Ім'я файлу: Курс лекцій ОТВГНГ Ч ІІ.doc
Розширення: doc
Розмір: 2992кб.
Дата: 10.02.2023
скачати
Пов'язані файли:
Кабельні лінії.doc
249275.docx
alexi,+Локазюк+В.М..pdf
file_470433.rtf
ФККПІ_2021_122_Кулачинська_А_О.docx
7AF0915D-F3D0-4643-A803-4469A0584A5C.doc
EPA_2010_6.doc
15 Форми в Ms Access.docx
Тема 16 Процес зварюванняРозширення: doc
Розмір: 2992кб.
Дата: 10.02.2023
скачати
Пов'язані файли:
Кабельні лінії.doc
249275.docx
alexi,+Локазюк+В.М..pdf
file_470433.rtf
ФККПІ_2021_122_Кулачинська_А_О.docx
7AF0915D-F3D0-4643-A803-4469A0584A5C.doc
EPA_2010_6.doc
15 Форми в Ms Access.docx
Характеристика зварювання та види зварних з’єднань
Термічні способи зварювання
Термомеханічні способи зварювання
Механічні способи зварювання
Паяння металів
1. Характеристика зварювання та види зварних з'єднань
В галузях народного господарства виробляють і використовують вироби, конструкції і споруди, окремі складові частини яких з'єднуються між собою рухомо та нерухомо.
Нерухомі з'єднання виконують роз'ємними та нероз'ємними. Одним із способів виготовлення не роз'ємних з'єднань є зварювання.
Зварювання – технологічний процес утворення нероз'ємного з'єднання матеріалів, деталей, споруд та конструкцій шляхом місцевого сплавлення, внаслідок чого отримуються міцні зв'язки між атомами (чи молекулами) з'єднуваних частин. Зварюванням з'єднують однорідні і різнорідні метали і їх сплави, метали з деякими неметалічними матеріалами (керамікою, графітом, склом та ін.), а також пластмаси.
Порівняно з іншими способами отримання нероз'ємних з'єднань (литтям, куванням, клепанням, клеєнням) зварювання економічно вигідний, високопродуктивний і значною мірою механізований технологічний процес, що широко застосовується практично у всіх галузях машинобудування у будівництві, на транспорті тощо.
Зварюванням отримують більш раціональні конструкції завдяки використанню різних профілів прокату. Якщо заготівки, отримані литтям, замінити на зварювані, економія металу може скласти 40 – 50%.
У випадках, коли замість кованих або литих виробів використовують зварні, знижується матеріалоємність.
Рівень технологій у машинобудуванні, приладобудуванні, будівництві та інших галузях народного господарства в багатьох випадках залежатиме від рівня технології зварювання.
Всі процеси зварювання здійснюються з використанням окремо або разом двох форм енергії – теплової і механічної.
У залежності від форми енергії, що використовується для утворення зварного з'єднання, всі види зварювання поділяються на три класи.
– термічний;
– термомеханічний;
– механічний.
До термічного класу відносяться види зварювання, здійснювані плавленням з використанням теплової енергії (дугова, плазмова, електронно-променева, лазерна, електрошлакова, газова).
До термомеханічного класу відносяться види зварювання, здійснювані з використанням разом теплової енергії і механічної енергії тиску (контактна, дифузійна).
До механічного класу відносяться види зварювання, здійснювані з використанням механічної енергії різних видів (зварювання тиском, ультразвуком, вибухом, тертям).
За ступенем механізації зварювання поділяють на ручне, напівавтоматичне, автоматичне.
У процесі виготовлення зварних конструкцій деталі можна розташувати по різному. Основними видами з'єднань є: стикове, внапуск, кутове, таврове (рис. 16.1).
Рисунок 16.1 – Види зварних швів
а) стикове; б) внапуск; в) кутове; г) таврове
За розміщенням у просторі зварні шви поділяють на нижні, вертикальні, горизонтальні та верхні (рис. 16.2).
Рисунок 16.2 – Види розміщення зварних з'єднань у просторі
а) нижні; б) вертикальні; в) горизонтальні; г) верхні
2. Термічні способи зварювання
Термічне зварювання здійснюють за рахунок часткового плавлення елементів з'єднання. Кромки цих елементів (основний метал) і, в більшості випадків, присадний (додатковий) метал розплавляють, утворюючи загальну зону розплаву (зварювальну ванну). Після віддалення джерела теплоти, розплавлений метал затвердіває, утворюючи зварний шов, який з'єднує зварювальні елементи.
Найпоширенішим способом термічного зварювання є електродугове. Джерелом теплоти при дуговому зварюванні служить електрична дуга, яка виникає між електродом і заготівкою.
Дугове зварювання виконують ручним, напівавтоматичним і автоматичним способами.
Вироби великої товщини найчастіше зварюють цими способами.
Ручне дугове зварювання виконують зварювальними електродами, які подають в дугу і перемішують вздовж заготівки.
Ручне зварювання зручне при виконанні коротких і криволінійних швів в будь-яких просторових положеннях – нижньому, вертикальному, горизонтальному, при накладенні швів у важкодоступних місцях, а також при монтажних роботах і збиранні конструкцій складної форми.
При напівавтоматичному зварюванні електродний дріт подається автоматично, дуга переміщується вручну.
Д
ля автоматичного дугового зварювання під флюсом використовують непокритий електродний дріт і флюс – порошкоподібні сполуки для захисту дуги і зварювальної ванни від кисню (окиснення) та азоту повітря (рис. 16.3). Подача і переміщення електродного дроту механізовані, процеси запалювання дуги автоматизовані.Автоматичне зварювання під шаром флюсів виключає недоліки ручного і напівавтоматичного зварювання – малу продуктивність і недостатню якість шва.
На рис. 16.3 приведена схема автоматичного дугового зварювання під шаром флюсів, де показані дуга 4 та зварювальна ванна, що утворилася від плавлення електродного дроту 2 та країв виробу 1, щільно закриті шаром флюсів 3. Поверхня розплавленого металу 5 покрита розплавленим шлаком 6. Зварний шов 8 прикритий твердою шлаковою кіркою 7.
Порівняно з ручним зварювання під шаром флюсів має швидкість та продуктивність у 5 – 10 разів більшу, якість шва кращу, собівартість 1 м шва значно меншу, витрати електроенергії у 1,5 рази менші.
Автоматичне зварювання під флюсом застосовується в серійному і масовому виробництвах для виконання довгих прямолінійних і кільцевих швів в нижньому положенні на металі товщиною 2 – 100 мм. Автоматичне зварювання широко застосовують при виготовленні казанів, резервуарів для зберігання рідин і газів, корпусів судів, мостових балок і інших виробів. Для автоматичних ліній по виготовленню зварних автомобільних коліс, зварних прямошовних та інших труб цей вид зварювання є головним.
Електрошлакове зварювання розроблено спеціалістами інституту електрозварювання ім. Є. О. Патона НАН України. При електрошлаковому зварюванні (рис. 16.4) основний і електродний метали розплавляються т
еплотою, що виділяється при проходженні електричного струму через шлакову ванну. Процес електрошлакового зварювання починається з утвореннях шлакової ванни в просторі між кромками основного металу і формуючими пристроями – повзунами. Між вертикально встановленими деталями 6, приставною початковою планкою 9 і повзунами 7 подають флюси і один або кілька електродних дротів 4, що знаходяться в електродотримачі 5. Після розплавлений флюсів і утворення достатньої кількості розплаву 3 електродний дріт опускають у розплав і горіння дуги припиняється. Струм продовжує проходити крізь розплав, продовжується подальше плавлення флюсів, країв виробів та електродного дроту. Метал, що потрапляє до зварювальної ванни 2 під час проходження через флюси, очищається від сірки, неметалевих включень, газів тощо. Шов 8 формується між повзунами, які охолоджуються водою 1.Електрошлакове зварювання має ряд переваг в порівнянні з автоматичним зварюванням під флюсом: підвищену продуктивність, кращу макроструктуру шва і менші витрати коштів на виконання 1 м зварного шва.
Електрошлакове зварювання широко застосовують у важкому машинобудуванні для виготовлення ковано-зварних і лито-зварних конструкцій таких, як станини і деталі могутніх пресів і станків, колінчасті вали судових дизелів, ротори і вали гідротурбін, казани високого тиску.
При газовому зварюванні місце з'єднання нагрівають до розплав-лення високотемпературним газовим полум'ям. При нагріванні газозварювальним полум'ям кромки заготівок, що зварюються, розплавляються, а зазор між ними заповнюється металом, який вводять в полум'я пальника зовні. Газове полум'я отримують при згорянні горючого газу (ацетилену, водню або природного газу) в атмосфері технічно чистого кисню. При газовому зварюванні заготівки нагріваються більш плавно, ніж при дуговому; це і визначає основні області його застосування: для зварювання листових і трубчастих конструкцій з маловуглецевих і низьколегованих сталей завтовшки до 5 мм; при виправленні дефектів на виливках із чавуну і бронзи; для зварювання легкоплавких кольорових металів і сплавів та виконання наплавочних робіт.
При збільшенні товщини металу продуктивність газового зварювання різко знижується. При цьому за рахунок повільного нагріву вироби, що зварюються, значно деформуються. Це обмежує використання газового зварювання.
Електронно-променеве, лазерне та плазмове зварювання. Для зварювання нержавіючих металів, сплавів на основі алюмінію та титану, кераміки та металокераміки використовують електронно-променеве зварювання.
Зварювання відбувається у вакуумних камерах.
Для з'єднання виробів із міді та танталу, вольфраму і алюмінію, металів із неметалами, а також у випадках приварювання контактів напівпровідникових пристроїв, тонкоплівкових схем використовують лазери.
Для з'єднання напівпровідникових матеріалів га діелектриків використовують плазмове зварювання.
Плазмовим зварюванням можна з'єднувати вироби товщиною 0,08 – 5 мм.
3. Термомеханічні способи зварювання
Термомеханічне зварювання ґрунтується на розігріванні контактних поверхонь зварюваних виробів до пластичного стану або до початку плавлення і механічному їх стисканні.
Електроконтактне зварювання відноситься до видів зварювання з короткочасним нагрівом місця з'єднання без оплавлення або з оплавленням розігрітих заготівок.
Товщина виробів та матеріал, з якого вони виготовлені, визначають час зварювання (від сотих часток секунди до кількох хвилин).
З усіх видів електроконтактного зварювання найчастіше використовують точкове, стикове та шовне.
Дифузійне зварювання застосовують для конструкційних матеріалів, які важко або неможливо зварити іншими способами (сталь з чавуном, метали із склом, кварцом), для хімічно активних металів при виготовленні відповідальних конструкцій у космічній техніці, радіоелектроніці, літако-, приладобудуванні, для отримання біметалевих і багатошарових виробів.
Сутність дифузійного зварювання полягає у взаємній дифузії атомів зварюваних виробів, внаслідок чого отримують нероз'ємні з'єднання.
Для прискорення процесу з'єднання вироби нагрівають до температури рекристалізації найлегкоплавкого матеріалу і стискують.
4. Механічні способи зварювання
Механічне зварювання здійснюють з використанням різних видів механічної енергії. З сучасних механічних способів зварювання найбільш поширеними є: холодне зварювання тиском, зварювання ультразвуком, тертям та вибухом.
Холодне зварювання тиском здійснюють за рахунок використання великих зусиль стискання контактних поверхонь виробів, очищених від оксидів і забруднень, що дає змогу проявитися міжатомним силам зчеплення внаслідок пластичного деформаційного взаємопроникнення часток з'єднуваних матеріалів.
Зварювання тиском переважно застосовують для з'єднання внапусток аби? у стик мідних і алюмінієвих прутків, дротів, а також виробів з нікелю, свинцю, олова.
У радіоелектроніці, приладобудуванні, авіаційній промисловості використовують ультразвукове зварювання, сутність якого полягає в тому, що під дією ультразвукових коливань поверхні виробів нагріваються та деформуються. При наближенні нагрітих поверхонь на відстань дії міжатомних сил між ними виникає міцний зв'язок.
В залежності від того, який матеріал зварюється, температура нагрівання становить 200 – 1200 °С. Ультразвуком успішно зварюють не тільки метали – мідь, алюміній і його сплави, титан, тантал, нікель а також хлорвініл, поліетилен, капрон, нейлон, органічне скло.
Ультразвукове зварювання може бути точковим і шовним. Зварюють вироби товщиною 0,001 – 1 мм, а також приварюють тонкі листи до виробів різної товщини.
Для виготовлення різальних інструментів, пуансонів, штампів тощо використовують зварювання тертям.
Механічна енергія тертя перетворюється на теплову, збільшується пластичність металів, між металами контактуючих поверхонь виникають зв'язки, що призводять до утворення зварного з'єднання.
Цим способом можна з'єднати як однорідні, так і неоднорідні метали та сплави (наприклад, мідь із сталлю, алюміній з титаном).
5. Паяння металів
Паянням називають технологічний процес виготовлення нероз’ємних з'єднань металевих виробів, який ґрунтується на властивості розплавленого присадного металу (припою), температура плавлення якого менша, ніж основного металу, проникати (дифундувати) в поверхневі шари основного металу, нагрітого до температури плавлення припою.
Для дифузії потрібно, щоб поверхні, які спаюються, були очищені, особливо відплівок оксидів. Основний метал, як і рідкий припій, повинен бути захищений від окислення. Для видалення оксидів і захисту від окислення при паянні використовують флюси.
Тема 17 Технології обробки металів
Технологія процесу різання металів
Способи механічної обробки різанням
Хімічні та електричні способи обробки різанням
Термічна обробка металевих виробів
Технологічний процес складання машин
1. Технологія процесу різання металів
Обробку металів різанням використовують в усіх галузях народного господарства при виготовленні виробів (деталей, машин, устаткування, конструкцій).
Обробка металів різанням – це технологічний процес, що є частиною виробничого процесу, в ході якого з поверхні заготовки послідовно знімають шар (шари) металу з метою надання виробу запроектованих форми, розмірів і шорсткості поверхні.
Внаслідок великої трудомісткості та значних відходів металу в стружку обробка металів різанням належить до складних і дорогих технологічних процесів. Вартість обробки становить 30 – 40 % від вартості готового виробу. Це пояснюється тим, що в сучасному машинобудуванні ставляться високі вимоги до точності та якості поверхонь. Чим більші вимоги до точності та якості поверхонь, тим більша трудомісткість виготовлення деталей, тим складніше технологічний процес обробки
Точність виготовлення і обробки деталей визначає якість роботи машини.
Точність виготовлення деталі – це ступінь відповідності її розмірів усім вимогам робочого креслення, технологічним умовам, стандарту.
Точність характеризується квалітетом (від лат. gualitas – якість) – сукупністю допусків (допустимих відхилень розмірів від номінальних), які відповідають однаковій ступені точності для усіх номінальних (розрахованих) розмірів. Менше значення квалітету забезпечує більшу точність обробки. Квалітети позначають ІТ01, ІТ0, ІТ1, ІТ2 ... ІТ17. Квалітети від ІТ01 до ІТ5 використовують для інструментів і особливо точних виробів, ІТ12 – в машинобудуванні. Величину допустимих відхилень розмірів від номінальних по квалітетах установлюють міжнародні стандарти 150. В Україні розроблені державні стандарти ДСТУ, які відповідають міжнародним стандартам.
Показник якості обробленої поверхні – шорсткість – це сукупність нерівностей, що створюють рельєф поверхні деталі у межах певної ділянки. Шорсткість поверхонь залежить від метода і режиму обробки, якості різального інструменту, фізико-технологічних властивостей оброблюваного матеріалу тощо. Невідповідність вимогам до шорсткості поверхонь викликає передчасний знос виробів. Шорсткість позначається на кресленнях спеціальними позначками.
Наприклад 0,63, 1,25. На кресленнях шорсткість поверхні задається в мікронах.
І
снують різні способи обробки металів: механічна обробка різанням на верстатах а також нові сучасні способи – фізичний, хімічний, лазерний, електроіскровий, анодно-механічний, хіміко-механічний, електрохімічний, ультразвуковий.Економічна доцільність вибору способу обробки базується на принципах найменших витрат при виконанні необхідних технічних умов виготовлення виробу.
Найбільш поширеним способом обробки металів є механічне різання, яке виконують на верстатах різальним інструментом. Оброблювальні деталі можуть бути плоскими, циліндричними, складної криволінійної форми.
Для виготовлення деталей заготівку та інструмент закріпляють на верстатах.
У процесі різання із заготівки зрізують шар матеріалу у вигляді стружки, так званий припуск на механічну обробку.
У процесі різання розрізняють головний рух та рух подання.
Головний рух забезпечує процес різання (зняття стружки), а рух подання забезпечує допоміжну функцію — підвід заготівки в зону різання або відвід.
2. Способи механічної обробки різанням
Механічна обробка металів різанням є технологічним процесом необхідним для виготовлення, обслуговування і ремонту деталей, вузлів і агрегатів машин, устаткування і конструкцій.
О
сновними способами механічної обробки металів різанням є (рис. 17.2) точіння, свердління, фрезерування, стругання, шліфування.Точіння – спосіб оброблення поверхонь заготівки, яка обертається навколо своєї осі, різальним інструментом – різцем.
Точінням обробляють циліндричні, конічні та фасонні зовнішні та внутрішні поверхні, нарізають різьбу. Процес точіння здійснюють на токарних, карусельних, револьверних, розточувальних верстатах, токарних і револьверних автоматах і напівавтоматах. Верстати токарної групи складають близько 50 % всього верстатного парку механічних цехів машинобудівних заводів.
У процесі точіння головний рух виконує заготівка, рух подання – інструмент.
Свердління – спосіб виготовлення отворів інструментом – свердлом. Свердління виконують на свердлильних, фрезерних верстатах, токарних і револьверних автоматах тощо.
При свердлінні головний рух виконує інструмент або заготівка, рух подання – інструмент.
Для отримання більш точних розмірів порівняно із свердлінням отвори обробляють зенкеруванням, розточуванням або розвертанням.
Зенкерування – обробка різанням стінок або вхідної частини отвору. Зенкерування роблять по чорних отворах у відливках, поковках або по просвердлених отворах.
Розточування використовують для отримання отворів та для обробки отворів з точними міжцентровими відстанями.
Розвертання – обробка отворів, де потрібна висока точність і чистота поверхні.
Фрезерування – спосіб оброблення плоских і криволінійних поверхонь заготівки різальним інструментом – фрезою.
Головним рухом є обертання фрези, а рухом подання – поступальне переміщення заготовки або фрези.
Фреза – багатолезовий інструмент, кожний різальний зуб якої має всі елементи будь-якого іншого різального інструменту.
Фрезерування здійснюють на фрезерувальних верстатах.
Струганням обробляють плоскості горизонтальні, вертикальні, паралельні, наклонні, пази канавки та фасонні поверхні.
Стругання – спосіб обробки поверхні деталі зворотно-поступальним переміщенням інструменту або заготівки.
Особливістю стругання є наявність холостого ходу, що знижує продуктивність верстатів, тому цей спосіб використовують в індустріальних виробництвах.
Шліфування – процес обробки поверхонь на верстатах шліфувальним інструментом. Найчастіше – шліфувальними кругами, іноді брусками, шкурками, пастами, які виготовляють із абразивних матеріалів (алмаз, корунд, карборунд) з метою досягнення точних розмірів та високої якості.
У більшості випадків шліфування є обробно-доводочною операцією, яка забезпечує точність до 0,002 мм і чистоту поверхні 0,15 – 1,2 мкм.
Найпоширеніші способи шліфування: кругле зовнішнє, кругле внутрішнє (для обробки отворів), для обробки площин – плоске шліфування.
Шліфування застосовують також для обдирних робіт (при очищенні виливків), заточування різального інструменту.
3. Хімічні та електричні способи обробки різанням
У сучасному машинобудуванні та інших галузях промисловості широко використовують тверді сталі та надтверді сплави, напівпровідникові матеріали, скло, кварц, рубіни, алмази тощо. Виготовляти вироби (деталі) з цих матеріалів механічним різанням дуже важко, а іноді неможливо внаслідок їх великої твердості та крихкості. Для виготовлення деталей з цих матеріалів використовують хімічний, електричний, ультразвуковий, плазмовий, лазерний та інші способи різання. Ці способи обробки різанням ґрунтуються на використанні електричної, хімічної, звукової, світлової та інших видів енергії.
Хімічний" спосіб обробки полягає в тому, що заготовку занурюють у хімічно активне середовище (розчин лугів, кислот). Поверхні, що не оброблюються, захищають від дії хімічного середовища покриттям лаками, фарбами, емульсіями тощо. Хімічним способом обробляють важкодоступні для інструменту поверхні.
При електричних способах обробки електроенергія перетворюється на теплову, хімічну або інші види енергії. Ці способи обробки поділяють на електрохімічні та електроерозійні.
При електрохімічному способі проходить анодне розчинення металу у разі пропускання крізь розчин електроліту постійного електричного струму. Цей спосіб застосовують для шліфування, полірування, очищення поверхні металів від оксидів тощо.
Електроерозійні способи різання полягають у обробці матеріалів електричними розрядами. У зоні різання енергія розрядів, які виникають між інструментом (анод) і заготівкою (катод), перетворюється в теплову енергію. Температура досягає 10000 – 12000 °С. Це спричиняє оплавлення та випаровування ділянок поверхні.
Електроерозійним способом обробляють вироби складної форми (штампи, прес-форми, отвори різної форми).
При електроіскровому способі різання використовують імпульсні іскрові розряди між заготівкою (анод) і інструментом (катод).
Анодно-механічний спосіб застосовують для обробки матеріалів, які проводять електричний струм. Цим способом прорізають пази, шліфують поверхні, заточують різальний інструмент.
4. Термічна обробка металевих виробів
В процесі виробництва деталей машин і металовиробів широко використовують термічну обробку (термообробку).
Термічною обробкою називають сукупність операцій теплової дії на матеріали і вироби з метою зміцнення структури механічних і фізичних властивостей.
Термообробку застосовують на різних стадіях виробництва. Вона може бути проміжною операцією, яка використовується для поліпшення оброблюваності матеріалів тиском, різанням, або заключною операцією, що забезпечує необхідний комплекс фізичних, механічних та експлуатаційних якостей виробів.
В основі термічної обробки лежать фазові та структурні перетворення, які відбуваються в металах і сплавах у процесі нагрівання до визначених температур, витримування їх за цієї температури певний час та охолодження з визначеною швидкістю.
Вибір термічних режимів проводять користуючись діаграмами стану сплавів.
В результаті термообробки вироби (заготовки або деталі) отримують певні пластичність, твердість, міцність, корозійну стійкість та інші якості.
Залежно від режимів проведення розрізняють такі види термічної обробки: відпал, гартування, відпускання, старіння та обробку холодом.
Відпал – процес нагрівання виробів до визначеної температури, витримування певний час і повільного охолодження.
Відпал призначений для зміни форми і розмірів зерен кристалічної будови, усунення фізичної і хімічної неоднорідності, зняття внутрішніх напружень від попередніх обробок (прокатування, кування або лиття), зниження твердості, покращення умов для наступної обробки різанням.
Гартування – процес нагрівання виробів до визначеної температури і швидкого охолодження з метою фіксації високотемпературного стану і структури матеріалу, підвищення твердості.
Важливим моментом у процесі гартування є швидкість охолодження, яка визначає структуру матеріалу, що утворюється. Швидкість охолодження залежить від застосованого охолодного середовища, яким звичайно може бути вода, водні розчини солей і лугів, або мінеральні мастила.
При гартуванні виробів виникають значні внутрішні напруження, деталі стають крихкими. Тому після гартування застосовують технологічну операцію – відпускання.
Відпускання – це процес нагрівання металу, витримування його при заданій температурі і охолодження на повітрі (іноді в мінеральному маслі або воді).
Відпускання пом'якшує дію гартування, знижує внутрішні напруження, зменшує твердість і крихкість, підвищує в'язкість, пластичність, пружність металу.
Старіння – вид термообробки, який використовують для релаксації (ослаблення) внутрішніх напруг.
Природне старіння – витримування на складі протягом тривалого часу в умовах дії змінних факторів – температури, вологості та інших.
Штучне старіння – нагрівання виробів в печах до 100 – 150 °С і охолодження разом з печами.
Обробка холодом — вид термообробки при негативних температурах (- 60 ÷ - 70 °С). Проводиться після гартування перед відпусканням (в разі необхідності) в середовищі твердої вуглекислоти (сухого льоду). В результаті вироби одержують стабільну структуру, розміри, деяке підвищення твердості та зносостійкості.
5. Технологічний процес складання машин
Складання машин – це заключна стадія виробництва машин. Трудомісткість складальних робіт досягає 20 – 50 % загальної трудомісткості виготовлення машин. Від якості складання залежать експлуатаційні показники виробу, його надійність, працездатність і довговічність.
Складання є послідовним сполученням деталей в складальні одиниці, механізми і машини. Виріб, залежно від його складності, може бути розчленований на декілька складальних одиниць. Будь-який процес складання містить такі стадії:
Підгонка і обробка деталей в складальні одиниці (характерна, як правило, для одиничного і дрібносерійного виробництва).
Попереднє складання — з'єднання окремих деталей в прості складальні одиниці і агрегати (механізми).
Загальне складання.
Регулювання та випробовування виробу.
Технологічний процес складання розробляють для кожної стадії і оформляють у вигляді технологічних карт, схем, які є основною технологічною документацією.
В залежності від обсягу випуску продукції застосовують складання стаціонарне та рухоме.
При стаціонарному складанні виріб повністю складається на одному місці (посту), до якого подаються всі деталі і складальні одиниці, виконує його одна бригада робітників. Цей метод використовується в одиничному та малосерійному виробництвах.
При рухомому складанні виріб, що складається, послідовно перемішується по робочих місцях, на яких виконуються певні складальні операції. Таке складання застосовується в масовому та багатосерійному виробництвах. Рухоме складання є поточним, тому поділяється на операції, що потребують однакового часу для їх виконання, що відповідає такту складання. При цьому переміщення виробу (рух конвеєра) може бути безперервним або періодичним. При безперервному складанні операції виконуються в процесі руху конвеєра, швидкість якого повинна забезпечувати виконання складальної операції на даному робочому місці і відповідати такту складання. При періодичному переміщенні складальна операція виконується під час зупинки конвеєра.
Важливим завданням складання є механізація операцій та автоматизація всього складального процесу.
Автоматичні складальні лінії використовують на автомобільних заводах, підприємствах радіотехнічної промисловості, точної механіки, сільськогосподарського машинобудування.
Останньою стадією складання машин є контроль і випробування виробів. Окремі вузли проходять контроль у процесі складання.
Існує вибірковий і обов'язковий контроль. Обов'язковому контролю підлягають відповідальні вузли. Випробування машин є перевіркою параметрів, які отримала машина в процесі виготовлення.
На основі результатів випробувань роблять висновки про якість виробу і виписують паспорт.
1 2 3 4 5 6 7 8