Міністерство освіти і науки України
Донбаська державна машинобудівна академія
Варіант 17
2008
Оперативні системи планування: «на склад» і партионной-періодична
Оперативне планування виробництва (ОПП) є завершальним етапом внутрішньовиробничого планування. Воно покликане конкретизувати і довести державні завдання до цеху, дільниці. Робочого місця, забезпечити рівномірне і комплексне виконання планів випуску готової продукції при раціональному використанні засобів виробництва, предметів праці та робочої сили.
Календарне планування включає розподіл програмного завдання по виробничих підрозділах і календарним відрізкам часу. А також суворе узгодження елементів виробничого процесу в часі.
Найбільш відповідальним календарно-плановим нормативом є величина партії предметів праці. Методи її визначення можна підрозділити на дві групи. До першої групи належать методи встановлення величини партії виходячи тільки з тимчасових параметрів, наприклад
n min = (1 - a) t пз / at шт,
де n min - Мінімальна величина партії предметів праці, шт.;
а - коефіцієнт допустимих втрат часу на переналагодження устаткування (а = 0,03 - 0,10 в залежності від виду обладнання та типу виробництва - менше значення для багатосерійного виробництва);
t пз - час підготовчо - заключних робіт, що припадає на партію. Мін.;
t шт - норма штучного часу, хв.
Друга група методів грунтується на визначенні сумарних мінімальних витрат, пов'язаних з переналагодженням (крива 1 на рис. 1.) Та зберіганням заділів (пряма 2), що залежать від розміру партії.
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Розмір партії предметів праці.
Рис. 1. Графічне визначення оптимальної величини партії предметів праці.
1 - витрати на налагодження обладнання;
2 - витрати по незавершеному виробництву;
3 - сумарні витрати.
Взявши першу похідну за сумою витрат S, отримують величину оптимального розміру партії.
де N в.г. - річний обсяг випуску, шт;
S нал - витрати на налагодження та інші роботи з підготовки до запуску, грн.;
S Д - собівартість деталі (предмету праці), грн.;
К н - нормативний коефіцієнт, що враховує витрати на зберігання заділів (частка від їх вартісної оцінки, в середньому 0,2).
Періодичність запуску партії у виробництво
де I j - періодичність запуску партії предметів праці j - го найменування, дн.;
n j - Величина партії предметів праці j - го найменування, шт.;
N Д j - Середньоденна потреба в предметах праці j - го найменування, шт ..
Періодичність запуску партії визначається тільки у випадку, якщо відомий календарний період планування.
Періодичність планування t з-в показує скільки разів протягом планованого періоду виробляється випуск партії виробів і одночасний запуск у виробництво.
де Пз - планований розмір партії;
N з - річна програма випуску.
Наприклад, якщо календарний період планування - квартал. Річна програма випуску 6000 шт., Планований розмір партії 64 шт., То
У багатономенклатурному виробництві календарне планування ускладнюється встановленням для кожної деталі індивідуального розміру партії. Тому всю номенклатуру деталей виробу розподіляють за рівними періодами запуску партій у виробництво (один раз на 3 міс., В 2 міс. І т.д.). відповідно до прийнятої періодичністю запуску розмір партій деталей коректують:
n k = RN c,
де N c - середньодобовий випуск деталі, шт.
В оперативному плануванні нормативи виробничих циклів виготовлення деталей використовуються як нормативи випереджень при розрахунку календарних термінів запуску-випуску партій і при розрахунку обсягу незавершеного виробництва. Враховуючи, що в кожному цеху можуть мати місце відхилення від запланованих термінів випуску партій. Між цехами - виготовлювачами і цехами - споживачами створюють резервні (страховие0 запаси. Збільшують випередження. Часом випередження у роботі цехів і виробничих ділянок називається період, який відділяє більш ранні терміни початку або закінчення роботи заготівельних та обробних цехів від остаточного терміну випуску виробів. Як показано на рис.2., випередження випуску заготівельного цеху по відношенню до складного дорівнює сумі виробничих циклів складального цеху і тих проміжних цехів, які беруть участь в обробці деталей або вузлів (крім даного цеху, яке постачає заготовку), плюс час резервного випередження.
SHAPE \ * MERGEFORMAT
τ - час випередження запуску;
Т зач - цикл заготівельних робіт;
Т об - цикл обробки;
Т сб - цикл збірки;
τ вз - час випередження випуску заготовки;
τ зм - час випередження запуску в механічну обробку;
τ в.о - час випередження випуску з механічної обробки;
t рез - резервне (страхове) час.
Розрахунки випереджень необхідні для того, щоб своєчасно і комплектно забезпечувати цехи заготовками, деталями і вузлами і, в кінцевому підсумку, безперебійний випуск виробів у терміни, визначені графіком. Випередження може бути виражено в днях або комплектах.
При плануванні серійного виробництва обмежуються визначенням загального рівня заділів, достатнього для нормального перебігу виробничого процесу. Загальний рівень зачепила Z залежить від добового випуску виробу N c і величини випередження τ
Z = N c * Τ.
Оперативно - виробниче планування «на склад» характерно для одиничного виробництва. Одиничне виробництво характеризується великою кількістю замовлень на виготовлення різноманітної продукції одиницями і рідше малими, не повторюються партіями. При цьому в одних виробах переважають ливарні роботи, в інших ковальські, в третіх механічні і т.д.
За системою «планування на склад» здійснюється планування виробництва уніфікованих і стандартних деталей, питома вага яких безперервно зростає і за окремими машин (виробів) досягає 70%.
Сутність цієї системи ОПП полягає в тому. Що запаси уніфікованих і стандартних виробів на складі постійно підтримуються на розрахунковому рівні, що гарантує безперебійне постачання складального цеху шляхом своєчасного запуску партій деталей у виробництво.
Функціонування системи «планування на склад» здійснюється шляхом постійного відновлення складських запасів до розрахункового рівня. У результаті нерівномірного споживання уніфікованих і стандартних деталей збіркою, що характерно для одиничного і дрібносерійного виробництва, а також внаслідок відхилення фактичного циклу виготовлення партій деталей від розрахункового. Можливі випадки «поїдання» частини страхового запасу. «Точка запуску» в цьому випадку наступить дещо раніше.
Для забезпечення своєчасного запуску стандартних і уніфікованих деталей в обробку здійснюється систематичний контроль за фактичним станом заділів цих деталей на складі з допомогою подетальної картотеки. На кожну деталь заводиться картка, в якій крім номера деталі, її найменування, розміру партії вказується цех - виготовлювач. Страховий запас, а також запас, відповідний точці запуску. У картках систематично зазначаються дані про рух кожної деталі на складі (прихід, витрата, залишок).
Система «планування на склад» застосовується на практиці в декількох модифікаціях. Так, крім системи «на склад» з фіксованою партією запуску використовується система з фіксованою періодичністю запуску. У останньому випадку розмір партії запуску деталей може варіюватися. Він визначається як різниця між встановленим максимальним сумарним доробком на складі і очікуваним доробком на дату випуску. Перевага цього варіанта полягає в можливості впорядкування виготовлення стандартних і уніфікованих деталей за допомогою організації їх виробництва за графіками запуску - випуску, що дає значну перевагу для організації рівномірного завантаження робітників.
В якості планово - облікової одиниці цієї системи ОПП використовується нормативна партія поповнення запасу деталей, складальних одиниць у штуках. Система «планування на склад» має певний склад основних календарно - планових розрахунків: розрахунок середньої потреби в складальних одиницях, деталях для складання різних виробів в умовну календарну одиницю часу (доба, п'ятиденку і т.д.) і ступінь коливання цього показника; розміри нормативних розмірів партій виробництва деталей (складальних одиниць) по всіх технологічних стадіях; визначення рівнів страхового запасу деталей (складальних одиниць) з урахуванням коливання потреби збірки, а також тривалості циклу їх виготовлення.
Система «планування на склад» не передбачає організацію і облік рівномірного завантаження робочих місць. Головне тут - це своєчасна і комплектна поставка деталей на складання.
Завдання № 1
Вихідні дані: варіант планування підготовки виробництва імовірнісним методом за допомогою мережного графіка з вказівками номерів подій і тривалостей робіт.
Необхідно в задачі: визначити параметри мережного графіка - ранні та пізні терміни звершення подій, резерви звершення подій, тривалості шляхів між початковим і заключним подіями, самі ранні і самі пізні терміни звершення робіт некритичного шляху, коефіцієнти напруженості виконання робіт некритичного шляху.
Рішення:
Проведемо розрахунок параметрів і коефіцієнтів мережевої моделі. Для цього насамперед зобразимо графічно варіант даного мережевого графіка. Для цього розташуємо послідовно події і з'єднаємо їх заданими варіантами робіт із заданими длительностями. Прямо на графіку розрахуємо ті параметри звершення подій, які дані. Позначимо критичний шлях мережного графіка.
-
критичний шлях
Рис. 3. Мережевий графік
Визначимо тривалості шляхів мережного графіка від початкового до завершального події.
Т 1 = 3 +15 +16 +7 +3 +2 = 46 днів;
Т 2 = 2 +11 +6 +10 +2 = 31 день;
Т 3 = 2 +11 +4 +15 +16 +7 +3 +2 = 60 днів - максимальний шлях - критичний.
1. Розрахуємо ранній термін звершення подій.
Ранній термін звершення вихідного події i приймається рівним нулю: T pi = 0. Ранні строки звершення всіх інших подій визначаються в строгій послідовності по зростаючим номерам подій. Для визначення раннього терміну звершення будь-якої події j розглядаються всі роботи, що входять в цю подію; по кожній роботі визначається ранній термін звершення кінцевого події як сума раннього терміну звершення початкового події роботи та тривалість цієї роботи T ij. З отриманих значень вибирається максимальний час раннього терміну звершення j - го події: T pi = (T pi + T ij) max і записується в лівий сектор кружечка, зображує подію.
2. Розрахунок пізніх термінів звершення подій. Пізній термін звершення завершального події T ni приймається рівним його раннього терміну: T ni = T pi. Розрахунок пізніх термінів звершення всіх інших подій ведеться в зворотній послідовності, за убутним номерами подій. Для визначення пізнього строку звершення попереднього події i розглядаються всі роботи, що виходять з i - го події. По кожній роботі ведеться розрахунок пізнього строку звершення початкового події T ni як різниця між пізнім терміном звершення кінцевого події цієї роботи T ni і тривалістю даної роботи T ij. З отриманих значень вибирається мінімальний час пізнього строку звершення i - го події: T ni = (T ni + T ij) min і записується в правий сектор кружечка.
3. Тривалість критичного шляху Т кр відповідає ранньому або пізньому терміну звершення завершального події: Т кр = T pi; Т кр = T nj.
Донбаська державна машинобудівна академія
Контрольна робота
по дисципліни «Планування діяльності підприємства»Варіант 17
2008
Оперативні системи планування: «на склад» і партионной-періодична
Оперативне планування виробництва (ОПП) є завершальним етапом внутрішньовиробничого планування. Воно покликане конкретизувати і довести державні завдання до цеху, дільниці. Робочого місця, забезпечити рівномірне і комплексне виконання планів випуску готової продукції при раціональному використанні засобів виробництва, предметів праці та робочої сили.
Календарне планування включає розподіл програмного завдання по виробничих підрозділах і календарним відрізкам часу. А також суворе узгодження елементів виробничого процесу в часі.
Найбільш відповідальним календарно-плановим нормативом є величина партії предметів праці. Методи її визначення можна підрозділити на дві групи. До першої групи належать методи встановлення величини партії виходячи тільки з тимчасових параметрів, наприклад
n min = (1 - a) t пз / at шт,
де n min - Мінімальна величина партії предметів праці, шт.;
а - коефіцієнт допустимих втрат часу на переналагодження устаткування (а = 0,03 - 0,10 в залежності від виду обладнання та типу виробництва - менше значення для багатосерійного виробництва);
t пз - час підготовчо - заключних робіт, що припадає на партію. Мін.;
t шт - норма штучного часу, хв.
Друга група методів грунтується на визначенні сумарних мінімальних витрат, пов'язаних з переналагодженням (крива 1 на рис. 1.) Та зберіганням заділів (пряма 2), що залежать від розміру партії.
SHAPE \ * MERGEFORMAT
3 |
2 |
1 |
П опт |
Витрати і втрати, грн. |
S |
n |
Розмір партії предметів праці.
Рис. 1. Графічне визначення оптимальної величини партії предметів праці.
1 - витрати на налагодження обладнання;
2 - витрати по незавершеному виробництву;
3 - сумарні витрати.
Взявши першу похідну за сумою витрат S, отримують величину оптимального розміру партії.
де N в.г. - річний обсяг випуску, шт;
S нал - витрати на налагодження та інші роботи з підготовки до запуску, грн.;
S Д - собівартість деталі (предмету праці), грн.;
К н - нормативний коефіцієнт, що враховує витрати на зберігання заділів (частка від їх вартісної оцінки, в середньому 0,2).
Періодичність запуску партії у виробництво
де I j - періодичність запуску партії предметів праці j - го найменування, дн.;
n j - Величина партії предметів праці j - го найменування, шт.;
N Д j - Середньоденна потреба в предметах праці j - го найменування, шт ..
Періодичність запуску партії визначається тільки у випадку, якщо відомий календарний період планування.
Періодичність планування t з-в показує скільки разів протягом планованого періоду виробляється випуск партії виробів і одночасний запуск у виробництво.
де Пз - планований розмір партії;
N з - річна програма випуску.
Наприклад, якщо календарний період планування - квартал. Річна програма випуску 6000 шт., Планований розмір партії 64 шт., То
У багатономенклатурному виробництві календарне планування ускладнюється встановленням для кожної деталі індивідуального розміру партії. Тому всю номенклатуру деталей виробу розподіляють за рівними періодами запуску партій у виробництво (один раз на 3 міс., В 2 міс. І т.д.). відповідно до прийнятої періодичністю запуску розмір партій деталей коректують:
n k = RN c,
де N c - середньодобовий випуск деталі, шт.
В оперативному плануванні нормативи виробничих циклів виготовлення деталей використовуються як нормативи випереджень при розрахунку календарних термінів запуску-випуску партій і при розрахунку обсягу незавершеного виробництва. Враховуючи, що в кожному цеху можуть мати місце відхилення від запланованих термінів випуску партій. Між цехами - виготовлювачами і цехами - споживачами створюють резервні (страховие0 запаси. Збільшують випередження. Часом випередження у роботі цехів і виробничих ділянок називається період, який відділяє більш ранні терміни початку або закінчення роботи заготівельних та обробних цехів від остаточного терміну випуску виробів. Як показано на рис.2., випередження випуску заготівельного цеху по відношенню до складного дорівнює сумі виробничих циклів складального цеху і тих проміжних цехів, які беруть участь в обробці деталей або вузлів (крім даного цеху, яке постачає заготовку), плюс час резервного випередження.
|
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Т зач |
τ зм |
t рез |
Т про |
t об. рез |
Т сб |
τ |
τ в.о |
τ - час випередження запуску;
Т зач - цикл заготівельних робіт;
Т об - цикл обробки;
Т сб - цикл збірки;
τ вз - час випередження випуску заготовки;
τ зм - час випередження запуску в механічну обробку;
τ в.о - час випередження випуску з механічної обробки;
t рез - резервне (страхове) час.
Розрахунки випереджень необхідні для того, щоб своєчасно і комплектно забезпечувати цехи заготовками, деталями і вузлами і, в кінцевому підсумку, безперебійний випуск виробів у терміни, визначені графіком. Випередження може бути виражено в днях або комплектах.
При плануванні серійного виробництва обмежуються визначенням загального рівня заділів, достатнього для нормального перебігу виробничого процесу. Загальний рівень зачепила Z залежить від добового випуску виробу N c і величини випередження τ
Z = N c * Τ.
Оперативно - виробниче планування «на склад» характерно для одиничного виробництва. Одиничне виробництво характеризується великою кількістю замовлень на виготовлення різноманітної продукції одиницями і рідше малими, не повторюються партіями. При цьому в одних виробах переважають ливарні роботи, в інших ковальські, в третіх механічні і т.д.
За системою «планування на склад» здійснюється планування виробництва уніфікованих і стандартних деталей, питома вага яких безперервно зростає і за окремими машин (виробів) досягає 70%.
Сутність цієї системи ОПП полягає в тому. Що запаси уніфікованих і стандартних виробів на складі постійно підтримуються на розрахунковому рівні, що гарантує безперебійне постачання складального цеху шляхом своєчасного запуску партій деталей у виробництво.
Функціонування системи «планування на склад» здійснюється шляхом постійного відновлення складських запасів до розрахункового рівня. У результаті нерівномірного споживання уніфікованих і стандартних деталей збіркою, що характерно для одиничного і дрібносерійного виробництва, а також внаслідок відхилення фактичного циклу виготовлення партій деталей від розрахункового. Можливі випадки «поїдання» частини страхового запасу. «Точка запуску» в цьому випадку наступить дещо раніше.
Для забезпечення своєчасного запуску стандартних і уніфікованих деталей в обробку здійснюється систематичний контроль за фактичним станом заділів цих деталей на складі з допомогою подетальної картотеки. На кожну деталь заводиться картка, в якій крім номера деталі, її найменування, розміру партії вказується цех - виготовлювач. Страховий запас, а також запас, відповідний точці запуску. У картках систематично зазначаються дані про рух кожної деталі на складі (прихід, витрата, залишок).
Система «планування на склад» застосовується на практиці в декількох модифікаціях. Так, крім системи «на склад» з фіксованою партією запуску використовується система з фіксованою періодичністю запуску. У останньому випадку розмір партії запуску деталей може варіюватися. Він визначається як різниця між встановленим максимальним сумарним доробком на складі і очікуваним доробком на дату випуску. Перевага цього варіанта полягає в можливості впорядкування виготовлення стандартних і уніфікованих деталей за допомогою організації їх виробництва за графіками запуску - випуску, що дає значну перевагу для організації рівномірного завантаження робітників.
В якості планово - облікової одиниці цієї системи ОПП використовується нормативна партія поповнення запасу деталей, складальних одиниць у штуках. Система «планування на склад» має певний склад основних календарно - планових розрахунків: розрахунок середньої потреби в складальних одиницях, деталях для складання різних виробів в умовну календарну одиницю часу (доба, п'ятиденку і т.д.) і ступінь коливання цього показника; розміри нормативних розмірів партій виробництва деталей (складальних одиниць) по всіх технологічних стадіях; визначення рівнів страхового запасу деталей (складальних одиниць) з урахуванням коливання потреби збірки, а також тривалості циклу їх виготовлення.
Система «планування на склад» не передбачає організацію і облік рівномірного завантаження робочих місць. Головне тут - це своєчасна і комплектна поставка деталей на складання.
Завдання № 1
Вихідні дані: варіант планування підготовки виробництва імовірнісним методом за допомогою мережного графіка з вказівками номерів подій і тривалостей робіт.
| Кількість подій | Кількість робіт | Індекс роботи (I - J) | Тривалість роботи в дн. |
| 9 | 11 | 0 -1 1 - 2 0 -4 2 - 4 4 - 5 2 - 3 5 - 6 3 - 8 6 - 7 7 - 8 8 - 9 | 2 11 3 4 15 6 16 10 7 3 2 |
Рішення:
|
0 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
0 |
0 |
2 |
11 |
6 |
10 |
3 |
4 |
15 |
16 |
7 |
3 |
2 |
2 |
0 |
17 |
17 |
0 |
0 |
32 |
32 |
0 |
13 |
13 |
0 |
19 |
48 |
29 |
48 |
48 |
0 |
55 |
55 |
0 |
58 |
58 |
0 |
9 |
2 |
60 |
60 |
-
Рис. 3. Мережевий графік
Визначимо тривалості шляхів мережного графіка від початкового до завершального події.
Т 1 = 3 +15 +16 +7 +3 +2 = 46 днів;
Т 2 = 2 +11 +6 +10 +2 = 31 день;
Т 3 = 2 +11 +4 +15 +16 +7 +3 +2 = 60 днів - максимальний шлях - критичний.
1. Розрахуємо ранній термін звершення подій.
Ранній термін звершення вихідного події i приймається рівним нулю: T pi = 0. Ранні строки звершення всіх інших подій визначаються в строгій послідовності по зростаючим номерам подій. Для визначення раннього терміну звершення будь-якої події j розглядаються всі роботи, що входять в цю подію; по кожній роботі визначається ранній термін звершення кінцевого події як сума раннього терміну звершення початкового події роботи та тривалість цієї роботи T ij. З отриманих значень вибирається максимальний час раннього терміну звершення j - го події: T pi = (T pi + T ij) max і записується в лівий сектор кружечка, зображує подію.
2. Розрахунок пізніх термінів звершення подій. Пізній термін звершення завершального події T ni приймається рівним його раннього терміну: T ni = T pi. Розрахунок пізніх термінів звершення всіх інших подій ведеться в зворотній послідовності, за убутним номерами подій. Для визначення пізнього строку звершення попереднього події i розглядаються всі роботи, що виходять з i - го події. По кожній роботі ведеться розрахунок пізнього строку звершення початкового події T ni як різниця між пізнім терміном звершення кінцевого події цієї роботи T ni і тривалістю даної роботи T ij. З отриманих значень вибирається мінімальний час пізнього строку звершення i - го події: T ni = (T ni + T ij) min і записується в правий сектор кружечка.
3. Тривалість критичного шляху Т кр відповідає ранньому або пізньому терміну звершення завершального події: Т кр = T pi; Т кр = T nj.
4. Резерв часу подій визначається різницею між пізнім і раннім термінами звершення: P i = T ni - T pi.
5. Визначення критичного шляху. Критичний шлях проходить через події, що мають нульовий резерв часу, і роботи, у яких повний резерв часу дорівнює нулю.
6. Повний резерв часу роботи P nij = T ni - T pi - T ij.
7. Вільний резерв часу роботи P cij = T pj - T pi - T ij або P cij = P nij - P j.
Також визначимо ступінь напруженості виконання кожної роботи (крім робіт критичного шляху), яка характеризується коефіцієнтом напруженості роботи.
K hij = t (L max) / t kp, або K hij = 1 - P nij / t kp,
де t (L max) - не співпадає з критичним відрізок шляху максимальної тривалості, що проходить через роботу ij;
t kp - Тривалість ділянки критичного шляху, яка не збігається з максимальним з колій, що проходять через роботу ij;
Роботи з коефіцієнтом напруженості K hij = 0,8 - 0,9 відносяться до критичної зоні і називаються роботами підкритичній шляху. Роботи з коефіцієнтом напруженості K hij <0,8 мають частину вільних ресурсів, які можуть бути зняті і передані для використання їх на роботах критичного і підкритичній шляху. Роботи, які мають однаковими повними резервами часу T nij, можуть мати різні K hij. У робіт критичного шляху K hkp = 1.
Таблиця 1
Коефіцієнти напруженості робіт некритичного шляхи:
К н 0-4 = 46-43/60-43 = 0,18
К н 2-3 = 31-15/60-15 = 0,36
К н 3-8 = 31-15/60-15 = 0,36
К н 2-3 = К н 3-8 = 0,36 - одна і та ж гілка.
Висновок: тривалість критичного шляху - 60 днів, подія 3 не лежить на критичному шляху і має резерв часу 29 днів, коефіцієнт напруженості виконання прилеглих до цієї події робіт К н = 0,36.
Задача 2
Вихідні дані: варіант даних для розрахунку величини пов'язаних оборотних коштів у незавершеному виробництві по вигляду промислового виробу - деталь.
Таблиця 2
Визначити: норматив пов'язаних оборотних коштів.
Рішення:
Зробимо розрахунок параметрів, результати яких занесемо в таблицю:
Графа 5 = гр.4 - гр.3;
Підп'ятник: 37 - 23 = 14
Втулка: 12 - 6,84 = 5,16
Графа 6 = гр.3 + 0,5 гр.5 / гр.4;
Підп'ятник: (23 + 0,5 * 14) / 37 = 0,81
Втулка: (6,84 + 0,5 * 5,16) / 12 = 0,785
Графа 8 = гр.7 * гр.6
Підп'ятник: 10 * 0,81 = 8,1
Втулка: 3 * 0,785 = 2,355
Графа 9 = гр.4 * гр.2
Підп'ятник: 37 * 202 = 7474
Втулка: 12 * 1800 = 21600
Графа 10 = гр.9 / 90 (кількість днів у кварталі)
Підп'ятник: 7474 / 90 = 83,04
Втулка: 21600 / 90 = 240
Графа 11 = гр.8 * гр.10 - загальна розрахункова величина по виробу, грн.
Підп'ятник: 8,1 * 83,04 = 672,6 грн.
Втулка: 2,355 * 240 = 565,2 грн.
672,6 + 565,2 = 1237,82 грн.
Норматив незавершеного виробництва:
де C i - Планова собівартість i-го виробу;
n - кількість виробів за номенклатурою, шт.;
Н Д - норматив оборотних коштів у днях.
Н Д = Д ц * До нз,
де Д ц - тривалість виробничого циклу в днях;
До нз - коефіцієнт наростання витрат.
До нз = М + 0,5 У п / С,
де М - планові витрати на матеріали, грн.
У п - інші види витрат, грн.
С - повна планова собівартість виробу, грн.
Висновок: обсяг незавершеного виробництва по двох виробам складе за планом 1237,82 грн.
Задача 3
Вихідні дані: варіант даних для розрахунку обсягів виробництва за умови наявності обмежень витрачання матеріальних та трудових ресурсів.
Таблиця 3
Визначити в задачі: оптимальний план виробництва даного виду продукції при виконанні умов обмеження ресурсів і варіанти отримання максимального прибутку.
Рішення:
Складемо оптимальний план випуску продукції для даного прикладу. Для цього сформуємо рівняння для обчислення величини прибутку по продукції. Причому. Величина прибутку в результаті рішення прикладу повинна виявитися максимальної для даного виробництва.
Рівняння обчислення максимального прибутку називається цільовою функцією:
Z max = 4,6 X + 7Y,
де X, Y - оптимальні обсяги виробництва виробів У і Ф.
Для побудови графічної області допустимих значень рішення даного прикладу складемо систему нерівностей:
обчислимо граничні значення нерівностей системи, утворивши систему граничних рівнянь і застосовуючи стандартний прийом.
70X + 67Y = 3850; (X = 0; Y = 57,46) (Y = 0; X = 55).
5X + 7Y = 120; (X = 0; Y = 17,14) (Y = 0; X = 24).
25X + 34Y = 1180; (X = 0; Y = 34,7) (Y = 0; X = 47.2).
Y
Вирішимо графічно систему нерівностей.
57,5
34,7
17,14 А
10
У
F 
0 10 24 47,2 55 X
Згідно системи нерівностей, область допустимих значень лежить в межах трикутника FAB. Отже, за рішенням задачі необхідно визначити граничні значення цього трикутника і підставити їх в цільову функцію. Найбільша величина прибутку. Отримана в результаті обчислення цільової функції, і дасть той варіант плану виробництва, який забезпечить і виконання умов ліміту по ресурсах. І отримання максимального прибутку.
Точка А (X = 0; Y - 17,14); Z = 4,6 * 0 +7 * 17,14 = 119,98
Точка В (X = 24; Y = 0); Z = 4,6 * 24 +7 * 0 = 110,4
Прийнятний тільки варіант із найбільшим прибутком, отже рівної 119,98 грн.
Висновок: виробництво виробів Ф повинно бути в кількості 17,14 шт., А виробів У - 0 одиниць.
Завдання 4.1
Визначити кількість основних і допоміжних робітників для виконання річної виробничої програми. Дійсний фонд часу роботи одного робітника розрахувати, використовуючи умовні показники, обрані довільно.
Таблиця 4
Q в - обсяг валової продукції, шт;
Н тм - сумарна норма трудомісткості виконання виробу даного виду, н-год;
До вн - запланований коефіцієнт виконання норми в середньому на одного робітника,%.
Д - 365 днів у році
П - кількість свят;
В - кількість вихідних;
Т см - тривалість зміни;
Т пер - тривалість перерви
НВ - невихід на работу.2, 5 - 4%.
Сумарна трудомісткість:
Т р Σ = Q в * Н т
Розрахункова величина кількості основних робітників:
Р р = Т р Σ / (F д * До вн)
Коефіцієнт виконання норми (завантаження) не повинен бути нижче 0,85;
Результати обчислень заносимо в таблицю.
Визначаємо кількість основних робітників для виконання виробничої програми
Р осн = 17 +42 +32 = 91 чол.
Кількість допоміжних робітників визначають залежно від виду технологічної операції, на якій вони використовуються.
Для механообробки
Р допом = 0,45 * 91 = 40,95 = 41 чоловік
Висновок: для виконання виробничої програми необхідно 91 людина основних виробничих робітників, 17 з яких перезавантажувались на 16,5%, 42 людини перезавантажувались на 15,3% і 32 людини перезавантажувались на 20% і 41 чоловік допоміжних робітників для операції механообробки.
Завдання 4.2
Запланувати потрібну кількість одиниць устаткування для виконання виробничої програми. Розрахувати коефіцієнт завантаження обладнання та його відхилення від нормативного.
Таблиця 5
Ф н - номінальний фонд часу роботи од. обладнання, год;
Т р Σ - трудомісткість програми, н-год;
П р - простої устаткування,%
До зн До зв
Висновок: для виконання виробничої програми необхідно 9 одиниць токарного устаткування з недовантаженням на 4,5% на одиницю; 15 одиниць фрезерного обладнання завантаженого за нормою і 7 одиниць шліфувального обладнання з недовантаженням на 8,25% на одиницю.
Список використаної літератури:
1. Організація, планування і управління машинобудівним підприємством: Підручник для вузів / Под.ред. проф. Родіонова Б.М. - М.: Машинобудування - 1999.
2. Організація, планування і управління підприємством машинобудування: підручник для студ. машиностр. спец. вузів / І. М. Іпатов, В. П. Єрмілов .- М.: Машинобудування, 1998.
3. Методичні вказівки до практичних занять і контрольних робіт з дисципліни «Планування діяльності підприємства» / Шимко О.В. - ДДМА, 2007.
5. Визначення критичного шляху. Критичний шлях проходить через події, що мають нульовий резерв часу, і роботи, у яких повний резерв часу дорівнює нулю.
6. Повний резерв часу роботи P nij = T ni - T pi - T ij.
7. Вільний резерв часу роботи P cij = T pj - T pi - T ij або P cij = P nij - P j.
Також визначимо ступінь напруженості виконання кожної роботи (крім робіт критичного шляху), яка характеризується коефіцієнтом напруженості роботи.
K hij = t (L max) / t kp, або K hij = 1 - P nij / t kp,
де t (L max) - не співпадає з критичним відрізок шляху максимальної тривалості, що проходить через роботу ij;
t kp - Тривалість ділянки критичного шляху, яка не збігається з максимальним з колій, що проходять через роботу ij;
Роботи з коефіцієнтом напруженості K hij = 0,8 - 0,9 відносяться до критичної зоні і називаються роботами підкритичній шляху. Роботи з коефіцієнтом напруженості K hij <0,8 мають частину вільних ресурсів, які можуть бути зняті і передані для використання їх на роботах критичного і підкритичній шляху. Роботи, які мають однаковими повними резервами часу T nij, можуть мати різні K hij. У робіт критичного шляху K hkp = 1.
Таблиця 1
| P ij | Робота ij | T pi - j початок | T pi - j закінчення | T ni - j початок | T ni - j закінчення |
| 17-0-3 = 14 | 0-4 | 0 +3 = 3 | 17 | 17 | 17-3 = 14 |
| 48-13-6 = 29 | 2-3 | 13 +6 = 19 | 13 | 48 | 48-6 = 42 |
| 59-48-10 = 0 | 3-8 | 19 +10 = 29 | 19 | 58 | 58-10 = 48 |
К н 0-4 = 46-43/60-43 = 0,18
К н 2-3 = 31-15/60-15 = 0,36
К н 3-8 = 31-15/60-15 = 0,36
К н 2-3 = К н 3-8 = 0,36 - одна і та ж гілка.
Висновок: тривалість критичного шляху - 60 днів, подія 3 не лежить на критичному шляху і має резерв часу 29 днів, коефіцієнт напруженості виконання прилеглих до цієї події робіт К н = 0,36.
Задача 2
Вихідні дані: варіант даних для розрахунку величини пов'язаних оборотних коштів у незавершеному виробництві по вигляду промислового виробу - деталь.
Таблиця 2
| Найменування вироби | План випуску 4 кв., Шт | Планова собівартість 1 ед.ізделія, грн. | У тому числі витрати на матеріали | Тривалість виробничого циклу, дн. |
| підп'ятник | 202 | 37 | 23 | 10 |
| втулка | 1800 | 12 | 57% Сп | 3 |
Рішення:
Зробимо розрахунок параметрів, результати яких занесемо в таблицю:
Графа 5 = гр.4 - гр.3;
Підп'ятник: 37 - 23 = 14
Втулка: 12 - 6,84 = 5,16
Графа 6 = гр.3 + 0,5 гр.5 / гр.4;
Підп'ятник: (23 + 0,5 * 14) / 37 = 0,81
Втулка: (6,84 + 0,5 * 5,16) / 12 = 0,785
Графа 8 = гр.7 * гр.6
Підп'ятник: 10 * 0,81 = 8,1
Втулка: 3 * 0,785 = 2,355
Графа 9 = гр.4 * гр.2
Підп'ятник: 37 * 202 = 7474
Втулка: 12 * 1800 = 21600
Графа 10 = гр.9 / 90 (кількість днів у кварталі)
Підп'ятник: 7474 / 90 = 83,04
Втулка: 21600 / 90 = 240
Графа 11 = гр.8 * гр.10 - загальна розрахункова величина по виробу, грн.
Підп'ятник: 8,1 * 83,04 = 672,6 грн.
Втулка: 2,355 * 240 = 565,2 грн.
672,6 + 565,2 = 1237,82 грн.
Норматив незавершеного виробництва:
де C i - Планова собівартість i-го виробу;
n - кількість виробів за номенклатурою, шт.;
Н Д - норматив оборотних коштів у днях.
Н Д = Д ц * До нз,
де Д ц - тривалість виробничого циклу в днях;
До нз - коефіцієнт наростання витрат.
До нз = М + 0,5 У п / С,
де М - планові витрати на матеріали, грн.
У п - інші види витрат, грн.
С - повна планова собівартість виробу, грн.
Висновок: обсяг незавершеного виробництва по двох виробам складе за планом 1237,82 грн.
Задача 3
Вихідні дані: варіант даних для розрахунку обсягів виробництва за умови наявності обмежень витрачання матеріальних та трудових ресурсів.
Таблиця 3
| Найменування вироби за планом | Норма витрати на 1-е вид. | Прибуток на 1 од. вироби (за планом), грн. | ||
| Матеріали, кг | Електроенергія, кВт | Дійсний фонд часу, год | ||
| У | 5 | 25 | 70 | 4,6 |
| Ф | 7 | 34 | 67 | 7 |
| Ліміт ресурсів | 120 | 1180 | 3850 | |
Рішення:
Складемо оптимальний план випуску продукції для даного прикладу. Для цього сформуємо рівняння для обчислення величини прибутку по продукції. Причому. Величина прибутку в результаті рішення прикладу повинна виявитися максимальної для даного виробництва.
Рівняння обчислення максимального прибутку називається цільовою функцією:
Z max = 4,6 X + 7Y,
де X, Y - оптимальні обсяги виробництва виробів У і Ф.
Для побудови графічної області допустимих значень рішення даного прикладу складемо систему нерівностей:
обчислимо граничні значення нерівностей системи, утворивши систему граничних рівнянь і застосовуючи стандартний прийом.
70X + 67Y = 3850; (X = 0; Y = 57,46) (Y = 0; X = 55).
5X + 7Y = 120; (X = 0; Y = 17,14) (Y = 0; X = 24).
25X + 34Y = 1180; (X = 0; Y = 34,7) (Y = 0; X = 47.2).
Y
0 10 24 47,2 55 X
Згідно системи нерівностей, область допустимих значень лежить в межах трикутника FAB. Отже, за рішенням задачі необхідно визначити граничні значення цього трикутника і підставити їх в цільову функцію. Найбільша величина прибутку. Отримана в результаті обчислення цільової функції, і дасть той варіант плану виробництва, який забезпечить і виконання умов ліміту по ресурсах. І отримання максимального прибутку.
Точка А (X = 0; Y - 17,14); Z = 4,6 * 0 +7 * 17,14 = 119,98
Точка В (X = 24; Y = 0); Z = 4,6 * 24 +7 * 0 = 110,4
Прийнятний тільки варіант із найбільшим прибутком, отже рівної 119,98 грн.
Висновок: виробництво виробів Ф повинно бути в кількості 17,14 шт., А виробів У - 0 одиниць.
Завдання 4.1
Визначити кількість основних і допоміжних робітників для виконання річної виробничої програми. Дійсний фонд часу роботи одного робітника розрахувати, використовуючи умовні показники, обрані довільно.
Таблиця 4
| Виріб А | Виріб З | Виріб Д | |||||||
| Q в, шт. | Н тм, н-год | До вн,% | Q в, шт. | Н тм, н-год | До вн,% | Q в, шт. | Н тм, н-год | До вн,% | |
| 27680 | 1,12 | 102 | 33750 | 2,25 | 99 | 51200 | 1,17 | 105 | |
| F д | 1836 | 1836 | 1836 | ||||||
| Т рΣ | 27680 * 1,12 = 31001,6 | 33750 * 2,25 = 75937,5 | 51200 * 1,17 = 59904 | ||||||
| Р р | 16,55 | 41,78 | 31,07 | ||||||
| До вн ср | 31001,6 / 1836 * 17 = 0,99 | 75937,5 / 1836 * 42 = 0,98 | 59904/1836 * 32 = 1,02 | ||||||
| Р пр | 17 | 42 | 32 | ||||||
| ΔК вн | (0,99-0,85 / 0,85) * 100 = 16,47 | (0,98-0,85 / 0,85) * 100 = 15,29 | (1,02-0,85 / 0,85) * 100 = 20 | ||||||
Н тм - сумарна норма трудомісткості виконання виробу даного виду, н-год;
До вн - запланований коефіцієнт виконання норми в середньому на одного робітника,%.
Д - 365 днів у році
П - кількість свят;
В - кількість вихідних;
Т см - тривалість зміни;
Т пер - тривалість перерви
НВ - невихід на работу.2, 5 - 4%.
Сумарна трудомісткість:
Т р Σ = Q в * Н т
Розрахункова величина кількості основних робітників:
Р р = Т р Σ / (F д * До вн)
Коефіцієнт виконання норми (завантаження) не повинен бути нижче 0,85;
Результати обчислень заносимо в таблицю.
Визначаємо кількість основних робітників для виконання виробничої програми
Р осн = 17 +42 +32 = 91 чол.
Кількість допоміжних робітників визначають залежно від виду технологічної операції, на якій вони використовуються.
Для механообробки
Р допом = 0,45 * 91 = 40,95 = 41 чоловік
Висновок: для виконання виробничої програми необхідно 91 людина основних виробничих робітників, 17 з яких перезавантажувались на 16,5%, 42 людини перезавантажувались на 15,3% і 32 людини перезавантажувались на 20% і 41 чоловік допоміжних робітників для операції механообробки.
Завдання 4.2
Запланувати потрібну кількість одиниць устаткування для виконання виробничої програми. Розрахувати коефіцієнт завантаження обладнання та його відхилення від нормативного.
Таблиця 5
| Ф н, ч | Токарне обладнання | Фрезерне обладнання | Шліфувальне обладнання | |||
| Т рΣ, н-год | П р,% | Т рΣ, н-год | П р,% | Т рΣ, н-год | П р,% | |
| 6647 | 42350 | 7,4 | 76500 | 8,2 | 32540 | 4,7 |
| Ф д | 6647 (1-7,4 / 100) = 6155,12 | 6647 (1-8,2 / 100) = 6101,95 | 6647 (1-4,7 / 100) = 6334,59 | |||
| Р р | 42350/6155 * 0,85 = 8,09 | 76500/6102 * 0,85 = 14,7 | 32540/6335 * 0,85 = 6,04 | |||
| Р пр> Р р | 9 | 15 | 7 | |||
| К з ср | 0,764 | 0,836 | 0,734 | |||
| ΔК з | (0,764-0,8 / 0,8) * 100 = - 4,5 | 0 | (0,734-0,8 / 08) * 100 = - 8,25 | |||
Т р Σ - трудомісткість програми, н-год;
П р - простої устаткування,%
До зн До зв
Висновок: для виконання виробничої програми необхідно 9 одиниць токарного устаткування з недовантаженням на 4,5% на одиницю; 15 одиниць фрезерного обладнання завантаженого за нормою і 7 одиниць шліфувального обладнання з недовантаженням на 8,25% на одиницю.
Список використаної літератури:
1. Організація, планування і управління машинобудівним підприємством: Підручник для вузів / Под.ред. проф. Родіонова Б.М. - М.: Машинобудування - 1999.
2. Організація, планування і управління підприємством машинобудування: підручник для студ. машиностр. спец. вузів / І. М. Іпатов, В. П. Єрмілов .- М.: Машинобудування, 1998.
3. Методичні вказівки до практичних занять і контрольних робіт з дисципліни «Планування діяльності підприємства» / Шимко О.В. - ДДМА, 2007.