Карта Шухарат і Парето для дослідження причин браку

Зміст

1.Построеніе діаграми Парето

2. Побудова карт Шухарта

1.Построеніе діаграми Парето

Мета роботи; побудувати діаграму Парето з дослідження причин браку продукції шляхом аналізу дефектів - найбільш типових пошкоджень.

Порядок проведення дослідження;

1. Вибирається вид продукції, що підлягає дослідженню;

2. Відстежується партія продукції, в якій виявляються дефекти;

3. Виявлені дефекти (не менше 30) розподіляються за групами в порядку убування частоти появи серед забракованої продукції;

4. На основі проведеної угрупованню будується діаграма Парето;

5. На підставі діаграми робляться висновки, які види дефектів складають основну частину (80%) шлюбу.

Проведення дослідження;

Із загальної кількості деталей1000, виготовлених виробничим ділянкою в поточному місяці, 200 деталей мають дефекти. Після проведеної класифікації за групами дефектів отримали наступні дані:

Дослідження причин появи бракованих деталей по кожній групі дало наступні результати:

У результаті класифікації за групами дефектів виявилося, що найбільшу групу становлять дефекти відхилення від встановлених розмірів - 45% (рисунок 1).

Рисунок 1 - Діаграма Парето за групами дефектів:

1 - відхилення в розмірах; 2 - раковини, 3 - подряпини; 4 - тріщини; 5 - вигин

На підставі проведених досліджень причин бракованої продукції побудуємо діаграму Парето з причин дефектів (малюнок 2).

Рисунок 2 - Діаграма Парето з причин дефектів:

1 - спосіб встановлення деталей на верстаті, 2 - недотримання режимів обробки; 3 - стан оснащення; 4 - форма заготівлі, 5 - стан обладнання

Висновок:

З діаграми Парето видно, що появу дефектів у значній мірі залежить від способу встановлення деталі на верстаті.

2. Побудова карт Шухарта

На підприємстві ЗАТ "Втормет" запущена нова технологічна лінія з виробництва заготовок для подальшої обробки, що представляють собою металеві брикети, довжина яких становить 100 мм з полем допуску від 99,5 до 100,50 міліметрів.

Для контролю за ходом технологічного процесу та визначенням частоти настроювання обладнання в перебігу робочого дня використовується карта Шухарта. Щогодини з партії вироблених виробів вибирають 5 металевих брикетів, у яких вимірюють довжину. Отримані значення заносяться в карту Шухарта, після чого вони обраховуються і за отриманими даними будуються два графіки. Якщо лінія графіка перетинає певні межі, технологічний процес припиняється і обладнання налаштовується для досягнення більшої точності. Граничні значення наносяться на карту заздалегідь і розраховуються за такими формулами:

1. Х _н = 100 мм - номінальний розмір деталі.

2. мм - верхня гранична межа. Якщо розмір деталі перевищує це значення, то деталь бракується.

3. мм - нижня гранична межа. Якщо розмір деталі менше цього значення, то деталь бракується.

4.

- Верхня попереджувальна кордон. Якщо середній розмір деталі вибірки стає більше даного значення, то необхідно зупиняти лінію і налаштовувати обладнання, хоча випускаються деталі є придатними.

5. Р _н ^х =

- Нижня попереджувальна кордон. Якщо середній розмір деталі вибірки стає менше даного значення, то необхідно зупиняти лінію і налаштовувати обладнання, хоча випускаються деталі є придатними.

6. T _B ^R = δ = 1 мм - верхня гранична межа значення розкиду розмірів в контрольній вибірці деталей. Якщо розкид розмірів у вибірці перевищує це значення, то випускається шлюб.

7. T _H ^R = 0,0 мм - нижня гранична межа значення розкиду розмірів в контрольній вибірці

8. - Попереджувальна кордон розкиду розмірів у вибірці. Якщо розкид розмірів у вибірці перевищує це значення, то необхідно зупиняти лінію і налаштовувати обладнання, хоча випускаються деталі є придатними.

Висновок:

Таким чином, після дослідження технологічного процесу з виробництва металевих брикетів протягом одного робочого дня з використанням карти Шухарта можна зробити наступні висновки:

• протягом восьми годин працівники були змушені зупиняти технологічний процес п'ять разів:

1. в період 8.00-9.00, так як за верхню попереджувальну кордон вийшло значення середньої довжини металевого брикету в контрольній вибірці;

2. в період 9.00-10.00 через перевищення верхньої попереджувальної кордону;

3. в період 13.00-14.00 через перевищення верхньої попереджувальної кордону;

4. в період 14.00-15.00, так як був перевищений попереджувальний поріг розкиду значень в контрольній вибірці;

5. в період 15.00-16.00, через перевищення верхньої попереджувальної кордону.

У всіх випадках лінія ще не випускала шлюб, однак імовірність випуску браку перевищила порогові значення, а, отже, потрібно зупинка лінії для її налаштування. Отримані результати показують, що потрібно переоцінити доцільність використання даного обладнання з-за необхідності в частій його налаштування і розглянути альтернативні пропозиції щодо складу обладнання технологічної лінії.