Ім'я файлу: Курс лекцій ОТВГНГ Ч ІІ.doc
Розширення: doc
Розмір: 2992кб.
Дата: 10.02.2023
скачати
Пов'язані файли:
Кабельні лінії.doc
249275.docx
alexi,+Локазюк+В.М..pdf
file_470433.rtf
ФККПІ_2021_122_Кулачинська_А_О.docx
7AF0915D-F3D0-4643-A803-4469A0584A5C.doc
EPA_2010_6.doc
15 Форми в Ms Access.docx
Тема 20 Технології будівельних матеріалів та виробівРозширення: doc
Розмір: 2992кб.
Дата: 10.02.2023
скачати
Пов'язані файли:
Кабельні лінії.doc
249275.docx
alexi,+Локазюк+В.М..pdf
file_470433.rtf
ФККПІ_2021_122_Кулачинська_А_О.docx
7AF0915D-F3D0-4643-A803-4469A0584A5C.doc
EPA_2010_6.doc
15 Форми в Ms Access.docx
Будівельні матеріали із кераміки
Виробництво скла та скловиробів
Виготовлення гіпсу, вапна, цементу
Виготовлення цегли, каменю, бетонних та залізобетонних виробів
Сучасне будівництво є найбільшим споживачем матеріальних ресурсів. Близько 15 % всієї промислової продукції, що витрачається в сфері матеріального виробництва, споживається будівництвом.
Основна роль в матеріально-технічному забезпеченні будівництва належить промисловості будівельних матеріалів і конструкцій, що задовольняє більше 52 % загальної потреби в ресурсах.
Підприємства промисловості будівельних матеріалів забезпечують будівництво цементом, азбестоцементом, вапном, гіпсом, нерудними матеріалами, пористими заповнювачами, стіновими, теплоізоляційними, акустичними, покрівельними матеріалами, склом, керамікою, санітарно-технічними виробами, залізобетонними виробами, оздоблювальними матеріалами.
Будівництво забезпечують матеріальними ресурсами також підприємства чорної і кольорової металургії, лісної і деревообробної промисловості, хімічної і нафтохімічної промисловості, целюлозно-паперової промисловості, легкої та інших галузей промисловості.
1. Будівельні матеріали із кераміки
Значну частину всіх будівельних матеріалів становить будівельна кераміка.
Кераміка – це загальне поняття, що об'єднує полікристалічні матеріали, які отримують спіканням природних глин і їх сумішей з мінеральними домішками, а також оксидів металів та інших тугоплавких сполук.
Кераміка відома людству з далекої давнини. Так, при розкопках в Месопотамії були знайдені керамічні вироби, які виготовлені близько 15 тис. років до нашої ери. В Єгипті починаючи з 5 тисячоліття до нашої ери кераміка була промисловим виробом.
На території України кераміка також здавна набула значного поширення. Велику кількість керамічних виробів було виявлено при розкопках древніх поселень біля Києва, що відносяться до періоду утворення Київської Русі.
Цеглу і керамічні камені залежно від призначення виробляють рядовими або личкувальними. Для виробництва такої продукції використовують однакові сировинні матеріали, хоча в останньому випадку вони підлягають більш ретельній попередній обробці. Лицьові поверхні личкувальної цегли можуть бути гладкими, рифленими, офак-туреними, природного кольору або пофарбовані. Вони повинні мати не менше двох лицьових суміжних сторін. Різновидом лицьових виробів є фасонні. В цьому випадку лицьовими сторонами, окрім профільної, є ще прилеглі до неї верхня та нижня сторони на 1/3 довжини. Розміри звичайної цегли 250x120x65 мм, а розміри найпоширеніших керамічних лицьових каменів 250x120x138 мм.
Цегла згідно з ДСТУ Б В.2.7-61-97 виробляється марок 300, 250, 200, 175, 150, 125, 100 і 75. Цим маркам відповідають міцність на згин (відповідно повнотілої цегли пластичного формування пустотілої цегли напівсухого пресування) – 4.4/3.4; 3.9/2.9; 3.4/2.5; 3.1/2.5; 2.8/2.1; 2.5/1.9; 2.2/1.6; 1.8/1.4 МПа.
Як сировину для керамічних виробів використовують глини та додаткові матеріали.
Глини – осадові незцементовані породи, які переважно складаються з глинистих мінералів. За фракційним складом це тонкодисперсні порошки, що вміщують більше половини часток розміром менше 0,01 мм, в тому числі не менше 25 % часток розміром до 0,001 мм.
Головними мінералами є мінерали групи каолініту (каолініт, діккіт, накріт), групи монтморилоніту (монтморилоніт, бейделіт, ілліт). Середній склад глин за оксидами, %:
SіО, – 45 – 80; АlO3 + ТiO2 – 8 – 28; Fе2O3 – 2 – 15;
СаО – 0.5 – 25; МgO – 0 – 4; К2O+Nа2O – 0.3– 5;
втрати при випалюванні – 3 – 6 %.
Для виробництва будівельної кераміки, в тому числі і оздоблювальної, важливою ознакою є температура плавлення глин, згідно з якою вони поділяються на легкоплавкі (до 1350 °С), тугоплавкі (до 1580 °С) і вогнетривкі (вище 1580 °С).
Найчастіше в будівельній кераміці використовують легкоплавкі глини, які мають досить різноманітний мінералогічний склад і вміщують не більше 18 % глинозему і до 80 % кремнезему.
Глини характеризуються пластичністю, тобто здатністю зберігати форму, яку виріб отримав у вологому стані. За цією ознакою глини поділяють на високопластичні, середньопластичні, помірно пластичні, малопластичні і непластичні.
Додаткові матеріали при виробництві кераміки застосовуються для регулювання властивостей як сировинної маси, так і готової продукції. До них належать: поверхнево-активні речовини і високопластична глина, які покращують формувальні властивості маси; золи ТЕС, паливні і металургійні шлаки, вугілля, які покращують умови випалювання; шамот, дегідратована глина, тирса сприяють процесу сушіння; крім того вугілля, тирса є домішками, які випалюються, що зменшує щільність готового виробу; бій скла, піритні недогарки, залізна руда підвищують міцність і морозостійкість виробів; барвники, рідке скло, кухонна сіль покращують колір виробів, запобігають висолоутворенню, нейтралізують вапнякові включення.
Основними технологічними операціям при виготовленні кераміки є підготовка сировини, формування, сушіння сирцю і випалювання виробів.
Підготовка сировини включає грубий помел глини з одночасним вилученням кам'янистих включень, змішування глини з тирсою, висушеними відходами вуглезбагачення і доведення маси до формувальної вологості (18 – 25 %), тонкий помел маси, вилежування маси з наступним формуванням виробів, сушіння та випалювання.
Пластичне формування забезпечується застосуванням високопластичних глин або додаванням пластифікаторів.
Для пластичного формування використовують стрічкові преси – безвакуумні і вакуумні з продуктивністю 5 – 10 тис. шт. умовної цегли за годину. Такі преси забезпечують питомий тиск пресування до 1,6 МПа.
Сушіння здійснюється в сушильних агрегатах періодичної або безперервної дії. Після завершення процесу сушіння вироби подаються на випалювання
Мета випалювання – надання виробу водостійкості і необхідних фізико-механічних показників.
2. Виробництво скла та скловиробів
Склом називається речовина, що характеризується аморфною структурою, яка отримана при переохолодженні силікатного розплаву. Внаслідок значного збільшення його в'язкості процес кристалізації не протікає. Тому іноді скло називають переохолодженою рідиною. Скло характеризується не температурою плавлення, а температурним інтервалом, в якому при нагріванні скло поступово переходить із твердого стану в рідкий.
Скло є одним із найдавніших матеріалів, який використовується людством. Вже в бронзовому віці людина у своєму господарстві використовувала природне скло – обсидіан. Штучне скло вперше з'явилося 3000 – 4000 років до н. є. у Древньому Єгипті і Месопотамії. Свого розвитку склоробство там досягло в 1550 – 1350 роках до н. є. З Древнього Єгипту воно проникає в Італію і поширюється по всій Римській імперії. Всесвітньо визнаним центром склоробства стає Венеція, де виготовлялися відомі венеціанські дзеркала. Поступово технологія склоробства освоюється в усій Європі.
В Україні перші скляні вироби були отримані в X – XI ст. у Києві. У даний час в Україні освоєно виробництво найширшої номенклатури будівельних виробів із скла: листове будівельне скло, склопакети, архітектурно-будівельні вироби для оздоблювальних матеріалів та ін.
Листове будівельне скло випускають товщиною від 1 до 15 мм. Його використовують для вікон будинків, облицювання, виготовлення дверей, перегородок.
Листове будівельне скло може бути полірованим, армованим, візерунковим. Крім того, до листового скла відносяться стемаліт і скло мармур.
Віконне скло має товщину 2 – 3 мм. Для підвищення оздоблювальних і експлуатаційних властивостей використовують технічне скло товщиною 4 – 5 мм або вітринне товщиною 5 – 6 мм.
Поліроване скло має поліпшений мікрорельєф поверхні. Його товщина 3 – 12 мм. Поліроване скло виготовляють механічним шліфуванням і поліруванням обох поверхонь.
Армоване скло – це листове скло товщиною 5,5 – 7 мм, посилене дротовою сіткою. Воно менш міцне, ніж звичайне скло, однак при руйнуванні від механічного або теплового впливу його осколки утримуються сіткою. Одержують таке скло безупинним прокатом між валками розплавленої скломаси із запресовуванням дроту, що змотується з барабана.
Візерункове скло має візерунки на одній з поверхонь. Його товщина 1 – 2 мм. Виготовляють таке скло методом безупинного прокату маси через валки. При цьому один із валків має візерункову поверхню, що видавлює рельєф на поверхні скла.
Стемаліт – листове скло, покрите з одного боку керамічною фарбою, яке пройшло загартування для зміцнення і закріплення фарби.
Склопакети виготовляють з двох (або трьох) листів скла, з'єднаних між собою по краю з утворенням герметичної порожнини, заповненої повітрям. Довжина пакетів до 2 м, ширина до 0,8 м, товщина скла 3 – 6 мм. Листи скла у пакеті з'єднуються склеюванням, паянням або зварюванням. У деяких випадках порожнину пакета заповнюють скловолокном.
Архітектурно-будівельні вироби – це склопрофіліт, склоблоки, дзеркала, килимово-мозаїчні плитки і скло для виготовлення вітражів.
Склопрофілі – профільне скло з поперечним перерізом у вигляді швелера. Виготовляють його методом прокату з маси з високим вмістом глинозему або зі звичайної скломаси для виготовлення віконного скла.
Склоблоки – герметично закриті порожні скляні блоки з гладкими зовнішніми і ребристими внутрішніми поверхнями. Блоки випускають із безбарвного або кольорового склала. Їх одержують термічним зварюванням напівблоків, відпресованих на карусельних пресах.
Дзеркальне скло – поліроване скло вищого сорту з високою світлопрозорістю. Воно покривається сріблом.
Килимово-мозаїчні скляні плитки виготовляють із непрозорого (глушеного) скла методом пресування, прокату або спікання.
Основні оксиди, що утворюють скло, подані в складі сировини у вигляді наступних компонентів:
SiO2 – кварцовими пісками, піщаниками, рідше – кварцитами, жильним кварцом, пиловидним кремнеземом;
СаО – вкпняком, крейдою;
СаО і МgO – доломітами;
А12O3 – польовим шпатом, пегматитом;
Nа2O – содою і т.п.
Загальними вимогами до всіх видів скляної сировини є чистота й однорідність за складом. Крім того, обмежується вміст оксидів заліза.
До допоміжних матеріалів відносяться барвники, глушники, знебарвлювані й освітлювачі.
Барвники – оксиди свинцю, міді, бору – додають певного кольору склу.
Глушники – фосфорнокислі, фтористі солі, що розподіляються в склі у вигляді дрібних частинок, розсіюють світло і утворюють скло молочно-білого кольору.
Знебарвлювачі – оксид і закис нікелю, селен, з'єднання марганцю – усувають фарбування скла від оксидів заліза.
Освітлювачі – триоксид миш'яку, селітра – видаляють газові включення (пузирі) із розплаву.
Прискорювачі – сполуки фтору, бору, хлору – прискорюють процес варіння скла.
Технологічний процес виготовлення виробів із скла включає основні операції: готування скляної шихти, варіння скла, формування виробів, а також випалювання і загартування.
3. Виготовлення гіпсу, вапна, цементу
Мінеральними в'яжучими речовинами називають тонкоподрібнені порошки, що утворюють при змішуванні з водою пластичне тісто, яке під впливом фізико-хімічних процесів переходить у каменеподібний стан. Цю властивість в'яжучих речовин використовують для приготування на їхній основі розчинів, бетонів.
Розрізняють мінеральні в'яжучі речовини: повітряного і гідравлічного тверднення.
Повітряні в'яжучі речовини твердіють і довго зберігають і підвищують свою міцність тільки в сухих умовах. До повітряних в'яжучих речовин відносяться гіпсові і магнезіальні в'яжучі, повітряне вапно і силікатне рідке скло.
До групи гідравлічних в'яжучих входять портландцемент* і його різновиди, пуцоланові і шлакові в'яжучі, глиноземистий цемент і гідравлічне вапно. Їх використовують як в надземних, так ів підземних та підводних конструкціях.
* Примітка: Портландцемент (від англ.. Portland – назва на півострова в Англії + цемент (складається із силікатів кальцію).
Гіпсові в'яжучі речовини поділяють на дві групи: низьковйпалювальні і високовипалювальні.
Низьковипалювальні гіпсові в'яжучі речовини отримують при нагріванні двоводного гіпсу СаSO4 х 2Н20 до температури 150 – 160 °С з частковою дегідратацією двоводного гіпсу і розкладом його у напівводяний гіпс СаSО4 х 0,5Н2О.
Високовипалювальні (ангідритові) в'яжучі речовини одержують випалом двоводного гіпсу при більш високій температурі до 700 – 1000 °С з повною втратою хімічно зв'язаної води і утворенням безводного сульфату кальцію – ангідриту СаSO4.
Сировиною для виробництва гіпсових в'яжучих є природний гіпсовий камінь і природний ангідрид СаSO4, а також відходи хімічної промисловості, що містять двоводний або безводний сірчанокислий кальцій, наприклад, фосфогіпс.
Виробництво гіпсу складається з подрібнення, помолу і термальної обробки (дегідратації) гіпсового каменя.
Застосовується гіпсове в'яжуче для виробництва гіпсових і гіпсобетонних будівельних виробів для внутрішніх частин будинків (перегородок, панелей, сухої штукатурки, приготування гіпсових і змішаних розчинів, виробництва декоративних і оздоблювальних матеріалів, наприклад, штучного мармуру), а також для виробництва гіпсоцементно-пуцоланових в'яжучих.
Високоміцний гіпс є різновидністю напівводного гіпсу. Цей напівводяний гіпс дозволяє одержувати гіпсовий камінь з більшою щільністю і міцністю. Одержують його шляхом нагрівання природного гіпсу паром під тиском 0,2 – 0,3 МПа з наступною сушкою при температурі 160 – 180 °С. Міцність його за 7 діб досягає 15 – 40 МПа. Високоміцний гіпс випускають у невеликій кількості і застосовують в основному в металургійній промисловості для виготовлення литтєвих форм. Однак він успішно може замінити звичайне гіпсове в'яжуче, забезпечивши виробам високу міцність.
Формувальний гіпс має підвищену водопотребу, а затвердівши, має високу пористість. Цю властивість формувального гіпсу успішно використовують у керамічній і фарфоро-фаянсовій промисловості для виготовлення форм.
Будівельне вапно одержують шляхом випалу (до вилучення вуглекислоти) з кальцієво-магнієвих гірських порід — крейди, вапняку, доломіту.
Для виробництва тонкодисперсного будівельного вапна негашене вапно обробляють водою або розмелюють, вводячи при цьому мінеральні добавки у вигляді гранульованих доменних шлаків, активні мінеральні добавки або кварцові піски. Будівельне вапно застосовують для приготування будівельних розчинів і бетонів, в'яжучих матеріалів і у виробництві штучних каменів, блоків і будівельних виробів.
Залежно від умов твердіння розрізняють будівельне вапно повітряне, що забезпечує твердіння будівельних розчинів і бетонів і збереження ними міцності в повітряно-сухих умовах, і гідравлічне, що забезпечує тверднення розчинів і бетонів і збереження ними міцності як на повітрі, так і в воді.
Повітряне вапно за хімічним складом основного оксиду буває кальцієве, магнезіальне і доломітове: Повітряне вапно поділяють на негашене і гідратне (гашене), що отримали гасінням кальцієвого, магнезіального і доломітового вапна.
Будівельне негашене вапно за часом гасіння поділяють на такі види: швидкого – не більше 8 хв, середнього – не більше 25 хв, повільного – більше 25 хв.
Будівельне повітряне вапно одержують з кальцієво-магнієвих карбонатних порід.
Технологічний процес отримання вапна складається з видобутку вапняку в кар'єрах, його підготовки (подрібнення і сортування) і обпалювання. Після випалу відбувається помол комового вапна, при цьому одержують молоте негашене вапно, або після гасіння комового вапна водою, одержують гашене вапно.
Основним процесом при виробництві вапна є обпалювання, при якому вапняк декарбонізується і перетворюється на вапно за реакцією:
СаСО3 = СаО + СО2.
Повітряне вапно широко застосовують для приготування будівельних розчинів, для виготовлення штучних кам'яних матеріалів – силікатної цегли, силікатних і піносилікатних виробів, шлакобетонних блоків.
Транспортують комове вапно навалом, захищаючи від зволоження і забруднення, а молоте — в спеціальних паперових мішках або металевих закритих контейнерах. Вапняне тісто перевозять у спеціально для цього пристосованих кузовах самоскидів. Вапно негашене повинне зберігатися в закритих складах, захищених від попадання вологи. Гідратне вапно можна зберігати нетривалий час у мішках і сухих складах. Молоте вапно не слід зберігати більше 30 діб, бо воно поступово гаситься вологою повітря і втрачає активність.
Портландцемент є найважливішою в'яжучою речовиною. З виробництва і застосування він займає перше місце серед інших в'яжучих речовин.
Винахід портландцементу (1824 р.) пов’язаний з іменами Єгора Герасимовича Челієва – начальника майстерень військово-робітничої бригади і Джозефа Аспдіна – муляра з англійського міста Лідса.
Портландцемент – гідравлічна в'яжуча речовина, що твердне у воді і на повітрі. Його одержують тонким помолом опаленої до спікання сировинної суміші вапняку і глини, що забезпечує домінування силікатів кальцію. Сировинна суміш,що спеклася у вигляді зерен розміром до 40 мм, називається клінкером, від якості його залежать найважливіші властивості цементу: міцність і швидкість її зростання, довговічність, стійкість у різноманітних експлуатаційних умовах.
Сировина для виробництва портландцементу повинна містити 75 – 78 % СаС03 і 22 – 25 % глини. Гірські породи, що задовольняють означені вимоги, в природі зустрічаються рідко. Тому для виробництва портландцементу поряд з вапняком і глиною слід застосовувати так звані наповнювачі, що коригують склад і містять значну кількість одного з оксидів, якого не вистачає в сировинній суміші.
Цементна промисловість дедалі ширше починає використовувати побічні продукти, наприклад, відходи різних галузей промисловості – доменні шлаки, нефелиновий шлам (відходи виробництва глинозему) та ін. Використання в цементній промисловості побічних продуктів і відходів інших галузей – великий крок у розробці маловідхідної технології, що сприяє охороні навколишнього середовища.
Як паливо застосовують природний газ, скорочується використання кам'яного вугілля і мазуту Сьогодні вітчизняна цементна промисловість значною мірою працює на газоподібному паливі як найбільш ефективному.
Технологічний процес виробництва портландцементу складається з таких основних операцій: видобутку вапняку і глини, підготовки сировинних матеріалів і добавок, що коригують склад та властивості, приготування з них однорідної суміші заданого складу, випалу суміші і помолу клінкеру в тонкий порошок разом з гіпсом, а інколи з добавками.
Залежно від приготування сировинної суміші розрізняють два основних способи виробництва портландцементу: мокрий і сухий.
При мокрому способі сировинні матеріали подрібнюють і змішують у присутності води і суміш у вигляді шихти випалюють у печах, що обертаються.
При сухому способі матеріали подрібнюються, змішуються і випалюються в сухому вигляді.
Останнім часом дедалі ширше починає застосовуватися спосіб, що комбінує приготування сировинної суміші, при якому сировинну суміш підготовлюють за мокрим способом, після цього шихту висушують і з неї виробляють гранули, які випалюють за сухим способом.
* Примітка: За міцністю цемент поділяється на марки, які визначаються граничною міцністю при стиску половинок зразків-призм розміром 40 х 40 х 160 мм, виготовлених з цементного розчину складу 1 до 3 з кварцевим піском. Марки визначаються в числах 100 – 600 (як правило з відстанню 100), які показують міцність при стиску 10 – 60 МПа.
4.Виготовлення цегли, каменю, бетонних та залізобетонних виробів
Спосіб виготовлення силікатної цегли із застосуванням автоклавної обробки запропонував в 1880 р. німецький вчений Міхаеліс.
Згідно з ҐОСТ 379-79 вироби розподіляють за розмірами і видом, за призначенням, теплотехнічними властивостями, міцністю, морозостійкістю.
Залежно від розмірів і виду вони бувають порожнистими, повнотілими, пористими (з пористими заповнювачами), пористо-порожнистими. Маса потовщеної цегли у висушеному стані не повинна перевищувати 4,3 кг. Порожнини в цеглі і камені повинні розташовуватися перпендикулярно до її лицьової поверхні (рис. 20.1).
З
а призначенням вироби поділяються на звичайні і лицьові. Крім того, лицьова цегла та камінь можуть бути нефарбованими та кольоровими.За теплотехнічними характеристиками і густиною (середньою густиною) в сухому стані цеглу і камені розділяють на три групи:
• ефективні, які дозволяють зменшити товщину огороджувальних конструкцій в порівнянні з товщиною стін, що зроблені з повнотілої цегли. До цієї групи належить цегла з густиною не більше 1400 кг/м3 і камені густиною не більше 1450 кг/м3;
• умовно-ефективні, які покращують теплотехнічні властивості огороджувальних конструкцій без зменшення їх товщини. До цієї групи відносять цеглу густиною від 1400 до 1650 кг/м3;
• звичайна силікатна цегла густиною більше 1650 кг/м3.,
За міцністю цегла камінь підрозділяються на марки. Марка – показник міцності цегли (властивості чинити опір навантаженню і деформаціям) без руйнування). Позначається літерою М з цифровим значенням. Цифри показують, яке навантаження на 1 см2 може витримати цеглина, або камінь. Наприклад, марка М100 означає, що цеглина гарантовано витримує навантаження у 100 кг на 1 см2. Цегла і камінь можуть мати марку від 75 до 300. для будівництва багатоповерхових будинків використовують цеглу марки М150, при будівництві котеджів (2 – 3-поверхових) – марку М100.
За морозостійкістю цегла і камінь ділять на марки: Мрз50, Мрз35, Мрз25 і Мрз15. В залежності від марки за морозостійкістю вироби повинні витримувати без явних ознак руйнування (лущення, відшарування оздоблювального покриття) не менше відповідно 50, 35, 25 і 15 циклів заморожування та відтавання.
Сировинні матеріали для виробництва силікатної цегли та каменю дуже поширені: вапно та кварцовміщуючі речовини, перш за все кварцовий пісок.
Технологічний процес виробництва складається з дозування і попереднього змішування компонентів, витримування суміші з метою гашення вапна, формування сирцю та його автоклавної термічної обробки.
Сировинну суміш готують з двох основних компонентів: меленого вапна і кварцового піску. Для отримання цегли підвищеної міцності до складу сировинної суміші додають тонкомелений пісок. В цьому випадку частину піску попередньо подрібнюють у кульових млинах, найчастіше разом з вапном.
Бетонні та залізобетонні вироби
Бетон є одним з найважливіших будівельних матеріалів в усіх сферах сучасного будівництва.
Технологічний процес виробництва збірних бетонних і залізобетонних виробів складається з ряду самостійних операцій, що об'єднуються в окремі процеси.
Операції умовно поділяють на основні, допоміжні і транспортні.
До основних операцій відносять: приготування бетонної суміші, включаючи підготовку матеріалів; виготовлення арматурних елементів і каркасів; формування виробів, куди входить їхнє армування; термальну обробку відформованих виробів, звільнення готових виробів від форм і підготовка форм до чергового циклу; оздоблення і обробка лицьової поверхні деяких видів виробів.
До допоміжних операцій відносять: отримання і подачу пару і води, стислого повітря, електроенергії, складування сировинних матеріалів, напівфабрикатів і готової продукції.
До транспортних відносять: операції з переміщення матеріалів, напівфабрикатів і виробів.
Основне і транспортне обладнання, призначене для виконання операцій у певній послідовності, називають технологічною лінією.
Бетон – це штучний камінь, що утворюється внаслідок формування і тверднення раціонально підібраної суміші в'яжучої речовини, води і заповнювачів (піску і щебеню або гальки). Суміш цих матеріалів називають бетонною сумішшю.
Зерна піску і щебеню складають кам'яний остов у бетоні. Цементне тісто, що утворюється після додавання до бетонної суміші води, заповнює проміжки між заповнювачами і відіграє роль мастила для заповнювачів суміші, що надає бетонній суміші рухливості. Цементне тісто твердне і зв'язує зерна заповнювачів, утворюючи штучний камінь – бетон.
Бетон у поєднанні із сталевою арматурою називають залізобетоном.
У бетон можуть вводитися спеціальні добавки, що покращують властивості бетонної суміші і бетону (наприклад, прискорювачі тверднення, протиморозні та ін.).
Цемент вибирають з урахуванням вимог, що висуваються до бетону (міцність, морозостійкість, хімічна стійкість водонепроникності та ін.), а також технології виготовлення виробів, їхнього, призначення й умов експлуатації.
Для приготування важких бетонів (для найбільш відповідальних робіт) застосовують портландцемент, пластифікований портландцемент, портландцемент з гідравлічними добавками, шлакопортландцемент, швидкотверднучий портландцемент та ін.
1 2 3 4 5 6 7 8