Технологічний процес механічної обробки шестерні провідною кінцевої передачі

ЗМІСТ

ВСТУП

1. Оцінка структури деталі

2. Вибір і обгрунтування способу виробництва

3. Оптимізація методу отримання заготовки

4. Оцінка розмітивши заготовки

5. Складання організаційної структури

6. Визначення відстаней між відсіками

7. Характеристика вертикально-свердлильних операцій

8. Оцінка трудомісткості операцій

СПИСОК

ВСТУП

На етапі виготовлення машин особливу увагу звертають на їх якість і його найважливіший показник - точність. Поняття "точність" відноситься не тільки до розміру, але і до форми, взаємного розташування поверхонь, фізико-механічних характеристиках деталей і середовища, в якій їх виготовляють.

Створення машин заданого якості в виробничих умовах спирається на наукові основи технології машинобудування. Процес якісного виготовлення машини (вибір заготовок, їх обробка і складання деталей) супроводжується використанням технології машинобудування.

1. Оцінка структури деталі

Аналіз технологічності деталі виробляємо виходячи зі службового призначення деталі, на підставі її креслення.

1.1 Аналіз точності розмірів

Розміри з зазначеними граничними відхиленнями:

1) ø ;

2) ø ;

3) ;

4) ;

5) ;

6) 60 ^+0,3

7) ø ;

8) ;

Решта поверхні виконуються по 14 квалітету.

Порівнюючи наведені вище розміри, визначаємо, що найбільш точною поверхнею є поверхня із заданим розміром ø .

1.2 Аналіз точності форми поверхонь

Допуск мінливості діаметра поверхонь Г і М в поперечному і поздовжньому перерізах не більше 0,008 мм. Точність форм інших поверхонь повинна бути витримана в межах допуску на розмір.

1.3 Аналіз точності розташування поверхонь

Допуск паралельності бічних поверхонь шліців щодо Г і М дорівнює 0,05 мм на 100мм довжини.

1.4 Аналіз точності форми і розташування поверхонь

Допуск биття поверхні діаметром ø

щодо поверхонь Г і М - 0,05 мм.

Допуск биття поверхні діаметром ø щодо поверхонь Г і М - 0,03 мм. Допуск биття поверхонь за розміром щодо поверхонь Г і М - 0,02 мм.

1.5 Аналіз якості поверхневого шару

Значення шорсткості, зазначені на кресленні:

1) поверхню ø виконується з шорсткістю 1,25 мкм по Ra;

2) поверхню за розміром виконується з шорсткістю 2,5 мкм по Ra;

3) бічні поверхні шліців виконується з шорсткістю 3,2 мкм по Ra, фаски в центральному отворі - з шорсткістю 3,2 мкм по Ra;

Решта поверхні виконуються з шорсткістю 12,5 мкм за Ra.

2. Вибір і обгрунтування способу виробництва

Серійність виробництва визначаємо орієнтовно, користуючись даними, таблиця 2.1 / 7 /: для деталей, що випускаються на рік кількістю 1400 шт. і масою 3,071 кг тип виробництва - середньосерійному.

3. Оптимізація методу отримання заготовки

Метод отримання заготовок деталей машин визначається призначенням і конструкцією деталі, матеріалом, технічними вимогами, обсягом випуску продукції і типом виробництва, а також економічністю виготовлення.

Маса заготівлі визначається за формулою

G _п = q / До _{ис мет,}

де q = 3,071 кг - маса готової деталі;

K _{ис мет} = 0,8 - коефіцієнт використання металу, с. 6 / 7 /;

G _п = 3,071 / 0,8 = 3,84 кг.

Приймаються спосіб отримання заготовки штампуванням.

Визначимо складність поковки (відношення маси поковки до маси геометричної фігури, в яку вписується форма кування) для подальшого визначення вихідного індексу:

G _п / G _ф

де G _ф - маса геометричної фігури,

G _ф = ,

де r - радіус тіла, мм

l - габаритна довжина фігури, мм

G - об'ємна маса сталі, G = 7,85 т/м3

G _ф = 3,14 * 0,042 ² * 0.235 * 7,85 = 0,0102 т = 10,2 кг.

З урахуванням вище отриманого ступінь точності поковки - С2 с. 33 / 8 /. Група сталі - М2; клас точності поковки Т4 таб.10 / 8 /. Вихідний індекс по таб.2 / 8 / дорівнює 13.

Вартість заготовки визначається за формулою

,

де - Базова вартість 1 т заготовок; згідно з. 33 / 3 / для заготовок, отриманих штампуванням приймаємо руб / т;

- Коефіцієнт, що враховує точність штампування; згідно з. 33 / 3 / для штампування класу точності Т ₄ приймаємо ;

- Коефіцієнт, що враховує групу складності; за таблицею 2.12 / 3 / для першої групи складності приймаємо ;

- Коефіцієнт, що враховує масу; за таблицею 2.12 / 3 / для штамповок масою від 2,5 до 4 кг приймаємо ;

- Коефіцієнт, що враховує матеріал; згідно з. 37 / 3 / приймаємо ;

- Коефіцієнт, що враховує обсяг виробництва; згідно с.38 ;

- Вартість відходів (стружки); за таблицею 2.7 / 3 / для сталевої стружки приймаємо руб / т;

руб.

4. Оцінка розмітивши заготовки

Маса заготівлі визначається за формулою

G _п = q / До _{ис мет,}

де q = 3,071 кг - маса готової деталі;

K _{ис мет} = 0,8 - коефіцієнт використання металу, с. 6 / 7 /;

G _п = 3,071 / 0,8 = 3,84 кг.

Приймаються спосіб отримання заготовки штампуванням.

Визначимо складність поковки (відношення маси поковки до маси геометричної фігури, в яку вписується форма кування) для подальшого визначення вихідного індексу:

G _п / G _ф

де G _ф - маса геометричної фігури,

G _ф = ,

де r - радіус тіла, мм

l - габаритна довжина фігури, мм

G - об'ємна маса сталі, G = 7,85 т/м3

G _ф = 3,14 * 0,042 ² * 0.235 * 7,85 = 0,0102 т = 10,2 кг.

З урахуванням вище отриманого ступінь точності поковки - С2 с. 33 / 8 /. Група сталі - М2; клас точності поковки Т4 таб.10 / 8 /. Вихідний індекс по таб.2 / 8 / дорівнює 13.

За ГОСТ 7505-89 визначаємо основні припуски на механічну обробку і допуски для зовнішніх поверхонь обертання і площин, оброблюваних з одного боку.

Для самої точної та відповідальної поверхні деталі ø по табл.3 / 8 / припуск на бік z _o = 2,0 мм.По табл.8 / 8 / допуск Т = 2,5 мм. Отже, розрахунковий розмір

D р = D ном + 2 z _o = Æ 45 +2 * 2,0 = Æ мм

Допуски і припуски на решту поверхні призначаються аналогічно.

Таблиця 1

Розрахункові розміри заготівлі

5. Складання організаційної структури

При розробці технологічного процесу обробки деталі використовуємо наступні умови:

1) намічаємо базові поверхні, які повинні бути оброблені в самому початку технологічного процесу;

2) визначаємо операції чорнової обробки, при яких знімають найбільші шари металу, це дозволяє виявити дефекти заготовки;

3) обробка найбільш точних поверхонь, п.1.1, виконується в останню чергу, це дозволяє виключити вплив перерозподілу внутрішніх напружень, що виникають при кожному виді механічної обробки, а також, виключити вплив втрати точності від такого перерозподілу;

4) оздоблювальні операції виносяться до кінця технологічного процесу;

5) для найбільш точної та відповідальної поверхні деталі (поверхня діаметром ø вибираємо послідовність обробки за допомогою коефіцієнта уточнення.

Розрахункова величина коефіцієнта уточнення визначається за формулою

,

де = 2500 мкм - допуск на розглянуту поверхню заготовки;

мкм - допуск на розглянуту поверхню деталі;

.

Кількість потрібних технологічних переходів визначається за формулою

Приймаються кількість потрібних технологічних переходів m = 5.

Допуск розміру діаметра заготовки = 2500 мкм, що приблизно відповідає 16 квалітету, а допуск розміру деталі - 6 квалітету. Отже, точність підвищується на 10 квалітетів. За прийнятими чотирьом технологічним переходах розподіляємо за законом прогресивного убування 10 = 4 + 2 + 2 +1 +1. Точність проміжних розмірів в процесі механічної обробки буде відповідати:

після 1 переходу 12 квалітету;

після 2 переходу 10 квалітету;

після 3 переходу 9 квалітету;

після 4 переходи 7 квалітету;

після 5 переходу 6 квалітету.

Необхідна точність може бути досягнута наступними методами обробки:

1) чорнове точіння по 12 квалітету ( );

1) получістовой гостріння по 10 квалітету ( );

2) чистове точіння по 9 квалітету ( );

3) чорнове шліфування по 7 квалітету ( );

і відповідно;

3) чистове шліфування по 6 квалітету ( );

і відповідно:

;

;

;

.

.

Задана точність розміру ø забезпечується обраними технологічними переходами.

Технологічний маршрут Таблиця 2

6. Визначення відстаней між відсіками

Припуск на механічну обробку видаляється зазвичай послідовно за кілька переходів, тому загальний припуск на обробку розподіляється на міжопераційні припуски:

Загальний припуск 2 z ₀ = 4,0 мм.

Табличні значення операційних припусків становить:

2 z _чіс.т = 1,0 мм, 2 z _п.т = 1,2 мм 2 z _черн.ш. = 0,4 мм, 2 z _чіст.ш = 0,1 мм.

З рівності

2 z ₀ = 2 z _чер.т +2 z _чіс.т + 2 z _чер.ш. + 2 z _чіст.ш. +2 z _п.т

знаходимо припуск на чорнове розточування:

2 z _чер.т = 2 z ₀ - 2 z _чіс.т - 2 z _чер.ш. - 2 z _п.т - 2 z _чіст.ш. = 4,0 - 1,2 -1,0 - 0, 4 - 0,1 = 1,3 мм.

Розрахунок проміжних розмірів зводимо в таблицю.

Розрахункові розміри заготовок

Таблиця 3