1   2   3   4
Ім'я файлу: Лекція 1.docx
Розширення: docx
Розмір: 1268кб.
Дата: 01.12.2021
скачати
Пов'язані файли:
крафін.docx
Лекція 5.docx

Переваги шліфування абразивною стрічкою:


    - підвищене зняття металу завдяки більшій різальній поверхні стрічки і вільному різанню; 
    - проста й недорога конструкція верстата й інструмента; 
    - незначні витрати часу на заміну стрічки; 
    - безпека роботи на таких верстатах; 
    - можливість варіювання різальними властивостями стрічки підбором твердості або форми контактного ролика. 

Стрічково-шліфувальний верстат. На рис. 1.7.30 наведено принципову схему верстата з нескінченною абразивною стрічкою, в якому обертання від електродвигуна 1 пасовою передачею 2 передається валику з ведучим роликом. Нескінченна абразивна стрічка 4, до якої притискується деталь 5, проходить через ролик 3, ведений 6 і натяжний 7 ролики



Рис. 1.7.30. Стрічково-шліфувальний верстат: 
1 - електродвигун; 2 - пасова передача; 3 - ролик; 4 - нескінченна абразивна стрічка; 5 - деталь; 6 - ведений ролик; 7 - натяжний ролик

     Дефекти. Найчастішими дефектами при обпилюванні є такі:
         - нерівності поверхонь (горби) і завали країв заготовки як результат невміння користуватися напилком; 
         - вм’ятини або пошкодження поверхні заготовки у результаті неправильного затискування її у лещатах; 
         - неточність розмірів обпиляної заготовки внаслідок неправильного розмічання, зняття надто великого або малого шару металу, а також неправильності вимірювання або неточності вимірювального інструмента; 
        - задири, подряпини на поверхні деталі, що виникають у результаті недбалої роботи і застосування неправильно дібраного напилка. 

     Безпека праці. При обпилювальних роботах слід виконувати такі вимоги безпеки:
       - при обпилюванні заготовок з гострими краями не можна підгинати пальці лівої руки під напилок при зворотному ході; 
       - стружку, що утворюється в процесі обпилювання, слід змітати з верстата волосяною щіткою; категорично заборонено скидати стружку голими руками, здувати її або видаляти стиснутим повітрям; 
       - при роботі слід користуватися лише напилками з міцно насадженими рукоятками; забороняється працювати напилками без рукояток або напилками з надтріснутими, розколотими рукоятками.
Заняття 2: Свердління. Нарізання різьби

Збирання роз’ємних з’єднань. Збирання деталей механізмів обертаючого руху.
Типи з’єднань та їхні основні характеристики. Загальні відомості

Призначення. Для виконання певних функцій в машині деталі контактують між собою, утворюючи рухомі та нерухомі з’єднання. (рис. 1). З’єднання можуть бути виконані без додаткових і за допомогою додаткових деталей.

Класифікація: З’єднання поділяють на рухомі та нерухомі.

Нерухомі – це з’єднання двох або декількох деталей, які в процесі роботи не виконують відносні рухи. Необхідність у використанні  нерухомих з’єднань виникає у зв’язку з вимогою розділення машини на складальні одиниці, а останні на деталі для забезпечення зручної обробки, збирання, ремонту, транспортування. Нерухоме з’єднання може бути нероз’ємним і роз’ємним.

З’єднання нерухомі можна розділити на з’єднання загального призначення, з’єднання деталей, які охоплюють одна одну (вал-маточина шківа, вал-внутрішнє кільце вальниці) і деталей, які розташовані послідовно (колеса та шківи передач , вали двох агрегатів).

Роз’ємні з’єднання ( шпонкові, шліцеві, клемові, різьбові та ін.) допускають розбирання з’єднання деталей без пошкодження елементів. Роз’ємні з’єднання загального призначення можуть бути конструктивні, технологічні. За принципом передачі навантаження розрізняють з’єднання зачепленням та фрикційні.

Нероз’ємні з’єднання ( зварні,  паяні, клепані та ін.) не дають змоги виконувати розбирання з’єднаних деталей без пошкодження елементів.

Рухомі з’єднання. Необхідність цього типу з’єднання визначається кінематикою машини: під час  роботи деталі виконують відносні переміщення, передбачені їхнім функціональним призначенням. Заданий характер руху деталей визначає вибір конструкцій з’єднання, наприклад, для встановлення обертової деталі у нерухомій (вала у корпусі) застосовують з’єднання за допомогою вальниць. Рухомі з’єднання – роз’ємні.

Рухомі з’єднання  можна розділити на пружні, постійні з’єднання деталей, які виконують відносний обертальний або поступальний рух – вальниці та напрямні ковзання та кочення, а також періодичні з’єднання обертових деталей за допомогою керованих та самокерованих муфт.

Основні характеристики з’єднань. До з’єднань ставлять вимоги: економічності, міцності, цільності, жорсткості та ін.

Міцність оцінюють коефіцієнтом міцності  - відношення граничного навантаження з’єднання (Fз) до мінімального навантаження одної з деталей (Fд).

 



 

Рис. 1. З’єднання деталей машин:
а) різьбове, б) заклепкові, в) зварні, г) шпонкове, ґ) шліцеве, 
д) штифтове, є) з’єднання з натягом

 

Суттєвою характеристикою з’єднання є нерівномірність розподілу навантаження та напруг між його елементами.

У багатьох випадках щільність (герметичність ) з’єднань – труб, апаратів, які містять рідину та гази, циліндрів і штоків є головною характеристикою їхньої роботоздатності. Характеристикою щільності з’єднання є коефіцієнт щільності.

Основні типи з’єднань повинні задовольняти таким вимогам:

а) конструкція з’єднання не повинна призвести до зменшення міцності деталей, які входять до його складу;

б) забезпечення рівноміцності (навантажувальна здатність не повинна бути меншою за навантажувальну здатністю деталей з’єднання);

в) забезпечення зрівноваженості та точності відносного розташування деталей з’єднання;

г) забезпечення зручності збирання та розбирання (для роз’ємних з’єднань);

д) забезпечення технологічності;

е) забезпечення взаємозаміни деталей у з’єднанні;

є) забезпечення простоти конструкції.

Серед великої різноманітності деталей машин виділяють такі, які застосовують майже у всіх машинах (болти, вали, механічні передачі і т.д.). Ці деталі називають деталями загального призначення. Всі інші деталі (поршні, лопатки турбін, гребневі гвинти і т.п.) відносяться до деталей спеціального призначення.

Деталі загального призначення застосовують в машинобудуванні в дуже великих кількостях.

Тому будь вдосконалення методів розрахунку і конструкції цих деталей, що дозволяє зменшити витрати матеріалу, знизити вартість виробництва, підвищити довговічність, приносить великий економічний ефект.

Способи з'єднання деталей і складальних одиниць механізмів різні. Їх можна розділити на нероз'ємні і роз'ємні. Нероз'ємні з'єднання можна розібрати тільки при частковому руйнуванні деталей, що з'єднуються. Роз'ємні з'єднання відрізняються тим, що їх розбирання можливе без руйнування деталей, що входять у з'єднання.

Роз'ємні з'єднання в свою чергу діляться на рухомі і нерухомі. За допомогою рухомих з'єднань можна забезпечити певне переміщення одних деталей щодо інших. До них відносяться різні опори і направляючі. Нерухомі з'єднання забезпечують фіксоване положення одних деталей по відношенню до інших. Роз'ємні з'єднання допускають багаторазове збирання і розбирання. До них відносять різьбові, штифтові, шпонкові, шліцьові з'єднання. Вибір типу з'єднання залежить від висунутих до нього вимог: конструктивних, технологічних та економічних. Розглянемо кожен з типів окремо:

Різьбові з'єднання, – називають з'єднання складових частин виробу із застосуванням деталей, що мають різь. Вони найбільш поширені в приладо-та машинобудуванні. Різьбові з'єднання бувають двох типів: з'єднання за допомогою спеціальних різьбових кріпильних деталей (болтів, гвинтів, шпильок, гайок) і з'єднання скручуванням деталей, що з'єднуються, тобто різь, виконана безпосередньо на деталях, що з'єднуються.

Перевагами: різьбових з'єднань є простота, зручність збірки і розбирання, широка номенклатура, стандартизація та масовий характер виробництва кріпильних різьбових деталей, взаємозамінність, відносно невисока вартість і висока надійність.
Недоліками: різьбових з'єднань є наявність концентрацій напруг в западинах різьблення, що знижує міцність з'єднань; чутливість до вібраційних і ударних дій, які можуть призвести до самовідгвинчування і низька точність взаімоположенія деталей, що з'єднуються.

Основним елементом з'єднання є різь, тобто поверхня, яка утворюється при гвинтовому русі плоскої фігури за циліндричної або конічної поверхні. Відповідно розрізняють циліндричну(мал. 2.12) і конічну(рис. 2.11) різі . За профілем виступу і канавки різьби в площині осьового перерізу різьби діляться на трикутні, трапецеїдальні симетричні, трапецеїдальні несиметричні,прямокутні ікруглі.

 

Малюнок 2.11 – Конічна різь



Малюнок 2.12 – Циліндрична різь

 

Малюнок 2.13 – Профілі різей

б - циліндрична трехугольная різь; в - циліндрична квадратна різь; г - циліндрична прямокутна різь; д - циліндрична трапецеїдальних різь; е - циліндрична кругла різь; е - однозаходной різь; з - двухзаходная різь; та - трехзаходная різьба

За призначенням різьблення поділяють на кріпильні, кріпильний-ущільнювальні та ходові. Кріпильні різьби застосовують для з'єднання деталей, а ходові - у передавальних механізмах.

Кріпильні різьби мають, як правило, трикутний профіль з притупленими вершинами і дном западин. Це підвищує міцність різьби та стійкість інструмента при отриманні різь. Кріпильна різьба буває метричною, дюймовою і трубної. Найбільш широко застосовується метрична різьба. Кут профілю, тобто кут між суміжними бічними сторонами різьби у площині осьового перерізу, метричної різьби a = 60°. Стандартом передбачена різь з великим і дрібним кроком. Різьблення з великим кроком позначають М (метрична), при цьому вказують значення зовнішнього діаметра, наприклад, М6, М8 і т.д. Для різьблень із дрібним кроком додатково вказують значення кроку, наприклад, М6'0, 75, М8'1 і т.д.

Дюймова різьба використовується при заміні деталей пристроїв, що імпортуються з країн з дюймовою системою заходів, кут профілю її a = 55 °.

Основними деталями кріплення різьбових з'єднань є болти, гвинти, шпильки, гайки, шайби і стопорні пристрої, що оберігають гайки від самовідгвинчування. Розглянемо кожне з них. Болт - циліндричний стержень з шестигранною головкою на одному кінці і різзю - на іншому. Болти у з'єднанні використовують в комплекті з гайкою, при цьому різь в деталях які з'єднуються не використовується (мал. 2.14 а). Гвинти- циліндричні стрижні з головкою на одному кінці і різзю - на іншому. Гвинт ввертається в різьбовий отвір однієї з скріплюваних деталей (мал. 2.14 б), головки гвинтів можуть мати різну форму (циліндричну, напівкруглу та ін.)



Малюнок 2.14 – Деталі кріплення

Шпилька - циліндричний стержень з різьбою на обох кінцях, одним кінцем вона ввертається в одну деталь, а на іншій її кінець навертається гайка (мал. 2.15 в). З'єднання за допомогою шпильок застосовують в тих випадках, коли в одній із з'єднуваних деталей не можна виконати наскрізний отвір і матеріал цієї деталі (з різьбленням) не володіє високими міцнісними властивостями (пластмаса, алюмінієві, магнієві сплави). Тому застосування гвинта при частому розбиранні та збиранні з'єднання через малу міцність різьби не рекомендується. Шпилька ж угвинчується в деталь з різьбою малої міцності тільки один раз - при складанні, при подальшому розбиранні і збиранні буде згвинчуватися тільки гайка. Помічено, що шпильки через відсутність головок і концентрації напружень у місцях сполучення головки зі стрижнем завжди міцніше гвинтів тих же розмірів при дії динамічних і змінних навантажень. Гайки служать для з'єднання, скріплюють за допомогою болта або шпильки деталей. Як і головки гвинтів, гайки можуть мати різноманітну форму. Призначення шайб, підкладають під гайку, головку гвинта чи болта, - оберігання поверхонь деталей від зношення при затягуванні, збільшення опорної поверхні і стопоріння.

Болти, гвинти, гайки виготовляють з вуглецевих і легованих сталей. Кріпильні деталі загального застосування виготовляються найчастіше із сталі марок Ст3, СТ4, Ст5 без наступної термообробки. Більш відповідальні деталі виготовляються зі сталей 35, 45, 40Х, 40ХН з поверхневою або загальної термообробкою. Дрібні гвинти роблять із латуні ЛС59-1, дюралюмінію Д1, Д16. Для захисту поверхні кріпильних деталей від корозії, надання їм необхідного кольору застосовують цинкування, хромування, кадміювання.

Кут підйому гвинтової лінії різьби (j = 1,5 ... 2,5 °) менше кута тертя в різьбовому з'єднанні (r »3 °). Цим забезпечуються умови самоторможения і запобігання від самовідгвинчування. Однак при вібрації, трясці, динамічних і транспортних впливах спостерігаються ослаблення різьбових з'єднань, тому передбачають їх стопоріння. Для стопоріння різьбових з'єднань використовують: збільшення тертя по поверхні контакту; введення замикаючих елементів; пластичне деформування; постановку гвинтів на фарбу, лак, емаль. Контрованіе Створення додаткового тертя в різьбовому з'єднанні за допомогою контргайки. Додатково зустрічається і поєднання з іншими способами, тобто контргайку шплинтуют, обв'язують дротом, керн і т.д

Шплінтування застосування деформованого елемента - шплінта. Шплінт - сталевий дріт напівкруглого перетину, складена вдвічі, що пропускається через радіальний отвір в різьбі і фіксує прорізні і корончаті гайки щодо болта.

Обв'язка проволокою, фіксація кріпильних елементів (болтів, гайок) за допомогою обв'язки дротом щодо нерухомих елементів конструкції або розташованих поруч однотипних кріпильних елементів.

Установка пружинної шайби (так звана шайба Гровера) під гайку або головку болта зі створенням додаткового натягу в різьбі та запобіганням обертання сполучних деталей. Стопорящее дію шайби Гровера засноване на врізки гострих кромок шайби у прилеглі до неї поверхні при спробі відвернення аж до початку зняття стружки, що перешкоджає неконтрольованого прокручування гайки або болта після затягування або незначного розслаблення різьбового з'єднання.

Установка стопорної шайби з лапкою або носком. Стопоріння шестигранних болтів і гайок за допомогою загинання спеціальних елементів шайби.

Приварювання, пайка, розклепування, керненіння. Перетворення різьбового з'єднання в умовно роз'ємне з'єднання, приварюванням (пайкою) різьби або гайки (головки болта) до конструкції або шляхом зміни профілю витка різьби.

Нанесення на різь клею, лаків, краски. Фіксація відбувається за рахунок адгезії (прилипання, зчеплення) при затвердінні (полімеризації) клею, лаків, фарби. Цей метод має такі переваги, як швидкий, надійний, захищає різьблення від зовнішніх впливів атмосфери. Недоліки: потрібно очистити різьблення від бруду і масел перед нанесенням на неї сполучного складу, низька хімічна стійкість проти органічних розчинників, кислот і лугів, а також руйнування сполучного елемента від впливу температури.

Використання гайок з некруглої різзю. Це дуже простий спосіб, що полягає в тому, що звичайну шестигранну гайку злегка мнуть ударом молотка, різьбовий отвір стає еліптичним і загвинчується зі значним зусиллям. При цьому можливе пошкодження антикорозійного покриття болта або шпильки.

Використання анкерних гайок. По суті метод схожий на використання гайок з некруглої різьбленням. Анкерні гайки мають розріз з одного боку вздовж осі. Отвір у цьому місці злегка стисло, розрізані ділянки злегка пружинять і добре протистоять мимовільного відгвинчування. Як правило, друга сторона анкерних гайок має фланець, яким гайка кріпиться нероз'ємним з'єднанням (клепкою або зварюванням) з однієї із з'єднуваних деталей. Цей спосіб найбільш широко використовується в авіації. Майже всі лючки, знімні панелі на крилах і фюзеляжі пригвинчуються гвинтами до анкерних гайок. Гвинтове з'єднання може використовуватися багаторазово без погіршення характеристик. Важливою властивістю є і те, що доступ до гвинтів можливий тільки з одного боку, і інші способи стопоріння різьблення незастосовні.



Малюнок 2.16 - Найбільш поширені способи стопоріння

пружині (а) або стопорні шайби (б) з внутрішніми та зовнішніми зубами по поверхні; спеціальні розрізні гайки з підвищеним тертям при стягуванні їх частин гвинтом (в); корончаті гайки , закріплення шплинтом (г); відгібні шайби різної форми (д, е).

Штифтові з'єднання

Штифтом називають циліндричний або конічний стержень, щільно вставляється в отвір двох деталей, що з'єднуються. Застосовують штифти для точного взаємного фіксування деталей і для з'єднання деталей, що передають невеликі навантаження. У залежності від призначення штифти ділять на 
1   2   3   4

скачати

© Усі права захищені
написати до нас