Вібросито СМ-487:
Див. вище;
4. Мішалка, тип СМ-243 В:
Див вище.
Перекачування глазурі.
1. Насос мембранний, тип MPR 1 / 16:
Подача, м 3 / год - 4,
Число поршнів, шт. - 2,
Діаметр поршня, мм - 70,
Хід поршня, мм -160,
Робочий тиск, МПа - 1.6,
Габаритні розміри: довжина, мм - 954, ширина, мм - 710, висота, мм - 1300,
Маса, кг - 640;
2. Насос мембранний, тип MPR 6 / 30:
Подача, м 3 / год - 6,
Число поршнів, шт. - 2,
Діаметр поршня, мм - 80,
Хід поршня, мм -210,
Робочий тиск, МПа - 3,
Електродвигун: N = 7.5 кВт, n = 1500 об / хв.
Подача шлікера на ВРХ.
1. Насос мембранний, тип MPR 6 / 30:
Див вище.
Зневоднення шлікера і отримання прес-порошку.
1. Баштове розпилювальне сушило конструкції Мінського комбінату будматеріалів (ПКЛ СМК-450, 1030 № 1, № 2, № 3, ПКЛ 1012 № 1):
Продуктивність, т / год - 3,
Габарити установки: висота, мм - 19750, довжина, мм - 15000, ширина, мм - 12000,
Габарити сушильної камери: висота циліндричної частини, мм - 9750, висота конічної частини, мм - 6250, діаметр циліндричної частини, мм - 9020,
Місткість сушильної камери, м 3 - 523,
Витрата газу, м 3 / год - 350-400,
Витрата тепла на випаровування вологи, кДж. / кг - 3780,
Сумарна потужність електродвигунів, кВт - 40;
2. Гуркіт вібраційний, тип ГВ-06:
Продуктивність, т / год - 1-10,
Площа сита, м 2 - 0.6,
Частота вібрації, кол / хв - 1240,
Амплітуда коливань, мм - 2,
Електродвигун: N = 1.1 кВт, n = 1500 об / хв.
Пресування.
1. Прес гідравлічний РУ-250 / 1 з 3-хгнездной прес-формою (ПКЛ 1012, ПКЛ 1030 № 2):
Продуктивність, м 2 / год - 57,
Кількість пресування у хвилину - 16,
Електродвигун: N = 15 кВт, n = 1500 об / хв,
Габарити: довжина, мм -2500, ширина з пультом управління гідросистемою, мм - 2720, висота, мм - 3100,
Вага з пультом управління гідросистемою, т - 6.5;
2. Прес гідравлічний РУ-500 (ПКЛ СМЯ-450 з 2-хгнездной прес-формою, ПКЛ 1030 № 1 з 4-хгнездной прес-формою):
Продуктивність, м 2 / год - 51-60,
Кількість пресування у хвилину - 12-14,
Габаритні розміри: ширина з гідравлічним шафою, мм - 3550, висота, мм - 3500,
Маса без шаф, кг - 13000,
Привід - плоский клиновий ремінь,
Управління - електронне, безконтактне,
Електродвигун: N = 7.5 кВт, n = 1455 об / хв, N = 15 кВт, n = 1500 об / хв
Вага з пультом управління гідросистемою, т - 6.5;
3. Дніпропетровський прес ДП 6437 (ПКЛ СМЯ-450):
Номінальне зусилля преса, кН - 5000,
Номінальне зусилля виштовхувача, кН - 160,
Найбільша відстань між робочими поверхнями підстави і рухомої траверси, мм - 480,
Розміри робочої поверхні рухомої траверси, мм - 1000х450,
Розміри робочої поверхні основи, мм - 1000х800,
Максимальний хід рухомої траверси, мм - 135,
Кількість циклів пресування, цикл / хв - 18-20,
Привід преса - індивідуальний, масляний, насосно-акумуляторний,
Тиск робочої рідини, МПа: в робочій порожнині головного циліндра - 25, в гідросистемі - 12.5,
Потужність головного приводу, кВт - 45,
Габарити преса, мм: зліва-направо - 2700, спереду-назад - 380, висота - 4300,
Висота преса над рівнем підлоги, мм - не більше 3800, висота робочої поверхні основи над рівнем підлоги, мм - 800,
Маса преса, т - 16.
Сушіння, випал і декорування плиток.
1. Поточно-конвеєрна лінія ПКЛ 1012 А № 1, № 3:
Продуктивність, м 2 / рік - 850000,
Режим роботи - безперервний, 330 робочих днів на рік,
Витрата природного газу, м 3 / год - 332.2,
Встановлена потужність електродвигунів (без пресів і талів), кВт - 260.3,
Питома витрата умовного палива, кг / м 2 - 3.19,
Питома витрата електроенергії, кВтг / м 2 - 1.66,
Габаритні розміри лінії: довжина, мм - 179855, ширина, мм - 10000, висота, мм - 4000;
2. Утильний двох'ярусна роликова газова піч з ділянкою сушіння:
Тривалість теплової обробки, хв - 28,
Габаритні розміри лінії: довжина, мм - 44860, ширина, мм - 2120, висота, мм - 2000, на ділянці сушіння висота, мм - 2340, на ділянці випалу ширина каналу конвеєра, мм - 1220, висота каналу конвеєра, мм - 595,
Кількість секцій, шт. - 11,
Кількість роликів в одній секції, шт. - 44;
3. Верстат для серіограф:
Кількість малювання в хвилину - до 160,
Габаритні розміри: довжина, мм - 2100, ширина, мм - 1200, висота, мм - 1250,
Вага, кг - 350;
4. Піч политого випалу одноярусна газова з сітчастим транспортером ПКЛ 1012 № 3:
Тривалість теплової обробки, хв - 30,
Витрата природного газу, м 3 / год - 332.2,
Габаритні розміри: загальна довжина, мм - 61550, в тому числі зона охолодження, мм - 10000, ширина, мм - 3544, висота, мм - 2819,
Висота каналу, мм - 1229,
Ширина каналу, мм - 2570,
Кількість секцій, шт. - 19;
5. Двох'ярусна роликова газова піч политого випалу ПКЛ 1012 № 1:
Тривалість теплової обробки, хв - 30,
Габаритні розміри: загальна довжина, мм - 55440, в тому числі зона охолодження, мм - 9210, ширина, мм - 2120, висота, мм - 2340,
Ширина каналу, мм - 1220,
Кількість секцій, шт. - 18,
Кількість роликів в оной секції, шт. - 88,
Швидкість руху плиток по конвеєру, м / хв - 1.7,
Кількість роликів у печі, шт. - 2280.
Сушіння, випалювання, глазурирования та декорування плиток (ПКЛ СМЯ-450).
1. Утильний двох'ярусна роликова газова піч з ділянкою сушіння:
Тривалість теплової обробки, хв - 35,
Габаритні розміри: довжина, мм - 58520, ширина, мм - 2120, висота, мм - 2340,
Ширина каналу, мм - 1220,
Кількість секцій, шт. - 19,
Кількість роликів в оной секції, шт. - 88;
2. Глазуровочний конвеєр:
Габаритні розміри: довжина, мм - 42000, ширина, мм - 430,
Швидкість руху плиток по конвеєру, м / с - 0.25, на ділянці глазурования, м / с - 0.75,
Електродвигун: N = 1.1 кВт, n = 1500 об / хв;
3. Верстат для серіограф СМЯ-455:
Продуктивність, м 2 / год - 60,
Потужність двигуна, кВт - 0.75,
Габаритні розміри: довжина, мм - 1460, ширина, мм - 1000, висота, мм - 1420,
Маса, кг - 800;
4. Двох'ярусна роликова газова піч политого випалу ПКЛ СМЯ-450:
Тривалість теплової обробки, хв - 35,
Потужність двигуна, кВт - 0.
Габаритні розміри: довжина, мм - 67760, ширина, мм - 2120, висота, мм - 2340,
Ширина каналу, мм - 1220,
Кількість секцій, шт. - 22,
Кількість роликів в оной секції, шт. - 88.
Сушіння, випалювання, глазурирования та декорування плиток на ПКЛ 1030 № 1, № 2:
1. Утильний двох'ярусна роликова піч з ділянкою сушіння:
Тривалість теплової обробки, хв - 29,
Габаритні розміри: довжина, мм - 53616, ширина, мм - 2120, висота на ділянці сушіння, мм - 1900, висота на ділянці випалу, мм - 2340,
Ширина каналу, мм - 1220,
Кількість секцій, шт. - 15,
Кількість роликів в оной секції, шт. - 88;
2. Глазуровочний конвеєр:
Габаритні розміри: довжина, мм - 50000, ширина, мм - 500,
Швидкість руху плиток по конвеєру, м / с - 0.25, на ділянці глазурования, м / с - 0.75,
Електродвигун: N = 1.1 кВт, n = 1500 об / хв;
3. Двох'ярусна роликова газова піч политого випалу:
Тривалість теплової обробки, хв - 30,
Габаритні розміри: довжина, мм - 58520, в тому числі зона охолодження, мм - 15000, ширина, мм -2120, висота, мм - 2340,
Ширина каналу, мм - 1220,
Кількість секцій, шт. - 19,
Кількість роликів в оной секції, шт. - 88,
Швидкість руху плиток по конвеєру, м / хв - 1.8.
Просипку прес-порошку на пресах і стрічкових транспортерах, бій сирцю і сушья, розпускають в басейнах для розпуску відходів, які є біля кожної ПКЛ.
Обвали прес-порошку в БРС, просипку його на стрічкових транспортерах, розпускають в басейнах для розпуску повернення, які встановлені в приміщенні ВРХ.
З відходів виробляють шликер, який перекачують у зливний басейн ділянки массозаготовітельного відділення, а далі у витратні басейни, проходячи очищення на виброситах.
Щоб уникнути втрат води і для зменшення стічних вод у системах охолодження пресів РУ-250 на ПКЛ використовують повторне водопостачання по замкнутій системі з періодичною підживленням води з міського водопроводу по мірі використання. Після миття кульових млинів при ремонті футеровки використану для неї воду застосовують повторно, для заливки млинів при приготуванні шлікера, як і воду, що залишилася після миття глазуровочних установок. На БРС встановлена дворівнева система пилоочищення, що складається із сухої очистки та мокрого очищення. На ПКЛ встановлені апарати ПВМ-20для очищення запиленого повітря. Вода і шлам, отримані від них, використовуються при отриманні шлікера з відходів.
ПКЛ 1012 А, 1030 № 1, № 2 обладнані автоматизованими системами управління процесом горіння газу, що знижує кількість викидів газу в атмосферу.
Завод не виробляє викид стічних вод у відкриті водойми.
1. До подачі вагонів на склад сировини складач поїздів, переконавшись у безпеці подачі, подає сигнал машиністу, який сиреною попереджає про подачу складу на склад;
2. Дозволяється проводити розвантажувальні роботи грейферним краном з піввагонів за відсутності сторонніх осіб, припинення робіт бульдозерами по буртування глини в зоні дії крана;
3. При розвантаженні сипких матеріалів із піввагонів люки повинні відкриватися пристосуваннями, що забезпечують безпеку проведення робіт;
4. Забороняється перебувати в складі сировини і на майданчиках приймальних бункерів у зоні переміщення мостового грейферного крана;
5. Біля входу в склад встановлюється заборонний знак безпеки «Вхід заборонено»;
6. У Стругачев кришки люка повинні бути зблоковані з приводом Стругачев таким чином, щоб при їх відкритті привод автоматично вимикався;
7. Під час роботи Стругачев забороняється:
- Проводити очищення лопатей, що перешкоджають проворачиванию матеріалу;
- Витягати шматки матеріалу із завантажувальної коробки;
- Проводити регулювання скребка тарілки;
8. Конвеєри в головній і хвостовій частинах повинні бути обладнані аварійними кнопками для зупинки конвеєрів, а в місцях підвищеної небезпеки додатково обладнані включають пристроями для зупинки конвеєра в аварійних ситуаціях в будь-якому місці з боку проходу для обслуговування;
9. Під час роботи стрічкових конвеєрів забороняється:
- Працювати на конвеєрі з неправильно встановленої стрічкою, утримувати її від сповзання з барабана натисканням будь-яких предметів з боку;
- Змащувати поверхні, що труться, одягати і знімати ролики, переставляти несучі або напрямні ролики;
- Усувати пробуксовку стрічки шляхом підкидання сухої глини, мастила барабанів смолою;
10. Барабани кульових млинів з боку проходів повинні бути огороджені сітчастими огородженнями, виконаними з окремих секцій;
11. Дверцята в огородженнях повинні бути зблоковані з приводами млинів так, щоб при їх відкритті приводи автоматично відключалися;
12. Кришка завантажувального люка повинна мати ущільнення, відкривати кришку люка дозволяється при відсутності надмірного тиску в барабані млина;
13. Експлуатація млинів забороняється при:
- Несправною блокування огороджень;
- Знятих або незакріплених огорожах;
- Несправних гальмівних пристроях;
- Виділення через нещільність кришок люків і болтових огороджень розмелюється;
- Наявності тріщин на днищах;
14. Для зниження рівня шуму футеровка кульових млинів виконується з гуми;
15. Експлуатація насосів при несправних манометрах, несправних або не відрегульованих запобіжних клапанах і течі шлікера через ущільнення забороняється;
16. Вентиляційне та аспіраційне обладнання, що входить в комплект розпилового сушила, повинно забезпечувати очищення викидаються в атмосферу димових газів від пилу до встановлених санітарних норм;
17. Система автоматики сушарок повинна забезпечувати припинення подачі газу при:
- Неприпустимому відхиленні тиску газу від заданого;
- Порушенні тяги;
18. Залишати працюючу сушарку без нагляду забороняється;
19. На пресах дверцята, що закривають зону пресування, повинні бути зблоковані з приводом так, щоб при їх відкритті привод автоматично вимикався;
20. Кожух засипний каретки повинен бути підключений до аспіраційної системи з апаратами для очищення повітря;
21. Наповнення балонів газом повинно проводитися тільки через спеціальний газовий редуктор. Ремонт балонів під тиском забороняється;
22. Експлуатація пресів забороняється при:
- Несправних манометрах;
- Несправних або не відрегульованих запобіжних клапанах;
- Течі масла в ущільненні гідросистеми;
- Відсутності упорів, що виключають можливість самовільного відпускання траверси або повзуна при заміні і промиванні штампів;
- Несправною блокування;
23. Для попередження обслуговуючого персоналу про пуск ПКЛ всі обслуговуються ділянки її повинні бути пов'язані двосторонньої звуковою сигналізацією;
24. Температура плиток, які виходять з печі після випалу, не повинна перевищувати 40 о С;
25. Система автоматичних печей повинна забезпечувати припинення подачі газу при:
- Неприпустимому відхиленні тиску газу від заданого;
- Порушенні тяги;
26. Диски, стрічки та обертові щітки для зачистки плиток повинні бути огороджені кожухам;
27. Робота електронавантажувача припиняється при:
- Несправності гальма;
- Несправності звукового сигналу;
- Зношеності ходових коліс;
- Відсутності ключ-марки;
28. Зняття і установка деталей і вузлів вагою більше 50 кг. Повинна проводитися механізованим способом;
29. Для освітлення всередині барабанів, фріттоварочних печей, млинів, басейнів, бункерів повинні використовуватися переносні електричні світильники напругою не більше 12 Вт;
30. Усі робітники і службовці, зайняті на роботах із шкідливими і небезпечними умовами праці, а також на роботах, що здійснюються в несприятливих температурних умовах або пов'язаних із забрудненням, повинні бути забезпечені засобами індивідуального захисту;
31. Всі працівники, які обслуговують обладнання для виробництва виробів будівельної кераміки повинні проходити попередні і періодичні медичні огляди;
32. не пізніше, ніж через 2 тижні після первинного інструктажу всі працівники повинні бути навчені безпечним методам і прийомам робіт за програмами, затвердженими адміністрацією заводу. Після закінчення навчання, а в подальшому щорічно повинна проводитися індивідуальна перевірка знання робітниками безпечних методів і прийомів робіт комісіями, склад яких затверджується адміністрацією заводу;
33. Оператори БРС, випалювачі виробів, слюсарі з обслуговування газового обладнання, крім того, повинні проходити навчання у відповідності до вимог «Правил безпеки в газовому господарстві», а кранівники електричного грейферного крана відповідно до вимог «Правил улаштування та експлуатації вантажопідіймальних кранів»;
34. Контроль за вмістом гранично допустимих значень шкідливих речовин в повітрі робочої зони, рівня шуму, освітленості і температури на робочих місцях здійснюється заводською лабораторією охорони навколишнього середовища;
35. Контроль над забезпеченням працюючих засобами індивідуального захисту і їх використанням здійснюється профкомом і відділом техніки безпеки заводу.
Так само це виробництво відноситься до екологічно найбруднішим у зв'язку з виділяються водяними парами, теплом, великим рівнем шуму, дрібнодисперсного пилом. Це робить виробництво шкідливим для людини, що працює на заводі.
Позитивною стороною процесу є відсутність зливу стічних вод у відкриті водойми, повторне використання води в технологічних процесах, використання бракованих виробів у виробництві як інтенсифікаторів спікання.
Необхідно задуматися про автоматизації і механізації деяких процесів, особливо шкідливих для людини, і про покращення умов роботи в цехах підприємства. Для цього, в першу чергу, необхідно вдосконалювати вентиляційні пристрої для очищення повітря від пилу.
2. А.І. Августінік, «Кераміка», М: «Стройиздат», 1995р.;
3. Н.І. Мороз, «Керамічна промисловість», К: «Будівельник», 1995р.
3.4 Виготовлення діапозитива з авторського малюнку
Авторський малюнок, виконаний тушшю на ватмані, фотографується на плівку спеціальним фотоапаратом. Виявлена плівка промивається в оцтовому розчині протягом 3-5 хвилин, а потім висушується. Виготовлення діапозитива виробляється на копіювальній рамі. Вони повинні відповідати наступним вимогам: найвищий коефіцієнт контрастності і рівні, чіткі зображення. Далі цей діапозитив накладають по центру сітки-трафарету на лавсанову плівку, яка покриває барвник. Всі ці процеси проводяться вручну.3.5 Виготовлення плиток з прес-порошку
Виготовлення плиток з прес-порошку відбувається в кілька етапів на поточно-конвеєрний лінії, першим з яких є пресування плиток. Воно здійснюється гідравлічним пресом РУ-250 або РУ-500. Прес-порошок насипається в прес-форму і вдаряється пресом 2 рази. Спочатку під тиском 5 МПа для видалення повітря з прес-порошку, а потім під тиском 22-25 МПа для остаточної додачі правильної форми і скріплення плитки.Отримана плитка сушиться в печі-сушарці протягом ~ 30 хвилин для вилучення залишкової вологи при відносно невеликій температурі, а потім надходить по конвеєру на утильний випал, середня тривалість якого 20 хвилин при середній температурі 100 о С. При випалюванні йде хімічно зв'язана вода, речовина прес-порошку розкладається на вихідні оксиди і відбувається утворення інтенсифікаторами спікання розплавів для пониження температури спікання.
Перед глазурирования плитки надходять в камеру для зволоження. Зволоження здійснюється шляхом розбризкування води пневматичної форсункою. Воно повинно бути рівномірним без видимих слідів води на плитці.
Глазурирования плиток здійснюється на спеціальному глазуровочном пристрої методом поливу через щілину шириною 0,9 мм. глазурной шлікером. Глазур наноситься на плитку рівномірним щільним шаром без кучерявості і бульбашок повітря. Для цього плитка повинна плавно рухатися без ривків, а глазур рівномірно витікати. Зачистка торців плиток здійснюється обертовими гумовими дисками.
Декорування плиток проводиться трьома способами: розбризкуванням, піддувом і серіограф. При декоруванні плиток методом розбризкування використовують спеціальний пристрій, що представляє собою вібруючу трубку з отворами. При цьому поверхня плитки стає мармуроподібний. Розпилення здійснюється за допомогою фарборозпилювача. Причому суспензія безперервно вручну заливається у чашку розпилювача. При використанні методу серіограф застосовують серіографіческіе верстати, в яких відбувається продавлювання мастики через сітку-трафарет. В кінці технологічного процесу виробництва плиток їх піддають политий випалу в газовій щілинної печі з сітчастим подом або у двоярусній роликової щілинної печі. Випал триває 30-35 хвилин при середній температурі 520-910 о С для розплавлення глазурі і освіти між нею і плиткою проміжного шару. Даний етап процес виробництва плиток відбувається на автоматичній конвеєрної лінії практично без застосування ручної праці.
3.6 Сортування та упаковка плиток
Вихідні з политій печі плитки сортуються відповідно до ГОСТу, упаковуються в картонні ящики і в папір стопами по 10, 20, 25 штук (залежно від їх розміру) з обв'язкою шпагатом і вкладаються на піддони. Кожен ящиковий піддон повинен мати ярлик із зазначенням заводу-виготовлювача, найменування плитки, позначенням стандарту, кількістю плиток, кольором, розміром, датою виготовлення. Прийняті відділом технічного контролю плитки надходять на склад готової продукції, де складуються окремо по партіях.4. ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ОБЛАДНАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ВИРОБНИЦТВА
Попередня підготовка матеріалів.1. Стругачев горизонтальний, тип К/ТН-15:
Продуктивність, т / год - 5,
Діаметр диска, мм - 1500,
Діаметр чаші, мм - 1600,
Кількість ножів на диску, шт. - 32,
Частота обертання диска, об / хв - 26,
Електродвигун: N = 28 кВт, n = 970 об / хв;
2. Щічна дробарка СМД-131 (С-182б):
Продуктивність, м 3 / год - 3.5 - 12,
Розмір завантажуваних шматків, мм - до 200,
Маса, кг - 1190;
3. Молоткова дробарка, тип ІВ-6Б-СП-431:
Продуктивність, т / год - 10,
Габаритні розміри: довжина, мм - 1350, ширина, мм - 1255, висота, мм - 1230,
Діаметр ротора, мм - 800,
Довжина ротора, мм - 600,
Максимальне число оборотів ротора, об / хв - 1300,
Електродвигун АС-93-6: N = 55 кВт, n = 1500 об / хв,
Вага, кг - 2370.
Приготування шлікера.
1. Кульова млин мокрого помелу, тип ТМ № Р-24:
Місткість, л - 7200,
Довжина барабана, мм - 2400,
Діаметр барабана, мм - 2325,
Частота обертання, об / хв - 16-18,
Електродвигун: N = 28 кВт, n = 730 об / хв, N = 35 кВт, n = 730 об / хв
2. Мішалка, тип СМ-243В:
Діаметр гвинта, мм - 500,
Частота обертання гвинта, об / хв - 250,
Корисна місткість резервуара, м 3 - 4,
Відстань від днища резервуара до кінця гвинта, мм - 100,
Встановлена потужність гвинта двигуна, кВт - 3,
Габаритні розміри: довжина, мм - 2200, ширина, мм - 700, висота, мм - 3055,
Маса, кг - 525;
3. Мішалка, тип СМ-489Б:
Діаметр гвинта, мм - 900,
Частота обертання гвинта, об / хв - 160,
Відстань від днища резервуара до кінця гвинта, мм - 180,
Встановлена потужність гвинта двигуна, кВт - 11,
Габаритні розміри: довжина, мм - 2800, ширина, мм - 915, висота, мм - 3380,
Маса, кг - 1115;
4. Вібросито, тип СМ-487Б:
Продуктивність, т / ч - 2,
Діаметр сітки сита, мм-500,
Електровібратори НВ-98: N = 0.55 кВт, n = 2800 об / хв,
Габаритні розміри: довжина, мм - 882, ширина, мм - 646, висота, мм - 630,
Маса, кг - 110.
Перекачування шлікера.
1. Насос мембранний двох плунжерний, тип MPR-7, 1 / 20:
Подача, м 3 / год - 7.1,
Число циліндрів, шт. - 2,
Діаметр поршня, мм - 100,
Хід поршня, мм - 210,
Робочий тиск, МПа - 2
Електродвигун: N = 7.5 кВт, n = 1440 об / хв,
Габаритні розміри: довжина, мм - 1650, ширина, мм - 1240, висота, мм - 1680,
Маса, кг - 1600.
Приготування шихти та варіння фритти.
1. Змішувач шихти марки СВ-138:
Ємність завантаження, л - 2000,
Комплектно привід з електродвигуном, N = 55 кВт;
2. Фріттоварочний барабан:
Діаметр барабана, мм - 1660,
Довжина барабана, мм - 4400,
Завантаження матеріалів, т - 1.1,
Комплектно привід з електродвигуном, N = 7.5 кВт.
Приготування глазурі.
1. Кульова млин, тип ТМ № Р-24:
Місткість, л - 7200,
Довжина барабана, мм - 2400,
Діаметр барабана, мм - 2325,
Частота обертання, об / хв - 16-18,
Електродвигун: N = 37-40 кВт, n = 750 об / хв;
2. Кульова млин, тип ТМ № Р-17:
Місткість, л - 2700,
Довжина барабана, мм - 1800,
Діаметр барабана, мм - 1700,
Частота обертання, об / хв - 18-20,
Електродвигун: N = 11 кВт, n = 940 об / хв;
3. Вібросито СМ-487:
Див. вище;
4. Мішалка, тип СМ-243 В:
Див вище.
Перекачування глазурі.
1. Насос мембранний, тип MPR 1 / 16:
Подача, м 3 / год - 4,
Число поршнів, шт. - 2,
Діаметр поршня, мм - 70,
Хід поршня, мм -160,
Робочий тиск, МПа - 1.6,
Габаритні розміри: довжина, мм - 954, ширина, мм - 710, висота, мм - 1300,
Маса, кг - 640;
2. Насос мембранний, тип MPR 6 / 30:
Подача, м 3 / год - 6,
Число поршнів, шт. - 2,
Діаметр поршня, мм - 80,
Хід поршня, мм -210,
Робочий тиск, МПа - 3,
Електродвигун: N = 7.5 кВт, n = 1500 об / хв.
Подача шлікера на ВРХ.
1. Насос мембранний, тип MPR 6 / 30:
Див вище.
Зневоднення шлікера і отримання прес-порошку.
1. Баштове розпилювальне сушило конструкції Мінського комбінату будматеріалів (ПКЛ СМК-450, 1030 № 1, № 2, № 3, ПКЛ 1012 № 1):
Продуктивність, т / год - 3,
Габарити установки: висота, мм - 19750, довжина, мм - 15000, ширина, мм - 12000,
Габарити сушильної камери: висота циліндричної частини, мм - 9750, висота конічної частини, мм - 6250, діаметр циліндричної частини, мм - 9020,
Місткість сушильної камери, м 3 - 523,
Витрата газу, м 3 / год - 350-400,
Витрата тепла на випаровування вологи, кДж. / кг - 3780,
Сумарна потужність електродвигунів, кВт - 40;
2. Гуркіт вібраційний, тип ГВ-06:
Продуктивність, т / год - 1-10,
Площа сита, м 2 - 0.6,
Частота вібрації, кол / хв - 1240,
Амплітуда коливань, мм - 2,
Електродвигун: N = 1.1 кВт, n = 1500 об / хв.
Пресування.
1. Прес гідравлічний РУ-250 / 1 з 3-хгнездной прес-формою (ПКЛ 1012, ПКЛ 1030 № 2):
Продуктивність, м 2 / год - 57,
Кількість пресування у хвилину - 16,
Електродвигун: N = 15 кВт, n = 1500 об / хв,
Габарити: довжина, мм -2500, ширина з пультом управління гідросистемою, мм - 2720, висота, мм - 3100,
Вага з пультом управління гідросистемою, т - 6.5;
2. Прес гідравлічний РУ-500 (ПКЛ СМЯ-450 з 2-хгнездной прес-формою, ПКЛ 1030 № 1 з 4-хгнездной прес-формою):
Продуктивність, м 2 / год - 51-60,
Кількість пресування у хвилину - 12-14,
Габаритні розміри: ширина з гідравлічним шафою, мм - 3550, висота, мм - 3500,
Маса без шаф, кг - 13000,
Привід - плоский клиновий ремінь,
Управління - електронне, безконтактне,
Електродвигун: N = 7.5 кВт, n = 1455 об / хв, N = 15 кВт, n = 1500 об / хв
Вага з пультом управління гідросистемою, т - 6.5;
3. Дніпропетровський прес ДП 6437 (ПКЛ СМЯ-450):
Номінальне зусилля преса, кН - 5000,
Номінальне зусилля виштовхувача, кН - 160,
Найбільша відстань між робочими поверхнями підстави і рухомої траверси, мм - 480,
Розміри робочої поверхні рухомої траверси, мм - 1000х450,
Розміри робочої поверхні основи, мм - 1000х800,
Максимальний хід рухомої траверси, мм - 135,
Кількість циклів пресування, цикл / хв - 18-20,
Привід преса - індивідуальний, масляний, насосно-акумуляторний,
Тиск робочої рідини, МПа: в робочій порожнині головного циліндра - 25, в гідросистемі - 12.5,
Потужність головного приводу, кВт - 45,
Габарити преса, мм: зліва-направо - 2700, спереду-назад - 380, висота - 4300,
Висота преса над рівнем підлоги, мм - не більше 3800, висота робочої поверхні основи над рівнем підлоги, мм - 800,
Маса преса, т - 16.
Сушіння, випал і декорування плиток.
1. Поточно-конвеєрна лінія ПКЛ 1012 А № 1, № 3:
Продуктивність, м 2 / рік - 850000,
Режим роботи - безперервний, 330 робочих днів на рік,
Витрата природного газу, м 3 / год - 332.2,
Встановлена потужність електродвигунів (без пресів і талів), кВт - 260.3,
Питома витрата умовного палива, кг / м 2 - 3.19,
Питома витрата електроенергії, кВтг / м 2 - 1.66,
Габаритні розміри лінії: довжина, мм - 179855, ширина, мм - 10000, висота, мм - 4000;
2. Утильний двох'ярусна роликова газова піч з ділянкою сушіння:
Тривалість теплової обробки, хв - 28,
Габаритні розміри лінії: довжина, мм - 44860, ширина, мм - 2120, висота, мм - 2000, на ділянці сушіння висота, мм - 2340, на ділянці випалу ширина каналу конвеєра, мм - 1220, висота каналу конвеєра, мм - 595,
Кількість секцій, шт. - 11,
Кількість роликів в одній секції, шт. - 44;
3. Верстат для серіограф:
Кількість малювання в хвилину - до 160,
Габаритні розміри: довжина, мм - 2100, ширина, мм - 1200, висота, мм - 1250,
Вага, кг - 350;
4. Піч политого випалу одноярусна газова з сітчастим транспортером ПКЛ 1012 № 3:
Тривалість теплової обробки, хв - 30,
Витрата природного газу, м 3 / год - 332.2,
Габаритні розміри: загальна довжина, мм - 61550, в тому числі зона охолодження, мм - 10000, ширина, мм - 3544, висота, мм - 2819,
Висота каналу, мм - 1229,
Ширина каналу, мм - 2570,
Кількість секцій, шт. - 19;
5. Двох'ярусна роликова газова піч политого випалу ПКЛ 1012 № 1:
Тривалість теплової обробки, хв - 30,
Габаритні розміри: загальна довжина, мм - 55440, в тому числі зона охолодження, мм - 9210, ширина, мм - 2120, висота, мм - 2340,
Ширина каналу, мм - 1220,
Кількість секцій, шт. - 18,
Кількість роликів в оной секції, шт. - 88,
Швидкість руху плиток по конвеєру, м / хв - 1.7,
Кількість роликів у печі, шт. - 2280.
Сушіння, випалювання, глазурирования та декорування плиток (ПКЛ СМЯ-450).
1. Утильний двох'ярусна роликова газова піч з ділянкою сушіння:
Тривалість теплової обробки, хв - 35,
Габаритні розміри: довжина, мм - 58520, ширина, мм - 2120, висота, мм - 2340,
Ширина каналу, мм - 1220,
Кількість секцій, шт. - 19,
Кількість роликів в оной секції, шт. - 88;
2. Глазуровочний конвеєр:
Габаритні розміри: довжина, мм - 42000, ширина, мм - 430,
Швидкість руху плиток по конвеєру, м / с - 0.25, на ділянці глазурования, м / с - 0.75,
Електродвигун: N = 1.1 кВт, n = 1500 об / хв;
3. Верстат для серіограф СМЯ-455:
Продуктивність, м 2 / год - 60,
Потужність двигуна, кВт - 0.75,
Габаритні розміри: довжина, мм - 1460, ширина, мм - 1000, висота, мм - 1420,
Маса, кг - 800;
4. Двох'ярусна роликова газова піч политого випалу ПКЛ СМЯ-450:
Тривалість теплової обробки, хв - 35,
Потужність двигуна, кВт - 0.
Габаритні розміри: довжина, мм - 67760, ширина, мм - 2120, висота, мм - 2340,
Ширина каналу, мм - 1220,
Кількість секцій, шт. - 22,
Кількість роликів в оной секції, шт. - 88.
Сушіння, випалювання, глазурирования та декорування плиток на ПКЛ 1030 № 1, № 2:
1. Утильний двох'ярусна роликова піч з ділянкою сушіння:
Тривалість теплової обробки, хв - 29,
Габаритні розміри: довжина, мм - 53616, ширина, мм - 2120, висота на ділянці сушіння, мм - 1900, висота на ділянці випалу, мм - 2340,
Ширина каналу, мм - 1220,
Кількість секцій, шт. - 15,
Кількість роликів в оной секції, шт. - 88;
2. Глазуровочний конвеєр:
Габаритні розміри: довжина, мм - 50000, ширина, мм - 500,
Швидкість руху плиток по конвеєру, м / с - 0.25, на ділянці глазурования, м / с - 0.75,
Електродвигун: N = 1.1 кВт, n = 1500 об / хв;
3. Двох'ярусна роликова газова піч политого випалу:
Тривалість теплової обробки, хв - 30,
Габаритні розміри: довжина, мм - 58520, в тому числі зона охолодження, мм - 15000, ширина, мм -2120, висота, мм - 2340,
Ширина каналу, мм - 1220,
Кількість секцій, шт. - 19,
Кількість роликів в оной секції, шт. - 88,
Швидкість руху плиток по конвеєру, м / хв - 1.8.
5. ЕКОЛОГІЯ НА ПІДПРИЄМСТВІ
Дане виробництво відноситься до екологічно найбруднішим у зв'язку в викидами пара, відходами виробництва, стічними водами. Для поліпшення екологічної ситуації проводяться деякі заходи:Просипку прес-порошку на пресах і стрічкових транспортерах, бій сирцю і сушья, розпускають в басейнах для розпуску відходів, які є біля кожної ПКЛ.
Обвали прес-порошку в БРС, просипку його на стрічкових транспортерах, розпускають в басейнах для розпуску повернення, які встановлені в приміщенні ВРХ.
З відходів виробляють шликер, який перекачують у зливний басейн ділянки массозаготовітельного відділення, а далі у витратні басейни, проходячи очищення на виброситах.
Щоб уникнути втрат води і для зменшення стічних вод у системах охолодження пресів РУ-250 на ПКЛ використовують повторне водопостачання по замкнутій системі з періодичною підживленням води з міського водопроводу по мірі використання. Після миття кульових млинів при ремонті футеровки використану для неї воду застосовують повторно, для заливки млинів при приготуванні шлікера, як і воду, що залишилася після миття глазуровочних установок. На БРС встановлена дворівнева система пилоочищення, що складається із сухої очистки та мокрого очищення. На ПКЛ встановлені апарати ПВМ-20для очищення запиленого повітря. Вода і шлам, отримані від них, використовуються при отриманні шлікера з відходів.
ПКЛ 1012 А, 1030 № 1, № 2 обладнані автоматизованими системами управління процесом горіння газу, що знижує кількість викидів газу в атмосферу.
Завод не виробляє викид стічних вод у відкриті водойми.
6.ТРЕБОВАНІЯ З БЕЗПЕКИ ПРАЦІ
При виробництві плиток для внутрішнього облицювання стін повинні дотримуватися такі вимоги з охорони праці та навколишнього середовища:1. До подачі вагонів на склад сировини складач поїздів, переконавшись у безпеці подачі, подає сигнал машиністу, який сиреною попереджає про подачу складу на склад;
2. Дозволяється проводити розвантажувальні роботи грейферним краном з піввагонів за відсутності сторонніх осіб, припинення робіт бульдозерами по буртування глини в зоні дії крана;
3. При розвантаженні сипких матеріалів із піввагонів люки повинні відкриватися пристосуваннями, що забезпечують безпеку проведення робіт;
4. Забороняється перебувати в складі сировини і на майданчиках приймальних бункерів у зоні переміщення мостового грейферного крана;
5. Біля входу в склад встановлюється заборонний знак безпеки «Вхід заборонено»;
6. У Стругачев кришки люка повинні бути зблоковані з приводом Стругачев таким чином, щоб при їх відкритті привод автоматично вимикався;
7. Під час роботи Стругачев забороняється:
- Проводити очищення лопатей, що перешкоджають проворачиванию матеріалу;
- Витягати шматки матеріалу із завантажувальної коробки;
- Проводити регулювання скребка тарілки;
8. Конвеєри в головній і хвостовій частинах повинні бути обладнані аварійними кнопками для зупинки конвеєрів, а в місцях підвищеної небезпеки додатково обладнані включають пристроями для зупинки конвеєра в аварійних ситуаціях в будь-якому місці з боку проходу для обслуговування;
9. Під час роботи стрічкових конвеєрів забороняється:
- Працювати на конвеєрі з неправильно встановленої стрічкою, утримувати її від сповзання з барабана натисканням будь-яких предметів з боку;
- Змащувати поверхні, що труться, одягати і знімати ролики, переставляти несучі або напрямні ролики;
- Усувати пробуксовку стрічки шляхом підкидання сухої глини, мастила барабанів смолою;
10. Барабани кульових млинів з боку проходів повинні бути огороджені сітчастими огородженнями, виконаними з окремих секцій;
11. Дверцята в огородженнях повинні бути зблоковані з приводами млинів так, щоб при їх відкритті приводи автоматично відключалися;
12. Кришка завантажувального люка повинна мати ущільнення, відкривати кришку люка дозволяється при відсутності надмірного тиску в барабані млина;
13. Експлуатація млинів забороняється при:
- Несправною блокування огороджень;
- Знятих або незакріплених огорожах;
- Несправних гальмівних пристроях;
- Виділення через нещільність кришок люків і болтових огороджень розмелюється;
- Наявності тріщин на днищах;
14. Для зниження рівня шуму футеровка кульових млинів виконується з гуми;
15. Експлуатація насосів при несправних манометрах, несправних або не відрегульованих запобіжних клапанах і течі шлікера через ущільнення забороняється;
16. Вентиляційне та аспіраційне обладнання, що входить в комплект розпилового сушила, повинно забезпечувати очищення викидаються в атмосферу димових газів від пилу до встановлених санітарних норм;
17. Система автоматики сушарок повинна забезпечувати припинення подачі газу при:
- Неприпустимому відхиленні тиску газу від заданого;
- Порушенні тяги;
18. Залишати працюючу сушарку без нагляду забороняється;
19. На пресах дверцята, що закривають зону пресування, повинні бути зблоковані з приводом так, щоб при їх відкритті привод автоматично вимикався;
20. Кожух засипний каретки повинен бути підключений до аспіраційної системи з апаратами для очищення повітря;
21. Наповнення балонів газом повинно проводитися тільки через спеціальний газовий редуктор. Ремонт балонів під тиском забороняється;
22. Експлуатація пресів забороняється при:
- Несправних манометрах;
- Несправних або не відрегульованих запобіжних клапанах;
- Течі масла в ущільненні гідросистеми;
- Відсутності упорів, що виключають можливість самовільного відпускання траверси або повзуна при заміні і промиванні штампів;
- Несправною блокування;
23. Для попередження обслуговуючого персоналу про пуск ПКЛ всі обслуговуються ділянки її повинні бути пов'язані двосторонньої звуковою сигналізацією;
24. Температура плиток, які виходять з печі після випалу, не повинна перевищувати 40 о С;
25. Система автоматичних печей повинна забезпечувати припинення подачі газу при:
- Неприпустимому відхиленні тиску газу від заданого;
- Порушенні тяги;
26. Диски, стрічки та обертові щітки для зачистки плиток повинні бути огороджені кожухам;
27. Робота електронавантажувача припиняється при:
- Несправності гальма;
- Несправності звукового сигналу;
- Зношеності ходових коліс;
- Відсутності ключ-марки;
28. Зняття і установка деталей і вузлів вагою більше 50 кг. Повинна проводитися механізованим способом;
29. Для освітлення всередині барабанів, фріттоварочних печей, млинів, басейнів, бункерів повинні використовуватися переносні електричні світильники напругою не більше 12 Вт;
30. Усі робітники і службовці, зайняті на роботах із шкідливими і небезпечними умовами праці, а також на роботах, що здійснюються в несприятливих температурних умовах або пов'язаних із забрудненням, повинні бути забезпечені засобами індивідуального захисту;
31. Всі працівники, які обслуговують обладнання для виробництва виробів будівельної кераміки повинні проходити попередні і періодичні медичні огляди;
32. не пізніше, ніж через 2 тижні після первинного інструктажу всі працівники повинні бути навчені безпечним методам і прийомам робіт за програмами, затвердженими адміністрацією заводу. Після закінчення навчання, а в подальшому щорічно повинна проводитися індивідуальна перевірка знання робітниками безпечних методів і прийомів робіт комісіями, склад яких затверджується адміністрацією заводу;
33. Оператори БРС, випалювачі виробів, слюсарі з обслуговування газового обладнання, крім того, повинні проходити навчання у відповідності до вимог «Правил безпеки в газовому господарстві», а кранівники електричного грейферного крана відповідно до вимог «Правил улаштування та експлуатації вантажопідіймальних кранів»;
34. Контроль за вмістом гранично допустимих значень шкідливих речовин в повітрі робочої зони, рівня шуму, освітленості і температури на робочих місцях здійснюється заводською лабораторією охорони навколишнього середовища;
35. Контроль над забезпеченням працюючих засобами індивідуального захисту і їх використанням здійснюється профкомом і відділом техніки безпеки заводу.
ВИСНОВОК
У ході технологічної практиці на ЗАТ «Плитковий завод» я ознайомився з технологією виробництва плиток керамічних глазурованих для внутрішнього облицювання стін, вивчив обладнання даного виробництва. У результаті можна помітити, що на даному виробництві дуже багато недосконалих технологічних процесів, велика частка ручної праці, а деякі операції, як, наприклад, подача сировини на конвеєри, зважування і дозування матеріалів або завантажити їх в кульові млини, засновані повністю на ручній праці.Так само це виробництво відноситься до екологічно найбруднішим у зв'язку з виділяються водяними парами, теплом, великим рівнем шуму, дрібнодисперсного пилом. Це робить виробництво шкідливим для людини, що працює на заводі.
Позитивною стороною процесу є відсутність зливу стічних вод у відкриті водойми, повторне використання води в технологічних процесах, використання бракованих виробів у виробництві як інтенсифікаторів спікання.
Необхідно задуматися про автоматизації і механізації деяких процесів, особливо шкідливих для людини, і про покращення умов роботи в цехах підприємства. Для цього, в першу чергу, необхідно вдосконалювати вентиляційні пристрої для очищення повітря від пилу.
ЛІТЕРАТУРА
1. «Технологічний регламент виробництва плиток керамічних глазурованих для внутрішнього облицювання стін», 1997р.;2. А.І. Августінік, «Кераміка», М: «Стройиздат», 1995р.;
3. Н.І. Мороз, «Керамічна промисловість», К: «Будівельник», 1995р.