Зміст
Введення
1. Опис шліфувального верстата моделі ЗУ131М і його функціональне призначення
2. Опис гідравлічної схеми шліфувального верстата моделі ЗУ131М
3. Вибір та обгрунтування номінального тиску в гідросистемі приводу, вибір робочої рідини
4. Визначення основних параметрів гідродвигунів і їх вибір
5. Вибір гідроапаратів управління і регулювання
6. Вибір трубопроводів
7.Определение основних параметрів і вибір силового насоса
8.Определеніе к.к.д. гідроприводу
9. Наближений розрахунок теплового режиму гідроприводу.
Додаток
Список літератури
Введення
Застосування гідроприводу в верстатобудуванні дозволяє істотно спростити кінематику верстатів, знизити їх металоємність, підвищити точність і надійність роботи, а також рівень автоматизації виробничого процесу.
Широке використання гідроприводів у верстатобудуванні визначається низкою їхніх істотних переваг і, перш за все можливістю отримання великих зусиль та потужностей при невеликих розмірах гідродвигунів. Застосування гідроприводів обумовлено також наступними основними факторами:
-Простота здійснення лінійних переміщень механізмів за допомогою гідроциліндрів, простота перетворення обертального руху в зворотно-поступальний;
-Малі габарити і мала інертність, динамічні характеристики;
-Мала питома маса, тобто маса гідроприводу, віднесена до переданої потужності;
-Можливість безступінчатого регулювання швидкості руху виконавчого механізму;
-Висока надійність гідрооборудиванія при тривалій роботі;
-Досить високе значення ККД, підвищена жорсткість і довговічність.
Перераховані переваги гідроприводу обумовлюють його подальше вдосконалення і розвиток по шляху підвищення ефективності та надійності верстатів і автоматичних ліній.
Основними елементами об'ємного гідроприводу є об'ємні гідромашини, гідроапаратура, гідролінії і допоміжні пристрої. Об'ємний гідродвигун (силовий гідроциліндр, гідромотор) є споживачем енергії, він перетворює енергію рідини в механічну енергію вихідної ланки гідроприводу. Об'ємний насос служить джерелом енергії робочої рідини. Гідроапаратура складається з пристроїв, які здійснюють управління гідроприводу, виконуючи розподільні і регулюючі функції. Гідролінії - це трубопроводи і канали, що зв'язують окремі елементи гідроприводу. Допоміжні пристрої об'єднують різні кондиціонери робочої рідини, що забезпечують її якісний стан. До цих пристроїв відносяться гідропреобразователі, акумулятори, фільтри, теплообмінники, ємності.
Курсова робота по курсу гідропривід і гідропневмоавтоматики полягає в проектуванні і розрахунку комплексного гідроприводу 1-48-3У131, призначеного для живлення гідросистеми та дистанційного керування рухом гідрофіковані органів плоскошліфувальному верстата з прямокутним столом 3У131.
1. Опис шліфувального верстата моделі ЗУ131М і його функціональне призначення
Призначений для зовнішнього та внутрішнього шліфування циліндричних, конічних і фасонних поверхонь, а також плоских фланцевих поверхонь в умовах одиничного і дрібносерійного виробництва. Виробник: Лубенський верстатобудівний завод "Шліфверст", ВАТ, 1986 р.в.
2. Опис гідравлічної схеми шліфувального верстата моделі ЗУ131М
Гідросистема верстата призначена для забезпечення таких функцій:
1. Переміщення столу з робочою швидкістю редагування.
2. Блокування механізму ручного переміщення стола.
3. Перегін столу.
4. Підведення і відведення шліфувальної бабки.
5. Відведення пінолі задньої бабки.
6. Періодичні подачі при реверсах столу.
7. Переключення муфти механізму подач при інсталяційному перегоні шліфувальної бабки.
Насосна установка і велика частина апаратури управління винесені в окремо стоїть гідростаніну. Маркування гідроапаратів гідростанції 1-48-3У131 виконана у відповідності з гідросхеми на зазначену станцію. Гідропанелі реверсу столу, кран подачі, кран управління та дроселі, що регулюють швидкість переміщення столу, розміщені у вікні передньої стінки станини.
Насосна установка складається з здвоєного лопатевого насоса 3 (1) і 3 (2). Менший насос 3 (2) включений у систему постійно; більший насос 3 (1) зазвичай розвантажений на злив через стоповою золотник 31 Гідропанелі і підключається до системи лише при включенні переміщення столу. Зворотні клапани 6 і 12 оберігають систему від інерційної розрядки при вимиканні гідроприводу.
В якості запобіжних клапанів використовуються напірні золотники 11 і 10; злив з останнього з'єднується з магістраллю подачі масла від насоса 3 (2). Фільтрація всього масла здійснюється фільтром 7 (2), фільтрація від насоса 3 (1) фільтром 7 (1).
Включення переміщення столу, швидкого підведення та відведення шліфувальної бабки і перегону столу проводиться однією рукояткою 21.
Пуск гідравлічного переміщення столу для здійснення циклу шліфування проводиться при підведеної шліфувальної бабці нахилом рукоятки управління 21 вправо. При цьому масло від насосної установки через середнє перетин крана 20 проходить до циліндра відключення механізму ручного переміщення стола 17. Після відключення цього механізму масло через точку 83 надходить під торець стопового золотника 31 і переміщує його в ліво (за схемою). У залежності від положення золотника 33 масло надходить у праву або ліву порожнину циліндра переміщення столу 25. З протилежної порожнини цього циліндра масло витісняється на злив через канали Гідропанелі, праве перетин крана 20, дроселя 36.
Швидкість переміщення столу при шліфуванні визначається налаштуваннями дроселя 35.
Для виправлення шліфувального круга рукоятку управління 21 необхідно нахилити вліво. Злив масла з неробочої порожнини гідроциліндра відбувається через канали Гідропанелі, праве перетин крана 20, дросель з 36.
Швидкість переміщення столу при виправленні визначається настроюванням дроселя 36.
Включення гідравлічного переміщення столу проводиться поверненням рукоятки управління у вертикальне положення. При цьому середнє перетин крана 20 з'єднає точку 105 стопового золотника 31 через зворотний клапан 19 зі зливом по лінії 50-101.
Пружина стопового золотника повертає останній у праве положення. Порожнини гідроциліндра 25 через проточки золотника 31соедіняются між собою і зливом по лінії 106-88.
При цьому насос 3 (1) розвантажується, тиск розвантаження одно 0,3 ... 0,5 МПа, завдяки чому не відбувається підсос повітря в гідроциліндр.
Одночасно циліндр блокування механізму ручного переміщення стола повідомляється зі зливом по лінії 82-58-60-101, внаслідок чого муфта цього механізму буде включена пружиною і стане можливим переміщення столу поворотом маховика.
При переміщенні золотника 32, в крайніх положеннях столу, через упори столу, важіль реверсу 34, масло надходить до правому або лівому торця реверсивного золотника 33 і переміщує його відповідно в крайнє праве або ліве положення.
Внаслідок цього порожнини гідроциліндра переміщення столу 25 поперемінно з'єднуються з тиском і зливом, що призводить до автоматичної зміни напряму руху столу. Довжина ходу стола визначається положенням упорів реверсу.
За допомогою дроселів 29 і 30 здійснюється регулювання затримки столу за реверсах, а за допомогою дроселів 27 і 28 регулювання плавності розгону столу після реверсу. Важіль реверсу 34 можна опустити, щоб він міг пройти під упорами столу. Це дасть можливість переганяти стіл в зону правки, не порушуючи установки упорів реверсу. На верстаті передбачено третій упор реверсу для обмеження переміщення столу при виконанні виправлення шліфувального круга.
Для отримання осцилює руху столу з ходом 3мм потрібно звести упори до торкання з важелем реверсу 34, а рукоятку управління 21 поставити в положення шліфування. Число ходів в хвилину налаштовується дроселем 36.
Перегін столу:
Для зручності налагодження верстата передбачена можливість перегону столу вправо або ліво з регульованою швидкістю при відведеної шліфувальної бабці.
Для перегону столу необхідно нахилити рукоятку вправо або вліво. При цьому масло через ліве перетин крана 20 надійде до торця плунжера 26 або 26 (2) які, переміщаючись, повернуть важіль реверсу 34 у бік відповідну напрямку нахилу рукоятки управління 21.
Далі відбувається теж, що і при переміщенні столу при шліфуванні або виправлення, але злив з порожнини гідроциліндра 25 йде через проточки крана 20. Швидкість руху столу за перегоні визначається кутом нахилу рукоятки управління 21, від якого залежить величина щілини перетину рана 20.
Швидкий підвід і відвід шліфувальної бабки:
Швидкий підведення шліфувальної бабки до виробу здійснюється нахилом рукоятки 21 "На себе". При цьому масло від насоса 3 (2) через зворотний клапан 6 надходить до точки 48 золотника 20. Через проточку цього золотника по лінії 47-39 масло надходить у верхню порожнину циліндра 44.
З нижньої порожнини цього циліндра по лінії 40-38-49-65 олія йде на злив через підпірний клапан 31. В кінці швидкого підведення олія йде на злив по лінії 41-159 через проточку золотника 46 (2) і далі по лінії 160-38-49-46. При цьому відбувається гальмування бабки при підході в крайнє положення. Швидкість гальмування регулюється положенням упору впливає на золотник 45 (2).
При швидкому відвід шліфувальної бабки гальмування її в кінці ходу здійснюється золотником 46 (1). Швидкість гальмування регулюється положенням упору впливає на золотник.
Відведення пінолі задньої бабки:
При натисканні на педаль подається команда на включення електромагніта 31 золотника 13 (3) і масло подається до циліндра відведення пінолі 45. Відведення пінолі можливий тільки при відведеної шліфувальної бабці, тому що підведення масла до золотника 13 (3) відбувається по лінії 39-37, тобто при верхньому положенні поршня циліндра 44.
Переключення муфти механізму подач:
При включенні інсталяційного перегону шліфувальної бабки від електродвигуна включається електромагніт 32, який переміщує золотник 13 (2). Масло подається під торець циліндра 45, що перемикає муфту механізму подач для перегону.
Автоматичний відвід шліфувальної бабки при перевантаженні:
У разі перевантаження верстата (велике зусилля на шліфувальний круг), від реле максимального струму подається команда на електромагніт Е4 золотника 13 (1). Останній, переміщаючись вниз, відкриває доступ масла від насосної установки по лінії 4-58-67-52 під торець золотника 22, переміщує його вниз і масло під тиском по лінії 48-49 надходить до золотникам 23 і 24, які встановлюють кран управління 20 в середнє положення. Рукоятка управління 21 стає у вертикальне положення. Шліфувальна бабця відходить від виробу, стіл зупиняється.
Розвантаження круговим напрямних шліфувальної бабки:
Для подачі масла до кругових напрямних шліфувальної бабки при розворотах відпускається гвинт клапана 48, розташованого на станині з боку гідростанції (на розгалужувальної планці).
Тиск масла в системі визначається демпфером 49.
3. Вибір та обгрунтування номінального тиску в гідросистемі приводу, вибір робочої рідини
Виходячи з паспорта верстата, вибираємо в якості робочої рідини масло "Турбінне - Т22" ГОСТ32-74. Робочу рідину заливають перед пуском верстата в резервуар 1 через заливну горловину 8 до рівня верхнього маслоуказателе 9.
ρ = 850 кг / м 3 - щільність рідини
υ = 30 мм 2 / с-кінематична в'язкість рідини при робочій температурі
Рідина масло "Турбінне - Т22" може бути використана при t = (+10) ... (+80) ° С
З паспорта верстата робочий тиск дорівнює 1,2 ... 1,6 МПа.
За ГОСТ 12445-80 вибираємо .
Визначимо максимальний тиск в гідродвигуна:
Приймаються .
4. Визначення основних параметрів гідродвигунів і їх вибір
Так як у нас двухштоковий циліндр, то визначаємо за формулою
, (4.1)
де p сл - протитиск зливний порожнини гідроциліндра, p сл = 0.2 ... 0.3 Мпа;
η ц - механічний ККД гідроциліндра, η ц = 0.95 ... 0.98;
До ш = 0.5 ... 0.7;
F ш - зусилля штока гідроциліндра, F ш = 2,5 кН;
Приймаються p сл = 0.2 МПа, η ц = 0.95, до ш = 0.6.
Отримане значення округляємо до найближчого більшого стандартного (за ГОСТ 12447-80),
.
За відомим параметрам (D, d, l, P ц) вибираємо гідроциліндр
ЦРГ: 50 * 25 * 700
Приймаються гідроциліндр (з двостороннім штоком) з наступними характеристиками D = 50 мм; d = 25 мм; l = 700 мм (тип С); P ном = 10 МПа.
Витрата робочої рідини в гідроциліндрі, відповідний заданої максимальної швидкості вихідної ланки
, (4.2)
де η оц-об'ємний к.к.д. гідроциліндра, при ущільненні поршня гумовими кільцями і манжетами η оц = 1.0;
(4.3)
5. Вибір гідроапаратів управління і регулювання
Гідроапарати (розподільники, клапани, дроселі, регулятори потоку) і кондиціонери робочої рідини (фільтри, гідробака, гідроакумулятори) повинні забезпечувати умови надійної роботи гідроприводу протягом встановленого ресурсу та за своїми експлуатаційними параметрами відповідати значенням, зазначеним у технічних характеристиках.
Основні параметри гідроапаратів: діаметр умовного проходу d у, округлений до найближчого стандартного значення, номінальні тиску і витрати.
Вибираємо:
Манометр МПТ-2/4-25 × 4 ГОСТ 8625-77
Напірний золотник ПГ 54-22
Напірний золотник ПГ 54-24
Клапан зворотний ПГ 51-24
Золотник реверсивний з електроуправлінням 54БПГ 73-12
Клапан зворотний Тс 38-11
Золотник включення манометра
Фільтр пластинчастий 0,08 Г41-13
Маслоуказателе Т-30МН176-53
Панель періодичних подач Г8-3М151-43
Демпфер
Циліндр переміщення важільного реверсу 2
Гідро панель
Д Россель шліфування
Дросель редагування
Золотник гальмівний
Теплообмінник
6. Вибір трубопроводів
Для виготовлення жорстких трубопроводів у гідроприводах верстатів в основному застосовують труби по ГОСТ 8734-75 зі сталі 20 або мідні труби по ГОСТ 11383-75. Сталеві труби застосовують при всіх тисках і витратах. Їх виготовляють безшовними холоднотягнуті і холоднокатаними (при d <30 мм). При обмеженні маси застосовують тонкостінні безшовні труби зі сталі 10 і 20.
Мідні труби застосовують при p <16 МПа і d ≤ 16 мм. У порівнянні зі сталевими мідні труби важче, дорожче і менш міцні. Гідність мідних труб - їх гнучкість, що забезпечує монтаж складних по конфігурації гідросхем.
З метою зменшення втрат тиску в трубопроводах діаметри їх підбирають, так, щоб по можливості забезпечити ламінарний режим руху рідини (Re <2300).
Визначимо внутрішній діаметр трубопроводу:
, (6.1)
де Q-витрата рідини;
v т - швидкість в трубопроводі:
у всмоктуючому трубопроводі v Т ≤ 1.6 м / с;
зливних v Т = 2 м / с;
напірному v Т = 2 м / с.
Для всмоктуючої гідролінії від бака до насоса:
Для зливний гідролінії:
Для напірної гідролінії
Отримане значення діаметра трубопроводу округляємо до стандартного за ГОСТ 16516-80: ,
,
.
Товщину стінки трубопроводу визначимо за формулою для товстостінних труб (при d н / δ> 16) з урахуванням відхилення в розмірах діаметра Δ d і товщини стінки До σ:
, (6.2)
де р max-максимально можливий тиск в трубопроводі;
d н - зовнішній діаметр трубопроводу;
[Σ р] - допустиме напруження розриву матеріалу труби (30 ... 50% тимчасового опору матеріалу), [σ р] = 0.5 · 200 = 100 МПа,
σ в = 200 ... 250 МПа-тимчасовий опір для кольорових матеріалів.
Враховуючи можливість зовнішніх механічних пошкоджень, товщину стінки не слід призначати менш 1.0 мм для кольорових металів і 0.5 мм для сталей.
Усмоктувальна гидролінія:
Враховуючи можливість зовнішніх механічних пошкоджень: δ = 0,5 мм.
Зливна гидролінія:
;
Вибираємо δ = 0,5 мм.
Напірна гидролінія:
;
Вибираємо δ = 0,5 мм.
Виходячи з товщини стінок, приймаємо матеріал трубопроводу, саль 40.
Розрізняють три види втрат тиску в гідроприводі: втрати тиску на тертя рідини в трубопроводі, втрати тиску на місцевих опорах і втрати тиску в гідроапаратури.
Втрати тиску на тертя рідини в трубопроводі визначаються за формулою Дарсі-Вейсбаха:
, (6.3)
де λ-коефіцієнт гідравлічного тертя,
l - довжина розглянутого ділянки трубопроводу,
d-внутрішній діаметр трубопроводу,
ρ-щільність рідини,
v т - середня швидкість руху рідини в трубопроводі:
v т = 4 Q / πd 2, (6.4)
На величину коефіцієнта λ впливає режим течії рідини. Розрізняють два режими: ламінарний і турбулентний. Режим течії визначається безрозмірним числом Рейнольдса Re. Для трубопроводів круглого перерізу:
Re = v т d / υ, (6.5)
де υ - кінематична в'язкість рідини при робочій температурі.
Ламінарний режим течії переходить у турбулентний при певному, критичному значенні Re кр = 2100 ... 2300 для круглих гладких труб і Re = 1600 для гумових рукавів. Якщо режим течії ламінарний, то коефіцієнт гідравлічного тертя визначається за формулою:
λ = 64 / Re, (6.6)
якщо режим турбулентний, то
λ = 0.3164 / Re 0.25, (6.7)
Визначимо втрати на тертя по довжині
Усмоктувальна гидролінія
Re = 1.5 · 10 3 · 6 / 30 = 300;
де υ = 30 мм 2 / с-в'язкість рідини.
Оскільки Re = 300 <2300, то коефіцієнт гідравлічного тертя визначається за формулою:
λ = 64/300 = 0,213;
Зливна гидролінія
Re = 2.10 3 · 5 / 30 = 333;
λ = 64/333 = 0,192;
Напірна гидролінія
Re = 2.10 3 · 5 / 30 = 333;
λ = 64/333 = 0,192;
Визначаємо втрати тиску на тертя по довжині за формулою:
, (6.8)
де ρ = 850 кг / м 3;
Усмоктувальна гидролінія: l = 0.2 м; v = 1.5 м / c; d = 6 мм; λ = 0,213
МПа,
Зливна гидролінія: l = 1.5 м; v = 2 м / c; d = 5 мм; λ = 0,192
МПа.
Напірна гидролінія: l = 1.3 м; v = 2 м / c; d = 5 мм; λ = 0,192
МПа,
Сумарне значення втрат тиску на тертя по довжині:
ΣΔ P Т = 0,0067 +0,0979 +0,0849 = 0,1895 МПа.
Втрати тиску на місцевих опорах визначаються за формулою Вейсбаха:
; (6.9)
де ξ-коефіцієнт місцевого опору.
Середні значення місцевих опорів наведені в довідковій літературі [2], стор 448.
На схемі є перехідники ξ = 0.10, плавні повороти труб під кутом 90 º,
ξ = 0.12, зворотні клапани ξ = 2.
Для всмоктуючої гідролінії отримаємо:
Δ P м = 0.12 · 2.0 .10 · 1,5 2 / 2.850 = 23Па,
Для зливний гідролінії
Δ P м = 0.12 · 2.0 .10 · 2 2 / 2.850 = 40.8Па,
Для напірної гідролінії
Δ P м = 0.12 · 2.0 .10 · 2 2 / 2.850 = 40.8Па,
Втрати на зворотних клапанах
Δ P к.л. = 2.2 = 4 Па,
Втрати на штуцерах приєднують труби до агрегатів
Δ P м = 0.1 · 7 = 0.7 Па,
ΣΔ P м = 23 +40.8 +40.8 +4 +0.7 = 109.3Па.
Втрати тиску в гідроапаратури визначається за розрахунковим витраті Q і параметрами, наведеними в їх технічні характеристики
, (6.10)
де Δ P max - втрати тиску на апараті при максимальній витраті Q max;
n - показник ступеня, при ламінарному режимі течії n = 1.0, при турбулентному режимі n = 2.
Розраховуємо втрати тиску для фільтра пластинчастого 7 (1):
МПа.
Розраховуємо втрати тиску для фільтра пластинчастого 7 (2):
МПа.
Розраховуємо втрати тиску для дроселя 35 і 36:
МПа.
Підсумовуємо втрати тиску в гідроапаратури
ΣΔ P а = 0,036 +0,144 +0,049 +0,049 = 0,278 МПа.
Визначимо сумарні втрати тиску в гідролінії:
7.Определение основних параметрів і вибір силового насоса
Тиск насоса p н приймається рівним попередньо вибраному номінальному тиску p ном за ГОСТ 12445-80: P ном = 1.6 МПа;
Подача насоса визначається за видатками гідроциліндрів з урахуванням їх одночасної їх роботи. Щоб обраний насос забезпечив розрахункову подачу Q н, відповідну заданої швидкості гідроциліндра, приводний вал його повинен мати наступну частоту обертання:
; (7.1)
де η-об'ємний к.к.д. насоса;
За [2] табл.2.3. стор.22 вибираємо насос пластинчастий нерегульований.
Для даного насоса (по табл.2.1, [2], стр18) виписуємо наступні характеристики: насос Г12-33А ГОСТ 14058-68:
робочий об'єм: V він = 40 см 3,
об'ємний ККД: η він = 0.91.
хв -1;
Двигун приводу при тривалому режимі роботи слід вибирати моменту, по моменту, що визначається максимально необхідної подачею насоса при максимальному його тиску.
Потужність двигуна:
N = k · Q ном · p ном / η н, (7.2)
десь до-коефіцієнт запасу, зазвичай до = 1.1;
N = 1.1 · 0,031 · 1.6 · 10 6 / 0.91 · 60 = 0,99 кВт.
Визначимо момент електродвигуна:
, (7.3)
Вибираємо електродвигун 4А80А2У3 з наступними параметрами:
8.Определеніе к.к.д. гідроприводу.
к.к.д. гідроприводу визначається за формулою:
, (8.1)
де N підлогу - корисна потужність гідродвигуна;
N н - потужність приводу насоса.
N підлогу = F ш · V ш, (8.2)
Тоді N підлогу = 2.5 · 10 3 · 1. 5 / 60 = 0,31 кВт.
9. Наближений розрахунок теплового режиму гідроприводу.
Нагрівання робочої рідини відбувається за рахунок гідравлічного тертя в гідролінії, а також механічного і вязкостного тертя в насосі і гідродвигуна. При нагріванні робочої рідини понад 80 0 С її в'язкість і мастильні властивості знижуються. Температуру рідини можна знизити за допомогою охолодження. При розрахунку кількості відводиться у навколишнє середовище теплоти площа зовнішньої поверхні елементів гідроприводу оцінюють виходячи з обсягу циркулюючої в них рідини. Це, в першу чергу, поверхні гідробака, насоса і гідродвигунів. При безперервній роботі гідроприводу протягом часу t (год) температура робочої рідини в гідробаку визначається за формулою:
, (9.1)
де Те-температура навколишнього повітря;
Δ N - втрати потужності в гідроприводі;
S - розрахункова площа поверхні гідробака;
К-коефіцієнт тепловіддачі від гідробака до повітря:
, (9.2)
де α1-коеф-т теплообміну між робочою рідиною і стінкою гідробака
δ-товщина стінки гідробака (м); λ-коефіцієнт теплопровідності стінки гідробака (для сталі λ = 4,4 ... 5,5 Вт / м * 0 С);
α2-коеф-т теплообміну між стінкою гідробака і навколишнім середовищем.
Значення коефіцієнтів α1 і α2 приймаємо α1 = 50, α2 = 35.
Тоді, Вт / м 2 * 0 З
Втрати потужності в гідроприводі визначаються як різниця між потужністю насоса і корисною потужністю гідродвигунів:
Δ N піт = N нас · (1 - η), (9.3)
Тоді, Δ N піт = 0,12 · (1-0,14) = 0,1032 кВт.
Тоді температура робочої рідини в гідробаку:
Максимальна температура робочої рідини в гідрробаке повинна бути не більше 85 0 С, у нашому випадку вийшло 20 0 С-умова виполняеться.
Тоді необхідний обсяг робочої рідини в гідробаку можна визначити за формулою:
(9.4)
Список літератури
1.Башта Т.М. та ін Гідравліка, гідромашини і гідроприводи. М.: Машинобудування, 1982.423 с.
2.Свешніков В.К., Усов О.О. Верстатні гідроприводи: Довідник. М.:
1988.512 с.
3.Справочное посібник з гідравліки, гідромашинах і гідроприводу / Я. М. Вільнев, Я. Т. Ковальов та ін Під ред. Б.Б. Некрасова. Мн.: Вишейшая школа, 1985. 382 с.
4.Столбов Л.С., Перова А.Д., Ложкін О.В. Основи гідравліки і гідропривід верстатів. М.: Машинобудування, 1988.256 с.
5.Холін К.М., Нікітіна О.Ф. Основи гідравліки та об'ємні гідроприводи. М.: Машинобудування, 1989.264 с.