Зміст
1. Введення
2. Порівняльний аналіз технологій планово-попереджувальних ремонтів і ремонтів на базі аутсорсингу
3. Досвід застосування практики аутсорсингу провідними металургійними фірмами
4. Споживачі і специфіка експлуатації устаткування на металургійних підприємствах
5. Ієрархія структури ремонтних підрозділів в умовах аутсорсингу
5.1 Організаційна структура
5.2 Діагностика та практика її реалізації
5.3 Матеріальна база ремонтних підрозділів
5.4 Технологія проведення ремонтів
6. Висновок
Бібліографічний список
1. Введення
Будівництво нових технологічних ліній і проведена на більшості металургійних і гірничодобувних підприємств модернізація обладнання, застосування великої кількості складних дорогих систем управління машинами і процесами істотно ускладнило завдання технічного обслуговування. Традиційні підходи до організації сервісу сучасного обладнання часто виявляються малоефективними.
Відомо, що на сталепрокатних заводах Західної Європи витрати однієї години простою прокатного стану приймаються в середньому 125 000 ЄВРО. Час усунення аварії становить від 0,5 до 8 годин. Отже, витрати на кожну аварію складають від 62 500 до 1 000 000 ЄВРО. Навіть на станах з найоптимальнішою налаштуванням і управлінням може бути до 12 аварій протягом виробничого року. При цьому мінімум двозначне число складає відсоток простоїв, пов'язаних з несправностями механічного та гідравлічного обладнання.
ВАТ є одним з найбільших постачальників устаткування для металургійних і гірничодобувних підприємств. Тому завдання зі створення сервісних служб з ремонту устаткування виробництва є актуальною на сьогоднішній день як для самого підприємства, так і для споживачів його продукції.
Головне завдання сервісних служб полягає в тому, щоб забезпечити працездатність обладнання та своєчасно, з мінімальними витратами, попередити аварію. Для цієї мети в сучасному світі все частіше використовується аутсорсинг. По-русски outsourcing перекладається як "запозичення ресурсів ззовні". Іншими словами, аутсорсинг - це виконання сторонньою організацією визначених задач або деяких бізнес-процесів, звичайно не є профільним для бізнесу компанії, але, тим не менш, необхідних для повноцінного функціонування бізнесу.
Виробничий аутсорсинг передбачає, що компанія віддає частину свого ланцюжка виробничих процесів або цілком весь цикл виробництва сторонній компанії. Крім того, можливий варіант продажу частини своїх підрозділів іншим компаніям і подальшу взаємодію з ними вже в рамках аутсорсингу.
2. Порівняльний аналіз технологій планово-попереджувальних ремонтів і ремонтів на базі аутсорсингу
У минулому, на металургійних підприємствах ремонт технологічного обладнання проводився в основному за єдиною системою. Ця система організації ремонтів була створена не відразу. Вона стала результатом тривалих теоретічекіх і практичних розробок.
Системою планово-попереджувального ремонту обладнання (ППР) називають сукупність заходів, що забезпечують планово-попереджувальний характер виконуваних ремонтів, чергування і періодичність яких визначаються призначенням агрегату, його конструктивними і ремонтними особливостями, габаритами та умовами експлуатації.
Ремонт, що проводиться за цією системою, є плановим, так як він виконується по заздалегідь наміченим планом. Агрегат зупиняють для ремонту, коли він ще перебуває в робочому стані. Цей (плановий) принцип виведення обладнання в ремонт вимагає провести необхідну підготовку до зупинки агрегату як з боку ремонтного персоналу, так і з боку виробничого. Ремонтний персонал, готуючись до планового ремонту, уточнює дефекти агрегату, підбирає і заготовляє запасні частини та деталі, які слід змінити при ремонті, в тому числі і покупні вироби (насоси, гідроапаратуру, підшипники).
Система ремонту є попереджувальною також тому, що спрямована на попередження раптової зупинки агрегату внаслідок зносу його вузлів і деталей. Обладнання, охоплене системою ППР, зупиняється для ремонту примусово, за заздалегідь складеним графіком.
Ремонт машини може виконуватися послідовно. При цьому машину розбирають, дефектіруют, відновлюють зношені деталі, підбирають або виготовляють нові деталі замість зношених. Потім починають складання вузлів, механізмів і загальну збірку.
У рамках ППР існує й інший метод - вузловий. Цей метод може бути застосований для ремонту машин, що складаються з самостійних вузлів, демонтаж і монтаж яких виконується без порушення розташування і працездатності інших вузлів. Вузловий ремонт вимагає ретельної підготовки, своєчасного виготовлення запасних вузлів, своєчасної і повної дефектації працюючого агрегату.
Крім наведених вище, існує ще повузлової або розчленований метод ремонту. При цьому методі капітальний ремонт машини розчленовується, замінюється послідовно виконуваних капітальним ремонтом окремих вузлів.
Специфіка системи ППР полягає в тому, що міжремонтний період визначається за середньостатистичними напрацюванням на відмову відповідних машин в галузі.
Відмінною особливістю технології ремонтів на базі аутсорсингу є впровадження методів неруйнівного контролю, які забезпечують отримання достовірної інформації про поточний стан обладнання без порушення виробничого циклу.
Таким методом неруйнівного контролю є системи моніторингу машин. Системи моніторингу машин - безперервного спостереження та реєстрації їх технічного стану - найбільш ефективний засіб зниження витрат на експлуатацію обладнання. Це досягається перебудовою тактики технічного обслуговування: від ремонту вийшло з ладу, до недопущення відмови взагалі, шляхом переходу від системи планово-попереджувальних ремонтів до системи безперервного контролю та обслуговування по фактичному стану. Нове покоління систем моніторингу на базі комп'ютерної техніки дає більш високі результати із-за все зростаючих можливостей діагностики машин і устаткування.
Таким чином, технологія ремонтів на базі аутсорсингу мають незаперечні переваги в ефективності використання обладнання, якості його обслуговування і терміни виконання ремонтних робіт. При цьому найбільш потужними "зовнішніми ресурсами" володіють заводи важкого машинобудування, які мають у своєму розпорядженні технічної та технологічної документації, а також виробничими ресурсами для виготовлення ремонтного заліза, складання вузлів і машин, і навіть, при необхідності, їх модернізації.
3. Досвід застосування практики аутсорсингу провідними металургійними фірмами
Використання аутсорсингу отримало стрімке розмах у всьому світі протягом останнього десятиліття. Як відзначають провідні консультанти, необхідність знижувати витрати змушує європейські компанії переступити через своє небажання доручити частину свого бізнесу субпідрядникам.
На думку фахівців, на долю Німеччини припадає 13% загальносвітового ринку аутсорсингу, 42% - на компанії з США, 17% - з Великобританії. В даний час європейський бізнес віддає підрядникам обсяг робіт, що становить чи не половину світового аутсорсингового бізнесу. У 2004 році обсяг цього ринку оцінювався в $ 198 млрд.
Перш ніж розглядати аутсорсинг в металургійному виробництві, перерахуємо основні стадії виробництва.
Процес виготовлення продукції металургійного виробництва проходить наступні стадії:
а) заготівельну, на якій із сировини та матеріалів отримують необхідні заготовки, що наближаються формою і розмірами до готових деталей;
б) обработочного, на якій матеріали та заготовки перетворюються в готові деталі, що володіють усіма необхідними за технічними умовами властивостями (розмірами, точністю обробки), що відповідають фізико-хімічним вимогам і ін;
в) складальну, яка включає складання деталей конструкції в окремі частини.
До цехах першій стадії - заготівельної - відносяться такі цехи, як ливарні (сірого чавуну, ковкого чавуну, сталевого і кольорового лиття), цехи ковальські, пресові, заготівельні, цехи металоконструкцій та ін
До складу цехів другій стадії - оброблювальній - входять хутра-нообрабативающіе, деревообробні, термічні, цехи захисних і декоративних покриттів (гальванічні, фарбувальні).
До цехах третій стадії - складальної - відносяться цехи вузловий і загальної збірки, випробувальні цехи, цехи забарвлення, а якщо це потрібно - цехи демонтажу і подальшого монтажу готових конструкцій і т.п.
Зазначені вище цехи відносяться до цехів основного виробництва (основні або виробничі цехи), тобто до таких, де безпосередньо здійснюється процес виготовлення продукції, на випуску якої спеціалізований завод.
Для забезпечення нормальної роботи цехів основного виробництва на машинобудівному підприємстві існують так звані допоміжні цехи (допоміжне виробництво).
До допоміжних відносять цехи, що забезпечують виробничий процес технологічним оснащенням, енергією, здійснюють ремонт обладнання та оснащення, виготовлення різних допоміжних пристроїв (транспортери, стенди та ін), перевезення вантажів і т.п. На деяких заводах є також експериментальні цехи, які виготовляють, а потім випробовують дослідні зразки нових конструкцій. У багатьох випадках такі цехи підпорядковані спеціальним конструкторським або дослідно-конструкторським бюро, хоча і знаходяться на території заводів серійного виробництва.
Металургійні підприємства складалися як підприємства, що мали в своєму складі комплекс виробничих і допоміжних цехів. Металургійні заводи, як правило, самі забезпечували себе заготовками, інструментами, запасними частинами для ремонту обладнання, здійснювали своїми силами ремонт і модернізацію устаткування і багато інших видів обслуговування виробництва.
Така виробнича структура отримала досить широке поширення в усьому світі в середині XX ст.
Аутсорсинг на заводі "Северсталь"
Вітчизняні металургійні промислові компанії поступово починають відмовлятися від непрофільного ремонтного виробництва і переходять на аутсорсинг. У Росії, на таких підприємствах, як ВАТ "Северсталь" (м. Череповець), напрацьований досвід передачі функцій ремонтного персоналу в окремі дочірні підприємства. Створена група компаній "Северстальмаш", що включає: "Домнаремонт" (реконструкція та обслуговування аглодоменного і сталеплавильного виробництв); "Стоїк" (реконструкція та обслуговування прокатного обладнання); "Енергоремонт" (ремонт і модернізація промислового енергогенеруючого обладнання); "Електроремонт" (ремонт і модернізація промислового електричного обладнання); "Металургремонт" (будівельні, ремонтні, монтажні роботи на промислових і цивільних об'єктах, випуск продукції будівельного напрямку).
Але при цьому власник у основного та дочірнього підприємств залишається один. Закупівля запасних частин і раніше, може залишитися в руках головної компанії. Поточне техобслуговування здійснюється працівниками металургійної компанії з частковим залученням спеціалізованих фірм для обслуговування окремих агрегатів.
Аутсорсинг на ВАТ "ММК"
Інший підхід здійснено на ВАТ "ММК" (м. Магнітогорськ). Сервісним забезпеченням займається "Магнітогорський сервісний центр" (МСЦ). Центр - це спільне підприємство з незалежним капіталом, яке обслуговує певні види обладнання, зокрема гідравлічне. Одним із засновників МСЦ є фірма SMS Demag.
Основна мета створення центру - підвищення коефіцієнта корисної дії гідрофікованої обладнання, забезпечення його безаварійної роботи, підвищення якості техобслуговування і зниження витрат підприємств на його проведення.
Аутсорсинг на ВАТ "ЧТПЗ"
Оптимальна модель сервісу впроваджена на ВАТ "ЧТПЗ" (м. Челябінськ). Тут на сервісне обслуговування підприємству ЗАТ "Уральський інжиніринговий центр" (Уіц) були передані агрегати, що містять складне і дороге гідравлічне обладнання, обслуговування якого вимагає високої кваліфікації фахівців. Це преси для гідравлічного випробування труб, муфтонарезной і трубонарізні верстати, механічний еспандер, транспортна механізація, прокатний стан. В даний час додатково на обслуговування переданий ділянку покриття труб трубоелектрозварювального цеху № 6 та частину обладнання шлакоплавильной цеху.
Таким чином, власником є незалежна аутсорсингова компанія. Головна відмінність від МСЦ полягає в тому, що на сервіс передається повністю агрегат, і його обслуговування ведеться комплексно, не тільки з гідравлічних компонентів, а включаючи автоматику, механічні та електричні системи. При цьому фахівцями Уіц обстежується технічний стан обладнання. За результатами експертизи, проведеної фахівцями центру, наявні несправності усуваються, і тільки після цього оформлюється двосторонній акт приймання-передачі обладнання на сервісне обслуговування.
Основою діяльності персоналу при щозмінне обслуговування обладнання є виконання регламентних робіт за затвердженим графіком, фіксація основних параметрів систем (тиск, температура, рівень масла) із записом у журналі приймання-здавання змін і систематичне взяття проб масла (один раз на тиждень) з кожної системи обслуговується обладнання. Вся "історія життя" гідравлічної системи - зауваження в процесі експлуатації, роботи в ході обслуговування по заміні фільтрів, клапанів, розподільників, аналізи масла - заноситься в агрегатний журнал для оперативного вжиття запобіжних заходів у зупинний період. Така системна робота дає негайний результат щодо забезпечення більш надійної роботи обладнання.
Бюджет за запасним частинам для цих агрегатів переданий компанії аутсорсеру. У цілому ж бюджет сервісного центру формується на основі абонентської плати, що складається з заробітної плати співробітників і витрат на технічне обслуговування.
Аутсорсинг на ВАТ "БУММАШ"
З ВАТ "БУММАШ" (м. Іжевськ) укладено договір про щоквартальне технічному обслуговуванні гідрофікованої обладнання кувального комплексу і ДСП-25 № 1. На замовлення "БУММАША" компанія аутсорсер проводить модернізацію цих агрегатів і, після закінчення гарантійного терміну, здійснює технічне супроводження в ході експлуатації. У договірні зобов'язання, крім періодичного контролю за станом обладнання з видачею рекомендацій щодо подальшої експлуатації (залишковий ресурс окремих вузлів, необхідність заміни, що наближається до критичної точки елементів і т. д.), входить надання оперативної допомоги при аварійних відмовах устаткування.
4. Споживачі продукції та специфіка експлуатації устаткування на металургійних підприємствах
Машинобудівний концерн, заснований в 1942 році, є одним з провідних підприємств важкого машинобудування Росії. Концерн постачає обладнання на заводи чорної і кольорової металургії, підприємства гірничорудної промисловості і паливно-енергетичного комплексу Росії, країн СНД, Азії, Північної Африки, Західної та Східної Європи. Значну частку в обсязі виробництва підприємства займає унікальне обладнання, виготовлене в одиничних примірниках згідно з вимогами замовника.
Навряд чи можна зараз знайти більш-менш великий металургійний комбінат в країні, на якому б не працювало обладнання. На сьогодні виробляє аглодоменне, коксове, сталеплавильне, прокатне обладнання, обладнання для складів насипних матеріалів і для розливання металу.
В умовах сучасного виробництва зросли вимоги до якості продукції, що випускається. Сьогодні запорука успішного функціонування всього металургійного підприємства полягає, перш за все, у надійній та безвідмовної роботи обладнання. Разом з тим змінюються підходи і до розробки цього обладнання. Металургійні машини стають менш металомістких, більш енергоємними і пристосованими до оперативного зміни сортаменту продукції і технології виробництва.
Будь-яке металургійне підприємство - це велика кількість основних і допоміжних виробництв, на яких експлуатується саме різноманітне обладнання. Раптовий вихід з ладу одного з агрегатів може стати причиною порушення всього виробничого циклу, а також тривалого простою, ціна якого визначає нові, більш жорсткі вимоги до технічного обслуговування, достовірності діагностики і своєчасному ремонту обладнання. Тому в експлуатації устаткування металургійних заводів потрібен особливий підхід, і обладнання виробництва не є винятком.
5. Ієрархія структури ремонтних підрозділів в умовах аутсорсингу
Перша і найскладніше завдання - вибір оптимальної моделі організації сервісу на підприємстві. Для вирішення цього питання необхідно знайти розумний компроміс між бажанням власників підвищити капіталізацію своїх підприємств і вивести всі непрофільні активи на самостійні структури - аутсорсинг, і з іншого боку, страх втратити контроль і потрапити в залежність від аутсор-сінговой компанії.
Основна ідея оптимальної структури організації технічного обслуговування (ТО) на основі контролю стану обладнання була представлена директором відділу технічного сервісу і запасних частин SMS DEMAG В. Штоем і може бути коротко сформульована так: "Робити вчасно те, що необхідно і з найменшими витратами!" Перехід на аутсорсинг - це не просто висновок обслуговуючого персоналу зі структури металургійного підприємства. Це зміна філософії ТО, перехід на комп'ютерні методи контролю стану обладнання, планування всіх завдань при здійсненні ТО і ремонтів.
Одним з найбільш відповідальних моментів у процесі переходу на сучасну систему організації ТО є моніторинг обладнання та впровадження експертних систем, що дозволяють не тільки зафіксувати несправність, але і передбачити можливість її появи, а також скласти прогноз розвитку несправності.
Основна ідея концепції - професійна підтримка протягом усього терміну служби устаткування, що включає монтаж і введення в експлуатацію, комп'ютерний каталог запасних частин, діагностику, навчання, модернізацію та реконструкцію з одних рук.
5.1 Організаційна структура
В умовах ЮУМЗ організація координаційного центру з надання послуг у галузі обслуговування металургійного обладнання може бути представлена за схемою на рис. 1.
Як видно зі схеми крім уже наявних служб і відділів (відділ головного механіка, відділ головного енергетика, служба головного будівельника, головний спеціаліст по пічному господарству), в організаційній структурі служби заступника головного інженера з ремонтів, технічного переозброєння та реконструкції з'являється нова служба - сервісна. Сервісна служба включає в себе службу телесервісу та моніторингу, мобільну групу з ремонту, реконструкції, модернізації та моніторингу металургійного обладнання, а також службу замовлення та доставки запасних частин металургійного обладнання.
Робота сервісної служби здійснюється наступним чином:
- Служба телесервісу та моніторингу здійснює закупівлю і установку необхідного устаткування для систем безперервного контролю та діагностики стану металургійного устаткування. Вона також веде загальний контроль за все устаткування, що обслуговується через канал зв'язку і облік всіх неполадок;
- Мобільна група - це бригада висококваліфікованих фахівців-гідравліки, автоматників і механіків, які можуть бути залучені при проведенні пусконалагоджувальних робіт нового і знову запускається обладнання, великих планових ремонтів, ремонтів при аварійній ситуації, а також для організації постійного чергування. Мобільна група також здійснює встановлення систем моніторингу на металургійному обладнанні замовника і проводить діагностику або безперервний контроль його основних вузлів;
- Служба замовлення та доставки запасних частин металургійного обладнання, на основі проведених діагностичних робіт, планує, замовляє і, в залежності від можливості здійснення ремонту на місці, доставляє запасні частини до місця ремонту.
Таким чином сервісна служба забезпечує інтегрований моніторинг стану, планує і виконує всі види ремонтів обладнання, поставленого замовникам, включаючи капітальні, планує запасні частини.
Завдання сервісної служби:
- У процесі експлуатації обладнання - застосування способів підвищення експлуатаційної надійності технічних об'єктів шляхом зниження зносу, попередження об'ємних руйнувань та зміни структури матеріалу конструкцій, схильних до температурних, корозійним впливам; застосування технічних засобів моніторингу і діагностики ушкоджень і контролю режимів експлуатації;
- При виробництві ремонтів та технічному обслуговуванні - широке застосування засобів механізації, інструменту, матеріалів для ремонтних робіт (складально-розбірних, монтажних), і тим самим - скорочення ручної праці і підвищення якості робіт;
- У сфері виробництва запасних частин - застосування прогресивних методів управління їх якістю (надійністю), використання сучасного верстатного парку та технології виробництва заготовок і виробів.
5.2 Діагностика та практика її реалізації
Діагностика здійснюється за допомогою спеціальних систем моніторингу та діагностичних пристроїв. Системи моніторингу стану металургійного устаткування - найбільш ефективний засіб зниження витрат на експлуатацію обладнання. Це досягається перебудовою тактики технічного обслуговування: від ремонту вийшло з ладу, до недопущення відмови взагалі. Моніторинг здійснюється як он-лайн за допомогою датчиків стану, так і за допомогою переносних діагностичних пристроїв, перевіряючих стан обладнання з певною періодичністю.
При он-лайн моніторингу передбачається використання комплексу датчиків, що реєструють основні параметри роботи обладнання та технологічного процесу, такі як характеристики електродвигунів, температура елементів обладнання, вібраційні процеси (у підшипникових вузлах, зубчатих зацеплениях та ін), робочі навантаження та інші, необхідні для даного виробництва. Отримані параметри передаються на центральний комп'ютер (сервер), на якому представляються у цифровій формі за допомогою аналогово-цифрового перетворювача (АЦП). Деякі параметри обробляються за допомогою контролерів перед передачею сигналу на сервер. Зв'язок датчиків з сервером може здійснюватися як по проводах, так і з допомогою радіосигналу, у останньому випадку надійність системи підвищується.
Для реалізації системи розроблено програмне забезпечення, що включає базу даних, досить зручний інтерфейс, а також систему локальної мережі, яка передбачає не тільки зв'язок системи датчиків з сервером, але й зв'язок (по проводах чи по радіо) з іншими комп'ютерами, в тому числі переносними, забезпечують необхідним обсягом інформації персонал цеху.
В якості прикладу системи он-лайн моніторингу можна розглянути систему використовувану для дослідження навантажень на лабораторному двухвалковом прокатному стані 180, мнемосхема якого наведена на малюнку 2. Зусилля реєструються на шийках верхнього валка, крутний момент на валку і величина струму двигуна на холостому ходу і при прокатці сталевої заготовки. Важкі умови експлуатації металургійного обладнання практично виключають застосування в системах моніторингу традиційних засобів тензометрії через можливість їх пошкодження. Тому була розроблена система реєстрації споживаного струму двигунів приводу, величина якого в певній мірі відображає рівень навантажень у вузлах машин. Після вимірювання струму його величини перераховуються в значення крутного моменту і рівень напружень в деталях машини. Для цього попередньо проводять тензометрія навантажень у вузлах машини з одночасною реєстрацією струму і напруги двигуна.
Тензометрія за допомогою датчиків опору використовується тільки при розробці та впровадженні системи і в подальшій експлуатації не потрібно, тому надійності вона не знижує. На малюнку 3 представлені осцилограми струму двигуна 1 (a), зусилля Р (б) і крутного моменту М (в) прокатки. Змінний струм вимірюють безпосередній оцифруванням синусоїдального сигналу 50 Гц з трансформатора струму 50/5А без його випрямлення і якого-небудь перетворення, що підвищує точність і швидкість виміру. Надалі за осцилограмами струму визначають величини навантажень у деталях приводу. Отримані дані дозволяють прогнозувати термін служби деталі при повному використанні міцнісних властивостей матеріалу (до руйнування). Пошкоджуюча дію роблять амплітудні напруги перевищують межу витривалості деталі. Розрахунок втомної довговічності виконується на підставі корректированное лінійної гіпотези підсумовування пошкоджень.
Моніторинг обладнання включає також систему вібродіагностики. При цьому безперервно виходить сигнал від вібродатчиків і відображається віброграмма і її спектр на екрані. Даними для діагностики є амплітуди найбільш високих піків спектрограми. У разі їх раптового збільшення або зсуву проводиться подача попереджувального сигналу.
Перевагою системи є можливість безперервного контролю за дотриманням правил експлуатації обладнання, а також підтримки параметрів технологічного процесу в заданих межах і збільшення за рахунок цього термінів експлуатації техніки та забезпечення високої якості продукції.
Таким чином обслуговуючий персонал залишається у штаті підприємства і здійснює поточне техобслуговування і дрібні ремонти. У разі виникнення нештатної ситуації фахівці за допомогою Інтернету можуть зв'язатися з центральним сервером і отримати консультацію в будь-який час доби. Якщо цього виявляється недостатньо, то фахівці сервісної служби можуть у найкоротший час прибути на це підприємство для усунення аварійної ситуації та аналізу та усунення причин, що її викликали. Планування капітальних ремонтів і виготовлення запасних частин здійснюється сервісною службою за підтримки служби телесервісу і моніторингу.
При діагностиці за допомогою переносних діагностичних пристроїв контроль стану обладнання проводиться з певною періодичністю.
Найбільш простим і інформативним параметром для оцінки стану агрегату є вібрація. В даний час накопичений значний досвід застосування методів вібраційного аналізу для успішної діагностики самих різних механізмів, створена потужна апаратна база - від найпростіших віброметри до складних віброаналізаторов і стаціонарних систем контролю вібрації.
Однак, як показує сучасна світова практика, для впровадження ефективної стратегії експлуатації та технічного обслуговування обладнання на підставі відомостей про його стан необхідний комплексний підхід до проблем вібраційної діагностики: вхідний контроль, періодичний і безперервний моніторинг роторного обладнання, його діагностика, кваліфікований ремонт з обов'язковою наступною балансуванням , приймально-здавальні випробування.
Найбільш перспективний спосіб підвищення надійності роботи обладнання на підприємстві - поєднання двох чинників, скоординованої роботи служб експлуатації, технічного нагляду та ремонту і ефективне застосування сучасних засобів вібраційної діагностики. Однією з основних причин підвищеної вібрації і швидкого зносу вузлів роторного обладнання є неврівноваженість ротора, тому виконання кваліфікованого ремонту неможливо без використання балансувальних верстатів. Для контролю стану великого парку обладнання необхідне сприяння експлуатаційного персоналу, оснащеного найпростішими, що не вимагають кваліфікації засобами вимірювання вібрації.
Достовірна діагностика агрегатів з підвищеною вібрацією, виявлених службою експлуатації, і прогноз їх ресурсу потребує участі спеціально підготовлених і навчених мобільних діагностичних груп, що мають переносні віброаналізатори та програмне забезпечення для накопичення вібраційної статистики.
Обхідники або експлуатаційний персонал цеху, оснащені найпростішими приладами для виміру вібрації - віброметрії, що не вимагають для роботи спеціальних знань, з певною періодичністю вимірюють рівні вібрації піднаглядного обладнання. Крім вимірювання вібрації оцінюються рівні шумів, температура, інші параметри, проводиться візуальний огляд. При безпосередньому контролі керівництва цехів за звітний період часу (тиждень, місяць) формуються і передаються до служби діагностики зведені таблиці вібраційного стану обладнання та заявки на проведення діагностичних робіт.
На підставі поданих заявок фахівці лабораторії вібрації виробляють додаткові обстеження проблемного обладнання, визначають і в ряді випадків усувають причини підвищеної вібрації, видають рекомендації щодо термінів та обсягів ремонтних робіт. Реалізація подібного підходу дозволяє максимально ефективно використовувати наявні на підприємстві людські ресурси та забезпечувати безвідмовну роботу всього обладнання.
Для проведення глибокої діагностики проблемних агрегатів, періодичного моніторингу основного обладнання, балансування у власних підшипниках, здійснення вхідного контролю та приймально випробувань необхідно використовувати віброаналізатори, що дозволяють зберігати в пам'яті результати вимірювань, здійснювати обмін даними з комп'ютером, виконувати спектральний та інші види аналізу вібрації.
Застосування подібних приладів вимагає певних знань і навичок, а їх оператори, як правило, - це спеціально навчені фахівці бюро технічної діагностики. За допомогою віброаналізаторов може бути проведена діагностика допоміжного обладнання різних виробництв: вентиляторів, димососів, повітродувок, насосів, компресорів. Дещо складніше йде справа з діагностикою обладнання основних виробництв (доменного, сталеплавильного, прокатного).
Наприклад, діагностика обладнання прокатних виробництв (приводів, редукторів, шестеренних клітей, робочих валків, рольгангів, маніпуляторів, кантувачів, под'емнокачающіхся столів, ножиць, пилок, моталок і т.д.) - дуже складна інженерна завдання. Її успішне вирішення неможливе без використання сучасних засобів вимірювання, адаптованих до умов роботи устаткування на металургійних виробництвах (часті неперіодичні удари, що змінюються частоти обертання, реверсивний рух і т.д.).
Для проведення більш детальної діагностики і додаткових досліджень, визначення резонансів агрегату в різних точках (амплітудно-фазо-частотні характеристики на розгоні / вибігу), виявлення особливостей його роботи при зміні навантаження (часові характеристики), повинна бути використана спеціальна багатоканальна вібровимірювальних апаратура з можливістю синхронного виміру вібрації одночасно в багатьох точках.
Практично неможливо вручну проводити порівняльний аналіз за багатьма агрегатів, тому, для зберігання, відображення та аналізу даних вібраційних вимірювань всіх контрольованих агрегатів, необхідна спеціалізована база даних. Вимоги до неї також дуже високі. Необхідно забезпечувати можливість оперативного обміну даними з приладом, зберігати великі обсяги структурованих даних (цех - агрегат - вимірювальна точка - тип виміру - масив даних вимірювань), мати потужний інструментарій для відображення різних порівняльних характеристик і можливість автоматичного складання протоколів вимірювань і звітів.
Для спрощення процедури діагностики допоміжного і основного устаткування можуть бути використані експертні системи. Основне завдання таких систем - максимально спростити процес діагностики і автоматизувати процедуру звітності, тобто позбавити фахівців від рутинної роботи.
Експертна система з високою ймовірністю визначає більшість типових дефектів, таких як дисбаланс, розцентровки, знос підшипника і дозволяє фахівцям витрачати час, що звільнився на збільшення обсягів контрольованого обладнання та більш детальну діагностику складних агрегатів.
Експертні системи після процедури впровадження та адаптації під конкретне обладнання можуть успішно застосовуватися на підприємствах з нещодавно організованою службою діагностики і вже на перших етапах забезпечувати високу якість проведення діагностичних робіт. На підприємствах з успішно функціонуючої службою діагностики використання експертних систем дозволяє суттєво підвищити ефективність роботи лабораторії вібрації, приділяти більше часу розробці нових методик діагностики і т.д.
Системи нового покоління "обростають" діагностичними функціями, деякі мають вбудовану балансуючу програму і дозволяють проводити балансування агрегату у власних опорах. Подібна система нового покоління встановлена на трьох димососах ККЦ ВАТ "Северсталь". До монтажу на ВАТ "Магнітогорський металургійний комбінат" готується стаціонарна система з автоматизованою діагностикою підшипників кочення і зубчастих передач.
Проблема контролю вібрації та діагностики обладнання у важкодоступних місцях може бути вирішена за допомогою напівстаціонарних систем. У таких системах датчики в точках вимірювання, як правило, це підшипникові вузли, змонтовані стаціонарно, а блоки комутації виведені в безпечне місце. Фахівці, які проводять діагностику, з необхідною періодичністю здійснюють збір даних послідовно по всіх каналах системи за допомогою переносного аналізатора, що підключається до комутуючих блоку.
Такий підхід забезпечує необхідну достовірність діагностики і є гарним компромісом по поєднанню чинників "ціна-якість". Подібна напівстаціонарні система встановлена на приводах і редукторах 7 клітей чорнової групи безперервного трубопрокатного табором в ТПЦ-3 на ВАТ "Волзький трубний завод". Найближчим часом планується оснастити цією системою кліті чистової групи.
За свій життєвий цикл будь-яке обладнання проходить три основних етапи: монтаж і введення в експлуатацію, власне експлуатація і ремонт. Комплексний підхід до питань підвищення надійності роботи обладнання, це контроль його працездатності на кожному з цих етапів методами неруйнівного контролю. При закупівлях устаткування і введення його в експлуатацію це, перш за все, вхідний контроль, як окремих вузлів (наприклад, підшипників кочення), так і нового обладнання.
Для контролю якості поставляються та монтує підшипників створені спеціальні стенди вхідного контролю підшипників, а для перевірки якості виготовлення і монтажу агрегату служать переносні аналізатори. Для поточного контролю стану обладнання в період експлуатації використовуються переносні віброметри, а для виявлення причин підвищеної вібрації - віброаналізатори і багатоканальні розширювальні блоки.
На завершальній стадії ремонту застосовується балансувальне обладнання. Саме така організація процедур технічного обслуговування і ремонтів забезпечує максимально ефективну роботу обладнання. У цьому випадку технічна діагностика - це і складова частина технічного процесу (експлуатація), і невід'ємна ланка будь-якого ремонту, і координуюча структура при оцінці необхідної кількості запасних частин і чисельності ремонтного персоналу, і гарант безпечної та ефективної роботи обладнання.
Важливо чітко розуміти місце технічної діагностики на сучасному підприємстві, що існує в умовах ринкової економіки. Технічна діагностика-це, перш за все, ресурсозберігаюча технологія, кваліфіковане використання якої суттєво знижує витрати на обслуговування та ремонт обладнання.
Неможливо переоцінити важливість використання діагностики на підприємствах металургії, де висока вартість і відповідальність окремих вузлів, важкі умови експлуатації та розмаїтість устаткування пред'являють підвищені вимоги до кваліфікації персоналу і використовуваним вимірювальним засобам.
5.3 Матеріальна база ремонтних підрозділів
Бюджет сервісної служби формується таким чином:
- По-перше, як річна абонентська плата (за постійне обслуговування обладнання), яка може коректуватися з допомогою або бонусу за хорошу роботу, або штрафу у разі збільшення простоїв з вини аутсорсингової компанії. Абонентська плата включающет заробітну плату співробітників і витрати на проведення поточного техобслуговування
- По-друге, як плата за проведення ремонтів, величина якої залежить від складності та обсягу робіт. У неї також входять заробітна плата співробітників і вартість капітальних ремонтів і запасних частин.
Оплата за виробництво запасних частин може залишитися в руках компанії-замовника. Поточне техобслуговування здійснюється працівниками сервісної служби.
Таким чином, сервісна служба - це спільне з ЮУМЗ підприємство з незалежним капіталом.
5.4 Технологія проведення ремонтів
Під час моніторингу або діагностики при виявленні несправності роботу обладнання припиняють. Ремонтний персонал уточнює дефекти агрегату, підбирає і заготовляє запасні частини та деталі, які слід змінити при ремонті. Бригада виконує весь обсяг ремонту і ремонтних операцій, починаючи від обслуговування (в тому числі і чергування по змінах) і кінчаючи капітальним ремонтом. Ремонт машини може виконуватися послідовно. При цьому машину розбирають, дефектіруют, відновлюють зношені деталі, підбирають або виготовляють нові деталі замість зношених. Потім починають складання вузлів, механізмів і загальну збірку. Якщо машина складається із самостійних вузлів, то демонтаж і монтаж виконується без порушення розташування і працездатності інших вузлів. Агрегат ремонтується головним чином шляхом зняття зношених його вузлів і заміни їх заздалегідь заготовленими запасними вузлами (новими або відремонтованими).
Зниження часу, потрібного на ремонт, залежить головним чином від попередньої підготовки ремонту. Найбільш раціональної технологією ремонту, що забезпечує рішення тільки цієї задачі, була б така, яка передбачала б розбирання ремонтованої машини, дефектовку її, заміну дефектних вузлів і деталей заздалегідь підготовленими запасними (з мінімальним відновленням і підгонкою деталей), регулювання, налагодження відремонтованої машини зі здачею її замовнику. Система організації праці при ремонтах спрямована на пошук оптимального варіанту, що дозволяє максимально скоротити терміни ремонту без його подорожчання. Це може бути здійснено за рахунок:
1) ретельної дефектації запланованій до ремонту машини з максимальним виявленням деталей, що підлягають заміні при майбутній ремонт, і підготовкою креслень на ці деталі;
2) виявлення деталей, що підлягають відновленню при ремонті, і визначення процесів відновлення;
3) підготовки механізмів, необхідних для прискорення розбирання;
4) підготовки промивних засобів;
5) підготовки деталей і вузлів замість зношених;
6) комплектування бригад і змін у відповідності з реальним фронтом ремонтних робіт;
7) забезпечення матеріальної зацікавленості ремонтного персоналу в скороченні термінів ремонту.
Високоякісне виконання ремонтів обумовлюється:
1) уточненої дефектної відомістю, розробленої на підставі попередньої;
2) наявністю типового технологічного процесу, що визначає методи виконання основних слюсарно-складальних робіт, технічних умов на кожну виконану операцію і технологічної оснастки, якої слід користуватися при виконанні ремонтів;
3) наявністю перевіреної оснащення для виконання контрольних операцій (як для перевірки базових деталей, так і руху і взаєморозташування вузлів машини);
4) при ремонті верстатів наявністю пристосувань, що дозволяють компенсувати вийшла неточність замикаючого ланки розмірної ланцюга обробкою певної поверхні на повністю зібраному верстаті. Здешевлення вартості ремонту досягається за рахунок економії матеріальних і трудових витрат на ремонт кожної машини.
У зниженні витрат на ремонт відіграють велику роль:
1) пристосування, що полегшують виконання фізично важких робіт - пересувні крани, рольганги, пристосування для монтажу і демонтажу великовагових деталей; 2) пристосування-верстати, що дозволяють замінити ручну обробку при ремонті нетранспортабельних деталей або таких деталей, для обробки яких немає обладнання; сюди відносяться верстати для обробки площин, розточування отворів і багато інших, 3) допоміжні пристосування, що забезпечують зручність виконання окремих операцій; 4) застосування клеїв, акріпластов, різко знижують трудомісткість ряду робіт; 5) наявність інструменту і допоміжний інвентар (інструментальних стаціонарних і переносних скриньок, стелажів, збірних стелажів, шаф, верстаків, сумок для інструменту при роботі на висоті тощо; 6) наявність в цеху універсальних і універсально-збірних пристосувань, що забезпечують швидке виконання попутних в процесі ремонту операцій по обробці деталей.
Ремонт обладнання по можливості слід виконувати не серед діючих машин, а в ремонтних цехах або на ремонтних ділянках, де умови для виконання робіт більш сприятливі. Ремонтні ділянки в цехах, не кажучи вже про центральний ремонтному цеху, повинні бути обладнані виробничою меблями і оргтехоснащення відповідно до вимоги виконуваної роботи. При ремонті слід звертати увагу на вузли, що створюють шум під час роботи.
6. Висновок
Таким чином, можна зробити висновок про те, що ринок сервісних послуг в металургії починає інтенсивно розвиватися і, безсумнівно, має в Росії величезний потенціал. Цьому сприяє висока ефективність новітніх комп'ютерних технологій, які застосовуються в поєднанні з оптимальною організацією сервісного обслуговування. Тому організація сервісної служби в умовах ЮУМЗ відкриває широкі перспективи у співпраці з металургійними та машинобудівними підприємствами, високу ефективність виробництва і високу якість продукції, що випускається. А це, в кінцевому рахунку, великі матеріальні прибутки.
Бібліографічний список
Аутсорсинг і аутстаффінг: високі технології менеджменту [Текст]: навч. посібник: для студентів вищ. навч. закладів / Б.А. Анікін, І.Л. Руда; Держ. ун-т упр. - М.: Инфра-М, 2007 [тобто 2006]. - 286, [1] с. ; 22. - (Вища освіта). - Бібліогр. в кінці глав. - 1500 екз. - ISBN 5-16-002555-3.
Ефективна система на основі процесного управління [Текст]: Проблеми. Аналіз. Рішення / Євген Шельмін. - М., СПб. : Вершина, 2007 [тобто 2006]. - 218, [1] с. ; 22. - Бібліогр. в кінці кн. - ISBN 5-9626-0298-6.
Журнал "Виробництво прокату", № 2, 2007.
Журнал "Металург", № 10, 2007.
Журнал "Металург", № 4, 2007.
Р. К. Вафіна, А. А. Мальцев. Методика розрахунку довговічності елементів металургійних машин / / Изв. вузів. Машинобудування. 1999. № 4. С. 20-22.