Технічна кафедра

До Урсова робота
З дісціпліні:
"Технологічні основи машинобудування"
Виконала: студент групи АГ - 04
Перевірів: викладач, доцент

2005 р..

ВСТУП
Сукупність методів і прийомів виготовлення машин, вироблених протягом тривалого часу і які у певній галузі. Тому виникають такі поняття: технологія обробки тиском, лиття, зварювання, складання машин. Всі ці галузі виробництва відносяться до технології машинобудування охоплює всі етапи процесу виготовлення машинної продукції.
Однак під "технологією машинобудування" прийнято розуміти наукову дисципліну, що вивчає процеси металевої обробки деталей і складання машин і попутно затрачену питання вибору заготівлі та методи їх виготовлення. У процесі технічної обробки деталей машин виникає велика кількість простих питань, пов'язаних з необхідністю виконання технічних вимог, поставлених перед конструкторами виробниками.
Ці обставини пояснює розвиток "технології машинобудування" як наукової дисципліною в першу чергу в напрямку вивчення питань технології металевої обробки та складання, в найбільшій мірі впливають на виробничу діяльність підприємства.
У цій роботі докладно викладена технологія виготовлення валу з підбіркою устаткування, ріжучого інструменту. Враховано норми часу на обробку.

1. РОЗРОБКА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ОБРОБКИ ВАЛУ
1.1 Аналіз технологічності конструкції деталі.

Для отримання необхідної деталі вибрали заготовку "прокат", сталь 40Х, діаметром Æ70 мм і довжиною 300 мм . Вибір саме такої заготівлі пов'язаний з тим, що необхідна нам деталь має найбільшу ступінь Æ70 мм і вона не обробляється ні на одній з операцій.

1.2 Визначення типу виробництва

Тип виробництва визначають за формулою, розраховуючи такт випуску:

де F _g = 2100 год - дійсний фонд часу роботи верстата в одну зміну;
m = 2 - кількість змін;
N = 400 шт - річне виробництво деталей.
Якщо такт випуску вийшов більше 60, то застосовується індивідуальне виробництво.
1.3 Визначення кількості деталей у партії
шт
де N = 400 шт - річний випуск деталей;
D = 256 дн - дійсне кількість робочих днів у році;
t = 10 дн - кількість днів у році на які повинен бути забезпечений запас на складі.
1.4 Вибір та економічне обгрунтування способів отримання
заготовки
Заготівля отримана шляхом прокату на прокатному стані і має в перетині форму кола. Необхідна нам деталь так само має форму кола в перерізі, а відповідно більш зручна для обробки з економічної та технологи-чеський точки зору.
1.5 Вибір технологічних баз і розробка маршрутної
технології
Для чорнової операції приймаємо технологічну базу - зовнішня циліндрична поверхня заготовки.
Для наступних чистових операцій приймаємо базу - центрове отвір.
Припуск на довжину для діаметра прутка 70 мм дорівнює 5 мм на сторону.
Маршрутна технологія і вихідні дані для розробки технологічного процесу механічної обробки валу наведені в таблиці 1.

2. ВИБІР ТЕХНОЛОГІЧНОГО ОБЛАДНАННЯ, ПРИСТРОЇВ, РІЗАЛЬНОГО і вимірювального інструменту

2.1 Токарна обробка
Обладнання: токарно-гвинторізний верстат 16К20, потужність двигуна N _дв = 11 кВт.
Пристосування: токарний самоцентруючийся патрон, запобіжний свердлильний патрон, рифлений передній центр, що обертається задній центр.
Ріжучий і міряльний інструмент: токарний підрізної різець Т15К6, центровочною свердло, спіральне свердло Ш 10.2 мм , Мітчик М12, фасочний різець (правий і лівий), лінійка металева, штангенциркуль ШЦ-1.
2.2 Фрезерна обробка
Обладнання: вертикально-фрезерний верстат 6Р11, потужність двигуна Nдв = 5,5 кВт.
Пристосування: рухливі призми, прихвати. Ріжучий і міряльний інструмент: шпонкова фреза Ш16мм, штангенциркуль ШЦ-1.
2.3 Шліфувальна обробка
Обладнання: круглошліфувальний верстат 3М150, потужність двигуна N _дв = 4.0 кВт. Пристосування: трикулачні патрон, передній і задній центру.
Ріжучий і міряльний інструмент: шліфувальний круг Ш400х50х16 ​​мм, мікрометр 50-75.

3. ВСТАНОВЛЕННЯ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ
3.1 Токарна операція
На токарної операції розрахунок режимів різання проводиться на 3-х переходах:
1. Підрізати торець
5. Свердлити отвір
6. Нарізати різьбу
Установка А перехід 1 підрізати торець.
Швидкість різання визначається за формулою:

де Т = 60 хв - середнє значення періоду стійкості різця;
t = 5 мм - глибина різання;
S = 0.5 мм / об - подача при точінні (табл. 11)
З таблиці 17 знаходимо значення коефіцієнта З _v і показників ступенів:
З _v = 350; x = 0.15; y = 0.35; m = 0.20
K _v = K _mv ∙ K _uv ∙ K _nv,
де K _mv - поправочний коефіцієнт, що враховує якість оброблювана-
го матеріалу;
K _uv = 1.0 - коефіцієнт, що враховує якість матеріалу інструмента
(Табл. 6);
K _nv = 0.9 - коефіцієнт, який відображає стан поверхні заготовки
(Табл. 5).

де K _r = 1.1 - коефіцієнт, що характеризує групу сталі за оброблюваністю-
мості (табл. 2);
n _v = 1.0 - показник ступеня (табл. 2);
σ _в = 900 МПа - тимчасовий опір матеріалу ст. 40Х.


м / хв
Визначення частоти обертання:
об / хв
де D = 70 мм - діаметр оброблюваної поверхні.
Для верстата 16К20 частоту обертання шпинделя визначаємо за табл. 9: n _min = 12.5; n _max = 1600.
Діаметріческій ряд швидкостей:

де z = 22 - число швидкостей шпинделя

Ряд частот обертання шпинделя для верстата 16К20

12.5, 16: 20; 25; 31.6; 40; 50; 63; 80; 100;

125; 160; 200; 250; 316; 400; 500; 630; 800; 1000;

1250; 1600.

Округлюємо розрахункову частоту обертання шпинделя до найближчого меншого і отримуємо фактичну:

n _ф = 500 об / хв
Визначення фактичної швидкості різання:
м / хв
Розрахунок режимів різання при свердлінні отвору Ш10.2 мм під різьбу М12.
Визначення швидкості різання при свердлінні визначається за формулою:
,
де Т = 25 хв - середнє значення періоду стійкості свердла (табл. 30);
S = 0.28 мм / об - подача при свердлінні (табл. 28);
K _ls = 0.9, K _{про s} = 0.5 - поправочні коефіцієнти враховують конкретні
умови обробки
D = 10.2 мм - діаметр свердла;
З таблиці 28 визначаємо значення коефіцієнта Cv і показників ступеня:
Cv = 9.8; q = 0.40; y = 0.30; m = 0.20
K _v = K _mv ∙ K _uv ∙ K _lv,
де K _mv - коефіцієнт на оброблюваний матеріал;
K _uv = 1.0 - коефіцієнт на інструментальний матеріал;
K _lv = 0,85 - коефіцієнт, що враховує глибину свердління (табл. 31).

де K _r = 1.0 - коефіцієнт, що характеризує групу сталі за оброблюваністю-
мості (табл. 2);
σ _в = 900 МПа - тимчасовий опір матеріалу ст. 40Х.
n _v = 0.9 - показник ступеня.
;
K _v = 0.721 ∙ 1.0 ∙ 1.0 = 0.721
м / хв
Визначення частоти обертання шпинделя:
об / хв
Вибираємо фактичну частоту обертання по верстату найближчу меншу:
n _ф = 400 об / хв
Визначення фактичної швидкості різання при свердлінні:
м / хв
Визначення режимів різання при нарізуванні різьби М12.
Мітчик працює з самозатягування, тому подача дорівнює кроку різьблення (S = 1.5 мм / об)
,
де Т = 90 хв - середнє значення періоду стійкості мітчика (табл. 49);
D = 12 мм - діаметр;
S = 1.5 мм / об - подача.
З таблиці 49 визначаємо значення коефіцієнта Cv і показників ступеня:
Cv = 64.8; y = 0.5; q = 1.2; m = 0.90.
K _v = K _mv ∙ K _uv ∙ До _tv,
де K _mv = 0.8 - коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного мате-
ріалу (табл. 50);
K _uv = 1.0 - коефіцієнт, що враховує матеріал ріжучої частини інстру-
мента (табл. 50);
До _tv = 1.0 - коефіцієнт, що враховує точність нарізати різьблення
(Табл. 50).
K _v = 0.8 ∙ 1.0 ∙ 1.0 = 0.8
м / хв
Визначення частоти обертання:
об / хв
Приймаються частоту обертання n _ф = 50 об / хв для нарізування різьби (за даними верстата).
Визначення фактичної швидкості різання:
м / хв

Частота обертання при вивінчіваніі приймається 25 об / хв.

Чистове гостріння:
Швидкість різання визначається за формулою:

де Т = 60 хв - середнє значення періоду стійкості різця;
t = 0,5 мм - глибина різання;
S = 0.246 мм / об - подача при точінні (табл. 14)
З таблиці 17 знаходимо значення коефіцієнта З _v і показників ступенів:
З _v = 420; x = 0.15; y = 0.20; m = 0.20
м / хв
Визначення частоти обертання:
об / хв

Округлюємо розрахункову частоту обертання шпинделя до найближчого меншого і отримуємо фактичну:

n _ф = 1000 об / хв
Визначення фактичної швидкості різання:
м / хв
Розрахуємо зусилля різання при підрізуванні торця:
Pz = 10 ∙ Cp ∙ t ^xp ∙ S ^yp ∙ V _ф ⁿ ∙ K _p,
де з таблиці 22 визначаємо коефіцієнт C _p і показники ступеня:
C _p = 300; х = 1.0; у = 0.75; n = - 0.15;
t = 5.0 мм - глибина різання;
S = 0.5 мм / об - подача при точінні;
V _ф = 110 м / хв - фактична швидкість різання.
К _р = K _mp ∙ K _φp ∙ K _γp ∙ K _λp
З таблиці 23 визначимо:
K _φp = 0.89 - коефіцієнт, що враховує вплив головного кута в плані при
φ = 90 ˚;
K _γp = 1.1 - коефіцієнт, що враховує вплив переднього кута при γ = 0 °;
K _λp = 1.0 - коефіцієнт, що враховує вплив кута нахилу головного
леза λ = 0 °;
K _mp - коефіцієнт на оброблюваний матеріал
,
де n = 0.75 - показник ступеня.
К _р = 1.15 ∙ 0.89 ∙ 1.1 ∙ 1.0 = 1.126
P _z = 10 ∙ 300 ∙ 5.0 ^{1. 0} ∙ 0.5 ^{0. 75} ​​∙ 110 ^-0,15 ∙ 1.126 = ​​4962 Н
Визначення ефективної потужності:
кВт
<N _дв = 11кВт
Потужність для свердління і нарізування різьби значно менше, тому не визначається.
3.2 Фрезерна операція
Подача при фрезеруванні шпонкових пазів визначається за таблицею 38 (вертикальна подача 0.010 мм , Поздовжня подача 0.028 мм ).
Визначення швидкості різання:
,
де Т = 80 хв - середнє значення періоду стійкості фрези (табл. 40);
t = 6 мм - глибина різання;
S = 0,028 мм / зуб - подача;
D = 16 мм - діаметр фрези.
З таблиці 39 визначаємо коефіцієнт Cv і показники ступеня:
C _v = 12; q = 0.25; x = 0.3; y = 0.3; u = 0; p = 0; m = 0.26.
K _v = K _mv ∙ K _nv ∙ K _uv,
де K _nv = 1.0 - коефіцієнт, який відображає стан поверхні заготовки
(Табл. 5);
K _uv = 1.0 - коефіцієнт, що враховує якість матеріалу інструмента
(Табл. 6);
K _mv - коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу.
,
де K _r = 1.0 - коефіцієнт, що характеризує групу сталі за оброблюваністю-
мості (табл. 2);
σ _в = 900 МПа - тимчасовий опір матеріалу ст. 40Х.
n _v = 0.9 - показник ступеня.
;


K _v = 0.85 ∙ 1.0 ∙ 1.0 = 0.85
м / хв
Визначення частоти обертання фрези:
об / хв

Ряд частот обертання для верстата 6Р11 буде:
50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400;
500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
Приймаються фактичну частоту обертання фрези рівну n _ф = 200об/мін.
Визначення фактичної швидкості різання:
м / хв
Визначення зусилля різання за формулою:
,
де з таблиці 41 визначаємо коефіцієнт С _р і показники ступеня:

C _p = 68.2; x = 0.86; y = 0.72; u = 1; q ​​= 0,86; w = 0

t = 6 мм - глибина різання;

S = 0.028 - поздовжня подача;

z = 2 - кількість зубів фрези;

D = 16 мм - діаметр фрези;

В = 16 мм - ширина шпоночно паза.

де n = 0,3 - показник ступеня (табл. 9)
Н
Визначення ефективної потужності:
кВт
Визначення необхідної потужності двигуна:
кВт <N _дв = 5.5кВт
3.3 Шліфувальна операція

Режим різання визначається за таблицею 55

Хар-ся процесу шліфування	Швидкість кола Vк, м / с	Швидкість заготовки Vз, м / хв	Глибина шліфування t, мм	Поздовжня подача S
Попередній Остаточний	(30-35) 35	(12-25) 15 (15-55) 30	(0,01-0,025) 0,0175 (0,005-0,015) 0,0075	(0,3-0,7) У 8 (0,2-0,4) У 5

Визначення ефективної потужності при шліфуванні:

З таблиці 56 визначимо значення коефіцієнта З _N і показники ступеня:
З _N = 2.2; r = 0.5; x = 0.5; y = 0.55.
кВт <N _дв = 4 кВт
Визначення маси деталі:
кг,
де γ = 7,85 г / см ³
d = 70 мм - діаметр
L = 300 мм - довжина.

Таблиця 2

№ операції	Установка	№ переходу	Найменування операції, установки і переходу	Глибина різання t, мм	Подача S, мм / об	Швидкість різання V, мм / хв	Частота обертання n, об / хв
01 02 03	А Б У А А	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21	Токарна Встановити і закріпити деталь Підрізати торець Зацентровать Чорнова обробка до Ш 56 мм на l = 65 мм Встановити і закріпити деталь Підрізати торець Зацентровать Чорнова обробка до Ш 61 мм на l = 127 мм Чорнова обробка до Ш 56 мм на l = 80 мм Свердлити отвір Ш 10,2 мм під М12 Нарізати різьбу М12 х 1,5 Встановити деталь в центрах і закріпити Чистова обробка до Ш 60 h8 на l = 47 Чистова обробка до Ш55h9 на l = 60 Чистова обробка до Ш 55,05 на l = 20 Чистова обробка до Ш 55 h9 на l = 45 Чистова обробка до Ш 55,05 на l = 20 Зняти 2 фаски 1,5 х 45 Фрезерна Встановити деталь на призмах і закріпити Фрезерувати шпонковий паз 16Р11 Фрезерувати шпонковий паз 16Р11 Шліфувальна Встановити деталь в центрах і закріпити Попереднє шліфування до Ш55, 015 Остаточне шліфування до Ш 55к6 Попереднє шліфування до Ш55, 015 Остаточне шліфування до Ш 55к6	5 7,5 3,5 5 7,5 4,5 2,5 5,1 0,75 0,5 0,5 0,475 0,5 0,475 1,5 6 6 0,0175 0,0075 0,0175 0,0075	0,5 0,2 0,5 0,5 0,2 0,5 0,6 0,28 1,5 0,246 0,246 0,246 0,246 0,246 0,246 0,028 0,028 8 5 8 5	110 18,84 110 110 18,84 110 96 13 1,9 192 176 176 176 176 173 10 10 35 м / с 35 м / с 35 м / с 35 м / с	500 500 500 500 500 500 500 400 50 1000 1000 1000 1000 1000 1000 200 200 - - - -

4. РОЗРАХУНОК штучний - калькуляційного часу
Штучно - калькуляційного час визначається за формулою:
,
де Т _о - основне машинний час (розраховується для кожного переходу токарної, фрезерної і шліфувальної операції), хв;
Т _в - допоміжний час, хв;
Т _доп - додатковий час, хв;
Т _п.з. - підготовчо заключний час на обробку всієї
партії деталей, хв;
n - кількість деталей в партії, шт.
4.1 Токарна обробка

Визначення основного машинного часу:
,
де L - довжина обробки на кожен перехід з урахуванням врізання та виходу, мм
(Береться з таблиці 1);
n - частота обертання, об / хв (береться з таблиці 2);
S - подача, мм / об (береться з таблиці 2);
i - число проходів.
При нарізуванні різьби:
,

де l = 42 мм - довжина обробки;
l ₁ = (1 ... 3) ∙ р = 3 мм
S = 1,5 мм / об - подача;
n = 50 об / хв - частота обертання при нарізуванні різьби;
n ₁ = 25 об / хв - частота обертання при викручуванні мітчика.
1. хв
2. хв
3. хв
4. хв
5. хв
6. хв
7. хв
8. хв
9. хв
10. хв
11. хв
12. хв
13. хв
14. хв
15. хв
хв
Визначення допоміжного часу:
,
де Тв.у. - Час на установку і закріплення деталі, хв;
Тв.п. - Допоміжний час пов'язаний з переходом, хв.
Визначення додаткового часу:
хв
Визначення штучно-калькуляційного часу:
хв
4.2 Фрезерна обробка:
Визначення основного машинного часу закритого шпоночно паза:
,
де h = 6 мм - глибина шпоночно паза;
Szв = 0,010 мм / зуб - вертикальна подача;
z = 2 - кількість зубів фрези;
n = 200 об / хв - частота обертання фрези;
l = 44 мм - довжина шпоночно паза;
d = 16 мм - діаметр фрези;
Szпр = 0,028 мм / зуб - поздовжня подача.
хв
Визначення основного машинного часу відкритого шпоночно паза:
,
де l = 40 мм - довжина шпоночно паза;
Szпр = 0,028 мм / зуб - поздовжня подача;
z = 2 - кількість зубів фрези;
n = 200 об / хв - частота обертання фрези.
хв
7.643мін
Визначення допоміжного часу:
5.3 хв
Визначення додаткового часу:
хв
Визначення штучно-калькуляційного часу:
хв
4.3 Шліфувальна обробка
Визначення основного машинного часу:
,
де l - довжина цапфи вала, яка шліфується, мм;
В - ширина шліфувального круга, мм;
n _з - частота обертання заготовки;
Sпр - поздовжня подача, мм / об;
1,7 - коефіцієнт, що враховує пробний прохід при шліфуванні і
вимірі діаметра;
i - число проходів.
хв
об / хв,
де Vз = 15 м / хв - швидкість обертання заготовки;
Dз = 55 мм - діаметр оброблюваної заготовки.
Кінцева обробка:
хв
об / хв
0,119 хв
Визначення допоміжного часу:
3,89 хв
Визначення додаткового часу:
хв
Визначення штучно-калькуляційного часу:
хв

Таблиця 3

№ операції	Установка	№ переходу	Найменування операції, установки і переходу	Те, хв	Тв, хв	Тдоп, хв	Тп.з., хв	Тшт.к., хв
01	А Б У	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	Токарна Встановити і закріпити деталь Підрізати торець Зацентровать Чорнова обробка до Ш 56 мм на l = 65 мм Встановити і закріпити деталь Підрізати торець Зацентровать Чорнова обробка до Ш 61 мм на l = 127 мм Чорнова обробка до Ш 56 мм на l = 80 мм Свердлити отвір Ш 10,2 мм під М12 Нарізати різьбу М12 х 1,5 Встановити деталь в центрах і закріпити Чистова обробка до Ш 60 h8 на l = 47 мм Чистова обробка до Ш 55h9 на l = 60 мм Чистова обробка до Ш 55,05 на l = 20 мм Чистова обробка до Ш 55 h9 на l = 45 мм Чистова обробка до Ш 55,05 на l = 20 мм Зняти 2 фаски 1,5 х 45	0,14 0,15 0,536 0,14 0,15 0,516 0,273 0,375 1,8 0,199 0,252 0,089 0,191 0,089 0,014	1,0 0,85 0,6 1,05 1,0 0,85 0,6 1,05 1,05 0,93 1,48 0,88 1,2 1,4 1,2 1,2 1,2 0,15		10
				4.914	17.69	1.808	0,625	25.037
02	А	16 17	Фрезерна Встановити деталь на призмах і закріпити Фрезерувати шпонковий паз 16Р11 Фрезерувати шпонковий паз 16Р11	3.75 3.893	3,7 0,8 0,8		8
				7.643	5.3	0.906	0,5	14.35
03	А	18 19 20 21	Шліфувальна Встановити деталь в центрах і закріпити Попереднє шліфування до Ш 55,015 Остаточне шліфування до Ш 55 к6 Попереднє шліфування до Ш 55,015 Остаточне шліфування до Ш 55 к6	0,033 0,0266 0,033 0,0266	0,79 1,0 1,0 0,55 0,55		6
				0,119	3,89	0,361	0,375	4,745

4.4 Визначення штучно-калькуляційного часу деталі:

хв

Список використаних джерел
1. Т. 1 і 2 довідник технолога - машинобудівника.
Під редакцією О.Г Косилової і Р.К. Мещерякова - 4-е видання, перероблено і доповнено - М.: Машинобудування, 1985
2. Конспект лекцій.
3. Загальномашинобудівні нормативи часу для технічного
нормування робіт на металорізальних верстатах. Москва 1967р., Частина 1, частина 2.
4. Методичні рекомендації до виконання розрахункової частин курсової роботи з дісціпліні "Технологічні основи машинобудування", Дніпропетровськ 2004, Укладачі: к.т.н., доц. Ножін В.Г., Шатов С.В.

Таблиця 1

№ операції	установка	№ переходу	Найменування операції, установки і переходу	Обладнання	Пристосування	Інструмент		Діаметр обробки, мм	Довжина проходу, мм	Припуск на бік, мм	Кількість проходів
						ріжучий	вимірювач- ний
01	А	1 2 3	Токарна Встановити і закріпити деталь у патроні Ш 70 мм Підрізати торець Зацентровать Чорнова обробка до Ш 56 мм на l = 65 мм	Токарно-гвинторізний верстат 16К20 Nдв = 11 кВт	Токарний самоцентруючийся патрон. Запобіжний свердлильний патрон. Рефлений передній центр, що обертається задній центр.	Токарний підрізної різець Т15К6. Центровочною свердло. Спіральне свердло Ш 10,2 мм . Мітчик М12. Фасочний різець (правий і лівий)	Лінійка металева, штангенциркуль ШЦ-1	70 15 70	35 15 65	5 7,5 3,5	1 1 2
	Б	4 5 6 7 8 9	Встановити і закріпити деталь у патроні по Ш 56 мм Підрізати торець в розмір 290 мм Зацентровать Чорнова обробка до Ш 61 мм на l = 127 мм Чорнова обробка до Ш 56 мм на l = 80 мм Свердлити отвір Ш 10,2 мм під М12 Нарізати різьбу М12 х 1,5					70 15 70 61 10,2 12	35 15 127 80 40 40	5 7,5 4,5 2,5 5,1 0,9	1 1 1 1 1 1
	У	10 11 12 13 14 15	Встановити деталь у центрах Чистова обробка до Ш 60 h8 на l = 47 мм Чистова обробка до Ш 55 h9 на l = 60 мм Чистова обробка до Ш 55,05 на l = 20 мм Чистова обробка до Ш 55 h9 на l = 45 мм Чистова обробка до Ш 55,05 мм на l = 20 мм Зняти 2 фаски 1,5 х 45					61 56 56 56 56 55	47 60 20 45 20 1,5	0,5 0,5 0,475 0,5 0,475 1,5	1 1 1 1 1 1
02	А	16 17	Фрезерна Встановити деталь на призмах і закріпити плашками Фрезерувати шпонковий паз 16Р11 на l = 40 мм Фрезерувати шпонковий паз 16Р11 на l = 44 мм	Вертикально-фрезерний верстат 6Р11 Nдв = 5,5 кВт	Рухливі призми, прихвати	Шпонкова фреза Ш16,	Штангенциркуль ШЦ-1	16 16	40 44	8 8	1 1
03	А	18 19 20 21	Шліфувальна Встановити деталь в центрах і закріпити Попереднє шліфування до Ш 55,015 на l = 20 мм Остаточне шліфування до Ш 55 к6 на l = 20 мм Попереднє шліфування до Ш 55,015 на l = 20 мм Остаточне шліфування до Ш 55 к6 на l = 20 мм	Круглошліфувальний верстат 3М150 Nдв = 4,0 кВт	Трикулачні патрон, передній і задній центру	Шліфувальний коло Ш 400 х 50 х 16 мм	Мікрометр 50-75	55,05 55,015 55,05 55,015	20 20 20 20	0,0175 0,0075 0,0175 0,0075	1 1 1 1