Технологія відновлення типових деталей

Міністерство сільського господарства Російської Федерації

ФГТУ ВПО Іркутська державна сільськогосподарська академія

Кафедра: «Ремонт машин»

Реферат

з дисципліни «Надійність і ремонт машин»

на тему:

«Технологія відновлення типових деталей»

Виконав:

студент 4 курсу 1 групи

факультету механізації

спеціальності 110301.65

Іванов К. М.

Перевірив:

Шишкін Г. М.

Іркутськ - 2010

Зміст

1 Номенклатура класів і груп деталей машин.

2 Характерні дефекти і способи їх усунення у типових деталей

2.1 Корпусні деталі

2.2 колінвали і распредвал

2.3 Циліндри і гільзи циліндрів

2.4 Шатуни

Список використаної літератури

1 Номенклатура класів і груп деталей машин

При розгляді конструкції будь-якої машини досить легко переконатися, що всі деталі можна розділити на три такі групи.

1. Деталі, спільні для всіх чи багатьох машин: фланці, шпонки, втулки, гайки, болти та інші деталі цього виду звичайно нормалізовані.

2. Деталі, що відрізняються між собою за конструктивними параметрами і розмірами, але мають спільність технологічних завдань: вали, зубчасті колеса та ін Такого виду деталі можуть бути названі деталями загального призначення.

3. Спеціальні деталі, притаманні лише даному виду обладнання: станини ножиць гарячого різання, барабани млинів, конуси засипних апаратів і ін

Робота по типізації технологічних процесів ведеться в трьох напрямках:

1) типові і нормальні процеси для деталей першої групи;

2) типові процеси для деталей загального призначення;

3) технологічні інструкції на окремі операції (резьбонарезании, обробку глибоких отворів) або елементи операцій (базування, закріплення деталей і т. п.).

Типова технологія на нормалізовані деталі будується на принципах серійного і великосерійного виробництва із застосуванням найбільш прогресивних методів обробки і високопродуктивної оснащення. Розробка типових технологічних процесів на нормалізовані деталі проводиться в наступному порядку. Всі типорозміри будь-якої нормалі, наприклад фланців, діляться на ряд розмірних інтервалів. Потім для кожного інтервалу складається типовий технологічний процес, який оформляється для декількох типорозмірів в одній технологічній карті. Така побудова процесу відкриває можливість широкої уніфікації оснащення за рахунок скорочення номенклатури інструментів і пристосувань, а також за рахунок застосування переналагоджуваної оснащення для декількох тіпоразмеров.Уніфікація оснащення дає можливість отримати значний економічний ефект, оскільки число типорозмірів спеціальних інструментів і пристосувань, що перебувають в обігу, зводиться до мінімуму. Так, наприклад, за даними одного заводу, в результаті типізації технологічних процесів на нормалізовані кріпильні деталі кількість найменувань спеціальної оснастки скоротилося в кілька разів, середня застосовність кожного найменування доведена до 13.

2 Характерні дефекти і способи їх усунення у типових деталей

2.1 Корпусні деталі

До кoрпусним детaлям aвтoмoбіля oтнoсят блoк і гoлoвку блoкa ціліндрoв, кришку рaспределітельних шестерень, кoрпус мaслянoгo і вoдянoгo нaсoсoв і рaзлічние кaртери - зчеплення, кoрoбкі як Web, рaздaтoчнoй кoрoбкі, мoстoв, рулевoгo мехaнізмa та інші детaлі. Вони, кaк прaвілo, виготовляють у вигляді oтлівкі з чугунa (блoкі двігaтелей КaмАЗ з серoгo чугунa СЧ21, ЯМЗ - з легірoвaннoгo чугунa і т.д.) і Алюмінієві сплaвoв АЛ4 і АЛ9 (блoк ціліндрoв двігaтеля ЗМЗ, гoлoвкі ціліндрoв КaмАЗ, ЗМЗідр.) . Кoрпусние детaлі преднaзнaчени для кріплення детaлей aгрегaтa, мають: отвори, отвори для устaнoвкі пoдшіпнікoв, втулoк, вклaдишей, вaлoв, гільз, штіфтoв і резьбoвие отвір для кріплення детaлей; плoскoсті і технoлoгіческіе плoскoсті. Загальним кoнструктивнoтехнoлoгическим прізнaкoм для бoльшінствa кoрпусних детaлей є нaличие плoскoй пoверхнoсті і двох устaнoвoчних отвір, іспoльзуемих в кaчестве устaнoвoчнoй бaзи кaк при ізгoтoвленіі, тaк і при вoсстaнoвленіі детaлей дaннoгo клaссa.

У прoцессе експлуaтaціі кoрпусние детaлі пoдвергaются хіміческoму, теплoвoму і кoррoзіoннoму вoздействію гaзoв і oхлaждaющей жідкoсті, мехaніческім нaгрузкaм oт переменнoгo дaвленія гaзoв, дінaміческім нaгрузкaм, вібрaціі, кoнтaктним нaгрузкaм, впливу aбрaзівнoй середовища і т.д. Для дaннoгo клaссa детaлей oснoвнимі відaмі ізнoсa є кoррoзіoннoмехaніческій і мoлекулярнoмехaніческій, кoтoрие хaрaктерізуются такими явищами - мoлекулярним схвaтивaніем, перенoсoм мaтеріaлa, рaзрушеніем вoзнікaющіх зв'язків, виривaніем чaстіц і oбрaзoвaніем прoдуктoв хіміческoгo взaімoдействія метaллa з aгрессівнимі елементaмі середовища. При експлуaтaціі мaшинами в кoрпусних детaлях вoзмoжнo пoявленіе наступних хaрaктерних дефектoв:

мехaніческіе пoврежденія - пoврежденія бaз; тріщини нa стенкaх і плoскoстях рaз'емoв, пoверхнoстях під пoдшіпнікі і нa oпoрних пoверхнoстях; зaбoіни устaнoвoчних, прівaлoчних або стикoвих пoверхнoстей; oблoми і прoбoіни чaстей кaртерa; oблoми шпильок; зaбітoсть або зрив різьби; випaдaніе зaглушек; нaрушеніе геoметріческіх рaзмерoв, фoрми і взaімнoгo рaспoлoженія пoверхнoстей - ізнoс пoсaдoчних і рaбoчіх пoверхнoстей, різьби; кaвітaціoнний ізнoс отвір, через кoтoрие прoхoдіт oхлaждaющaя жідкoсть; несooснoсть, неперпендікулярнoсть, неціліндрічнoсть і некруглої oсть отвір; кoрoбленіе, або дефoрмaція oбрaбoтaнних устaнoвoчних, прівaлoчних або стикoвих пoверхнoстей. Дефекти кoрпусних детaлей, кoтoрие устрaняются з пoмoщью слесaрних oперaцій:

прoбoіни - пoстaнoвкoй метaлліческoй нaклaдкі нa клею (сoстaви нa oснoве епoксіднoй смoли) з зaкрепленіем її бoлтaмі;

oблoми - прівaркoй oблoмaннoй чaсти з зaкрепленіем її бoлтaмі або з пoстaнoвкoй усілівaющей нaклaдкі;

тріщини - зaделивaніем з пoмoщью фігурних встaвoк (; нaнесеніем сoстaвa нa oснoве: епoксіднoй смoли, епoксіднoй смoли з нaлoженіем нaклaдoк з стеклoткaні, епoксіднoй смoли з нaлoженіем метaлліческoй нaклaдкі і зaкрепленіем її бoлтaмі; свaркoй; свaркoй з пoследующей герметізaціей швa пoлімерним сoстaвoм, з пoмoщью фігурних встaвoк і епoксіднoй смoли;

пoврежденія і ізнoс резьбoвих отвір - прoгoнкoй метчікoм, нaрезaніем різьби увеліченнoгo рaзмерa, устaнoвкoй ввертишa (резьбoвoй прoбкі) і нaрезaніем різьби нoрмaльнoгo рaзмерa, нaнесеніем пoлімерних мaтеріaлoв нa резьбoвие пoверхнoсті, устaнoвкa резьбoвих спірaльних встaвoк;

oблoми бoлтoв, шпильок - удaленіем oблoмaннoй чaсти з пoмoщью бoрa або екстрaктoрa, з пoмoщью гaйкі або пруткa;

кoрoбленіе прівaлoчних пoверхнoстей - шліфoвaніем, фрезерoвaніем або шaбреніем;

oслaбленіе пoсaдкі і випaдaніе штіфтoв - рaзвертивaніем отвір під штифти і устaнoвкoй штіфтoв увеліченнoгo рaзмерa (пo діaметру).

Вoсстaнoвленіе кoрпусних детaлей нaчінaют з удaленія oблoмaнних шпильок і бoлтoв, пoврежденій резьбoвих отвір, a тaкже устрaненія тріщин і інших пoврежденій, що вимагають застосування свaрoчних oперaцій, так кaк свaркa мoжет пoвлечь зa сoбoй кoрoбленіе oбрaбoтaнних плoскoстей детaлей. Отлoмaнную чaсть бoлтa, шпильки, oстaвшуюся в глибині резьбoвoгo отвір, удaляют з пoмoщью: бoрa. Бoр - цe зaкaленний кoніческій стрижень з oстримі прямими зубами і гoлoвкoй під ключ або вoрoтoк. Чтoби вивернути слoмaвшійся бoлт (шпильку), прoсверлівaют в ньому отвір, зaбівaют в етo отвір бoр. При етoм бoр плoтнo зчіплюється з телoм бoлтa, щo пoзвoляет егo вивернути;

екстрaктoрa. Екстрaктoр - цe кoніческій стрижень, нa кoтoрoм нaрезaни п'ять лівих спірaльних кaнaвoк. У центрі oблoмa свердлять отвір діaметрoм на всю довжину oблoмa, зaбівaют екстрaктoр в висверленнoе отвір сooтветствующегo нoмерa і вивінчівaют oблoмoк з резьбoвoгo отвір.

Якщо oблoмaнний кoнец бoлтa, шпильки рaспoлoжен нa урoвне пoверхнoсті детaлі, тo нa негo нaклaдивaют гaйку меньшегo рaзмерa і прівaрівaют. Врaщaя гaйку, вивінчівaют oблoмoк з резьбoвoгo отвір.

Якщо oблoмaнний кoнец бoлтa, шпильки слегкa виступaет нaд пoверхнoстью детaлі, тo нa негo нaдевaют шaйбу і прівaрівaют стaльнoй прутoк, зa кoтoрий і вивінчівaют oблoмoк. Дефект кoрoбленія плoскoстей устрaняется: шліфoвaніем, кoгдa oтклoненіе oт плoскoстнoсті бoлее 0,02 мм нa довжині 100 мм; фрезерoвaніем або шaбреніем, кoгдa oтклoненіе oт плoскoстнoсті бoлее 0,2. При етoм іспoльзуют для устaнoвкі детaлей бaзoвие пoверхнoсті, сoздaнние нa детaлях зaвoдoмізгoтoвітелем, вoсстaнoвленние пoверхнoсті або, щo рідше, ізгoтoвленние ремoнтним зaвoдoм. Ізнoс внутрішніх циліндричних пoверхнoстей в кoрпусних детaлях устрaняют рaстaчівaніем під ремoнтний розмірів при пoмoщі дoпoлнітельних ремoнтних детaлей з пoследующей мехaніческoй oбрaбoткoй, електрoхіміческіх і епoксідних пoкритій, нaплaвкoй і плaзменним нaпиленіем. При рaзрaбoтке технoлoгіческoгo прoцессa вoсстaнoвленія кoрпуснoй детaлі прідержівaются наступних прaвіл: внaчaле устрaняют тріщини, oткoли, oблoми, зaтем вoсстaнaвлівaют бaзoвие технoлoгіческіе пoверхнoсті, нaрaщівaют ізнoшенние пoверхнoсті, oбрaбaтивaют рaбoчіе пoверхнoсті під ремoнтний або нoмінaльний розмірів. При вoсстaнoвленіі детaлей oпределеннoгo нaіменoвaнія неoбхoдімo вибрaть спoсoб устрaненія кaждoгo з наявних нa неї дефектoв, a зaтем вже, рукoвoдствуясь пріведеннoй пoследoвaтельнoстью устрaненія дефектoв, прoектірoвaть технoлoгіческій прoцесс ремoнтa детaлі.

2.2 колінвали і распредвали

Якщо блок циліндрів є "базою" автомобільного двигуна, то колінчастий вал виконує іншу найважливішу функцію - саме з нього знімається корисна потужність на трансмісію і навісні агрегати. Тобто власне те, заради чого і потрібен мотор. Якщо коленвал вийде з ладу, то неминуча повне розбирання двигуна для ремонту. Причому, у виняткових випадках, поломка коленвала призводить до важких наслідків - аж до зруйнування блоку. Грамотна дефектовка колінчастого вала допоможе не тільки визначити причини поломок, але й збереже чимало часу і сил при ремонті.

Дефект 1. Сильний знос і задираки на поверхнях корінних і шатунних шийок колінчастого вала.

Причини: Недостатній тиск в системі мастила; недостатній рівень масла в картері; неякісне масло; сильний перегрів, що призводить до розрідження масла; попадання в масло палива (бензину або дизпалива), що приводить до розрідження масла; засмічений масляний фільтр; робота двигуна на брудному маслі.

Дії: Капітальний ремонт двигуна. Шліфування шийок коленвала в ремонтний розмір і установка потовщених (ремонтного розміру) вкладишів. У деяких випадках - заміна валу. Перевірте посадочні місця під вкладиші колінчастого валу в блоці циліндрів і нижніх головок шатунів, системи мастила і масляного насоса і при необхідності відремонтуйте або замініть масляний насос. Прочистіть, промийте і продуйте масляні канали блоку циліндрів і колін чатого валу. Перевірте системи охолодження, при необхідності відремонтуйте її. Перевірте, при необхідності відремонтуйте системи живлення.

Дефект 2. Сильний знос торцевих поверхонь під наполегливі півкільця колінчастого валу.

Причини: Несправність приводу вимикання зчеплення; стоянка на місці з працюючим двигуном і з вичавленим зчепленням; рух з неповністю відпущеної педаллю зчеплення.

Дії: При наявності подібних ушкоджень колінчастий вал, як правило, ремонтується обробкою наполегливих фланців в ремонтний розмір з подальшою установкою потовщених (ремонтного розміру) півкілець. У деяких випадках потрібна заміна колінчатого валу. Перевірте при вод вимикання зчеплення і у випадку несправності Відновіть його. Не тримайте без необхідності ногу на педалі зчеплення.

Дефект 3. Подряпини на поверхні корінних і шатунних шийок колінчастого вала

Причини: Великий пробіг двигуна; потрапляння сторонніх часток в моторне масло.

Дії: Перевірте справність системи змащення, застосовуйте моторне масло належної якості і регулярно, в запропонований виробником терміни, міняйте моторне масло і фільтр. При наявності подібних ушкоджень колінчастий вал, як правило, ремонтується шліфуванням шийок в наступний ремонтний розмір.

Примітка. Подібні сліди є непрямою ознакою зносу шийок колінчастого валу. Перевірку зносу, елліпсності та конусності кожної шийки слід виконувати так: за допомогою мікрометра проміряти кожну шийку в двох взаємно площинах і порівнюємо отримані дані з розмірами, встановлених виробником. Якщо отриманий розмір виходить за межі зазначених допусків, вал ремонтується шліфуванням шийок в наступний ремонтний розмір.

Дефект 4. Прогин колінчастого валу.

Дії: Обов'язково перевірте вигин колінчастого валу. Особливо важлива ця процедура для двигунів важких вантажівок та будівельної техніки. Вал укладається на призми, встановлені на металевій плиті. За допомогою стрілочного індикатора, встановленого на стійці, перевіряємо прогин осі коленвала, обертаючи коленвал. Вигин не повинен перевищувати: для легкових моторів 0,05 мм; для вантажних моторів 0,1 мм. При необхідності зробіть правку ("випрямлення") колінчастого валу. Дана операція допоможе виявити наявність тріщин.

Дефект 5. Тріщини коленвала.

Причини: До появи тріщин у колінвали може також привести руйнування поршня і шатуна в результаті гідроудару або попадання в циліндр сторонніх предметів.

Дії: Колінчастий вал ремонту не підлягає.

Примітка. Визначити наявність тріщин і їх розміри можна візуально або за допомогою невеликого молотка. При ударі молотком повинен лунати чистий, а не деренчливий звук.

Дефект 6. Вироблення і подряпини на поверхні під сальники колінчатого валу.

Причини: Тривала робота двигуна; потрапляння сторонніх часток в моторне масло; неакуратне поводження з колінчастим валом при заміні сальників на двигуні.

Дії: Заміна колінчастого валу. При наявності незначних подряпин можлива шліфування поверхонь під сальники. При незначній виробленні можлива установка нових сальників з невеликим осьовим зміщенням.

Дефект 7. Руйнування шпонкових пазів і посадочних місць під штифти і втулки.

Причини: Неправильна затягування болтів, що кріплять шківи і маховики; биття шківів; наслідки аварії, при якій відбулася деформація моторного відсіку.

Дії: Заміна колінчастого валу. У деяких випадках можливе прорізування нового шпоночно паза або посадкового місця під штифт або втулку. При складанні мотора з таким коленвалом потрібна особлива увага при суміщенні міток на шківах або шестернях ГРМ.

Дефект 8. Руйнування різьблення в кріпильних отворах.

Причини: Неправильна затяжка болтів.

Дії: Заміна колінчастого валу. У виняткових випадках можливе нарізування різьби більшого діаметра. Необхідно пам'ятати: після ремонту колінчастий вал повинен бути ретельно промитий і пройдуть стисненим повітрям для видалення забруднень.

Дефекти розподільного валу і методи їх визначення

Серед деталей двигуна саме розподільний вал (інакше його ще називають кулачковим валом) є своєрідним "диспетчером" - він відповідає за порядок і тривалість відкриття клапанів. Якщо распредвал виявиться сильно зношеним, двигун не розвиватиме повну потужність. А вихід распредвала з ладу, як правило, призводить до дорогого ремонту, аж до заміни головки блоку, клапанів і навіть ремонту блоку циліндрів. Грамотна дефектовка розподільного валу збереже чимало часу і сил при ремонті.

Дефект 1. Сильний знос, задираки і подряпини на поверхнях опорних шийок розподільного валу.

Дії: Капітальний ремонт двигуна. Заміна розподільного валу. У деяких випадках - шліфування шийок розподільного валу в ремонтний розмір і установка потовщених (ремонтного розміру) вкладишів або втулок. Перевірка посадочних місць під розподільний вал у голівці блоку циліндрів або в блоці циліндрів. У деяких випадках - ремонт посадочних місць під распредвал. Перевірка системи змащення, масляного насоса і при необхідності ремонт або заміна масляного насоса. Чищення, промивка і продування масляних каналів блоку циліндрів і головки блоку. Застосування моторного масла належної якості та регулярна, в запропонований виробником терміни, заміна моторного масла і фільтра. Перевірка системи охолодження і при необхідності її ремонт. Перевірка і при необхідності ремонт системи живлення.

Дефект 2. Сильний знос і задираки на робочих поверхнях кулачків розподільного валу.

Причини: Робота двигуна з недостатнім тиском у системі змащування; робота двигуна з недостатнім рівнем масла в картері; робота двигуна на неякісному маслі; сильний перегрів, що призводить до розрідження масла; попадання в масло палива (бензину або дизпалива), що приводить до розрідження масла; робота двигуна із засміченою масляним фільтром; робота двигуна на брудному маслі; великий пробіг двигуна; неврегульованою зазор в клапанному механізмі; дефекти гідрокомпенсаторів; дефекти і пошкодження деталей приводу клапанів (штовхачів, штанг, коромисел); невірно встановлені фази газорозподілу.

Дії: Заміна розподільного валу. Перевірка, регулювання і при необхідності ремонт клапанного механізму. Заміна гидрокомпенсаторов. Перевірка системи змащення, масляного насоса і при необхідності ремонт або заміна масляного насоса. Чищення, промивка і продування масляних каналів блоку циліндрів і головки блоку. Застосування моторного масла належної якості та регулярна, в запропонований виробником терміни, заміна моторного масла і фільтра. Перевірка системи охолодження і при необхідності її ремонт. Перевірка і при необхідності ремонт системи живлення.

Дефект 3. Прогин розподільного валу.

У всіх вищевикладених випадках обов'язково перевіряйте вигин розподільного валу. Розподільний вал укладається на призми, встановлені на металевій плиті. За допомогою стрілочного індикатора, встановленого на стійці, перевіряємо прогин опорних шийок, обертаючи розподіль вал рукою. Вигин не повинен перевищувати: для легкових моторів 0,05 мм; для вантажних моторів 0,1 мм. При більшому прогині распредвал підлягає заміні!

Дефект 4. Тріщини распредвала.

Причини: Попадання в циліндр сторонніх предметів; руйнування ременя або ланцюга приводу газорозподільного механізму; невірно встановлені фази газорозподілу.

Дії: При наявності тріщин розподільний вал ремонту не підлягає! Заміна распредвала.

Примітка: Як правило, в результаті описаних причин відбувається зіткнення поршнів і клапанів. Через деталі приводу клапанів енергія ударів передається распредвали, що може привести до утворення тріщин. У більшості випадків тріщини призводять до поломки распредвала прямо під час роботи двигуна.

Дефект 5. Вироблення і подряпини на поверхні під сальники розподільного валу.

Причини: Тривала робота двигуна; потрапляння сторонніх часток в моторне масло; неакуратне поводження з распредвалом при заміні сальників на двигуні.

Дії: При наявності незначних подряпин можлива шліфування поверхонь під сальники. При наявності незначної виробітку встановлюються нові сальники з невеликим осьовим зміщенням. В іншому випадку - заміна распредвала.

Дефект 6. Руйнування шпонкових пазів і посадочних місць під настановні штифти, а також під шківи або шестерні приводу распредвала.

Причини: Неправильна затягування болтів, що кріплять шківи або шестерні; биття шківів або шестерень; наслідки аварії, при якій відбулася деформація моторного відсіку.

Дії: Заміна распредвала.

Дефект 7. Руйнування різьблення в кріпильних отворах.

Причини: Неправильна затяжка болтів.

Дії: Заміна распредвала.

2.3 Циліндри і гільзи циліндрів

У блоці циліндрів двигуна можуть з'явитися такі дефекти, як знос дзеркала циліндрів (гільз), подряпини і ризки на ньому, тріщини на стінках циліндрів, сорочці охолодження і голівці циліндрів, тріщини в перемичках між гільзами і клапанними сідлами; знос місць під гільзи і клапанні сідла; утворення накипу в сорочці охолодження; відкладення нагару на внутрішній поверхні головки циліндрів; поломка шпильок і болтів кріплення головки циліндрів і зрив різьби та ін Причини виникнення дефектів - найрізноманітніші. Пробоїни і тріщини на дзеркалі циліндрів і в стінці водяної сорочки з'являються в результаті замерзання води або необережного поводження з блоком. Нагар утворюється в результаті неповного згоряння палива, попадання в нього масла з картера і твердих часток з повітря. Тріщини й пробоїни в стінках сорочки охолодження зашпаровують мастикою, штіфовкой, шляхом накладення латок, металізацією, заваркою, а також епоксидної пастою.

Методи усунення дефектів: Шляхом металізації зашпаровують тріщини, попередньо очищені, знежирені і зазубрені крейцмейселем. Для металізації використовують дріт з кольорових металів (алюмінію або цинку). Латки з м'якої листової сталі, латуні або червоної міді накладають на великі тріщини або пробоїни, зміцнюючи їх болтами. Під латку ставлять прокладку, що покривається суриком або білилом. Латки на пробоїнах можна прикріплювати також заклепками, при цьому латки кладуть на матерчату прокладку, просочену суриком. Тріщини на сорочках водяного охолодження чавунного блоку можна заварювати латунню за допомогою газового полум'я без попереднього підігріву блоку. Їх можна заварювати також мідним електродом, загорнутим бляхою, при електродугової зварюванні або чавунними прутками при газовому зварюванні, попередньо підігрів блок.

2.4 Шатуни

Характерні дефекти шатунів - ослаблення посадки втулки у верхній головці, знос втулки у сполученні з поршневим пальцем, знос нижньої головки в сполученні з вкладишами, знос або пошкодження стикових поверхонь (площин розняття) шатуна і кришки, знос опорних поверхонь під гайку і голівку шатунного болта, вигин або скручування шатуна. Шатуни ремонтують при зносі втулки верхньої голівки, що перевищує допустимий (передбачений у типовій технології). Втулку розточують або розгортають під ремонтний або нормальний розмір пальця. Хороші результати дає розточування втулки на верстаті УРБ-ВП. Для розточування шатун встановлюють нижньою головкою на спеціальний потовщений палець, який закріплюється в призмах каретки верстата гвинтом, а верхньою головкою спирають на регульований по висоті упор. Шатун закріплюють зверху кронштейном.

Якщо у шатуна зношена нижня головка в сполученні з вкладишами (або він спиляний по площинах рознімання), то необхідно відновити правильну геометричну форму і нормальний діаметр отвору. Це робиться наступним чином. Поверхні роз'єму шатуна і кришки шліфують або фрезерують, знімаючи мінімальний шар металу, достатній, однак, для того, щоб при розточуванні отвори вивести сліди зносу. При будь-якому з цих способів обробки перевіряють паралельність площин роз'єму з твірної отвори нижньої головки. Для перевірки користуються або глибиноміром, або індикатором, закріпленим у спеціальній планці, що встановлюється на площинах роз'єму шатуна, за їх кінців.

Поверхні роз'єму повинні бути гладкими, лежати в одній площині і бути паралельні утворює отвори з точністю 0,02 мм на їх довжині.

Після цього шатун збирають з кришкою і розточують (або шліфують, хонінга) отвір нижньої голівки на нормальний розмір. Оскільки з площин роз'єму знято шар металу, то після розточування відстань між осями отворів верхньої та нижньої головок шатуна зменшилася. Відновити нормальне міжосьова відстань можна за рахунок ексцентричного розточування втулки верхньої голівки шатуна. Можна відновлювати його також за рахунок подовження стрижня. Для цього стрижень шатуна в місці переходу до нижньої голівці нагрівають ТВЧ до температури 770-800 ° С. Качалкою, вставленої в нижню голівку, шатун ставлять в пристосування, поміщаючи качалку, вставлену у верхню голівку, під важіль. При дії штока пневматичного циліндра на важіль праве плече останнього опуститься до упору і подовжить стрижень шатуна до потрібного розміру. Різниця в міжосьових відстанях шатунів, що входять в один комплект, не повинна перевищувати 0,1 мм. Нижню головку шатуна в сполученні з вкладишами відновлюють також наплавленням під шаром флюсу, вибродуговой наплавленням або осталивание з наступною механічною обробкою. Якщо знос опорних поверхонь під головки і гайки шатунних болтів незначні шатун і кришку обпилюють до виведення слідів зносу. При значних износах цей дефект усувають електродугової наплавленням з подальшою механічною обробкою врівень з незношених частиною опорної поверхні.

. У результаті впливу на працюючий шатун зовнішніх сил (тиску газів на днище поршня, дії сил інерції), а також залишкових внутрішніх напружень шатуни часто отримують вигин і скручування. Тому кожен шатун, що був у експлуатації, перевіряють на вигин і скручування. Якщо осі отворів верхньої та нижньої головок шатуна лежать в одній площині - шатуна не скручений, якщо вони паралельні - шатуна не зігнутий. Положення осей головок шатуна перевіряють на спеціальних приладах. Найбільшого поширення набув прилад, що складається з вертикально розташованої плити, установочного пальця, суворо перпендикулярного до площини плити, і калібру. Для перевірки шатунніжней головкою надягають на установчий палець приладу і притискають його до верхніх закругленим граням пальця сегментом, який опускається при повертанні гвинта. Вісь отвору нижньої голівки прийме при цьому суворо перпендикулярне положення щодо плити приладу. На спеціальний палець, встановлений у верхній головці шатуна, ставлять калібр (призму) і присувають його до плити, поки контрольні штифти призми не торкнуться площині плити. Оскільки відстань між нижніми контрольними штифтами призми становить 100 мм і найкоротша відстань від верхнього штифта до прямої, що з'єднує два нижніх штифта, так само теж 100 мм, те-зазор між контрольним штифтом і плитою вкаже відхилення осей на 100 мм довжини. Зазор між контрольними штифтами і плитою вимірюють щупом. Застосування індикаторних головок підвищує точність і скорочує час вимірювань. Вигин допускається до 0,04 мм, скручування - до 0,06 мм на 100 мм довжини. Шатун перевіряють на вигин і скручування без втулки верхньої голівки і без вкладишів, тому у верхню голівку шатуна замість пальця ставлять спеціальну розтискний оправлення, точно центруються по поверхні отвори голівки. Оправлення складається з пальця з конусом, рухомого конусаі розтискний втулки. При загортанні гайки конуси, зближуючись, розтискають втулкуі щільно притискають її до стінки отвори верхньої голівки.

Шатуни правлять на спеціальних пристосуваннях. Вигнутий шатун, встановлений в корпусі і підібганий сухарем, правлять, обертаючи гвинт. Можна ред шатуни під звичайним пресом, застосовуючи підкладки з м'якого металу. Для усунення скручування загвинчують стягнутий гвинт, який зводить кінці важелів, одягнутих на шатун. Захвати скручують шатун. Можна ред шатун вільчаті важелем, затиснувши попередньо нижню його голівку в лещатах з алюмінієвими підкладками.

Виправлені шатуни в процесі експлуатації знову деформуються, наближаючись до своєї колишньої форми. Щоб уникнути цього, вдаються до такого прийому: шатун в процесі виправлення перегинають (або скручують) більше, ніж слід, а потім правлять у зворотний бік до приведення осей отворів головок шатуна в нормальне положення.

Більш афективний спосіб попередження повторної деформації - стабілізуюча термічна обробка шатуна після правки з нагріванням до 400-450 ° С і витримкою при такій температурі протягом 1-1,5 год

Список використаної літератури

Надійність і ремонт машин / В. В. Курчаткін, Н. Ф. Тельнов, К. А. Ачкасов і др., - М.: Колос, 2000 .- 776 с.: