Технологічний процес механічної обробки деталі типу вал

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Зміст

Введення

  1. Технологічний розділ

1.1 Призначення і конструкція деталі

1.2 Аналіз технологічності конструкції

1.3 Визначення типу виробництва

1.4 Аналіз базового технічного процесу

1.5 Вибір заготовки

1.6 Проектування маршруту технологічного процесу

1.7 Розрахунок припусків на обробку

1.8 Розрахунок режимів різання

1.9 Розрахунок норм часу

1.10 Розрахунок точності операцій

  1. Конструкторський розділ

2.1 Розрахунок і проектування верстатного пристосування

2.1.1 Проектування верстатного пристосування

2.1.2 Опис пристрою та роботи пристосування

2.1.3 Розрахунок продуктивності пристосування

2.2 Розрахунок сил різання, зусилля затиску деталі в пристосуванні

2.3 Розрахунок сил різання, зусилля затиску деталі в пристосуванні

3. Економічне обгрунтування прийнятого варіанту технологічного процесу

4. Науково - дослідна частина проекту

Висновки

Введення

Технологія машинобудування як наука виникла в ХХ ст. у зв'язку з розвитком машинобудівної промисловості і розвивалася разом з нею, накопичуючи відповідні методи і прийоми виготовлення машин.

Великий внесок у її розвиток внесли російські вчені А. П. Соколовський, Б. С. Балакшін, В. М. Кован, В. С. Корсоков, А. А. Маталін і багато інших, а також білоруські вчені П. І. Ящеріцин , Є. Г. Коновалов, П. А. Витязь, Г. К. Горанскій, В. Д. Цвєтков та ін

До технології машинобудування належать такі області виробництва: технологія лиття, технологія обробки тиском, технологія зварювання, технологія механічної та фізико-хімічної обробки, технологія складання машин, тобто технологія машинобудування охоплює всі етапи процесу виготовлення машинобудівної продукції.

Крім того під технологією машинобудування розуміють навчальну дисципліну, що вивчає переважно процеси механічної обробки заготовок і складання машин, а також зачіпає питання вибору заготовок і методу їх виготовлення.

Сучасні напрямки розвитку технології машинобудування (оптимізація режимів і процесів обробки, автоматизації серійного виробництва і управління технічними процесами, застосування технологічних методів підвищення експлуатаційних властивостей виготовлення та ін) значною мірою грунтуються на досягненні математичних наук, електронної та обчислювальної техніки, кібернетики, робототехніки, металографії , та інших теоретичних і технічних наук.

Технологія господарського машинобудування є однією з галузей машинобудування. Проте воно має свої особливості, що обумовлені такими причинами: високі вимоги до зносостійкості і втомної міцності робочих поверхонь деталей, що зазнають великі навантаження; відносно великі габарити і маса виготовляються машин; переважно дрібносерійний і серійний характер виробництва та ін

1. Технологічний розділ

1.1 Призначення і особливості конструкції деталі

Наша деталь вал до багатоківшевими навантажувачу зерна ТО - 18А. Допуски на розмір і форму відповідальних частин деталі перебувають у жорстких межах, що зумовлено підвищеною точністю при установці деталі на робоче місце. В якості виконавчої поверхні виступають шліци валу, до обробки яких пред'явлені особливі вимоги. Матеріал деталі - Сталь 45Х ГОСТ 4-543-71. Даний матеріал характеризується хорошою оброблюваністю різанням і гарними пластичними властивостями. Звичайно застосовується для средненагруженних деталей, що працюють при невеликих швидкостях і середніх питомих тисках. Тому можна зробити висновок, що матеріал деталі відповідає висунутим вимогам і є прийнятним.

1.2 Аналіз технологічності конструкції деталі

Досконалість конструкції машини (деталі) характеризується її відповідністю сучасному рівню техніки, економічністю і зручностями експлуатації, а так само тим, якою мірою враховано можливості використання найбільш економічних і продуктивних технологічних методів її виготовлення стосовно до заданого випуску та умовам виробництва.

Аналіз технологічності один з найважливіших етапів технологічного процесу, від якого залежать його основні техніко-економічні показники: металоємність, трудомісткість, собівартість.

Перевіряємо технологічність цієї деталі див

- Максимально наблизити форму та розміри заготовки до розмірів і форми деталі можливо;

- Вести обробку прохідними різцями можливо;

-Зменшення діаметрів поверхонь від середини до торців валу;

-Шпонкові пази відкриті;

-Жорсткість валу забезпечує досягнення необхідної точності при обробці ( ).

Таким чином, якісна оцінка технологічності конструкції деталі - допустима.

Кількісна оцінка технологічності деталі здійснюється при використанні відповідних базових показників технологічності.

  1. Рівень технологічності конструкції по точності обробки

,

де -Відповідно базовий та досягнутий коефіцієнти точності.

,

де -Число розмірів відповідного квалітету точності,

-Середній квалітет точності обробки виробу,

.

  1. Рівень технологічності за параметрами шорсткості

,

де -Відповідно базовий та досягнутий коефіцієнт шорсткості поверхні.

,

де -Число поверхонь відповідної шорсткості,

-Середня шорсткість поверхні виробу,

.

3.Уровень технологічності конструкції за витрачання матеріалу

,

де -Відповідно базовий та досягнутий коефіцієнт використання матеріалу.

,

де М-маса готової деталі; -Маса матеріалу, витраченого на виготовлення деталі.

Зробимо розрахунок по вищеперелічених виразами:

,

,

,

,

,

,

,

.

Таким чином дана деталь є технологічною за кількісними та якісними показниками.

1.3 Визначення типу виробництва

Для розрахунку використовується таблиця 1. Детально розглядаємо тільки токарних операцію.

Тип виробництва розраховується за формулою:

Де О - кількість операцій виконуваних на робочому місці;

Р - число робочих місць;

Для визначення числа робочих місць визначимо розрахункову кількість верстатів для кожної операції. Проведемо аналітичний розрахунок для токарної операції:

де N - річний обсяг випуску деталей, шт;

Т шт - штучний час, хв;

η - нормативний коефіцієнт завантаження обладнання,

F д - дійсний річний фонд часу, год

Розрахуємо штучно-калькуляционное час для токарної операції.

Де - Основний час;

- Допоміжний час;

- Час на обслуговування робочого місця;

- Час на відпочинок.

Визначимо допоміжний час і основний час використовуючи літературу [1].

хв, хв,

Розрахуємо оперативний час:


хв,

хв,

хв,

хв,

,

Приймаються кількість робочих місць рівним 1.

Кількість операцій виконуються на робочому місці визначаємо за формулою:

де - Нормативний коефіцієнт завантаження обладнання;

- Фактичний коефіцієнт завантаження.

Фактичний коефіцієнт завантаження визначимо за формулою:

,

,

Проводимо аналогічний розрахунок для всіх операцій і зводимо всі отримані значення в таблицю 1. На підставі даних отриманих в таблиці 1 знаходимо коефіцієнт закріплення операцій.

.

Таблиця 1 - Розрахунок коефіцієнта закріплення операцій

Операція

Т шт хв

м р

Р

ЗФ

O

Фрезерно-центровальная

1,6

0,19

1

0,19

3,9

Токарна чорнова

2,6

0,3

1

0,3

2,5

Токарна чистова

2,6

0,3

1

0,3

2,5

Токарна

0,1

0,01

1

0,01

75

Шліцефрезерная

18,5

2,1

2

1,05

0,7

Кругошліфовальная

1,1

0,13

1

0,13

5,8

Шліцешліфовальная

12,7

1,5

2

0,75

1

Свердлильна

3,1

0,4

1

0,4

1,9

Різьбонарізна

0,9

0,8

1

0,8

0,9

Расточная

0,2

0,02

1

0,02

37,5

Слюсарна

1,3

0,15

1

0,15

5

Σ Р = 13 Σ Про = 136

Отже, виробництво деталі буде середньосерійному.

1.4 Аналіз базового технологічного процесу

Аналіз існуючого технологічного процесу повинен бути проведений з точки зору забезпечення якості продукції. При цьому слід враховувати, чи правильно він складений для виконання вимог креслення.

З базового технологічного процесу термообробку, мийку і транспортні операції викидаємо, так як у навчальних цілях вивчаються

операції із зняттям стружки.

-Заготовку отримуємо методом прокату;

- Сталість баз зберігається;

- Послідовність і кількість операцій забезпечують задану точність поверхні деталі;

- В якості ріжучого інструменту застосовуємо різці з матеріалом пластини рекомендований для усереднених умов Т14К8;

- Використовуємо пристосування: кондуктор переналагоджуваних для шліцефрезерной;

- Встановлені параметри прийнятого обладнання відповідають розмірам оброблюваної деталі, точності, продуктивності.

Аналіз існуючого процесу дозволяє сказати, що він є ефективним і високопродуктивним.

1.5 Вибір заготовки

Для вибору методу отримання заготовки розраховується вартість заготівлі.

Розглянемо два методи отримання заготовки і на підставі отриманих результатів зробимо висновок про рентабельність обраного методу отримання заготовки.

Розрахунок вартості заготовки для деталі з прокату:

,

ш / хв.

де L різ - довжина різання при розрізанні прокату на штучні заготовки, мм;

y - величина врізання і пробігу, мм;

S м - хвилинна подача при різанні мм / хв;

- Коефіцієнт показує частку допоміжного часу;

р;

Де Сп.з - приведені витрати на заготівельні операції, р / год;

T шт - штучний час виконання заготівельної операції, хв;

р;

Де Q - маса заготовки, кг;

S - ціна 1 кг матеріалу заготовки, р;

q - маса деталі, кг;

S відхо - ціна 1 кг відходів, р;

руб;

де M - витрати на матеріал заготовки, р;

- Технологічна собівартість заготівельних операцій, р;

Розрахунок вартості заготовок отриманих литтям або штампуванням:

руб.

де С 1 - базова вартість 1т заготовок, руб.;

До m - коефіцієнт, що залежить від класу точності. До т = 1;

К с - коефіцієнт, що залежить від ступеня складності. К з = 1;

К в - коефіцієнт, що залежить від маси заготовки. К в = 1;

К м - коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу. К м = 1,79;

До п - коефіцієнт, що залежить від обсягу випуску заготовок До п = 1;

Q - маса заготовки, кг,

S відхо - базова вартість 1 т відходів, руб.;

q - маса деталі, кг.

Висновок: виробництво деталей, отримані шляхом прокату економічно вигідно.

1.6 Проектування маршрутного технологічного процесу

При проектуванні технологічного процесу слід керуватися наступними міркуваннями

В першу чергу обробляються поверхні, прийняті за чисті технологічні бази;

Послідовність обробки залежить від системи проставляння розмірів. На початок маршруту виносять обробку тієї поверхні, щодо якої координовано більше число інших поверхонь;

При невисокій точності спочатку слід обробляти поверхні, які мають найбільшу товщину видаляється матеріалу. Далі послідовність операцій встановлюється в залежності від необхідної точності поверхні,

Операції обробки поверхонь, що мають другорядне значення і не впливають на точність основних параметрів деталі, слід виконувати в кінці техпроцесу, але до операцій остаточної обробки.

У тому випадку, коли заготовку піддають термообробці, для усунення можливих деформацій потрібно передбачати правку заготовки для забезпечення заданої точності і шорсткості.

При розробці маршрутного ТП складається маршрутна карта, в яку заносять найменування операцій, їх короткий зміст, тип обладнання і оснащення.

025

Термічна

1. Розжарювати шліци

ВЧГ-100

ВЧГ-10,

установка охолодження

030

Кругошліфовальная.

1.Шліфовать поверхню, витримуючи розмір ф65 h 10 (-0.12)

2.Шліфовать поверхню, витримуючи розмір ф65 k 6 (+0,002 +0,0021)

3Б151

Шліфувальний коло 600 * 32 * 305 ГОСТ 2424-73

035

Шліцешліфовальная.

1.Шліфовать шліци, витримуючи вимоги креслення.

3451В

Шліфувальний коло форми Ев60 * 3,5 * 10 d ГОСТ 2424-73,

Шліфувальний коло форми D 8 * 62 * 72 * 8 d 10 ГОСТ2424-73.

04 0

Вертикально-свердлувальний, різьбонарізна.

1.Сверліть отвори на довжину 21

2.Нарезать різьблення на довжину 16

Витримуючи розміри Ф8, 4 max, М8-6Н

2Н135

Свердло Ф6, 8 ГОСТ 10902-77, мітчик М8 ГОСТ 17756-72

045

Расточная

1.Расточіть отвір

ф30, l = 6.

16К20

Різець розточний ГОСТ 18883-73

050

Слюсарна

1.Снятіе задирок, затуплення гострих крайок

Слюсарний верстак


055

Контрольна

1.Перевіряючи розміри

Стіл ВТК

Штангенцір-

куль

ШЦ-Т-I-125-0, 05

ГОСТ 166-89, мікрометр ГОСТ 166-89, штангенглубомер ГОСТ 162-80, твердометр ТШ-2М.


№ операції

Найменування і короткий зміст операції

Модель верстата, пристосування

Ріжучий інструмент, розмір, марка інстр. матер.

1

2

3

4

005

Фрезерно-центровальная

1. Фрезерування торців.

2. Свердління центрових отворів

6Т12-1

Фреза торцева

2317-0107 ГОСТ 26595-85;

ВК8.

Свердло

2317-0107

ГОСТ 14952-75;

Р6М5

010

Токарно-гвинторізний

1.Черновое гостріння поверхонь ‡ 65, ‡ 72, ‡ 48, ‡ 40.

1.Чістовое гостріння поверхонь ‡ 65, ‡ 72, ‡ 48, ‡ 40.

3.Точеніе фаски;

16К20

Різець прохідний 2100-0001

ГОСТ 18878-73

015




020

Шліцефрезерная

1. Фрезерувати шліци

Ев60 * 3,5 * 10 d.

2. Фрезерувати шліци

Ев60 * 3,5 * 10 d.

3. Фрезерувати шліци

D 8 * 62 * 72 * 8 * 12 d10

5350А

Фреза черв'ячна

2520-0751

ГОСТ 8027-86;

Р6М5


1.7 Розрахунок припусків на обробку

Вихідними даними для розрахунку припусків є:

- Метод отримання заготовки;

- Розмір поверхні за кресленням деталі;

- Маршрут обробки поверхні;

Вихідні дані:

R z = 100 мкм, h = 200 мкм, ξ з = 0;

;

мкм;

мкм;

Перевірка правильності розрахунку:

1,61-1,5 = 1,4-1,29;

Отже, припуски визначені правильно. Результати розрахунків

зводимо в таблицю.

Таблиця 2 - Розрахунок припусків та граничних розмірів за технологічними операціями обробки

Операція обробки

Елемент припуску, мкм

Граничний розмір, мм

Граничний припуск, мм


r Z

h

ξ.

ρ

d min

d max

2Z min

мкм

2 Z min

мкм

Фрезерно-центровальная

100

200

0

168

75

75

-

-

Токарна чорнова

50

50

0

110

72,62

72,8

1500

1610

Токарна чистова

30

30

0

73

72,25

72,45

220

370

Токарна

30

30

0

81

40,01

40,12

1500

1610

Шліцефрезерная

1) ев60 * 3,5 * 10 d

2) ев60 * 3,5 * 10 d

3) D8 * 62 * 72 * 8 * 12d


20

20

20


40

40

40


0

0

0


50

50

50


65,3

65,5

72,16


65,35

65,35

72,2


1800

1800

1800


1910

1910

1910

Круглошліфувальні

10

20

0

25

65,2

65,10

60

90

Шліцешліфовальная

1) ев60 * 3,5 * 10 d

2) ев60 * 3,5 * 10 d

3) D8 * 62 * 72 * 8 * 12d


6,3

6,3

6,3


8

8

8


0

0

0


15

15

15


65,2

65,2

72,05


65,01

65,01

72,09


1200

1200

1200


1330

1330

1370

Свердлильна

40

50

0

60

8,38

8,4

2100

2330

Расточная

50

50

0

65

29,98

30,13

1700

1530

Рис. 1. Схема графічного розташування припусків і допусків на обробку поверхні

1.8 Розрахунок режимів різання

Режими різання визначаються глибиною різання t, подачею s, швидкістю різання V. Їх значення впливають на точність і якість отримуваної поверхні, продуктивність собівартість обробки.

Для обробки спочатку встановлюють глибину різання, а потім призначають подачу і швидкість. При обробці поверхні на попередньо налагодженому верстаті глибина різання дорівнює припуск на обробку по виконуваному технологічного переходу.

Подача повинна бути встановлена ​​максимально допустимої. При чорновій обробці вона обмежується міцністю і жорсткістю елементів технологічної системи верстата, а при чистової й обробної - точністю розмірів і шорсткістю поверхні.

Швидкість різання залежить від обраної глибини різання, подачі, якості і марки оброблюваного матеріалу, а також багатьох інших факторів.

Розраховується згідно з установленими для кожного виду обробки емпіричними формулами, які мають наступний загальний вигляд:

Де - Коефіцієнт що характеризує умови обробки;

Т - показник періоду стійкості інструмента;

t - глибина різання, мм;

S - подача інструменту, мм / об;

m, x, y - коефіцієнти вказують на ймовірність безвідмовної роботи інструменту.

Знаючи період стійкості інструмента, знаходимо швидкість різання:

м / хв,

Визначаємо розрахункове значення частоти обертання шпинделя:

Де - Швидкість різання м / хв;

- Діаметр деталі, мм;

,

Підбираємо за паспортом верстата найближчим менше значення n, n = 500 . Визначаємо дійсну швидкість різання:

Аналогічно розраховуються режими різання на інші операції і записуються б таблицю і операційні карти.

Таблиця 3 - Зведена таблиця режимів різання

Номер операції

Найменування операції

переходу

Глибина різання t, мм

Довжина різання l, мм

Подача S 0, мм / об

Швидкість V, м / хв

Частота обертання n, хв

Хвилинна подача S, м / хв

Основний час t0, хв

1

2

3

4

5

6

7

8

9


Фрезерно-центровальная

1.Фрезерованіе торців.

2. Свердління центрових отворів.


3

8


75

8


0,25

0,20


90

16


500

340


0,06

0,02


0,3

0,2


Токарна (чорнова)

1. Точити поверхні.


4


254


0,3


150


500


0,09


2,1


Токарна (чистова)

1. Точити поверхні.

2.Расточіть поверхню.

2.Сверліть отвори.

3. Нарізати різьбу.


4

-

-

2


254

6

21

16


0,35

0,15

0,1

0,18


50

40

21

16


Березень 1980

500

81

36


0,4

0,08

0,09

0,08


2, 07

0,03

0,18

5,2

040

Термічна

-

-

-

-

-

-

-

045

Круглошліфувальні.

1.Шліфовать поверхню ф65 (+0,002 +0,021)

2.Шліфовать поверхню ф65.

1

32

35

35

0,02

0,02

30

30

90

90

0,025

0,025

0,24

0,1


Жліцешліфовальная.

1.Шліфовать шліци ев60 * 3,5 * 10 d;

ев60 * 3,5 * 10 d;

D 8 * 62 * 72 * 8 * 12 d 10.

1

58,12,

57

0,02

25

90

0,024

10,6

1.9 Розрахунок норм часу

В якості прикладу розрахуємо норми часу для токарної операції.

Враховуючи, що ми маємо великосерійне виробництво, норма штучного часу розраховується за формулою:

Де - Основний час;

- Допоміжний час;

- Час на обслуговування робочого місця;

-Час на відпочинок;

Значення знаходимо з таблиць для токарної операції [1]:

хв, хв,

Враховуючи отримані дані розрахуємо оперативне час за формулою:

хв,

Час на обслуговування та відпочинок в серійному виробництві знайдемо у відсотках від оперативного часу .

хв,

хв,

хв,

Таблиця 4 - Зведена таблиця норм часу

Номер операції

Найменування операції

Основний час

Допом. час

Оператив ве час

Час

обслуговував.

Час на відпочинок

Штучний час






Тих.

Орг.



005

Фрезерно-центровальная

0,8

0,64

1,44

0,07

0,05

0,03

1,6

010

Токарна чорнова

2,1

0,27

2,37

0,1

0,09

0,05

2,6

0 15

Токарна чистова

2,07

0,27

2,34

0,1

0,09

0,05

2,6

0 2 0

Токарна

0,1

0,35

0,45

0,02

0,018

0,009

0,5

0 2 5

Шліцефрезерная

16

0,7

16,7

0,8

0,7

0,3

18,93

0 3 0

Круглошліфувальні

0,34

0,62

0,96

0,05

0,04

0,02

1,1

0 35

Шліцешліфовальная

10,6

0,8

11,4

0,6

0,5

0,2

12,7

040

Свердлильна

0,18

2,7

2,78

0,13

0,11

0,05

3,1

045

Різьбонарізна

5,2

1,1

6,3

0,3

0,2

0,1

6,9

050

Расточная

0,03

0,2

0,23

0,01

0,01

0,005

0,2

055

Слюсарна

1

0,2

1,2

0,06

0,05

0,02

1,3


1.10 Розрахунок точності операцій

Розрахунок точності зробимо для токарної чистової операції (квалітет IT 7).

Величина сумарної похибки обробки по діаметральним і поздовжнім розмірами в серійному виробництві визначається за формулою.

,

де -Похибка, обумовлена ​​зносом різального інструменту,

-Похибка налаштування верстата,

-Поле розсіювання похибок обробки, обумовлених дією випадкових факторів,

-Похибка установки заготовки,

Розрахуємо точність обробки поверхні де

= 0,002 мм,

= 0,005 мм,

= 0,001 мм,

= 0,0013 мм.

мм.

Так як ; 0,006 <0,019, то необхідна точність обробки буде забезпечуватися.

2. Конструкторський розділ

2.1 Розрахунок і проектування верстатного пристосування

2.1.1 Проектування верстатного пристосування

Верстатне пристосування повинно забезпечувати необхідну точність обробки деталі, досягнення найбільшої продуктивності і економічності.

Конструкція пристосування забезпечує:

1. Точність установки і надійність кріплення оброблюваної деталі.

2. Швидкість дії.

3. Приведення незначних зусиль для приведення в дію затискачів, зручність і безпеку роботи.

4. Надійність експлуатації.

2.1.2 Опис пристрою та роботи пристосування

Пристосування являє собою нескладну конструкцію, основними частинами якої є кулачки, що повертається диск, конічні зубчасті колеса і корпус патрона. Кулачки переміщаються одночасно по спіралі на диску, в витки якої вони заходять нижніми виступами. На зворотному боці диска нарізано конічне колесо, поєднане з трьома конічними зубчастими колесами. При повороті ключем одного з коліс, повертається диск, який за допомогою спіралі переміщує одночасно і рівномірно всі три кулачка по пазах корпуса патрона. У залежності від напрямку обертання коліс, кулачки наближаються або віддаляються від центру, відповідно затискаючи або звільняючи деталь.

2.1.3 Розрахунок продуктивності пристосування

Розрахунок продуктивності пристосування проводитися для того, щоб визначити, яким конструювати, пристосування одномісним або багатомісним.

1. Визначимо тип виробництва

,

де -Задана річна програма випуску деталей,

-Річний фонд одного виробничого робітника.

.

2. Норма вироблення N

.

Так як N <T, то пристосування буде одномісним.

2.2 Розрахунок сил різання

Пристосування проектується для операції свердлильна. При свердлінні зусилля і момент необхідні для розрахунку зусилля затиску виражається через осьове зусилля і крутний момент.

Осьове зусилля (сила подачі) при свердлінні:

Де З - коефіцієнт (С = 85);

S - подача, мм / об,

D - діаметр свердла, мм;

Н.

Крутний момент на сверл, Н м:

де С 1 - коефіцієнт (С 1 = 34),

,

2.3 Розрахунок сил різання, зусилля затиску деталі в пристосуванні

Мета розрахунку: визначити силу різання і зусилля затиску у пристосуванні.

Рис. 2. Схема свердління отворів

Припустимо, що при переміщенні деталі в кулачках вздовж її осі коефіцієнт тертя буде f 1, а при прівертиваніі - f 2. Тоді сили тертя між кулачками і деталлю будуть складати:

при переміщенні

,

при прівертиваніі

.

де Т - Сила тертя,

f - коефіцієнт тертя (при контакті з гладкою поверхнею f = 0,16 ... 0,18),

Q - зусилля затиску.

Визначимо величину зусиллі затиску за умови неприпустимість переміщення деталі в кулачках. Користуючись прийнятими позначеннями (схема 2.1), маючи на увазі, що у патрона три кулачка, складемо рівняння сил:

.

Де P x - Осьовий зусилля (сила подачі) при свердлінні

Після підстановки значень Т 1 і введення коефіцієнта К рівняння прийме наступний вигляд:

.

де К - коефіцієнт надійності закріплення К = 1,5 ... 2,5.

Звідси висловлюємо зусиллі затиску Q.

.

Н.

3. Економічне обгрунтування прийнятого варіанту технологічного процесу

Розрахуємо приведені витрати для розробленого технологічного процесу. Наведені витрати розраховуються за формулою:

,

Де З - технологічна собівартість, руб.;

- Нормативний коефіцієнт економічної ефективності капітальних вкладень ( );

- Питомі капітальні вкладення у верстат і будівля відповідно.

Питомі капітальні вкладення у верстат розраховуємо за формулою:

де Ц с - відпускна ієна верстата, руб.,

К м - коефіцієнт, вчити / дає витрати на транспортування і

монтаж, дорівнює 1,1;

З п - прийняте число верстатів на операцію (С = 1);

N - річна програма;

руб.

Розраховуємо питомі капітальні вкладення в будівлю за формулою:

де С ПЛ - вартість одного кв. метра виробничої площі, крб.

П С - площа, займана верстатом з урахуванням проходів, м 2;

З П - прийняте число верстатів на операцію;

руб.

Розрахуємо технологічну собівартість. Технологічна собівартість розраховується для всіх операцій за формулою:

Де - Основна і додаткова заробітні плати;

- Штучний час;

Розрахунок основної та додаткової заробітної плати виконується за формулою:

руб. / год,

Де Сч - годинна тарифна ставка робітника, руб. / Год;

Кд - коефіцієнт враховує додаткову заробітну плату та нарахування (Кд = 1,7);

Зн - коефіцієнт, що враховує заробітну плату наладчика (Зн = 1,0)

Ко.м - коефіцієнт враховує зарплату робітника при багатоверстатному обслуговуванні (Ко.м = 1,0);

Розраховуємо технологічну собівартість:

руб.

Розраховуємо наведені витрати:

руб.

Розрахували економічний ефект від впровадження даного ТП виробництво, бачимо, що його впровадження у виробництво буде рентабельним.

Таблиця 5 - Основні техніко-економічні показники розробленого технологічного процесу

Найменування показника

Значення показника

1

Річний обсяг випуску, шт.

21000

2

Кількість змін роботи

1

3

Маса готової деталі, кг.

6

4

Маса заготовки, кг.

9,012

5

Коефіцієнт використання матеріалу заготовки

0,7

6

Вартість заготовки, руб.

3125

7

Собівартість механічної обробки, руб.

201,6

8

Технологічна собівартість деталі, руб.

2416,1

9

Штучний час по операціях, хв.

51,53

10

Число робітників-верстатників, чол.

13

11

Середньомісячна заробітна плата робітників, руб.

5226561,6

Висновки

У курсовому проекті ми розробили технологічний процес механічної обробки деталі типу вал. Заготівлею для даної деталі служить прокат так як вартість заготівлі отриманої шляхом прокату 3952,2 руб. що значно вигідніше в порівнянні з литтям або штампуванням, де ціна на деталь становить 7408,6 руб .. Вал виготовляється з легованої хромової сталі марки Сталь 45Х ГОСТ 4543-71.

У процесі виконання курсового проекту було спроектовано пристосування для свердлильної операції. Це дозволило значно прискорити процес отримання технологічних отворів в деталі. Осьове зусилля при свердлінні 1843,5 Н, а крутний момент 38,4 Н · м. У проекті були зроблені наступні заміни.

об'єднали кілька операцій в одну;

заміна обладнання на більш нові й дешеві верстати;

Зроблені заміни дозволили збільшити продуктивність, економити площа, забезпечити зручність налаштування ріжучого інструменту на розмір.

Всі розрахунки в проекті вироблені в цінах 2009 року.

Література

  1. Шкірку Л.М. Проектування тих. Процесів у с / г машинобудуванні / Л. М. Шкірку, А. В. Миронович, В. В. Трісна. Мн.: БАТУ, 2003. 190с.

  2. Машинобудування: енциклопедія Т-3. Технологія виготовлення деталей машин / А. М. Дальський [и др.] під загальною ред. І. П. Сурова. М.: машинобудування 2000. 840с.

  3. Некрасов С.С. Практикум і курсове проектування за технологією с / г машинобудування / С. С. Некрасов. М.: Світ, 2004. 240с.

  4. Проектування технологічних процесів машинобудуванні / І. П. Філонов [и др.]; під заг. ред. І. П. Філонова. Мн.: Технопрінт, 2003. 910с.

  5. Довідник технолога-машинобудівника в 2-х томах. Т-1 під ред. А. М. Дальського [і тд.]. М.: машинобудування 1 2001. 912с.

  6. Довідник технолога-машинобудівника в 2-х томах. Т-2 під ред. А. М. Дальського [и др.]. М.: машинобудування 1 2001. 944с.

  7. Технологічне оснащення / М. Ф. Пашкевич [и др.]. М.: Адукация I вихаванне, 2002. 320 с.

  8. Технологія машинобудування в 2 кн. Основи технології машинобудування / М. Жуков [и др.].; Під ред. С. М. Мурашкіна. М.: Вищ. школа., 2003. 278с.

  9. Технологія машинобудування кн.2 виробництво деталей машин / Л. Жуков [и др.]; під ред. С. Л. Мурашкіна. Обчислюємо. шк., 2003. 295с.

  10. Технологія машинобудування в 2т Т-2. виробництво машин / В. М. Бурцев [и др.]; під ред. Г. М. Мельшікова. М.: МГТУ ін. Н. Е. Баумана, 1999. 640с.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
133.6кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу Вал
Проектування технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу вал-черв`як
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі Вал-шестерня
Проект автоматичної лінії для обробки деталі типу Вал-шестерня
Розробка автоматичної лінії для обробки деталі типу Вал-черв`як
Технологічний процес обробки деталі
Технологічний процес механічної обробки шестерні провідною кінцевої передачі
Організація виробництва на ділянці механічного цеху з обробки деталі Вал шліцеві
© Усі права захищені
написати до нас