Міністерство освіти Російської Федерації
Федеральне агентство з освіти
Державна освітня установа вищої професійної освіти
Магнітогорський державний технічний університет
ім. Г.І. Носова
Реферат з дисципліни «Метрологія, стандартизація і сертифікація»
Тема:
«Надійність в машинобудуванні. Визначення надійності »
Зміст
Введення
1. Місце питань надійності виробів в системі управління якістю
2. Структура системи забезпечення надійності на базі стандартизації
3. Методи оцінки і підвищення надійності технологічних систем
Висновок
Список літератури
Введення
Жива природа за мільйони років створила досконалі живі системи, в тому числі і людини. За порівняно більш короткі терміни людина навчилася керувати властивостями живої природи і змінювати властивості окремих організмів стосовно до своїх потреб. Але людина не тільки керує живою природою - він створює машини і механізми, що полегшують йому цю діяльність. І так само, як властивостями природи, він може керувати властивостями створюваних засобів техніки і, в першу чергу, їх надійністю. Однак проблема ця дуже складна, що зумовлено особливостями надійності як наукової дисципліни. Мабуть, не можна назвати ні однієї технічної дисципліни, в яку не «втручалися» б фахівці з надійності.
Надійність - це властивість об'єкта зберігати в часі у встановлених межах всі параметри, що забезпечують виконання необхідних функцій в заданих умовах експлуатації.
Рівень надійності значною мірою визначає розвиток техніки за основними напрямками: автоматизації виробництва, інтенсифікації робочих процесів і транспорту, економії матеріалів і енергії.
Сучасні технічні засоби дуже різноманітні і складаються з великої кількості взаємодіючих механізмів, апаратів і приладів. Перші найпростіші машини та радіоприймачі складалася з десятків або сотень деталей, а, наприклад, система радіоуправління ракетами складається з десятків і сотень мільйонів різних деталей. У таких складних системах у разі відсутності резервування відмову всього одного відповідального елементу може призвести до відмови або збою в роботі всієї системи.
Низький рівень надійності устаткування цілком може призводити до серйозних витрат на ремонт, тривалого простою обладнання, до аварій і т.п.
В даний час спостерігається швидке і багаторазове ускладнення машин, об'єднання їх у великі комплекси, зменшення їх металоємності і підвищенням їх силової та електричної напруженості. Тому наука про надійність швидко розвивається.
Відмови деталей і вузлів у різних машинах і різних умов можуть мати сильно відрізняються наслідки. Наслідки виходу з ладу машини, що є на заводі у великій кількості, можуть бути легко і без наслідків усунені силами підприємства. А відмова спеціального верстата, вбудованого в автоматичну лінію, викличе значні матеріальні збитки, пов'язані з простоєм багатьох інших верстатів і невиконанням заводом плану.
У даній роботі зроблена спроба висвітлити тільки основні методи оцінки надійності технічних систем. Це зажадало узагальнення результатів досліджень у даній області цілого ряду вітчизняних і зарубіжних фахівців, причому був зроблений впритул не тільки на теоретичну розробку окремих питань, а й на їх практичну застосовність.
1. Місце питань надійності виробів в системі управління якістю
Проблема якості особливо важлива для машино-та приладобудування, так як продукція цих галузей значною мірою зумовлює темпи технічного прогресу і ступінь механізації та автоматизації виробничих процесів у всіх галузях народного господарства.
Важливою особливістю сучасного машино-і приладобудування є широкий розвиток уніфікації і стандартизації виробів і безперервно розширюється на цій основі рівень спеціалізації виробництва. У результаті кожен машинобудівний завод має кооперативні зв'язки з сотнями підприємств, що постачають матеріали, комплектуючі вироби, необхідні для організації виробництва технологічне обладнання, оснащення, засоби контролю і т. п.
Таким чином, якість виробів у значній мірі залежить від якості продукції підприємств-постачальників. Наприклад, на думку фахівців Волзького автозаводу, якість випущених тут автомобілів більш ніж на 50% залежить від якості комплектуючих виробів і матеріалів.
Такого типу складна залежність між різними підприємствами і різними галузями призводить до того, що багато роздроблені процеси виробництва зливаються в один суспільний процес виробництва. Тому при вирішенні проблеми якості необхідно враховувати весь суспільний процес виробництва. Це означає, що заходи щодо підвищення якості повинні: проводитися одночасно у всіх галузях, на всіх промислових підприємствах; охоплювати всі етапи процесу суспільного виробництва - планування, проектування, серійне виготовлення, експлуатацію та ремонт; поширюватися на всі елементи процесу суспільного виробництва - предмети та засоби виробництва, діяльність людей.
Для сучасного машино-і приладобудування характерні також велика багатономенклатурного і разнохарактерность одночасно освоюваних виробів, підвищення вимог до технічного рівня, якості і надійності, скорочення термінів морального застаріння засобів техніки. Це призводить до необхідності постійного вдосконалення конструкцій машин і технології їх виробництва, впровадження нових матеріалів, більш точних методів розрахунку, поліпшення системи контролю і систематичного проведення інших конструктивно-технологічних заходів, що забезпечують сучасний технічний рівень і стабільну якість продукції, що випускається.
Отже, для поліпшення якості продукції, що випускається необхідний комплексний, системний підхід, тобто створення систем управління якістю.
Проблема забезпечення надійності технічних систем повинна вирішуватися в рамках комплексної системи управління якістю, так як надійність є одним з основних властивостей якості продукції.
Властивість надійності особливо важливо для виробів машинобудування з наступних причин:
1) обсяг продукції машинобудування та металообробки складає близько 25% від загального обсягу виробництва і, отже, вирішення проблеми забезпечення оптимальної надійності виробів цієї галузі практично є рішенням проблеми надійності для переважної частини промислової продукції;
2) ця галузь виробляє засоби виробництва, що визначають ступінь механізації праці та автоматизації технологічних процесів у всіх галузях народного господарства, тому низька надійність виробів машинобудування призводить до зниження продуктивності суспільної праці по всьому народному господарству;
3) продукція машинобудування є основним об'єктом експорту країни, а надійність є основною властивістю, що забезпечує конкурентоспроможність виробів машинобудування на світовому ринку.
2. Структура системи забезпечення надійності на базі стандартизації
Система забезпечення надійності виробів - це комплекс організаційно-технічних та економічних заходів, методів і засобів, спрямованих на оптимізацію рівня надійності технічних систем. Ця система має низку властивостей якості, в тому числі і властивістю надійності.
Складність проблеми надійності призводить до необхідності використання системного підходу до вирішення і побудови системи забезпечення надійності виробів.
Стратегічна мета системи - це забезпечення оптимального рівня надійності технічних систем і їх елементів. При цьому під оптимальним розуміється такий рівень, при якому забезпечується максимальна ефективність від експлуатації виробу в заданих умовах при мінімальних сумарних витратах на проектування, виготовлення, експлуатацію та ремонт.
Для синтезу (побудови) структури системи забезпечення надійності необхідно встановити:
- Безліч можливих принципів побудови системи та її елементів;
- Безліч взаємопов'язаних приватних цілей (функцій) системи;
- Безліч взаємопов'язаних елементів.
Практика створення аналогічних систем (наприклад, ЕСКД, ЕСТПП та ін) показала, що основними їх принципами є стандартизація, системність, наступність і автоматизація.
Принцип стандартизації в системі забезпечення надійності означає, що система повинна спиратися на комплексну і випереджальну стандартизацію. Крім того, в умовах нашої країни найбільш дієвим засобом забезпечення живучості організаційно-технічних систем є державна система стандартизації. Обов'язковість стандартів, охоплення стандартами трьох основних ієрархічних рівнів, на яких вирішуються завдання забезпечення якості, а також наявність чітко діючої системи державного нагляду дозволяють розглядати цю систему в якості основного регулятора, що захищає систему забезпечення надійності від перешкод і забезпечує її функціонування. У системі стандартизації є три рівня, що дозволяють вирішувати: загальногалузеві проблеми на базі державних стандартів, галузеві - на базі галузевих стандартів, завдання підприємств - на базі стандартів підприємств.
Принцип системності означає, що система забезпечення надійності повинна створюватися на основі методів теорії систем.
Принцип наступності полягає в тому, що при вирішенні задач надійності необхідно максимально використовувати: накопичений досвід вирішення питань надійності в галузі і на конкретному підприємстві; досягнення суміжних наукових і технічних дисциплін; досвід передових підприємств країни і зарубіжних фірм.
Принцип автоматизації передбачає широку автоматизацію процесів проходження інформації, вироблення керуючих впливів і розв'язування конструктивно-технологічних завдань з даної проблеми.
В укрупненому вигляді приватні цілі системи забезпечення надійності можуть бути зведені до вирішення завдань:
- Планування надійності виробів на основі даних наукового прогнозу розвитку техніки і технології;
- Забезпечення надійності при проектуванні виробів;
- Забезпечення надійності в процесі виробництва;
- Підтримання надійності при експлуатації і відновлення при ремонті.
Вказані цілі повинні забезпечуватися комплексом елементів системи забезпечення надійності, вирішальних специфічні питання надійності, а також такими системами, як ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП, система уніфікації, система розробки, випробувань і постановки виробів на виробництво, державна система приладів і т. д.
Таким чином, вертикальну структуру системи забезпечення надійності складають різні рівні функціонування системи.
Загальногалузевий рівень складають директивні вказівки міжгалузевих відомств з питань надійності (Держплан, Державний комітет з науки і техніки, Держстандарт РФ та ін), а також державні стандарти, рекомендації РЕВ і ІСО.
Функціонування системи на цьому рівні має контролюватися і забезпечуватися органами державного нагляду за якістю, впровадженням і дотриманням стандартів. Ці ж органи повинні здійснювати зворотний зв'язок в системі і викликати керуючі впливу з боку відповідних органів у всіх випадках порушень у функціонуванні системи.
Галузевий рівень складають документи загальногалузевого рівня, директивні документи міністерств та галузеві стандарти. Функціонування системи на цьому рівні забезпечують і контролюють служби відомчого контролю якості.
Рівень підприємств складають документи вищих рівнів ієрархічної структури системи, а також стандарти підприємств, технічні умови та інша документація, яка затверджується керівництвом підприємств (об'єднань). Функціонування системи на цьому рівні контролюється службами технічного контролю, стандартизації та якості підприємств.
Горизонтальну структуру системи забезпечення надійності виробів на базі стандартизації складають наступні підсистеми:
1) Система планування та регламентації вимог до надійності, основу якої складають плани стандартизації, а також комплекси стандартів на технічні вимоги до промислової продукції та технічні умови. Створення цього комплексу документів має здійснюватися на принципах випереджальної і комплексної стандартизації.
2) Система методів оцінки надійності. Її основу складають комплекс стандартів, що встановлюють для всіх галузей машинобудування і приладобудування єдині терміни та визначення, єдину номенклатуру показників надійності, диференційовану за видами продукції і цілям застосування, єдині методи розрахунку показників надійності однотипних виробів. Ця підсистема повинна забезпечити об'єктивність і порівнянність оцінок приватних показників надійності (незалежно від місця проведення аналогічних оцінок).
3) Система забезпечення надійності при проектуванні. У цю підсистему входять стандарти на типові конструктивні рішення, на методи обліку вимог надійності при уніфікації, на методи забезпечення функціональної взаємозамінності та ін
4) Система технологічних методів, що включає: правила вибору та вимоги до матеріалів з урахуванням вимог до надійності; методи зміцнення (поверхневого і об'ємного) деталей машин, правила вибору технологічних процесів і режимів обробки.
5) Система забезпечення надійності при експлуатації і ремонті, включає НТД: на методи забезпечення ремонтопридатності; на оптимальні стратегії технічного обслуговування і ремонту техніки; на вимоги до якості запасних частин; на вимоги до масел і змащувальних матеріалів.
6) Система випробувань надійності, що передбачає розробку НД на методи і засоби випробувань, які визначаються основним видом руйнувань, видом техніки, а також на такі методи, як прискорені випробування і технічна діагностика машин. Це передбачає широке проведення робіт з уніфікації випробувального обладнання для отримання можливості компонувати випробувальне обладнання з уніфікованих елементів агрегатними методами.
7) Система контролю, основу якої становить першу чергу НТД на методи неруйнівного контролю для виявлення прихованих дефектів у процесі виготовлення машин. У цей же комплекс документів входять стандарти на методи контролю шорсткості і технологічних дефектів, що призводять до концентрації напруг, на методи контролю рівня вібрації, шуму та інших чинників, здатних призвести до розірвання технологічним відмов.
8) Система інформації та зворотного зв'язку, яка передбачає проведення систематичного авторського нагляду за надійністю виробів в процесі експлуатації; уніфікацію форм обліку та аналізу інформації про надійність; вивчення причин відмов і пошкоджень, узагальнення даних про відмови і вироблення заходів щодо усунення причин передчасних відмов.
Для механічних систем комплексна стандартизація методів забезпечення надійності повинна передбачати вирішення двох основних завдань:
1) Забезпечення надійності деталей і елементів машин за властивостями міцності, зносостійкості, втомної довговічності, корозійної стійкості, пластичності та іншим приватним і комплексним властивостями матеріалів;
2) Забезпечення надійності машин за властивостями безвідмовності, довговічності, ремонтопридатності і зберігання. Очевидно, що вирішення цієї задачі багато в чому визначається рішенням першого завдання.
Зазначені властивості машин та їх елементів повинні забезпечуватися комплексами стандартів на методи розрахунків, конструктивно-технологічні рішення, методи забезпечення надійності при експлуатації і ремонті, методи контролю, випробувань та інформаційного забезпечення.
3. Методи оцінки і підвищення надійності технологічних систем
Вчений Дунін-Барковський дав таке визначення терміна «технологічна надійність»: «... властивість технологічного обладнання та виробничо-технічних систем, таких, як верстат, система ливарного, ковальсько-пресового або іншого виробничо-технічного обладнання або автоматичних ліній, зберегти на за-даному рівні вихідні параметри якості виробленого вироби протягом необхідного часу ». Потім А. С. Проник ввів поняття «надійність технологічних процесів». Він пише, що «більший відсоток відмов різних машин пов'язаний з недостатньою надійністю технологічного процесу», що ... «технологічний процес повинен бути надійним, т. з. не допускати таких показників, які можуть впливати на якість виробів, що випускаються ». Питання оцінки надійності технологічних процесів і безвідмовності розглядаються також у роботах П. І. Бобрика, А. Л. Меерова та ін, причому тільки з точки зору здатності технологічних систем, процесів та операцій забезпечувати (протягом заданого часу) виготовлення продукції з показниками якості відповідно до встановлених вимог.
Але очевидно, що зміна в часі характеристик технологічних систем може приводити до зміни не тільки якості виготовлення продукції, а й продуктивності. Відмови технологічних систем у більшості випадків призводять не до появи бракованих виробів, а до затримки у виконанні завдання, що позначається на продуктивності обладнання. Тому, характеризуючи властивість надійності технологічних систем, доцільно його розглядати з точки зору виконання завдань як за показниками якості, так і за обсягом виготовленої продукції.
Таким чином, в технічній літературі широке висвітлення набули питання застосування методів теорії надійності до аналізу властивостей технологічних систем забезпечувати виготовлення продукції відповідно до вимог технічної документації і в установленому обсязі.
Технологічна система - це сукупність засобів технологічного оснащення, об'єктів виробництва і, в загальному випадку, виконавців, необхідна і достатня для виконання певних технологічних процесів та операцій і яка знаходиться в стані готовності до функціонування або в стані функціонування відповідно до вимог технічної документації. Таким чином, можна розглядати технологічну систему для виконання однієї операції, і технологічну систему для виконання деякого процесу, що складається з окремих операцій
У технологічну систему входять елементи, для яких обов'язкова наявність функціональних зв'язків, що забезпечують протікання технологічних процесів виготовлення продукції. Приватним випадком таких зв'язків є кінематичні зв'язку між окремими елементами (наприклад, в системі верстат - пристосування - інструмент - деталь).
Надійністю технологічної системи будемо називати властивість технологічної системи виконувати задані функції, зберігаючи показники якості і ритм випуску придатної продукції протягом необхідних проміжків часу експлуатації або необхідної напрацювання. Ритм випуску - це кількість виробів певного найменування, типорозміру і виконання, що випускаються в одиницю часу.
Під поняттям «надійність технологічного процесу» і «надійність технологічної операції» розуміється надійність технологічної системи, що забезпечує функціонування даного процесу або операції відповідно до вимог технічної документації.
З визначень випливає, що технологічну систему можна вважати надійною в тому випадку, якщо вона забезпечує виконання завдання за показниками якості виготовленої або виготовленої продукції і за параметрами продуктивності.
Параметри і властивості технологічної системи та її елементів змінюються в процесі функціонування, тобто при протіканні технологічного процесу або операції. Тому технологічна система в певний момент може перебувати в працездатному чи непрацездатному стані.
При проведенні досліджень можна оцінювати працездатність системи як окремо - за її здатністю забезпечувати необхідний рівень якості виготовленої продукції і за параметрами продуктивності, так і по обидва властивостям одночасно з урахуванням залежності між ними.
Технологічна система працездатна за параметрами якості, якщо забезпечує виготовлення продукції з показниками якості, що відповідають вимогам технічної документації, і працездатна за параметрами продуктивності, якщо забезпечує встановлений ритм випуску.
Окремі порушення в технологічній системі будемо відносити до категорії ушкоджень, якщо вони переводять систему з справного стану в несправний, і до відмов, якщо вони переводять систему з працездатного стану в непрацездатне.
Таким чином, відмова технологічної системи - це подія, що полягає у втраті працездатності.
Відмови в технологічних системах можуть бути раптовими і поступовими. До поступовим відносяться відмови, викликані неправильним або дискретним характером змін у стані технологічної системи і призводять до поступової втрати працездатності (знос направляючих верстата, інструмента, пристосувань, температурні деформації, старіння матеріалу базових деталей устаткування і т. п.). Раптовими є відмови, зумовлені окремими порушеннями, момент настання яких практично неможливо прогнозувати (поломка інструмента, помилка наладчика в налаштування обладнання, дефекти в матеріалі або заготовках і т. д.).
У подальшому такі поступові і раптові відмови будуть відноситися до категорії відмов, обумовлених станом системи, тобто до внутрішніх відмов. Але технологічні системи окремих операцій або процесів можуть перебувати в стані непрацездатності також з-за зовнішніх факторів (порушення електропостачання, пошкодження приміщень, відсутність матеріалу, заготовок і т. д.). Очевидно, що зовнішні фактори призводять до зниження надійності за параметрами продуктивності. До зовнішніх відмов слід відносити також простої технологічних систем з організаційних причин.
Для того, щоб вирішити проблему підвищення надійності машин і механізмів, необхідно не просто констатувати факт відмови, але розглядати кожен випадок передчасного відмови як подія і встановлювати істинну причину порушення працездатності. Аналіз повинен починатися із встановлення місця відмови. Кожен вид пошкодження або відмови має різні форми прояву. Всі причини відмов можуть бути віднесені до однієї з наступних трьох основних груп:
- Помилки проектування і виготовлення;
- Помилки експлуатації;
- Зовнішні причини, тобто причини, безпосередньо не залежать від розглянутого виробу або вузла.
Типовими дефектами конструювання є: недостатня захищеність вузлів тертя, наявність концентраторів напруги, неправильний розрахунок несучої здатності, неправильний вибір матеріалів та ін До найбільш типовим дефектів технології слід віднести: дефекти через неправильне складу матеріалу, дефекти при плавці і виготовленні заготовок, помилки при механічній обробці та ін Основними експлуатаційними причинами відмов і пошкоджень є: порушення умов застосування; неправильне технічне обслуговування; наявність перевантажень і непередбачених навантажень, зумовлених порушеннями в енергопостачанні, впливом пов'язаних відмов (вторинні пошкодження), впливом явищ природи, попаданням в механізм сторонніх предметів і т.д.
Подібна класифікація дозволяє тільки віднести зафіксований відмову до однієї з названих вище причин. Завдання полягає в тому, щоб, знаючи фізичну причину руйнування, забезпечити конструювання виробів зі встановленою довговічністю. Тому важливо за зовнішнім виглядом зруйнованої деталі зробити правильний попередній висновок про причини руйнування.
При вирішенні будь-якої задачі з оцінки надійності технологічних систем виходять з наступних передумов:
1) Надійність технологічних систем повинна оцінюватися тільки за тими параметрами і показниками якості виготовленої продукції, рівень яких залежить від даної операції. Наприклад, при шліфуванні валу обробці підлягає тільки одна поверхня, а інші не змінюються. За цим оцінка надійності такої операції шліфування залежить від умов забезпечення необхідного розміру і шорсткості тільки оброблюваної поверхні.
Багато показників ергономічності і технічної естетики однозначно визначаються конструкцією виробу і не залежать від надійності технологічних операцій (наприклад, розташування та кількість точок змащення в изготавливаемом виробі, оглядовість і т. д.). Тому при розрахунку надійності технологічних операцій такі показники якості готового виробу не повинні враховуватися.
2) При розрахунку надійності технологічних систем слід виходити з того, що в конструкторської документації однозначно задані номінальні значення і показники якості готового виробу. При оцінці ж надійності технологічних операцій (як у процесі технологічної підготовки виробництва, так і в серійному виготовленні) слід лише враховувати, наскільки процес виготовлення забезпечує дотримання встановлених вимог, і не розглядати при цьому відповідності сучасному рівню показників, закладеному у конструкторській документації. Це означає, що технологічний процес може мати високої надійністю, хоча отримана при його реалізації продукція може ставитися до другої категорії якості.
3) При оцінці надійності технологічних систем в умовах серійного виробництва слід виходити із заданих у технологічній документації технологічних маршрутів, режимів та засобів технологічного оснащення.
4) Відпрацювання технологічних операції і процесів за показниками надійності на етапі підготовки виробництва повинна проводитися шляхом відшукання кращого технологічного рішення за економічними критеріями та ймовірності виконання завдання за показниками якості виготовленої продукції та параметрами продуктивності.
Оцінка надійності технологічних систем зводиться до диференційованої оцінки показників безвідмовності, довговічності і ремонтопридатності або до обчислення, при необхідності, комплексних показників, що характеризують одночасно всі складові властивості надійності.
Оцінка безвідмовності зводиться до визначення:
- Ймовірності того, що даний технологічний процес (або операція) забезпечить виготовлення продукції відповідно до необхідних технічною документацією показниками якості протягом заданого інтервалу часу без вимушених перерв при одночасному забезпеченні заданого обсягу виробництва в одиницю часу (ритму запуску);
- Середнього напрацювання до відмови;
- Параметра потоку відмов.
При оцінці показників безвідмовності не враховуються вимушені простої обладнання, зумовлені організаційними причинами.
Для безперервних технологічних операцій за напрацювання приймається тривалість роботи (ч); для дискретних технологічних операцій (обробка різанням, штампування і т. д.) - число оброблених деталей або число оброблених прутків (при виготовленні деталей з пруткового матеріалу).
При оцінці безвідмовності автоматичних ліній, а також технологічних операцій, за одиницю напрацювання приймається кількість виготовлених деталей після фінішної операції.
Операція контролю повинна розглядатися як невід'ємна частина відповідних технологічних операцій.
Відмовою технологічної системи за показниками якості не слід вважати подію після операції обробки відхилення від вимог технічної документації по одному з показників якості, виявлене при контрольної операції, в результаті чого дефектна деталь або ізольована або спрямована на доопрацювання (переробку). При оцінці безвідмовності за параметрами продуктивності час виготовлення дефектної продукції повинно враховуватися як час, витрачений на усунення відмови.
Для дорогих і трудомістких у виготовленні виробів безвідмовність повинна оцінюватися для операції обробки і окремо для контрольної операції.
Оцінка довговічності зводиться до визначення:
- Календарної тривалості функціонування технологічної системи до відмови, капітального ремонту, між ремонтами, до повної заміни;
- Напрацювань системи до тих же періодів.
Оцінка ремонтопридатності технологічної системи зводиться:
- До визначення показників, що характеризують тривалість і вартість виявлення та усунення відмов;
- До встановлення часу, потрібного для приведення системи в робочий стан;
- До усунення показників, що характеризують трудомісткість і вартість операцій технічного обслуговування технологічних систем, подналадок, зміни інструмента.
Оцінка надійності технологічних систем проводиться шляхом обчислення показників надійності па етапах технологічної підготовки виробництва, серійного виготовлення, а також після капітального ремонту або модернізації найважливіших елементів технологічних систем.
Основна мета оцінок надійності технологічних систем - приведення технологічних процесів в такий стан, при якому забезпечується виготовлення продукції відповідно до встановлених у технічній документації параметрами і показниками якості при одночасному забезпеченні максимальної продуктивності і мінімумі втрат від браку. У залежності від етапу проведення оцінок можуть вирішуватися приватні задачі:
- При плануванні - встановлення обсягів виробництва окремих ділянок і цехів, визначення економічно обгрунтованих норм точності;
- При технологічній підготовці виробництва - вибір оптимальних технологічних процесів (вибір режимів обробки, встановлення місць контрольних операцій у технологічному процесі і планів контролю);
- При серійному виробництві - визначення відповідності параметрів технологічної системи встановленим вимогам, виявлення негативних факторів і розробка заходів щодо підвищення надійності або точності і стабільності технологічних процесів;
- Після проведення ремонтів технологічних систем - оцінка якості ремонту.
Ці ж методи можуть бути використані для організації приймально-здавальних випробувань після ремонту основних елементів технологічних систем або після їх модернізації.
В основу сучасного розвитку робіт з теорії надійності можуть бути покладені такі передумови:
- Більшість відмов, які з'являються при експлуатації виробів, можна було передбачити заздалегідь, тому їх не можна вважати випадковими;
- Більшість раптових відмов пояснюються недоробкою і помилками конструювання, виготовлення і збірки, тому необхідно не просто констатувати факти появи раптових відмов, а розробляти способи, що виключають їх можливість;
- Більшість методів промислового контролю в дійсності не дозволяє виявити дефекти; потрібні нові методи контролю, що дають можливість прогнозувати моменти появи відмов з метою своєчасного прийняття необхідних заходів, що виключають раптовий характер відмов;
- Надійність технічних систем повинна оцінюватися ще на стадії проектування;
- Управління надійністю повинно носити комплексний характер і забезпечуватися на етапах проектування, виготовлення, експлуатації та ремонту.
Висновок
Оскільки рівень надійності значною мірою визначає розвиток техніки за основними напрямами, ми повинні прагнути досягти високої надійності технічних засобів, що застосовуються в технологічному процесі.
Але неможливо досягти високої надійності і довговічності з непрогресивності робочим процесом і недосконалою схемою або недосконалими механізмами.
Тому першим напрямом підвищення надійності є забезпечення необхідного технічного рівня виробів.
Крім цього, слід застосовувати агрегати з високою надійністю і довговічністю, які забезпечуються самою природою, тобто швидкохідних агрегатів без механічних передач; деталей, що працюють при напругах нижче меж витривалості, і ін
Необхідно відзначити, що перехід на виготовлення машин за строго регламентованої технології містить в собі резерв підвищення надійності.
Етап конструювання системи є дуже важливим, оскільки на ньому закладається рівень надійності систем безпеки. При конструюванні та проектуванні слід орієнтуватися на прості структури, що мають найменшу кількість елементів, оскільки скорочення кількості елементів є істотною мірою підвищення надійності. Але зменшення кількості елементів не слід протиставляти резервування як ефективного способу підвищення надійності, але приводить, на перший погляд, до завищеного кількістю елементів конструкції. Очевидно, що слід приймати компромісне рішення між необхідністю скорочення кількості елементів і застосуванням резервування найменш надійних елементів.
Список літератури
Кубарєв А.І. Надійність в машинобудуванні. - М., Изд-во стандартів, 1977.
Решетов Д.Н., Іванов А.С., Фадєєв В.З. Надійність машин. - М., Изд-во стандартів, 1988.
Проникаючи А.С. Основи надійності і довговічності машин. - М., Изд-во стандартів, 1986.