Введення
До складу Красноярського целюлозно-паперового комбінату входять наступні цехи: Деревно-підготовчий цех, деревно-массних цех, кислотний цех, варильний цех, отбельную цех, картонно-сушильний цех, паперова фабрика, ФТК.
Потужність деревно-массного цеху за технічним проектом Красноярського целюлозно-паперового комбінату, розробленому Ленінградським Гіпробумом в 1935 році, становила 62,3 тис. тон / рік.
За проектним завданням 1957 року, що враховує зростання споживання деревної маси у зв'язку з модернізацією буммашіни, потужність ДМЦ по переробному обладнання становить 64 тис. тон.
У деревно-массного цеху виробляється деревна маса по СТП 0237 - 186 - 94.
1. Технологічна частина
1.1 Характеристика готової продукції, виробленої в цеху
Біла деревна маса являє собою суміш різноманітних волокнистих фракцій:
- Пучки з декількох нерозділених волокон;
- Довгі волокна з розділеними або відрізаними кінцями;
- Короткі нерозрізані частини;
- Отщепленим вздовж волокон розділені частинки;
- Дрібниця.
Після відділення від дефібрерной маси дрібних трісочок, сірників, пучків волокон, мінеральних домішок виходить напівфабрикат - деревна маса, придатна для виробництва паперу і картону.
Деревна маса поділяється на два сорти. Перший сорт - маса придатна без додаткового розмелювання для вироблення паперу та картону, другий сорт - рафінерна маса використовується для вироблення продукції необхідної якості тільки після додаткового розмелювання на рафінерія, млинах.
За характером розмелювання розрізняють жирну і худу (САДК) деревну масу.
Жирна маса містить велику кількість фібрил, розділених волокон з розробленими кінцями, з вмістом довгих, середніх і коротких волокон. Така маса має гарні механічні властивості, погано віддає воду, має високий градус помелу.
Худа (садкая) маса складається з неопрацьованих волокон, як довгих, так і коротких, містить неопрацьовані дрібниця, відрізки волокон нездатних до взаємного зчепленню. Груба маса має низьку механічну міцність.
Папір з такої деревної маси виходить рихла, нетривка низьким об'ємною вагою.
Деревна маса використовується в композиції при виробленні офсетного, газетного, друкарського, обкладинкового паперу.
Рафінерна маса застосовується в композиції паперу для гофрування. Деревна маса марки А і Б виробляється за СТП 00279456.001 - 96.
Показники якості деревної маси повинні відповідати нормам СТП 0237 - 186 - 94.
Таблиця 1 Характеристика готової продукції виробленої в цеху
1.2 Характеристика вихідних напівфабрикатів і хімікатів
1.3 Опис технологічної схеми виробництва
Отримання деревної маси ведеться по гарячому рідкому способу дефібрування. Окоренних баланс по стрічковому транспортеру подається в ДМЦ на ланцюгові транспортери, розташовані вздовж дефібрерах 1 і 11 черги.
На процес дефібрування впливає ряд змінних факторів:
- Вологість, якість і порода деревини;
- Температура у ванні дефібрера, оборотної води;
- Глибина занурення каменя в масу;
- Швидкість подачі балансу до каменя (навантаження на двигун кільця дефібрера);
- Склад каменя по зернистості;
- Застосування номери шарошки для насічки каменів.
Для отримання деревної маси на комбінаті використовуються керамічні камені.
Характерна особливість керамічних каменів - висока пористість, підвищена міцність, термостійкість, керамічні камені забезпечують отримання однорідної деревної маси при меншій кількості насічки каменю, рівномірний з'їм.
Насічка каменів проводиться шарошкамі № 8, 10 спіральними. Керамічні камені насікають 1 раз на тиждень.
При зернистості каменів 0,35 - 0,40 можна отримати масу добре розроблену з високою механічною міцністю, але невеликим зніманням з каменів зернистістю більше 0,40.
Якість деревної маси погіршується, знижується механічна міцність волокон при садком помелі і високому зніманні волокна з дефібрера.
Тупленого каменю, як грубозернистого, так дрібнозернистого можна підвищити жирність маси, збільшити в ній зміст дрібного волокна.
Часті насічки і тупленіе каменів призводять до передчасного зносу каменю, виробленні деревної маси нерівномірної за якістю.
Необхідно дотримуватися сталість навантаження, температурного режиму, режиму обробки каменю, не допускати різких коливань знімання волокна між окремими дефібрерах при цих умовах представляється можливість вироблення деревної маси, постійної якості, що є необхідними для нормальної роботи швидкохідних машин.
Режим дефібрування
Дефібруванням ведеться по гарячому рідкому способу.
Температура маси в ванні дефібрування - 74 - 82 Про С.
Концентрація маси в ванні дефібрерах 1,5 - 2,5% залежно від якості та кількості знімається маси з дефібрера і температури оборотної води.
Глибина занурення каменя в залежності від концентрації маси ванні дефібрера.
Оптимальна глибина занурення - 80 мм.
Температура оборотної води, що подається на сопло, не нижче 58 О С з тиском сприсковой води не нижче 2 атм.
Концентрація волокна в сприсковой воді не більше 0,2 г / л.
Необхідно суворо дотримуватися сталість навантаження, температури.
Не допускати різких коливань у виробленні між окремими дефібрерах, що забезпечує вироблення деревної маси постійної якості.
Основна вимога до якості деревної маси полягає в тому, щоб вона забезпечувала вироблення паперу потрібної якості і нормальну роботу папероробних машин. Необхідна наявність в деревній масі довгих тонких волокон з розробленими кінцями і добре розробленою дрібницею.
Контроль якості деревної маси здійснюється старшим дефібрерщіком шляхом перегляду її на синьому склі не менше двох разів на годину. Проба береться з загального потоку і з кожного дефібрера.
Режим сортування деревної маси
Деревна маса, отримана на дефібрерах, містить у собі волокна різних розмірів, деяка кількість тріски 0,5 - 0,7% і піску.
Процес сортування ділиться:
- Грубе сортирование - щепоулавліваніе
- Тонке сортування
- Очищення маси від піску
Грубе сортування
Маса, отримана на дефібрерах, розбавляється зворотному водою з сприском встановлених після кожного кишені дефібрерах і з концентрацією 1,3 - 2,4% направляється на щеполовкі.
Напуск маси на щеполовкі здійснюється за допомогою напускної шандори, перед якою встановлено поріг для уловлювання осколків каменів.
Відсортована на щеполовках маса з концентрацією 1,3 - 2,4% надходить у басейн під щеполовкамі, після басейну насосами перекачується в розподільний жолоб перед первинне сортування. На виході тріска відмивається від волокон за допомогою встановленого сприску, далі транспортується на вулицю з подальшим вивезенням на рубітельної машини.
Тонке сортування
Тонке сортування деревної маси проводиться в два ступені з виділенням після 2 ступеню рафінерна маси.
Маса в жолобі перед 1 щаблем сортування розбавляється зворотному водою до концентрації 1,2 - 1,5% і надходить на сортування СЦ - 1,6; СЦ - 2,6. Відсортована маса з концентрацією 0,8 - 1,2% надходить у басейн Під сортуванням, звідки гойдається на очищення від піску і кори. Відходи розбавляються за допомогою сприском вмонтованих у ванну сортувань, і вступає до мешальний басейн № 1,2 з концентрацією 1,5 - 2,0%. З басейну відходи, розбавлені зворотному водою, насосами подаються в жолоб перед 2 ст. сортування розбавляються до концентрації 1,2 - 1,5% і самопливом надходить на сортування СЦ - 1.6; СЦ - 2,6.
Тонка маса з концентрацією 0,55 - 0,75% з вторинних сортувань повертається в басейн під щеполовкамі.
Відходи від вторинних сортувань з концентрацією 0,8 - 1,5% надходять у басейн № 3. З басейну насосами подаються на бесшаберний згущувач для згущення відходів до концентрації 2,5 - 3,0%. Відходи зі ступенем помелу 25 +5 Про ШР збираються в басейн № 4 у кількості 6% від виробленої деревної маси і перекачуються насосами для вироблення картону або на ПЦЗ.
Графік промивання сортувань 1 ступеню через 6 - 7 днів, 2 ступені 5 - 6 днів.
Очищення маси від піску і неопрацьованих кострінок
Очищення на ЦОДМ проводиться в 2 ступеня сортування. Відсортована маса після 1 ступеню сортування з концентрацією 0.6 - 0,8% насосами гойдається на батарею центріклінеров. Тиск маси перед центріклінерамі підтримується 3,0 - 3,5 кгс / см 2 (0,3 - 0,35 мПа). На виході з трубки 0 - 0,02 мПа. Відходи з центріклінеров 1 ступеню збираються в бачку відходів, розбавляються зворотному водою до концентрації 0,5 - 0,7% і насосами подаються на 2 ступінь очищення. Відсортована маса після 2 ступеню ЦОДМ надходить в басейн відсортованої маси після сортувань. Очищення на УВК - 300 проводиться у 3 ступені. Маса з концентрацією 0,6 - 0,8% під тиском 3,0 - 3,2 кгс / ЧСЧ 2 подається насосом у напірний колектор 1 ступеня, звідки маса подається в очисники, в яких проводиться її очищення та деаерація.
Очищена маса з тиском 0,2 - 0,3 кгс / см 2 надсилається на згущувачі. Відходи надходять у колектор, всередині якого підтримується надмірний тиск 0.3 - 0,6 кгс / см 2.
Відходи 1 ступеня, очищення і очищена маса 3 ступені розбавляються зворотному водою до концентрації 0,5% і насосом подаються в напірний колектор 2 ступеня. У очисники 2 ступені проводиться очищення відходів 1 щаблі й повторна очищення маси 3 ступені. Очищена маса 2 ступені направляється на повторну очистку 1 ступеню. Кількість відходів 2 ступені регулюється протитиском, створюваним засувкою на колекторі відходів 2 ступеня. Відходи 2 ступеня подаються на насос 2 ступені, попередньо розбавляючи зворотному водою до концентрації 0,5%, які відправляються на очисники 3 ступені.
Очищена маса 3 ступені подається на «всмоктування 2 ступеня» для повторного очищення. Відходи 3 ступені направляються у волокно містить каналізацію.
Призначення 2 і 3 ступені в додатковому уловлюванні волокна, тобто зменшення втрат волокна з відходами в стік.
Відходи з концентрацією близько 1% в кількості 0,2% від виробленої маси, зливаються у волокно містить каналізацію.
Згущення деревної маси
Відсортована маса з концентрацією 0,55 - 0,78% надходить на згущувач. Маса з шабера з концентрацією н / м 5% надходить у басейн не регульованій маси, де розбавляється зворотному водою від папероробних машин до концентрації 2,8 - 3,2%. При перекачуванні маси в регульований басейн встановлені регулятори концентрації.
Оборотна вода з барабанів згущувачів надходить в жолоб оборотної води, потім збирається в басейн оборотних вод.
1.3.1 Структурна схема зв'язку з іншими виробництвами
ДПЦ ДМЦ Бум. Фабрика
КСЦ ЦЗ
1.3.1.1 Зв'язок ДМЦ з іншими цехами
Деревно-підготовчий цех робить розпилювання лісу на баланс 1 м 25 см. Виробляє окорке балансу та подає до ДМЦ по стрічковому транспортеру.
Зв'язок з бум. фабрикою. Маса, вироблена в ДМЦ з концентрацією 2,8 - 3,2%, помел 70 - 72 Про ШР подається на бум. фабрику.
Зв'язок між ДМЦ, ДПЦ і бум. фабрикою пряма. У тому випадку, якщо ДПЦ не поставить баланс, в ДМЦ не буде вироблена маса і бум. фабрика зупиниться, тому що не буде сировини для виробництва паперу.
Відходи, вироблені в процесі технологічного потоку, надходять на картоноробної машини. Концентрація відходів 2,5 - 3,0%, помел відходів 25 - 30 Про ШР. Якщо КСЦ не приймає відходи, то їх доводиться подавати на підлозі целюлозний цех.
1.4 Проблеми, що виникають у процесі виробництва та їх усунення
Таблиця 3 Проблеми, що виникають у процесі виробництва та їх усунення
До складу Красноярського целюлозно-паперового комбінату входять наступні цехи: Деревно-підготовчий цех, деревно-массних цех, кислотний цех, варильний цех, отбельную цех, картонно-сушильний цех, паперова фабрика, ФТК.
Потужність деревно-массного цеху за технічним проектом Красноярського целюлозно-паперового комбінату, розробленому Ленінградським Гіпробумом в 1935 році, становила 62,3 тис. тон / рік.
За проектним завданням 1957 року, що враховує зростання споживання деревної маси у зв'язку з модернізацією буммашіни, потужність ДМЦ по переробному обладнання становить 64 тис. тон.
У деревно-массного цеху виробляється деревна маса по СТП 0237 - 186 - 94.
1. Технологічна частина
1.1 Характеристика готової продукції, виробленої в цеху
Біла деревна маса являє собою суміш різноманітних волокнистих фракцій:
- Пучки з декількох нерозділених волокон;
- Довгі волокна з розділеними або відрізаними кінцями;
- Короткі нерозрізані частини;
- Отщепленим вздовж волокон розділені частинки;
- Дрібниця.
Після відділення від дефібрерной маси дрібних трісочок, сірників, пучків волокон, мінеральних домішок виходить напівфабрикат - деревна маса, придатна для виробництва паперу і картону.
Деревна маса поділяється на два сорти. Перший сорт - маса придатна без додаткового розмелювання для вироблення паперу та картону, другий сорт - рафінерна маса використовується для вироблення продукції необхідної якості тільки після додаткового розмелювання на рафінерія, млинах.
За характером розмелювання розрізняють жирну і худу (САДК) деревну масу.
Жирна маса містить велику кількість фібрил, розділених волокон з розробленими кінцями, з вмістом довгих, середніх і коротких волокон. Така маса має гарні механічні властивості, погано віддає воду, має високий градус помелу.
Худа (садкая) маса складається з неопрацьованих волокон, як довгих, так і коротких, містить неопрацьовані дрібниця, відрізки волокон нездатних до взаємного зчепленню. Груба маса має низьку механічну міцність.
Папір з такої деревної маси виходить рихла, нетривка низьким об'ємною вагою.
Деревна маса використовується в композиції при виробленні офсетного, газетного, друкарського, обкладинкового паперу.
Рафінерна маса застосовується в композиції паперу для гофрування. Деревна маса марки А і Б виробляється за СТП 00279456.001 - 96.
Показники якості деревної маси повинні відповідати нормам СТП 0237 - 186 - 94.
Таблиця 1 Характеристика готової продукції виробленої в цеху
Найменування показника | Норми для газетного, офсетного і друкарського паперу | Метод випробувань |
| 1 Концентрація маси в ванні дефібрера,% | 1,5 - 2,5 | за методикою галузевої |
| 2 Температура дефібрування, О С | 4 - 82 | за методикою галузевої |
| 3 Концентрація перед щеполовкамі,% | 1,3 - 2,4 | за методикою галузевої |
| 4 Концентрація перед 1 щаблем сортування,% | 1,2 - 2,4 | за методикою галузевої |
| 5 Концентрація перед ц / к батареєю,% | 0,8 - 1 | за методикою галузевої |
| 6 Концентрація з шабера згущувача,%, н / м | 5 | за методикою галузевої |
| 7 Розривна довжина, м, н / м | 2700 | за ГОСТ 16296 |
| 8 Ступінь помелу, Про ШР | 70 - 72 | за ГОСТ 14363.4 |
| 9 Засміченість - число смітинок на 1м 2: площею св. 0,1 до 0,5 мм 2, не більше площею понад 0,5 мм 2 | 812 не допускаються | за ГОСТ 14363.3 |
| 10 Фракційний склад,% 1 фракція, не більше 4 фракція, не більше | 32 ± 2 48 ± 2 | за ГОСТ 13425 за ГОСТ 13425 |
| 11 Концентрація деревної маси з регулятора басейну № 9,10 | 2,8 - 3,2 | за методикою |
| 12 подгара | не допускається | |
| 13 Костра | не допускається |
Таблиця 2 Характеристика вихідної сировини
| Найменування сировини, матеріалів, номер ГОСТ (ОСТ) і ТУ | Показники по ГОСТ (ОСТ) і ТУ | Показники, обов'язкові для перевірки перед використанням у виробництві |
| 1 Балансова деревина ялина, ялиця | ГОСТ 9463 | Довжина балансу допускається 1230 ± 3 см. Діаметр балансу від 100 до 180 мм. Ядерна і заболонна гнилі і тютюнові сучки не допускаються. |
Отримання деревної маси ведеться по гарячому рідкому способу дефібрування. Окоренних баланс по стрічковому транспортеру подається в ДМЦ на ланцюгові транспортери, розташовані вздовж дефібрерах 1 і 11 черги.
Процес дефібрування полягає в розщепленні деревної тканини зернистою поверхнею обертового каменя в волокнисту масу в присутності води.
Зрошення каменю здійснюється двома сприском оборотної води (головний сопло і додатковий).На процес дефібрування впливає ряд змінних факторів:
- Вологість, якість і порода деревини;
- Температура у ванні дефібрера, оборотної води;
- Глибина занурення каменя в масу;
- Швидкість подачі балансу до каменя (навантаження на двигун кільця дефібрера);
- Склад каменя по зернистості;
- Застосування номери шарошки для насічки каменів.
Для отримання деревної маси на комбінаті використовуються керамічні камені.
Характерна особливість керамічних каменів - висока пористість, підвищена міцність, термостійкість, керамічні камені забезпечують отримання однорідної деревної маси при меншій кількості насічки каменю, рівномірний з'їм.
Насічка каменів проводиться шарошкамі № 8, 10 спіральними. Керамічні камені насікають 1 раз на тиждень.
При зернистості каменів 0,35 - 0,40 можна отримати масу добре розроблену з високою механічною міцністю, але невеликим зніманням з каменів зернистістю більше 0,40.
Якість деревної маси погіршується, знижується механічна міцність волокон при садком помелі і високому зніманні волокна з дефібрера.
Тупленого каменю, як грубозернистого, так дрібнозернистого можна підвищити жирність маси, збільшити в ній зміст дрібного волокна.
Часті насічки і тупленіе каменів призводять до передчасного зносу каменю, виробленні деревної маси нерівномірної за якістю.
Необхідно дотримуватися сталість навантаження, температурного режиму, режиму обробки каменю, не допускати різких коливань знімання волокна між окремими дефібрерах при цих умовах представляється можливість вироблення деревної маси, постійної якості, що є необхідними для нормальної роботи швидкохідних машин.
Режим дефібрування
Дефібруванням ведеться по гарячому рідкому способу.
Температура маси в ванні дефібрування - 74 - 82 Про С.
Концентрація маси в ванні дефібрерах 1,5 - 2,5% залежно від якості та кількості знімається маси з дефібрера і температури оборотної води.
Глибина занурення каменя в залежності від концентрації маси ванні дефібрера.
Оптимальна глибина занурення - 80 мм.
Температура оборотної води, що подається на сопло, не нижче 58 О С з тиском сприсковой води не нижче 2 атм.
Концентрація волокна в сприсковой воді не більше 0,2 г / л.
Необхідно суворо дотримуватися сталість навантаження, температури.
Не допускати різких коливань у виробленні між окремими дефібрерах, що забезпечує вироблення деревної маси постійної якості.
Основна вимога до якості деревної маси полягає в тому, щоб вона забезпечувала вироблення паперу потрібної якості і нормальну роботу папероробних машин. Необхідна наявність в деревній масі довгих тонких волокон з розробленими кінцями і добре розробленою дрібницею.
Контроль якості деревної маси здійснюється старшим дефібрерщіком шляхом перегляду її на синьому склі не менше двох разів на годину. Проба береться з загального потоку і з кожного дефібрера.
Режим сортування деревної маси
Деревна маса, отримана на дефібрерах, містить у собі волокна різних розмірів, деяка кількість тріски 0,5 - 0,7% і піску.
Процес сортування ділиться:
- Грубе сортирование - щепоулавліваніе
- Тонке сортування
- Очищення маси від піску
Грубе сортування
Маса, отримана на дефібрерах, розбавляється зворотному водою з сприском встановлених після кожного кишені дефібрерах і з концентрацією 1,3 - 2,4% направляється на щеполовкі.
Напуск маси на щеполовкі здійснюється за допомогою напускної шандори, перед якою встановлено поріг для уловлювання осколків каменів.
Відсортована на щеполовках маса з концентрацією 1,3 - 2,4% надходить у басейн під щеполовкамі, після басейну насосами перекачується в розподільний жолоб перед первинне сортування. На виході тріска відмивається від волокон за допомогою встановленого сприску, далі транспортується на вулицю з подальшим вивезенням на рубітельної машини.
Тонке сортування
Тонке сортування деревної маси проводиться в два ступені з виділенням після 2 ступеню рафінерна маси.
Маса в жолобі перед 1 щаблем сортування розбавляється зворотному водою до концентрації 1,2 - 1,5% і надходить на сортування СЦ - 1,6; СЦ - 2,6. Відсортована маса з концентрацією 0,8 - 1,2% надходить у басейн Під сортуванням, звідки гойдається на очищення від піску і кори. Відходи розбавляються за допомогою сприском вмонтованих у ванну сортувань, і вступає до мешальний басейн № 1,2 з концентрацією 1,5 - 2,0%. З басейну відходи, розбавлені зворотному водою, насосами подаються в жолоб перед 2 ст. сортування розбавляються до концентрації 1,2 - 1,5% і самопливом надходить на сортування СЦ - 1.6; СЦ - 2,6.
Тонка маса з концентрацією 0,55 - 0,75% з вторинних сортувань повертається в басейн під щеполовкамі.
Відходи від вторинних сортувань з концентрацією 0,8 - 1,5% надходять у басейн № 3. З басейну насосами подаються на бесшаберний згущувач для згущення відходів до концентрації 2,5 - 3,0%. Відходи зі ступенем помелу 25 +5 Про ШР збираються в басейн № 4 у кількості 6% від виробленої деревної маси і перекачуються насосами для вироблення картону або на ПЦЗ.
Графік промивання сортувань 1 ступеню через 6 - 7 днів, 2 ступені 5 - 6 днів.
Очищення маси від піску і неопрацьованих кострінок
Очищення на ЦОДМ проводиться в 2 ступеня сортування. Відсортована маса після 1 ступеню сортування з концентрацією 0.6 - 0,8% насосами гойдається на батарею центріклінеров. Тиск маси перед центріклінерамі підтримується 3,0 - 3,5 кгс / см 2 (0,3 - 0,35 мПа). На виході з трубки 0 - 0,02 мПа. Відходи з центріклінеров 1 ступеню збираються в бачку відходів, розбавляються зворотному водою до концентрації 0,5 - 0,7% і насосами подаються на 2 ступінь очищення. Відсортована маса після 2 ступеню ЦОДМ надходить в басейн відсортованої маси після сортувань. Очищення на УВК - 300 проводиться у 3 ступені. Маса з концентрацією 0,6 - 0,8% під тиском 3,0 - 3,2 кгс / ЧСЧ 2 подається насосом у напірний колектор 1 ступеня, звідки маса подається в очисники, в яких проводиться її очищення та деаерація.
Очищена маса з тиском 0,2 - 0,3 кгс / см 2 надсилається на згущувачі. Відходи надходять у колектор, всередині якого підтримується надмірний тиск 0.3 - 0,6 кгс / см 2.
Відходи 1 ступеня, очищення і очищена маса 3 ступені розбавляються зворотному водою до концентрації 0,5% і насосом подаються в напірний колектор 2 ступеня. У очисники 2 ступені проводиться очищення відходів 1 щаблі й повторна очищення маси 3 ступені. Очищена маса 2 ступені направляється на повторну очистку 1 ступеню. Кількість відходів 2 ступені регулюється протитиском, створюваним засувкою на колекторі відходів 2 ступеня. Відходи 2 ступеня подаються на насос 2 ступені, попередньо розбавляючи зворотному водою до концентрації 0,5%, які відправляються на очисники 3 ступені.
Очищена маса 3 ступені подається на «всмоктування 2 ступеня» для повторного очищення. Відходи 3 ступені направляються у волокно містить каналізацію.
Призначення 2 і 3 ступені в додатковому уловлюванні волокна, тобто зменшення втрат волокна з відходами в стік.
Відходи з концентрацією близько 1% в кількості 0,2% від виробленої маси, зливаються у волокно містить каналізацію.
Згущення деревної маси
Відсортована маса з концентрацією 0,55 - 0,78% надходить на згущувач. Маса з шабера з концентрацією н / м 5% надходить у басейн не регульованій маси, де розбавляється зворотному водою від папероробних машин до концентрації 2,8 - 3,2%. При перекачуванні маси в регульований басейн встановлені регулятори концентрації.
Оборотна вода з барабанів згущувачів надходить в жолоб оборотної води, потім збирається в басейн оборотних вод.
1.3.1 Структурна схема зв'язку з іншими виробництвами
1.3.1.1 Зв'язок ДМЦ з іншими цехами
Деревно-підготовчий цех робить розпилювання лісу на баланс 1 м 25 см. Виробляє окорке балансу та подає до ДМЦ по стрічковому транспортеру.
Зв'язок з бум. фабрикою. Маса, вироблена в ДМЦ з концентрацією 2,8 - 3,2%, помел 70 - 72 Про ШР подається на бум. фабрику.
Зв'язок між ДМЦ, ДПЦ і бум. фабрикою пряма. У тому випадку, якщо ДПЦ не поставить баланс, в ДМЦ не буде вироблена маса і бум. фабрика зупиниться, тому що не буде сировини для виробництва паперу.
Відходи, вироблені в процесі технологічного потоку, надходять на картоноробної машини. Концентрація відходів 2,5 - 3,0%, помел відходів 25 - 30 Про ШР. Якщо КСЦ не приймає відходи, то їх доводиться подавати на підлозі целюлозний цех.
1.4 Проблеми, що виникають у процесі виробництва та їх усунення
Таблиця 3 Проблеми, що виникають у процесі виробництва та їх усунення
| Опис неполадок | Причини | Способи усунення |
| 1 подгара маси на камені | Зашліфувати камінь. Мало оборотної води на сопло. Немає потрібного тиску оборотної води. | Прокувати камінь, зняти навантаження на камінь. Чистка сприском. Пуск додаткового насоса оборотної води. |
| 2 Спуск в шахті дефібрера | Скол каменю. | Зупинити і оглянути камінь, якщо скол не можна усунути (вирівнюючи камінь) готувати дефібрерах до зміни каменю. |
| 3 Зупинка дефібрерах | Падіння напруги. | Вивантажити баланс з шахти, дати подає кільцю зворотний хід, оглянути камінь і знову пустити дефібрерах в роботу. |
| 4 Велика тріска надходить в жолоб перед сортуванням | Прорив сита на щеполовках. | Зупинити на огляд і ремонт щеполовку. |
| 5 Тріска погано відмита від маси | Забито сопло на щеполовках. | Прочистити сопло. |
| 6 Освіта значної кількості тріски при дефібруванням | Поломка або знос гребінок. Великий зазор між гребінкою і каменем. | Замінити гребінки. Відрегулювати зазор. |
| 7 Зниження продуктивності | Неправильне завантаження шахти. Забивання робочої поверхні каменю. | Вивантажити шахту і виробити правильну завантаження. Оновити поверхню каменю. |
| 8 Низький тиск перед центріклінерамі | Мало маси в потоці. | прикрити частину трубок. |
| 9 Багато відходів від центріклінеров | Висока «С» надходить маси. Забито вихід хорошою масою. Підпір маси на згущувачах. Знос верхньої поверхні конуса. | Розбавити масу перед сортуванням. Перевірити, склянку знімається і перевіряється облицювання. Пустити в роботу згущувач або знизити виробництво на дефібрерах. Замінити конус. |
| 10 Високий тиск перед центріклінерамі | Недостатньо в роботі згущувачів. Низька «С» надходить маси на центріклінери. | Пустити в роботу додатково згущувач. Зменшити розведення маси перед сортування. |
| 11 бо багато відходів від сортувань | Груба маса. Висока концентрація оборотної води перед сортуванням. Мало сприсковой води. Багато води на сопло сортувань. Мала навантаження на сортування. Забиті сприску. Слабо натягнуті ремені. | Перелити масу на дефібрерах. Додати воду на розведення маси. Чистити сприску сортування, додати води на згущувач. Прикрити надходження сприсковой води. Додати масу, що поступає на сортування. Прочистити сприску. Натягнути ремені. |
| 12 Низька концентрація маси з шаберов і низька продуктивність згущувача | Низька концентрація маси перед згущувач. Забита сітка згущувача. Закритий вхід води з барабана згущувача. Високий рівень маси в ванні. Маса високого помелу. | Відрегулювати концентрацію за потоком до згущувачів. Промити сітку або замінити, якщо не промивається. Перевірити вішку і відкрити. Зменшити подачу маси на згущувач. Перевірити масу на дефібрерах і виправити. |
| 13 висока концентрація | Порван бандаж на згущувач. Порвана сітка згущувача. | Зупинити згущувач для зміни бандажа. Зупинити згущувач на ремонт або зміну сітки. |
| 14 Низька концентрація | Багато води на розведення маси після шаберов. Маленький з'їм з згущувача. | Відрегулювати розведення маси. Відрегулювати концентрацію за потоком до згущувача. |
| 15 Низький, високий рівень маси в басейні Маса жирного помелу | Неритмічна робота массних насосів. Тупі камені. | Відрегулювати відкачку маси засувкою після насоса. Провести оновлення поверхні каменю, зробити насічку. Підняти навантаження. Дефібруванням вести при меншому зануренні каменю у ванні дефібрерах. |
| 16 Низька розривна довжина | Низька температура дефібрування. Погана поверхню каменю. Високе навантаження на дефібрерах. | Вирівняти поверхню каменю, зробити нову насічку каменю. Знизити навантаження на камінь. Підвищити градус помелу маси і її розробку. |
| 17 маса садки помелу | Погана обробка поверхні каменю. | Зняти стару насічку з каменю і провести насічку знову з м'яким притиском шарошки і каменю. |
| 18 Зупинка млини під час роботи | Забивання шнека млини. Сильно прісажени диски. Недостатній тиск води подається в сальник. | Відкрити дискову млин. Відсадити диски. Відрегулювати тиск. |
| 19 Не включається шнек, проміжний розпушувач | Забиті течі. | Прочистити. |
| 20 Не пускається в роботу згущувач СШ-19 | Забита ванна згущувача. Зазор між барабанами зведений до мінімуму. | Прочистити. Розсунути барабан. |
1.5 Таблиця лабораторних даних
Таблиця 4 Лабораторний контроль
1.6 Таблиця даних роботи цеху
Таблиця 5 Дані роботи цеху
1.7 Порівняльний аналіз продукції, що випускається з вимогами державних стандартів і регламенту
Таблиця 6 Порівняльний аналіз продукції, що випускається з вимогами державних стандартів і регламенту
2. Економічна частина
2.1 Техніко-економічні показники по варочном цеху за січень 2001 року
Таблиця 7 Техніко-економічні показники по варочном цеху за січень 2001 року
2.2 Аналіз позапланових простоїв
На підставі даних підприємства проаналізуємо позапланові простої, визначимо втрати продукції всього і в тому числі з причин.
Таблиця 8 Аналіз позапланових простоїв
Визначимо втрати продукції в тоннах за все і в тому числі з причин шляхом множення графи «всього годинників" на планову годинну вироблення.
3352 * 1,5 = 5028 тн. і т.д.
Визначаємо втрати товарної продукції в рублях за рахунок позапланових простоїв шляхом множення графи «втрати продукції в тоннах» на планову собівартість 1 тонни целюлози (враховуючи, що варильний цех не випускає товарну продукцію в навчальних цілях замість оптової ціни беремо собівартість).
Висновок: Як показав аналіз у звітному періоді мали місце позапланові простої, всього 3352 години. У тому числі з причин:
- Немає кислоти 256 годин;
- Ні пари 896 годин;
- Відсутність тріски 1000 годин;
- Надлишок маси 1200 годин;
- Технологічні причини 200 годин.
Позапланові простої обладнання призвели до втрати продукції в кількості 5028 тонн на суму 26211 т. крб., В тому числі з причин:
- Немає кислоти 84 тонни на суму 438 т. крб.;
- Ні пари 1344 тонни на суму 7006 т. руб.;
- Відсутність тріски 1500 тонни на суму 7820 т. руб.;
- Надлишок маси 1800 тонни на суму 9383 т. руб.;
- Технологічні причини 300 тонни на суму 1564 т. руб.
Як показав аналіз найбільше простоїв сталося з наступних причин: надлишок маси, відсутність тріски, немає пари. Наявні позапланові простої говорять про низьку організації виробництва і про порушення технологічного процесу. Через не дополученія товарної продукції з перерахованих вище причин умовно підприємство недоотримало прибутку в сумі 786 т. крб. Необхідно з'ясувати причини простоїв і розробити заходи щодо їх усунення.
2.3 Техніко-економічні показники по паперовій фабриці
Таблиця 9 Техніко-економічні показники по паперовій фабриці
2.4 Аналіз позапланових простоїв з паперовій фабриці
Таблиця 10 Аналіз позапланових простоїв з паперовій фабриці
Ціна за 1 тонну 10000 руб.
Визначаємо втрати продукції за рахунок позапланових простоїв у натуральному та вартісному вираженні.
Висновок: Як показав аналіз у звітному періоді мали місце позапланові простої, всього 275 годин. У тому числі з причин:
- Немає маси 122 години;
- Механічна частина 18 годин;
- Електрична частина 30 годин;
- Технологічні причини 105 годин.
Позапланові простої обладнання призвели до втрати продукції в кількості 1293 тонни на суму 12930 т. крб., В тому числі з причин:
- Немає маси 573 тонни на суму 12930 т. крб.;
- Механічна частина 85 тонн на суму 850 т. крб.;
- Електрична частина 141 тонна на суму 1410 т. руб.;
- Технологічні причини 494 тонни на суму 4940 т. руб.
Як показав аналіз найбільше простоїв сталося з наступних причин: немає маси, з технологічних причин.
Наявні позапланові простої говорять про низьку організації виробництва і про порушення технологічного процесу. Через не дополученія товарної продукції з перерахованих вище причин підприємство недоотримало прибутку в сумі 647 т. крб. необхідно з'ясувати причини простоїв і розробити заходи щодо їх усунення.
2.5 Аналіз якості продукції, що випускається
Під якістю розуміється випуск продукції відповідно до ГОСТу і задовольняє попит споживачів. Показниками якості є сортність, середня оптова ціна і виробничий брак.
Таблиця 11 Аналіз якості продукції, що випускається
Визначаємо середню оптову ціну за планом і за звітом шляхом ділення графи «сума за планом» на графу «кількість за планом» і графи «сума за звітом» на графу «кількість за звітом». Середня оптова ціна визначається в рублях.
Визначаємо втрати товарної продукції за рахунок зниження якості шляхом множення абсолютного відхилення за ціною на фактичний випуск продукції всього.
Висновок: Як показав аналіз у звітному році в порівнянні з планом середня оптова ціна знизилася на 523 т. грн. Зниження середньої оптової ціни говорить про зниження якості продукції, що випускається та зменшення обсягу товарної продукції на суму 1719 т. руб. Зниження якості й обсягу товарної продукції відбулося через невиконання плану по писальної папері на 4258 т. руб. Необхідно з'ясувати причини зниження якості та розробити рекомендації щодо їх усунення.
2.6 Аналіз техніко-економічних показників папероробної машини
Аналіз техніко-економічних показників БДМ проводять методом елімінування способом ланцюгових підстановок на підставі формули
Q = 0,06 * V * g * B * K 1 * K 2 * 0,001 * 22,5
Визначаємо випуск газетного паперу за планом
Q = 0,06 * 253 * 48,8 * 4,2 * 0,95 * 0,95 * 0,001 * 22,5 = 63 тн.
Визначаємо вплив зміни швидкості
Q = 0,06 * 250 * 48,8 * 4,2 * 0,95 * 0,95 * 0,001 * 22,5 = 63 тн.
Визначаємо абсолютне відхилення
62-63 = -1 * 22,8 = -28,5 тн.
Визначаємо вплив зміни маси 1 м 2
Q = 0,06 * 250 * 46,6 * 4,2 * 0,95 * 0,95 * 0,001 * 22,5 = 60 тн.
Визначаємо абсолютне відхилення
60-62 = -2 * 28,5 = -57 тн.
Визначаємо вплив зміни коефіцієнта робочого ходу
Q = 0,06 * 250 * 46,6 * 4,2 * 0,918 * 0,95 * 0,001 * 22,5 = 58 тн.
Визначаємо абсолютне відхилення
58-60 = -2 * 28,5 = -57 тн.
Визначаємо вплив зміни коефіцієнта оборотного шлюбу
Q = 0,06 * 250 * 46,6 * 4,2 * 0,918 * 0,901 * 0,001 * 22,5 = 55 тн.
Визначаємо абсолютне відхилення
55-58 = -3 * 28,5 = -85,5 тн.
Визначаємо вплив зміни кількості годин роботи на добу
Q = 0,06 * 250 * 46,6 * 4,2 * 0,918 * 0,901 * 0,001 * 18,4 = 45 тн.
Визначаємо абсолютне відхилення
45-55 = -10 * 28,5 = -285 тн. / міс.
Визначаємо вплив усіх факторів, використовуючи балансовий прийом
-28,5-57-57-85,5-285 = -513 Тн / міс.
Визначаємо втрати товарної продукції в рублях
513 * 10000 = 5130 т. руб.
Висновок: Як показав аналіз у звітному періоді в порівнянні з планом за рахунок зниження техніко-економічних показників БДМ втрачено газетного паперу у кількості 513 тн / міс на суму 5130 т. руб. У тому числі за рахунок зниження швидкості на 3 м / хв недовипущено папери 28,5 тн. За рахунок зниження маси 1 м 2 на 2,2 гр. недовипущено папери на 57 тн. За рахунок підвищення холостого ходу на 3,2% знизив випуск паперу на 57 тн. За рахунок підвищення% оборотного шлюбу на 4,9% знизив випуск паперу на 85,5 тн. За рахунок зниження числа годин роботи на добу на 4,1 години знизило випуск паперу на 285 тн. як показав аналіз незадовільна робота підприємства за звітний рік пояснюється наступними причинами:
1 вкрай низька організація виробництва;
2 не якісний і невчасний ремонт обладнання, що призвело до позапланових простоїв обладнання по механічній та електричної частини;
3 відсутність деревини;
4 порушення технологічного регламенту, що призвело до значних простоїв з технологічних причин, а також підвищенню% холостого ходу та% оборотного шлюбу.
Необхідно з'ясувати причини незадовільної роботи підприємства за звітний період та розробити рекомендації щодо їх усунення.
2.7 Рекомендації щодо підвищення ефективності виробництва розроблені за результатами проведеного аналізу
У результаті аналізу роботи підприємства за період з 21 по 31 листопада ми можемо спостерігати відхилення за наступними показниками: ступінь помелу, засміченість, концентрація маси перед щеполовкамі, концентрація маси після сортування, концентрація з шабера.
Таблиця 12 Рекомендації щодо підвищення ефективності виробництва розроблені за результатами проведеного аналізу
За досліджуваний період роботи - з 21 листопада по 30 листопада - за 6 діб цех працював не на повну потужність:
- Простої - 1 добу і 2 зміни;
- ППР - 2 зміни
- Холостий хід - 2 доби.
У результаті холостого ходу спостерігається перевитрата електроенергії і підвищення техніко-економічних показників. Простої знизять кількість продукції, що випускається. Що значно вплине на збільшення собівартості продукції, що випускається, а також на ТЕП та випуск продукції. У результаті аналізу виявлено резерви: виключення простоїв і холостого ходу, своєчасне постачання сировини.
Таблиця 4 Лабораторний контроль
| Зміни | Оборотна вода T О, З | Помел | Розривна довжина | Засміченість | «С» з регулятора басейну № 9,10 | «С» перед щеполов. | «С» перед І вбиралень. | «С» після вбиралень. | «С» з шабера | Характер волокна |
| 21 листопада Ні балансу, нагружались | ||||||||||
| 23 листопада | ||||||||||
| 2 | ППР | |||||||||
| 3 | 59 | 68 | 2800 | 812 | 2,9 | 1,32 | 1,24 | 0,84 | 4,5 | Білизна 53,2 Сток - 4,6 г / л |
| 24 листопада Ні балансу, нагружались, цех на холостому ходу | ||||||||||
| 3 | Цех варто | |||||||||
| 26 листопада | ||||||||||
| Цех варто | ||||||||||
| 3 | нагружались | |||||||||
| 27 листопада | ||||||||||
| 58 | 68 | 2700 | 812 | 3,1 | 1,33 | 1,2 | 0,8 | 4,5 | Білизна 55 Сток - 3,2 г / л | |
| 30 листопада | ||||||||||
| 1 | 60 | 69 | 2600 | 1125 | 3,1 | 1,39 | 1,27 | 0,84 | 4,8 | Білизна 54,2 Сток - 3,8 г / л |
| 2 | Цех зупинили | |||||||||
Таблиця 5 Дані роботи цеху
| Дні | Дані роботи цеху |
| 21 листопада | Цех варто через відсутність балансу |
| 23 листопада | Цех варто через ППР |
| 24 листопада | Цех варто, немає балансу, нагружались, холостий хід |
| 26 листопада | Цех варто через відсутність балансу |
| 30 листопада | Цех зупинили в третю зміну через зупинку бум. машини |
1.7 Порівняльний аналіз продукції, що випускається з вимогами державних стандартів і регламенту
Таблиця 6 Порівняльний аналіз продукції, що випускається з вимогами державних стандартів і регламенту
| Показники | Показат. регламенту | 23 листопада / 3 зміна | 27 листопада | 30 листопада / 1 зміна | СР вимк. | |||
| звіт | вимк | звіт | вимк | звіт | вимк | |||
| Т О, З оборотної води | 58-82 | 59 | 0 | 58 | 0 | 60 | 0 | 0 |
| Ступінь помелу | 70-72 | 68 | -2 | 68 | -2 | 69 | -1 | -1,7 |
| Розривна довжина | 2700 | 2800 | +100 | 2700 | 0 | 2600 | -100 | 0 |
| Засміченість | 812 | 812 | 0 | 812 | 0 | 1125 | +313 | +104,3 |
| «С» з регулятора басейну № 9,10 | 2,8-3,2 | 2,9 | 0 | 3,1 | 0 | 3,1 | 0 | 0 |
«С» перед щеполовкамі | 1,3-2,4 | 1,32 | -0,02 | 1,33 | -0,01 | 1,39 | 0 | -0,01 |
| «С» перед Iст. сортування | 1,2-2,4 | 1,24 | 0 | 1,2 | 0 | 1,27 | 0 | 0 |
| «С» після сортування | 0,55-0,78 | 0,84 | +0,06 | 0,8 | +0,02 | 0,84 | +0,06 | +0,047 |
| «С» з шабера | 5 | 4,5 | -0,5 | 4,5 | -0,5 | 4,8 | -0,2 | -0,4 |
| Ступінь білизни | - | 53,2 | - | 55 | - | 54,2 | - | - |
| Сток | - | 4,6 | - | 3,2 | - | 3,8 | - | - |
2. Економічна частина
2.1 Техніко-економічні показники по варочном цеху за січень 2001 року
Таблиця 7 Техніко-економічні показники по варочном цеху за січень 2001 року
| Показники | Од. вимірювання | План | Звіт | Обс. відхилення |
| Варка целюлози | тн. | 2790 | 2713 | -77 |
| Оборот котла нетто | год. | 11,5 | 11,5 | 0 |
| Оборот котла брутто | год. | 12 | 18,3 | +6,3 |
| Фортеця кислоти | ||||
| а) після пуску | % | 4,81 | ||
| б) з регенераційної ємності | % | 4,35 | ||
| Кількість варок | шт. | 155 | 150 | -5 |
| Внутрішньозмінні простої | к. годину. | 3352 | +3352 | |
| в т.ч. немає кислоти | к. годину. | 56 | +56 | |
| немає пари | к. годину. | 896 | +896 | |
| відсутність тріски | к. годину. | 1000 | +1000 | |
| надлишок маси | к. годину. | 1200 | +1200 | |
| технологічні причини | к. годину. | 200 | +200 | |
| Планова годинна вироблення | тн. | 1,5 | ||
| Собівартість 1 тн. целюлози | руб. | 5213 |
На підставі даних підприємства проаналізуємо позапланові простої, визначимо втрати продукції всього і в тому числі з причин.
Таблиця 8 Аналіз позапланових простоїв
Найменування простоїв | Всього годин | Втрати продукції | |
| тонн | Сума, т. грн. | ||
| Позапланові простої, всього | 3352 | 5028 | 26211 |
| в т. ч. немає кислоти | 56 | 84 | 438 |
| немає пари | 896 | 1344 | 7006 |
| відсутність тріски | 1000 | 1500 | 7820 |
| надлишок маси | 1200 | 1800 | 9383 |
| технологічні причини | 200 | 300 | 1564 |
3352 * 1,5 = 5028 тн. і т.д.
Визначаємо втрати товарної продукції в рублях за рахунок позапланових простоїв шляхом множення графи «втрати продукції в тоннах» на планову собівартість 1 тонни целюлози (враховуючи, що варильний цех не випускає товарну продукцію в навчальних цілях замість оптової ціни беремо собівартість).
Висновок: Як показав аналіз у звітному періоді мали місце позапланові простої, всього 3352 години. У тому числі з причин:
- Немає кислоти 256 годин;
- Ні пари 896 годин;
- Відсутність тріски 1000 годин;
- Надлишок маси 1200 годин;
- Технологічні причини 200 годин.
Позапланові простої обладнання призвели до втрати продукції в кількості 5028 тонн на суму 26211 т. крб., В тому числі з причин:
- Немає кислоти 84 тонни на суму 438 т. крб.;
- Ні пари 1344 тонни на суму 7006 т. руб.;
- Відсутність тріски 1500 тонни на суму 7820 т. руб.;
- Надлишок маси 1800 тонни на суму 9383 т. руб.;
- Технологічні причини 300 тонни на суму 1564 т. руб.
Як показав аналіз найбільше простоїв сталося з наступних причин: надлишок маси, відсутність тріски, немає пари. Наявні позапланові простої говорять про низьку організації виробництва і про порушення технологічного процесу. Через не дополученія товарної продукції з перерахованих вище причин умовно підприємство недоотримало прибутку в сумі 786 т. крб. Необхідно з'ясувати причини простоїв і розробити заходи щодо їх усунення.
2.3 Техніко-економічні показники по паперовій фабриці
Таблиця 9 Техніко-економічні показники по паперовій фабриці
| Показники | Од. вимірювання | План | Звіт | Обс. відхилення |
Товарна продукція | т. руб. | 26384 | 25616 | -768 |
| Папір, всього | тн. | 3054 | 3405 | +351 |
| в т. ч. писальний | тн. | 461 | 176 | -285 |
| відбір від писальної | тн. | 107 | 81 | -26 |
| газетна | тн. | 2360 | 2872 | +512 |
| відбір від газетної | тн. | 126 | 158 | +32 |
| Маса 1 м 2 по газетному папері | гр. | 48,8 | 46,6 | -2,2 |
| Холостий хід | % | 5 | 8,2 | +3,2 |
| Оборотний шлюб | % | 5 | 9,9 | +4,9 |
| Швидкість БДМ | м / хв | 253 | 250 | -3 |
| Обрізна ширина | м | 4,2 | ||
| Кількість годин роботи на добу | год. | 22,5 | 18,4 | -4,1 |
Таблиця 10 Аналіз позапланових простоїв з паперовій фабриці
Найменування простоїв | Всього годин | Втрати продукції | |
| тонн | Сума, т. грн. | ||
| Позапланові простої, всього | 275 | 1293 | 12930 |
| в т. ч. немає маси | 122 | 573 | 5730 |
| механічна частина | 18 | 85 | 850 |
| електрична частина | 30 | 141 | 1410 |
| технологічні причини | 105 | 494 | 4940 |
Ціна за 1 тонну 10000 руб.
Визначаємо втрати продукції за рахунок позапланових простоїв у натуральному та вартісному вираженні.
Висновок: Як показав аналіз у звітному періоді мали місце позапланові простої, всього 275 годин. У тому числі з причин:
- Немає маси 122 години;
- Механічна частина 18 годин;
- Електрична частина 30 годин;
- Технологічні причини 105 годин.
Позапланові простої обладнання призвели до втрати продукції в кількості 1293 тонни на суму 12930 т. крб., В тому числі з причин:
- Немає маси 573 тонни на суму 12930 т. крб.;
- Механічна частина 85 тонн на суму 850 т. крб.;
- Електрична частина 141 тонна на суму 1410 т. руб.;
- Технологічні причини 494 тонни на суму 4940 т. руб.
Як показав аналіз найбільше простоїв сталося з наступних причин: немає маси, з технологічних причин.
Наявні позапланові простої говорять про низьку організації виробництва і про порушення технологічного процесу. Через не дополученія товарної продукції з перерахованих вище причин підприємство недоотримало прибутку в сумі 647 т. крб. необхідно з'ясувати причини простоїв і розробити заходи щодо їх усунення.
2.5 Аналіз якості продукції, що випускається
Під якістю розуміється випуск продукції відповідно до ГОСТу і задовольняє попит споживачів. Показниками якості є сортність, середня оптова ціна і виробничий брак.
Таблиця 11 Аналіз якості продукції, що випускається
| Показники | Оптова ціна без ПДВ | Кількість | Сума, т. грн. | Відхил. | ||
| План | Звіт | План | Звіт | |||
| Папір, всього | 3054 | 3287 | 32955 | 33750 | +795 | |
| в т. ч. папір писальний | 14941 | 461 | 176 | 6888 | 2630 | -4258 |
| відбір від писальної | 13050 | 107 | 81 | 1396 | 1057 | -339 |
| газетна | 10000 | 2360 | 2872 | 2360 | 28720 | +5120 |
| відбір від газетної | 8500 | 126 | 158 | 1071 | 1343 | +272 |
| Середня оптова ціна | 10791 | 10268 | -523 | |||
Визначаємо втрати товарної продукції за рахунок зниження якості шляхом множення абсолютного відхилення за ціною на фактичний випуск продукції всього.
Висновок: Як показав аналіз у звітному році в порівнянні з планом середня оптова ціна знизилася на 523 т. грн. Зниження середньої оптової ціни говорить про зниження якості продукції, що випускається та зменшення обсягу товарної продукції на суму 1719 т. руб. Зниження якості й обсягу товарної продукції відбулося через невиконання плану по писальної папері на 4258 т. руб. Необхідно з'ясувати причини зниження якості та розробити рекомендації щодо їх усунення.
2.6 Аналіз техніко-економічних показників папероробної машини
Аналіз техніко-економічних показників БДМ проводять методом елімінування способом ланцюгових підстановок на підставі формули
Q = 0,06 * V * g * B * K 1 * K 2 * 0,001 * 22,5
Визначаємо випуск газетного паперу за планом
Q = 0,06 * 253 * 48,8 * 4,2 * 0,95 * 0,95 * 0,001 * 22,5 = 63 тн.
Визначаємо вплив зміни швидкості
Q = 0,06 * 250 * 48,8 * 4,2 * 0,95 * 0,95 * 0,001 * 22,5 = 63 тн.
Визначаємо абсолютне відхилення
62-63 = -1 * 22,8 = -28,5 тн.
Визначаємо вплив зміни маси 1 м 2
Q = 0,06 * 250 * 46,6 * 4,2 * 0,95 * 0,95 * 0,001 * 22,5 = 60 тн.
Визначаємо абсолютне відхилення
60-62 = -2 * 28,5 = -57 тн.
Визначаємо вплив зміни коефіцієнта робочого ходу
Q = 0,06 * 250 * 46,6 * 4,2 * 0,918 * 0,95 * 0,001 * 22,5 = 58 тн.
Визначаємо абсолютне відхилення
58-60 = -2 * 28,5 = -57 тн.
Визначаємо вплив зміни коефіцієнта оборотного шлюбу
Q = 0,06 * 250 * 46,6 * 4,2 * 0,918 * 0,901 * 0,001 * 22,5 = 55 тн.
Визначаємо абсолютне відхилення
55-58 = -3 * 28,5 = -85,5 тн.
Визначаємо вплив зміни кількості годин роботи на добу
Q = 0,06 * 250 * 46,6 * 4,2 * 0,918 * 0,901 * 0,001 * 18,4 = 45 тн.
Визначаємо абсолютне відхилення
45-55 = -10 * 28,5 = -285 тн. / міс.
Визначаємо вплив усіх факторів, використовуючи балансовий прийом
-28,5-57-57-85,5-285 = -513 Тн / міс.
Визначаємо втрати товарної продукції в рублях
513 * 10000 = 5130 т. руб.
Висновок: Як показав аналіз у звітному періоді в порівнянні з планом за рахунок зниження техніко-економічних показників БДМ втрачено газетного паперу у кількості 513 тн / міс на суму 5130 т. руб. У тому числі за рахунок зниження швидкості на 3 м / хв недовипущено папери 28,5 тн. За рахунок зниження маси 1 м 2 на 2,2 гр. недовипущено папери на 57 тн. За рахунок підвищення холостого ходу на 3,2% знизив випуск паперу на 57 тн. За рахунок підвищення% оборотного шлюбу на 4,9% знизив випуск паперу на 85,5 тн. За рахунок зниження числа годин роботи на добу на 4,1 години знизило випуск паперу на 285 тн. як показав аналіз незадовільна робота підприємства за звітний рік пояснюється наступними причинами:
1 вкрай низька організація виробництва;
2 не якісний і невчасний ремонт обладнання, що призвело до позапланових простоїв обладнання по механічній та електричної частини;
3 відсутність деревини;
4 порушення технологічного регламенту, що призвело до значних простоїв з технологічних причин, а також підвищенню% холостого ходу та% оборотного шлюбу.
Необхідно з'ясувати причини незадовільної роботи підприємства за звітний період та розробити рекомендації щодо їх усунення.
2.7 Рекомендації щодо підвищення ефективності виробництва розроблені за результатами проведеного аналізу
У результаті аналізу роботи підприємства за період з 21 по 31 листопада ми можемо спостерігати відхилення за наступними показниками: ступінь помелу, засміченість, концентрація маси перед щеполовкамі, концентрація маси після сортування, концентрація з шабера.
Таблиця 12 Рекомендації щодо підвищення ефективності виробництва розроблені за результатами проведеного аналізу
| Відхилення за показниками | Вплив | Причини | Рекомендації |
| Ступінь помелу -1,7 Маса жирного помелу | Зниження всіх механічних показників та якості готової продукції | Тупі камені | Провести оновлення поверхні каменю, зробити насічку. Підняти навантаження. Дефібруванням вести при меншому занурення каменя в ванні дефібрерах. |
| Засміченість +104,3 | Зниження всіх механічних показників та якості готової продукції | Невідрегульована концентрація, порушена робота обладнання для сортування | Відрегулювати концентрацію маси і налагодити роботу обладнання для сортування. |
«С» перед щеполовкамі-0,01 | Збільшення кількості відходів, зниження продуктивності | Низьке навантаження на сортування | Підвищити навантаження на сортування. |
| «С» після сортування +0,047 | Підвищення сорности | Порушена робота УВК | Відрегулювати концентрацію. Налагодити роботу УВК. |
| «С» з шабера -0,4 | На якість готової продукції | Висока концентрація маси перед згущувач. Забита сітка згущувача. Закритий вхід води з барабана згущувача. Високий рівень маси в ванні. Маса низького помелу. | Відрегулювати концентрацію за потоком до згущувачів. Промити сітку або замінити, якщо не промивається. Перевірити вішку і відкрити. Зменшити подачу маси на згущувач. Перевірити масу на дефібрерах і виправити. |
За досліджуваний період роботи - з 21 листопада по 30 листопада - за 6 діб цех працював не на повну потужність:
- Простої - 1 добу і 2 зміни;
- ППР - 2 зміни
- Холостий хід - 2 доби.
У результаті холостого ходу спостерігається перевитрата електроенергії і підвищення техніко-економічних показників. Простої знизять кількість продукції, що випускається. Що значно вплине на збільшення собівартості продукції, що випускається, а також на ТЕП та випуск продукції. У результаті аналізу виявлено резерви: виключення простоїв і холостого ходу, своєчасне постачання сировини.