М ІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
ДОНЕЦЬКИЙ НАЦІІНАЛЬНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
Механічний факультет
Кафедра: "металорізальні верстати та інструменти"
КУРСІВ Про Й ПРОЕКТ
З дисципліни: "металообробки"
на тему: "Розрахунок коробки швидкостей металорізальних верстато"
Виконавець
Студент гр. МВС-03А
Бобков Р. В.
Перевірив Гусєв В. В.
Донецьк 2007
РЕФЕРАТ
Курсовий проект: 29 с., 4 табл., 10 рис., 10 джерел, 4 додатки.
Об'єкт дослідження - автоматична коробка швидкостей горизонтально-фрезерного верстата.
У курсовому проекті вибрано електродвигун, визначені передавальні відносини кожному ступені коробки, а також потужності, крутний момент, частоти обертання кожного вала. Розраховано модулі для кожної передачі. Визначено основні розміри зубчастих коліс. Спроектовані передачі та проведено розрахунок найбільш навантаженого валу. Обрана система мастила. Вибрані електромагнітні муфти і підшипники кочення, а також обрані і розраховані шпонкові і шліцьові з'єднання. Виконані креслення розгортки коробки подач, згортки, загального вигляду горизонтально-фрезерного верстата, кінематична схема, структурна сітка і графік частот обертання.
Верстат, ВАЛ, ПЗ Д підшипників, КОРОБКА ШВИДКОСТЕЙ, Е ЛЕКТРОМАГНІТНАЯ МУФТА, зубчастих коліс, передатне відношення, МОДУЛЬ
ЗАВДАННЯ
Спроектувати автоматичну коробку швидкостей горизонтально-фрезерного верстата.
Вихідні дані:
Основний розмір 200 × 800 - розмір столу.
Знаменник геометричної прогресії: ;
Граничні значення частот обертання шпинделя: .
Примітка АКС.
ЗМІСТ
ВСТУП
1. Кінематичний розрахунок КОРОБКИ ШВИДКОСТЕЙ
1.1 Визначення діапазону регулювання
1.2 Вибір структурної формули коробки подач
2. ВИБІР ГРАНИЧНИХ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ
2.1 Визначення операцій виконуються на верстаті
2.2 Попереднє визначення потужності електродвигуна
2.3 Вибір електродвигуна
3. РОЗРАХУНКІВ ЧИСЕЛ ЗУБЦІВ ПЕРЕДАЧ
3.1 Визначення чисел зубів передач
3.2 Визначення ККД коробки передач
4. КОНСТРУЮВАННЯ ВАЛІВ
4.1 Крутні моменти на валах
4.2 Визначення діаметрів валів
4.3 Вибір матеріалу для валів
5. Розрахунок передач
5.1 Призначення матеріалу зубчастих коліс
5.2 Проектний розрахунок
5.3 Визначення основних параметрів зачеплення
6. Перевірочний розрахунок ШОСТОГО ВАЛУ
6.2 Епюри згинальних і крутних моментів
6.3 Розрахунок вала на втомну міцність
7. ВИБІР І РОЗРАХУНОК шпонкових з'єднань
7.1 Вибір шпонкових і шліцьових з'єднань
7.2 Розрахунок шпоночно з'єднання
8. ВИБІР І РОЗРАХУНОК ПІДШИПНИКІВ
8.1 Вибір підшипників
8.2 Перевірочний розрахунок підшипників розрахункового валу
9. ВИБІР І РОЗРАХУНОК МУФТ
10. Розробка системи управління
11. ВИЗНАЧЕННЯ системи змащення
ВИСНОВОК
ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ
ВСТУП
Перед верстатобудуванням завжди буде стояти завдання - створення металорізальних верстатів, що відповідають сучасним вимогам машинобудування. Отже, потрібно створення верстатів високої продуктивності, точності й економічності.
В даний час спостерігається тенденція на підвищення рівня автоматизації виробничих процесів. У виробництво все більше впроваджується автоматизоване обладнання, яке працює без безпосередньої участі людини або значно полегшує працю робітника. Це дозволяє значно скоротити трудомісткість виробничого процесу, знизити собівартість продукції, що випускається, збільшити продуктивність праці. Тому головне завдання інженерів - розробка автоматизованого обладнання, розрахунок його основних вузлів і агрегатів, виявлення найбільш оптимальних технічних рішень та впровадження їх у виробництво.
Метою даного курсового проекту є розробка автоматичної коробки швидкостей горизонтально - фрезерного верстата, перемикання передач в якій здійснюється за допомогою електромагнітних муфт.
1. Кінематична РОЗРАХУНКІВ КОРОБКИ ШВИДКОСТЕЙ
1.1 Визначення діапазону регулювання
Визначаємо діапазон регулювання за формулою:
;
Визначаємо число ступенів коробки швидкостей:
;
1.2 Вибір структурної формули коробки подач
Вибираємо структурні формули за кількістю ступенів і знаменника геометричній прогресії
з [2, с. 24, табл. 5.1] заносимо їх у таблицю 1.1.
Таблиця 1.1 - Варіанти коробок швидкостей з заданими параметрами.
Структурна формула
Вид структури
Основні показники привода
Кількість зубчастих коліс
Кількість валів
Кількість блоків шестерень
Кількість рівнів швидкості
Кількість муфт
3 × (0 +2 +3 × 2)
БШ-2
22
5
4
6
-
2 × 2 × (0 +3 +3)
БШ-4
22
6
4
12
-
2 × (0 +2 × 2 +2 × 2 × 2)
БШ-7 | 26 | 7 | 6 | 6 | - |
Малюнок 1.1 - Структурна сітка вид ВШ-2.
Малюнок 1.2 - Структурна сітка вид БШ-7.
Малюнок 1.3 - Структурна сітка вид БШ-4.
Отже, вище наведені три варіанти кінематичної структури коробки швидкостей. З усіх варіантів кінематичної структури приводу, що дають одне і те ж число швидкостей кращим є той, який має:
-Найменша кількість зубчастих коліс, валів, блоків коліс, зчіпних муфт.
-Менші діапазони регулювання груп передач, що дозволить уникнути граничних значень приватних передавальних відносин.
-Короткі кінематичні ланцюги, підвищений ККД.
Таким чином, найкращим з наведених варіантів є перший.
У відповідності зі знаменником прогресії φ = 1,26 вибираємо стандартний ряд швидкостей: 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800 ; 1000; 1250; 1600; 2000; 2500, 3150, 4000.
Малюнок 1.4 - Схема коробки швидкостей БШ-2.
За даними таблиці 1.1 та рисунку 1.4 будуємо структурну сітку коробки швидкостей. Виходячи з умови мінімізації металоємності і габаритів, передавальні відносини в коробках швидкостей обмежені умовою , Отже, графік буде і міть вигляд:
Малюнок 1.5 - Графік швидкостей.
2. ВИБІР ГРАНИЧНИХ РЕЖИМІВ РІЗАННЯ
2.1 Визначення операцій виконуються на верстаті
На даному верстаті можливе виконання наступних основних технологічних операцій:
Фрезерування циліндричними фрезами площин;
Прорізання пазів і відрізка;
2.2 Попереднє визначення потужності електродвигуна
Попередня потужність електродвигуна головного руху визначаємо за формулою:
,
де - ККД ланцюга головного руху,
;
- Потужність різання:
,
де - Значення сил різання,
,
де ,
,
,
,
,
,
- Коефіцієнти і показники ступеня, вибираються за таблицями, наведеними в довіднику [1].
Для циліндричних фрез:
,
,
,
,
,
,
.
Для дискових фрез:
,
,
,
,
,
,
.
Призначимо режими різання для циліндричного фрезерування. Подачу на зуб приймаємо , Діаметр фрези - мінімальний
мм, ширину фрезеруемой деталі - по ширині фрези
мм, частоту обертання опустимо, тому що показник ступеня при ній дорівнює 0. Порахуємо
для кількох значень глибини різання
,
,
.
Н;
Н;
Н.
Для прорізання пазів подачу на зуб приймемо , Діаметр фрези - мінімальний
мм, ширину фрези
мм, частоту обертання опустимо, тому що показник ступеня при ній дорівнює 0. Порахуємо
для кількох значень глибини різання
,
,
.
Н;
Н;
Н.
Розрахуємо потужність різання по найбільшій силі різання і швидкості вибраної з першої чверті графіка частот:
кВт;
кВт.
2.3 Вибір електродвигуна
Вибираємо асинхронний двигун серії 4А, найближчий по потужності двигун 4А112М4У3 з кріпленням на фланці, потужністю кВт, частотою обертання
.
Виходячи з вибраних чисел зубів і частоти двигуна, отримуємо необхідність постійної передачі між двигуном і першим валом коробки. Це пояснюється тим, що при даному знаменнику ряду φ = 1,26, для одержання заданих частот обертання вихідного валу, необхідне число оборотів першого валу становить .
Передаточне відношення .
3. РОЗРАХУНКІВ ЧИСЕЛ ЗУБЦІВ ПЕРЕДАЧ
3.1 Визначення чисел зубів передач
При визначенні чисел зубів необхідно не тільки отримати дане передавальне відношення , Але і забезпечити постійну суму зубів на всіх передачах в межах двох валів:
.
Вирішуючи систему рівнянь:
;
Отримуємо
і
.
За даними формулами ми визначаємо числа зубів, задаючи певне значення і значення
. Однак передавальні числа є дробовими і тому отримані значення
доводиться округляти, що тягне за собою зміну значення
, Яке може вийти за допустимі межі.
Відповідно до цього, за отриманими передавальним відносинам вибираємо числа зубів. Результати вибору зведені в таблицю 3.1.
Таблиця 3.1 - Числа зубів зубчастих коліс коробки швидкостей
Передача, вали
I-II
II-III
II-IV
IV-V
V-III
Передавальні відносини
;
;
;
;
;
;
;
Передавальні числа
;
;
;
;
;
;
Числа зубів
;
;
;
Згідно з отриманими даними проведемо перевірку частот обертання, похибка між дійсним і стандартним значеннями не повинна перевищувати допустиме значення
.
Похибка зведена в таблицю 3.2.
Таблиця 3.2 - Розрахункові значення частот обертання і похибка.
№
Стандартне значення частоти
Розрахункове значення частоти
Похибка,%
1
20
20,5
2,5
2
25
25,5
2
3
31,5
32
1,5
4
40
40,5
1,25
5
50
51
2
6
63
64
1,6
7
80
82
2,5
8
100
102
2
9
125
127
1,6
10
160
162
1,25
11
200
204
2
12
250
256
2,4
13
315
319
1,26
14
400
405
1,25
15
500
512
2,4
16
630
639
1,43
17
800
811
1,38
18
1000
1021
2,1
19
1250
1259 | 0,72 | ||
20 | 1600 | 1600 | 0 |
21 | 2000 | 2032 | 1,6 |
22 | 2500 | 2519 | 0,72 |
23 | 3150 | 3200 | 1,58 |
24 | 4000 | 4064 | 1,6 |
отримані значення похибок не перевищують допустиму, отже, розрахунок проведений правильно.
3.2 Визначення ККД коробки передач
ККД коробки передач визначаємо за залежністю:
де - Ккд прямозубой циліндричної зубчастої передачі,
;
- Ккд підшипників кочення,
;
- Кількість однотипних передач і підшипників.
.
4. КОНСТРУЮВАННЯ ВАЛІВ
4.1 Крутні моменти на валах
Розрахунковий крутний момент на будь-якому валу дорівнює [4]:
де - Розрахункова частота обертання валу.
За рекомендацією ЕНІМС як розрахункова частота обертання шпинделя застосовується найбільша з нижньої третини загальної кількості частот обертання шпинделя ( ).
Розрахункові крутні моменти на валах визначаються за їх мінімальним частотах обертання.
Крутний момент на I валу ( ;
)
;
Крутний момент на II валу ( ;
)
;
Крутний момент на IV валу ( ;
)
;
Крутний момент на V валу ( ;
)
;
Крутний момент на III валу ( ;
)
;
4.2 Визначення діаметрів валів
визначимо діаметри валів. Розрахунок ведеться на кручення, за формулою [8]:
;
де - Крутний момент;
- Допустиме напруження кручення,
;
;
;
;
.
Отримані значення округляємо до найближчого з стандартних значень ГОСТ 6636-69:
;
;
;
;
.
4.3 Вибір матеріалу для валів
Призначаємо для всіх валів в якості матеріалу сталь 45, з термічною обробкою нормалізація.
Механічні властивості сталі 45, вибираємо з таблиці 3.7 [8]:
;
;
;
.
5. Розрахунок передач
5.1 Призначення матеріалу зубчастих коліс
Так як до габаритів приводу висуваються жорсткі вимоги, приймаємо як термічної обробки - об'ємну загартування [5]. Твердість поверхні зубів - HRC 40 ... 50.
Матеріал вибирається за таблицею 2.2 [5] в залежності від виду ТО.
Вибираємо матеріал шестірні й колеса:
сталь 40Х ГОСТ 4543-71:
;
;
;
;
.
сталь 40 ГОСТ 4543-71:
;
;
;
;
.
5.2 Проектний розрахунок
При розрахунку зубчастих коліс коробки швидкостей модуль розраховується для кожної з передач. Розрахуємо модуля передач за формулою:
;
де МПа - допустимі напруження на згин;
- Коефіцієнт навантаження;
- Коефіцієнт форми зуба [5 с. 151];
- Число зубів меншого колеса;
- Потужність на валу меншого колеса;
- Коефіцієнт ширини вінця зубчастого колеса;
- Частота обертання валу.
Розрахунок модуля передач, з першого на другий вал.
Для даної передачі: кількість зубів шестерні становить ; Частота обертання вала
; Потужність на валу
; Матеріал - сталь 40.
мм;
Розрахунок модуля передач, з другого на четвертий вал.
Для даної передачі: кількість зубів шестерні становить ; Частота обертання вала
; Потужність на валу
; Матеріал - сталь 40.
мм;
Розрахунок модуля передач, з четвертого на п'яте вал.
Для даної передачі: кількість зубів шестерні становить ; Частота обертання вала
; Потужність на валу
; Матеріал - сталь 40.
мм;
Розрахунок модуля передач, з п'ятого на третій вал.
Для даної передачі: кількість зубів шестерні становить ; Частота обертання вала
; Потужність на валу
; Матеріал - сталь 40.
мм;
Розрахунок модуля передач, з другого на третій вал.
Для даної передачі: кількість зубів шестерні становить ; Частота обертання вала
; Потужність на валу
; Матеріал - сталь 40.
мм;
Отримані значення модулів округляємо до найближчого більшого, обраного за стандартним ряду:
Приймаються мм;
мм;
мм;
мм;
мм.
5.3 Визначення основних параметрів зачеплення
До основних параметрів зубчастих коліс відносяться модуль, міжосьова відстань, ширина зубчастих коліс, діаметр ділильного кола, діаметр вершин зубів і діаметр западин зубів [5].
Діаметр ділильного кола: ;
Діаметр окружності вершин: ;
Діаметр окружності западин: ;
Міжосьова відстань: ;
Ширина зубчастого вінця: .
Таблиця 5.1 - Основні розміри зачеплення
Передача
Модуль
,
мм
,
мм
,
мм
,
мм
,
мм
I-II;
II-IV;
IV-V;
II-III.
47/37
2
84
94
89
98
16
74
69
78
16
28/56
56
51
60
16
112
107
116
16
17/67
34
29
38
16
134
129
138
16
42/42
84
79
88
16
84
79
88
16
V-III
17/67
2,5
105
42,5
36,25
47,5
24
167,5
161,25
172,5
24
56/28
140
133,75
145
24
70
63,75
75
24
6. Перевірочний розрахунок ШОСТОГО ВАЛУ
6.1 Визначення навантажень діючих на вал
Навантаження, які діють з боку циліндричних передач (малюнок 4):
Окружна сила
де - Діаметр ділильного кола шестерні.
Радіальна сила
Малюнок 6.1 - Сили в циліндричних передачах
Перша передача
;
;
Друга передача
;
;
Третя передача
;
;
6.2 Епюри згинальних і крутних моментів
Розглянемо валу (малюнок 6.1) у двох площинах: горизонтальної і вертикальної, в яких діють радіальна і окружна сили.
Рисунок 5 - Схема навантаження вала
Складемо рівняння рівноваги вала у вертикальній площині.
Складемо рівняння рівноваги вала в горизонтальній площині.
За знайденими реакцій будуємо епюру згинальних і крутних моментів (малюнок 6.2)
Визначення повної реакції в опорах:
Малюнок 6.2 - Епюри згинальних і крутних моментів
6.3 Розрахунок вала на втомну міцність
Метою розрахунку є визначення запасу втомної міцності і порівняння його з допускаються запасом.
Розрахунок на втомну міцність проводиться по небезпечному перерізу. Небезпечними перерізами є ділянка валу: під колесом, під підшипниками і ділянку валу з уступом.
Визначимо критерій безпеки за формулою:
де і
- Відповідно згинальний і крутний моменти в перерізі;
- Коефіцієнт, вибирається за таблицею 6.1 [8];
- Осьовий момент опору,
Ділянка валу під колесом:
;
;
;
;
;
.
Ділянка валу під підшипником:
;
;
;
;
;
Ділянка валу з уступом:
;
;
;
;
;
Найбільш небезпечна ділянка під підшипником, тому що . Подальший розрахунок проводимо на цій ділянці.
Амплітудні та постійні складові напруг вигину і кручення визначаємо за формулами:
;
;
де і
- Відповідно згинальний і крутний моменти в перерізі вала;
,
- Моменти опору перерізу вигину і крученню,
Коефіцієнти запасу втомної міцності по нормальних і дотичних напруг:
де і
- Межі витривалості при згині і крученні [8, табл. 3.7];
і
- Коефіцієнти, що враховують вплив абсолютних розмірів валу [8, табл. 6.3],
;
і
- Коефіцієнти концентрації напружень при згині і крученні з урахуванням впливу шорсткості поверхні,
і
- Ефективні коефіцієнти концентрації напружень [8, табл. 6.5-6.6],
;
;
і
- Коефіцієнти впливу шорсткості поверхні [8, табл. 6.4]
- Коефіцієнт зміцнення валів [8, табл. 6.9],
;
і
- Коефіцієнти, що характеризують чутливість матеріалу до асиметрії циклу напружень. [8, табл. 6.8],
;
.
Загальний запас міцності по межі витривалості для валів з пластичних матеріалів визначають за формулою:
де - Дозволений запас міцності,
.
7. ВИБІР І РОЗРАХУНОК шпонкових з'єднань
7.1 Вибір шпонкових і шліцьових з'єднань
Перший вал
Шпонкових з'єднань колеса з валом.
Шпонка ГОСТ 23360-78
Другий вал
Шпонкових з'єднань колеса з валом.
Шпонка ГОСТ 23360-78
Другий вал
Шпонкових з'єднань, колеса з валом.
Шпонка ГОСТ 23360-78
Третій вал
1) шпонкових з'єднань муфти з валом.
Шпонка ГОСТ 23360-78
Третій вал
1) шпонкових з'єднань муфти з валом.
Шпонка ГОСТ 23360-78
7.2 Розрахунок шпоночно з'єднання
Обрана шпонка перевіряється на зминання, за формулою:
де - Обертальний момент, переданий шпонкою;
- Діаметр вала;
- Висота шпонки;
- Робоча довжина шпонки,
;
- Кількість шпонок;
- Допустиме напруження зминання,
.
Приклад: Шпонка ГОСТ 23360-78
8. ВИБІР І РОЗРАХУНОК ПІДШИПНИКІВ
8.1 Вибір підшипників
Підшипники вибираємо, користуючись довідником [9].
Перший вал
Радіальний кульковий підшипник ГОСТ 8338 - 75.
105:
Другий вал
Радіальний кульковий підшипник ГОСТ 27365 - 87.
104:
Третій вал
Радіальний кульковий підшипник ГОСТ 8338 - 75.
110:
Четвертий вал
Радіальний кульковий підшипник ГОСТ 8338 - 75.
106:
П'ятий вал
Радіальний кульковий підшипник ГОСТ 8338 - 75.
207:
8.2 Перевірочний розрахунок підшипників розрахункового валу
Основним розрахунковим параметром, який визначає працездатність підшипникової опори, є довговічність підшипника, яка визначається за формулою [8]:
де - Динамічна вантажопідйомність;
- Коефіцієнт форми тіла кочення,
;
- Частота обертання рухомого кільця;
- Приведена навантаження,
- Коефіцієнт кільця,
;
- Коефіцієнт безпеки, з таблиці 8.1 [8]
;
- Коефіцієнт температурного режиму, з таблиці 8.2 [8]
;
,
- Коефіцієнт приведення (
,
);
- Радіальна та осьова навантаження на підшипники:
,
- С.м. пункт 6 .2;
Для перевірки правильності вибору підшипника, необхідно щоб виконувалася умова
Опора А:
Опора В:
Обраний підшипник задовольняє умові.
9. ВИБІР І РОЗРАХУНОК МУФТ
При виборі, муфта повинна задовольняти п'яти умовам [3].
1. Номінальний передаваний момент муфти повинен бути більше максимального наведеного до неї статичного моменту навантаження
:
,
де - Коефіцієнт запасу,
.
2. Обертаючий момент муфти повинен бути більше максимального наведеного до муфти моменту рушання механізму
, Тобто
.
3. Муфта повинна забезпечувати задані для механізму тривалість розгону , Гальмування
і реверсу
.
,
,
,
де - Приведений момент інерції,
;
- Частоти обертання,
;
- Моменти обертання і опору руху,
.
4. Залишковий передаваний момент повинен бути менше наведеного до валу муфти мінімального моменту опору механізму
при русі на холостому ходу, тобто
, Де
.
5. Середня потужність втрат повинні бути менше потужності допустимих втрат
для обраній муфти.
,
де - Втрати на тертя;
- Втрати холостого ходу;
- Відносна тривалість включення муфти,%;
- Джоулеви втрати в обмотці муфти. Втрати на тертя при розгоні
,
де - Число включень муфти протягом години.
Втрати на тертя при гальмуванні
Втрати на тертя при реверсі
.
Втрати холостого ходу: , Де
- Відносна частота обертання дисків при відключеній муфті.
10. Розробка системи управління
Для управління коробкою швидкостей верстата з ЧПУ застосовуються контактні електромагнітні муфти ЕМ ... 2 і безконтактні електромагнітні муфти ЕМ ... 4. Застосування таких муфт дозволяє здійснювати перемикання передач під час роботи верстата, як в холостому режимі роботи, так і під навантаженням [3]. Для живлення електромагнітних муфт зазвичай застосовуються селенові випрямлячі. На рисунку 8 показана система харчування групи електромагнітних муфт. Муфти включають і вимикають по допомогою керуючих контактів УК1, УК2 і т. д. При відключенні муфти зникаюче магнітне поле наводить в її котушці е.. д. с. Великий величини. Вона може викликати пробою ізоляції котушки. Щоб знизити е.. д. с. потрібно уповільнити зменшення магнітного поля. Це досягається застосуванням резисторів R1, R2. Е. р. с. самоіндукції спрямована в бік убутного струму; під її дією по замкнутому через резистор контуру буде деякий час протікати затухаючий струм, який сповільнить зміна магнітного потоку і зменшить величину е.. д. с. Часто застосовують вентилі В1, В2. Вони не пропускають струму через розрядні резистори R1, R2, коли муфти включені, і в цей час не буде втрат енергії в резисторах.
Рисунок 8 - Схема живлення електромагнітних муфт
11. ВИЗНАЧЕННЯ системи змащення
Мастильна система верстата служить для подачі мастильного матеріалу до всіх поверхонь, що труться.
Існує кілька схем підведення мастильного матеріалу до поверхонь, що труться.
Індивідуальна схема служить для підведення мастильного матеріалу до однієї мастильної точці, централізована до декількох точках. У нероздільної схемою нагнітальні пристрій приєднано до мастильної точці постійно, в роздільній воно підключається тільки на час подачі мастильного матеріалу. У проточній системі рідкий або пластичний матеріал використовується один раз. У циркуляційної системі рідкий матеріал подається повторно. У системах дросельного дозування обсяг мастильного матеріалу, що подається до мастильної точці, регулюється дроселем. У системах об'ємного дозування можуть регулюватися не тільки доза, але і частота подачі. У комбінованих системах можуть бути передбачені об'ємне і дросельне регулювання. Системи з рідким мастильним матеріалом в залежності від способу його подачі до поверхонь тертя можуть бути розбризкувальними, струменевими, крапельними, аерозольними [3].
Для мастила даного верстата приймаємо комбіновану мастильну систему, яка складається, з централізованої імпульсної системи. Мастильний матеріал подається до каналів розташованих в нутрії валів під тиском, при цьому відбувається змазування підшипників та охолодження електромагнітних муфт. Мастило зубчатих передач здійснюється аерозольним методом. Схема імпульсної системи наведена на рисунку 9 складається з: 1 - покажчик рівня мастильного матеріалу; 2 - приймальний фільтр, 3 - насос, 4 - фільтр напірної магістралі; 5 - манометр, 6 - мастильний дросельний блок з ротаметріческімі покажчиками; 7 - реле витрати мастильного матеріалу; 8 - точки змащування; 9 - покажчик потоку; 10 - точки змащування з форсункою; 11 - точки змащування; 12 - мастильний дросельний блок, 13 - зливний магнітосетчатий фільтр; 14 - запобіжний клапан; 15 - реле рівня; 16 - фільтр; 17 - резервуар.
Рисунок 9 - Схема імпульсної централізованої мастильної системи
ВИСНОВОК
В результате проделанной работы был произведен расчет коробки скоростей токарно-револьверного станка, выбор и расчет параметров отдельных ее элементов: электромагнитных муфт, обеспечивающих автоматическое переключение передач коробки; подшипников качения, служащих опорами валов и зубчатых колес; системы смазки и смазочного материала, обеспечивающих непрерывный подвод смазочного материала ко всем механизмам станка. Были разработаны компоновочная схема и чертеж коробки скоростей с указанием его основных элементов.
Выполнен чертеж общего вида токарно-револьверного станка модели 1Н318, где указаны его основные элементы, а также схематически показаны структурная сетка, график частот вращения и кинематическая схема проектируемой коробки скоростей.
П ЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
Довідник технолога машинобудівника. У 2-х т. Т.2 / За ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. - 4-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1985. - 496 с.
Методичні вказівки до курсового проекту з курсу "Металорізальні верстати та промислові роботи" (для студентів спеціальності 0501) / Укл.: Ю.А. Сапронов, В.Г. Кочергін, Н.В. Вяльцев, А.Є. Горша. - Донецьк: ДПІ, 1987. - 48 с.
Кочергін А.І. Конструювання і розрахунок металорізальних верстатів та верстатних комплексів. Курсове проектування: Учеб. посібник для вузів. - Мін. Обчислюємо. шк., 1991. - 382 с.
Методичні вказівки до виконання курсового проекту з деталей машин. "Вибір електродвигуна та визначення вихідних даних для розрахунку приводу" (для студентів напрямку "Інженерна механіка "). / Автори : Оніщенко В.П., Ісадченко В.С., Недосекін В.Б., – Донецьк : ДонНТУ, 2005. - 36 с.
Методичні вказівкі до виконання курсового проекту з деталей машин. Розділ 2 "Проектування зубчастих черв'ячних передач" (для студентів напрямку "Інженерна механіка"). / Автори: В.П. Блескун, С.Л. Сулійманов.– Донецьк.: ДонНТУ, 2005. – 48 с.
Решетов Д.Н. Деталі машин: Підручник для студентів машинобудівних і механічних спеціальностей вузів. - 4-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1989. - 496 с.
Проектирование механических передач: Учебно-справочное пособие для вузов /С.А. Чернавський, Г.А. Снесарев, Б.С. Козинцов и др. – 5-е изд., перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1984. - 560 с.
Методичні вказівкі до виконання курсового проекту з деталей машин. Розділ 3. Проектування валів та їх опор на подшипниках кочення (для студентів напрямку "Інженерна механіка)/ Автори: О.В. Деркач, О.В. Лукічов, В.Б. Недосєкин, Проскуряков С.В. – Донецьк: ДонНТУ, 2005. - 106 с.
Подшипники качения: Справочник/ Под. ред. В.Н. Нарышкина и Р.В. Коросташевского. - М.: Машиностроение, 1984 - 280с.
Методичні вказівки до виконання курсового проекту з деталей машин. Конструювання муфт і корпусів (для студентів напрямку "Інженерна механіка") / Сост. : В.С. Ісадченко, П.М. Матеко, В.О. Голдоб.н. – Донецьк: ДонНТУ, 2005. - 40 с.