Введення
До складу Красноярського целюлозно-паперового комбінату входять наступні цехи: Деревно-підготовчий цех, деревно-массних цех, кислотний цех, варильний цех, отбельную цех, карто н но-сушильний цех, паперова фабрика, ФТК.
Потужність деревно-массного цеху за технічним проектом Красноярського целюлозно-паперового комбінату, розробленому Ленінградським Гіпробумом в 1935 році, становила 62,3 тис. тон / рік.
За проектним завданням 1957 року, що враховує зростання споживання деревної маси у зв'язку з модернізацією буммашіни, потужність ДМЦ по переробному обладнання становить 64 тис. тон.
У деревно-массного цеху виробляється деревна маса по СТП 0237 - 186 - 94.
1. Технологічна частина
1.1 Характеристика готової продукції, виробленої в цеху
Біла деревна маса являє собою суміш різноманітних волокнистих фракцій:
пучки з декількох нерозділених волокон;
довгі волокна з розділеними або відрізаними кінцями;
короткі нерозрізані частини;
отщепленим вздовж волокон розділені частинки;
дрібниця.
Після відділення від дефібрерной маси дрібних трісочок, сірників, пучків волокон, мінеральних домішок виходить напівфабрикат - деревна маса, придатна для виробництва паперу і картону.
Деревна маса поділяється на два сорти. Перший сорт - маса придатна без додаткового розмелювання для вироблення паперу та картону, другий сорт - рафінерна маса використовується для вироблення продукції необхідної якості тільки після додаткового розмелювання на рафінерія, млинах.
За характером розмелювання розрізняють жирну і худу (САДК) деревну масу.
Жирна маса містить велику кількість фібрил, розділених волокон з розробленими кінцями, з вмістом довгих, середніх і коротких волокон. Така маса має гарні механічні властивості, погано віддає воду, має високий градус помелу.
Худа (садкая) маса складається з неопрацьованих волокон, як довгих, так і коротких, містить неопрацьовані дрібниця, відрізки волокон нездатних до взаємного зчепленню. Груба маса має низьку механічну міцність.
Папір з такої деревної маси виходить рихла, нетривка низьким об'ємною вагою.
Деревна маса використовується в композиції при виробленні офсетного, газетного, друкарського, обкладинкового паперу.
Рафінерна маса застосовується в композиції паперу для гофрування. Деревна маса марки А і Б виробляється за СТП 00279456.001 - 96.
Показники якості деревної маси повинні відповідати нормам СТП 0237 - 186 - 94.
Таблиця 1 Характеристика готової продукції виробленої в цеху
Найменування показника | Норми для газетного, офсетного і друкарського паперу | Метод випробувань |
1 Концентрація маси в ванні дефібрера,% | 1,5 - 2,5 | за методикою галузевої |
2 Температура дефібрування, О С | 4 - 82 | за методикою галузевої |
3 Концентрація перед щеполовкамі,% | 1,3 - 2,4 | за методикою галузевої |
4 Концентрація перед 1 щаблем сортування,% | 1,2 - 2,4 | за методикою галузевої |
5 Концентрація перед ц / к батареєю,% | 0,8 - 1 | за методикою галузевої |
6 Концентрація з шабера згущувача,%, н / м | 5 | за методикою галузевої |
7 Розривна довжина, м, н / м | 2700 | за ГОСТ 16296 |
8 Ступінь помелу, Про ШР | 70 - 72 | за ГОСТ 14363.4 |
9 Засміченість - число смітинок на 1м 2: площею св. 0,1 до 0,5 мм 2, не більше площею понад 0,5 мм 2 | 812 не допускаються | за ГОСТ 14363.3 |
10 Фракційний склад,% 1 фракція, не більше 4 фракція, не більше | 32 ± 2 48 ± 2 | за ГОСТ 13425 за ГОСТ 13425 |
11 Концентрація деревної маси з регулятора басейну № 9,10 | 2,8 - 3,2 | за методикою |
12 подгара | не допускається | |
13 Костра | не допускається |
1.2 Характеристика вихідних напівфабрикатів і хімікатів
Таблиця 2 Характеристика вихідної сировини
Найменування сировини, матеріалів, номер ГОСТ (ОСТ) і ТУ | Показники по ГОСТ (ОСТ) і ТУ | Показники, обов'язкові для перевірки перед використанням у виробництві |
1 Балансова деревина ялина, ялиця | ГОСТ 9463 | Довжина балансу допускається 1230 ± 3 см. Діаметр балансу від 100 до 180 мм. Ядерна і заболонна гнилі і тютюнові сучки не допускаються. |
1.3 Опис технологічної схеми виробництва
Отримання деревної маси ведеться по гарячому рідкому способу дефібрування. Окоренних баланс по стрічковому транспортеру подається в ДМЦ на ланцюгові транспортери, розташовані вздовж дефібрерах 1 і 11 черги.
Процес дефібрування полягає в розщепленні деревної тканини зернистою поверхнею обертового каменя в волокнисту масу в присутності води.
Зрошення каменю здійснюється двома сприском оборотної води (головний сопло і додатковий).
На процес дефібрування впливає ряд змінних факторів:
- Вологість, якість і порода деревини;
- Температура у ванні дефібрера, оборотної води;
- Глибина занурення каменя в масу;
швидкість подачі балансу до каменя (навантаження на двигун кільця дефібрера);
склад каменя по зернистості;
застосування номери шарошки для насічки каменів.
Для отримання деревної маси на комбінаті використовуються керамічні камені.
Характерна особливість керамічних каменів - висока пористість, підвищена міцність, термостійкість, керамічні камені забезпечують отримання однорідної деревної маси при меншій кількості насічки каменю, рівномірний з'їм.
Насічка каменів проводиться шарошкамі № 8, 10 спіральними. Керамічні камені насікають 1 раз на тиждень.
При зернистості каменів 0,35 - 0,40 можна отримати масу добре розроблену з високою механічною міцністю, але невеликим зніманням з каменів зернистістю більше 0,40.
Якість деревної маси погіршується, знижується механічна міцність волокон при садком помелі і високому зніманні волокна з дефібрера.
Тупленого каменю, як грубозернистого, так дрібнозернистого можна підвищити жирність маси, збільшити в ній зміст дрібного волокна.
Часті насічки і тупленіе каменів призводять до передчасного зносу каменю, виробленні деревної маси нерівномірної за якістю.
Необхідно дотримуватися сталість навантаження, температурного режиму, режиму обробки каменю, не допускати різких коливань знімання волокна між окремими дефібрерах при цих умовах представляється можливість вироблення деревної маси, постійної якості, що є необхідними для нормальної роботи швидкохідних машин.
Режим дефібрування
Дефібруванням ведеться по гарячому рідкому способу.
Температура маси в ванні дефібрування - 74 - 82 Про С.
Концентрація маси в ванні дефібрерах 1,5 - 2,5% залежно від якості та кількості знімається маси з дефібрера і температури оборотної води.
Глибина занурення каменя в залежності від концентрації маси ванні дефібрера.
Оптимальна глибина занурення - 80 мм.
Температура оборотної води, що подається на сопло, не нижче 58 О С з тиском сприсковой води не нижче 2 атм.
Концентрація волокна в сприсковой воді не більше 0,2 г / л.
Необхідно суворо дотримуватися сталість навантаження, температури.
Не допускати різких коливань у виробленні між окремими дефібрерах, що забезпечує вироблення деревної маси постійної якості.
Основна вимога до якості деревної маси полягає в тому, щоб вона забезпечувала вироблення паперу потрібної якості і нормальну роботу папероробних машин. Необхідна наявність в деревній масі довгих тонких волокон з розробленими кінцями і добре розробленою дрібницею.
Контроль якості деревної маси здійснюється старшим дефібрерщіком шляхом перегляду її на синьому склі не менше двох разів на годину. Проба береться з загального потоку і з кожного дефібрера.
Режим сортування деревної маси
Деревна маса, отримана на дефібрерах, містить у собі волокна різних розмірів, деяка кількість тріски 0,5 - 0,7% і піску.
Процес сортування ділиться:
Грубе сортирование - щепоулавліваніе
Тонке сортування
Очищення маси від піску
Грубе сортування
Маса, отримана на дефібрерах, розбавляється зворотному водою з сприском встановлених після кожного кишені дефібрерах і з концентрацією 1,3 - 2,4% направляється на щеполовкі.
Напуск маси на щеполовкі здійснюється за допомогою напускної шандори, перед якою встановлено поріг для уловлювання осколків каменів.
Відсортована на щеполовках маса з концентрацією 1,3 - 2,4% надходить у басейн під щеполовкамі, після басейну насосами перекачується в розподільний жолоб перед первинне сортування. На виході тріска відмивається від волокон за допомогою встановленого сприску, далі транспортується на вулицю з подальшим вивезенням на рубітельної машини.
Тонке сортування
Тонке сортування деревної маси проводиться в два ступені з виділенням після 2 ступеню рафінерна маси.
Маса в жолобі перед 1 щаблем сортування розбавляється зворотному водою до концентрації 1,2 - 1,5% і надходить на сортування СЦ - 1,6; СЦ - 2,6. Відсортована маса з концентрацією 0,8 - 1,2% надходить у басейн Під сортуванням, звідки гойдається на очищення від піску і кори. Відходи розбавляються за допомогою сприском вмонтованих у ванну сортувань, і вступає до мешальний басейн № 1,2 з концентрацією 1,5 - 2,0%. З басейну відходи, розбавлені зворотному водою, насосами подаються в жолоб перед 2 ст. сортування розбавляються до концентрації 1,2 - 1,5% і самопливом надходить на сортування СЦ - 1.6; СЦ - 2,6.
Тонка маса з концентрацією 0,55 - 0,75% з вторинних сортувань повертається в басейн під щеполовкамі.
Відходи від вторинних сортувань з концентрацією 0,8 - 1,5% надходять у басейн № 3. З басейну насосами подаються на бесшаберний згущувач для згущення відходів до концентрації 2,5 - 3,0%. Відходи зі ступенем помелу 25 +5 Про ШР збираються в басейн № 4 у кількості 6% від виробленої деревної маси і перекачуються насосами для вироблення картону або на ПЦЗ.
Графік промивання сортувань 1 ступеню через 6 - 7 днів, 2 ступені 5 - 6 днів.
Очищення маси від піску і неопрацьованих кострінок
Очищення на ЦОДМ проводиться в 2 ступеня сортування. Відсортована маса після 1 ступеню сортування з концентрацією 0.6 - 0,8% насосами гойдається на батарею центріклінеров. Тиск маси перед центріклінерамі підтримується 3,0 - 3,5 кгс / см 2 (0,3 - 0,35 мПа). На виході з трубки 0 - 0,02 мПа. Відходи з центріклінеров 1 ступеню збираються в бачку відходів, розбавляються зворотному водою до концентрації 0,5 - 0,7% і насосами подаються на 2 ступінь очищення. Відсортована маса після 2 ступеню ЦОДМ надходить в басейн відсортованої маси після сортувань. Очищення на УВК - 300 проводиться у 3 ступені. Маса з концентрацією 0,6 - 0,8% під тиском 3,0 - 3,2 кгс / ЧСЧ 2 подається насосом у напірний колектор 1 ступеня, звідки маса подається в очисники, в яких проводиться її очищення та деаерація.
Очищена маса з тиском 0,2 - 0,3 кгс / см 2 надсилається на згущувачі. Відходи надходять у колектор, всередині якого підтримується надмірний тиск 0.3 - 0,6 кгс / см 2.
Відходи 1 ступеня, очищення і очищена маса 3 ступені розбавляються зворотному водою до концентрації 0,5% і насосом подаються в напірний колектор 2 ступеня. У очисники 2 ступені проводиться очищення відходів 1 щаблі й повторна очищення маси 3 ступені. Очищена маса 2 ступені направляється на повторну очистку 1 ступеню. Кількість відходів 2 ступені регулюється протитиском, створюваним засувкою на колекторі відходів 2 ступеня. Відходи 2 ступеня подаються на насос 2 ступені, попередньо розбавляючи зворотному водою до концентрації 0,5%, які відправляються на очисники 3 ступені.
Очищена маса 3 ступені подається на «всмоктування 2 ступеня» для повторного очищення. Відходи 3 ступені направляються у волокно містить каналізацію.
Призначення 2 і 3 ступені в додатковому уловлюванні волокна, тобто зменшення втрат волокна з відходами в стік.
Відходи з концентрацією близько 1% в кількості 0,2% від виробленої маси, зливаються у волокно містить каналізацію.
Згущення деревної маси
Відсортована маса з концентрацією 0,55 - 0,78% надходить на згущувач. Маса з шабера з концентрацією н / м 5% надходить у басейн не регульованій маси, де розбавляється зворотному водою від папероробних машин до концентрації 2,8 - 3,2%. При перекачуванні маси в регульований басейн встановлені регулятори концентрації.
Оборотна вода з барабанів згущувачів надходить в жолоб оборотної води, потім збирається в басейн оборотних вод.
1.3.1 Структурна схема зв'язку з іншими виробництвами
ДПЦ ДМЦ Бум. Фабрика
КСЦ ЦЗ
1.3.1.1 Зв'язок ДМЦ з іншими цехами
Деревно-підготовчий цех робить розпилювання лісу на баланс 1 м 25 см. Виробляє окорке балансу та подає до ДМЦ по стрічковому транспортеру.
Зв'язок з бум. фабрикою. Маса, вироблена в ДМЦ з концентрацією 2,8 - 3,2%, помел 70 - 72 Про ШР подається на бум. фабрику.
Зв'язок між ДМЦ, ДПЦ і бум. фабрикою пряма. У тому випадку, якщо ДПЦ не поставить баланс, в ДМЦ не буде вироблена маса і бум. фабрика зупиниться, тому що не буде сировини для виробництва паперу.
Відходи, вироблені в процесі технологічного потоку, надходять на картоноробної машини. Концентрація відходів 2,5 - 3,0%, помел відходів 25 - 30 Про ШР. Якщо КСЦ не приймає відходи, то їх доводиться подавати на підлозі целюлозний цех.
1.4 Проблеми, що виникають у процесі виробництва та їх усунення
Таблиця 3 Проблеми, що виникають у процесі виробництва та їх усунення
Опис неполадок | Причини | Способи усунення |
1 подгара маси на камені | Зашліфувати камінь. Мало оборотної води на сопло. Немає потрібного тиску оборотної води. | Прокувати камінь, зняти навантаження на камінь. Чистка сприском. Пуск додаткового насоса оборотної води. |
2 Спуск в шахті дефібрера | Скол каменю. | Зупинити і оглянути камінь, якщо скол не можна усунути (вирівнюючи камінь) готувати дефібрерах до зміни каменю. |
3 Зупинка дефібрерах | Падіння напруги. | Вивантажити баланс з шахти, дати подає кільцю зворотний хід, оглянути камінь і знову пустити дефібрерах в роботу. |
4 Велика тріска надходить в жолоб перед сортуванням | Прорив сита на щеполовках. | Зупинити на огляд і ремонт щеполовку. |
5 Тріска погано відмита від маси | Забито сопло на щеполовках. | Прочистити сопло. |
6 Освіта значної кількості тріски при дефібруванням | Поломка або знос гребінок. Великий зазор між гребінкою і каменем. | Замінити гребінки. Відрегулювати зазор. |
7 Зниження продуктивності | Неправильне завантаження шахти. Забивання робочої поверхні каменю. | Вивантажити шахту і виробити правильну завантаження. Оновити поверхню каменю. |
8 Низький тиск перед центріклінерамі | Мало маси в потоці. | прикрити частину трубок. |
9 Багато відходів від центріклінеров | Висока «С» надходить маси. Забито вихід хорошою масою. Підпір маси на згущувачах. Знос верхньої поверхні конуса. | Розбавити масу перед сортуванням. Перевірити, склянку знімається і перевіряється облицювання. Пустити в роботу згущувач або знизити виробництво на дефібрерах. Замінити конус. |
10 Високий тиск перед центріклінерамі | Недостатньо в роботі згущувачів. Низька «С» надходить маси на центріклінери. | Пустити в роботу додатково згущувач. Зменшити розведення маси перед сортування. |
11 бо багато відходів від сортувань | Груба маса. Висока концентрація оборотної води перед сортуванням. Мало сприсковой води. Багато води на сопло сортувань. Мала навантаження на сортування. Забиті сприску. Слабо натягнуті ремені. | Перелити масу на дефібрерах. Додати воду на розведення маси. Чистити сприску сортування, додати води на згущувач. Прикрити надходження сприсковой води. Додати масу, що поступає на сортування. Прочистити сприску. Натягнути ремені. |
12 Низька концентрація маси з шаберов і низька продуктивність згущувача | Низька концентрація маси перед згущувач. Забита сітка згущувача. |
Закритий вхід води з барабана згущувача.
Високий рівень маси в ванні.
Маса високого помелу.