Условия эксплуатации и ТО гидросистемы

Влияние эксплуатационных факторов на техническое состояние и работоспособность гидросистемы

1. 
   Нагрузки и их изменения. Нагрузки делятся на: постоянные (высокое давление); повторно статические (изменение давления в следствии включения и выключения потребителей и агрегатов); циклические (пульсации давления от насосов, автоматов разгрузки; частота от 10 до 1000 Гц, перегрузки до 12g).
   
2. 
   Конструктивные особенности. Допуски на зазоры, выбранные материалы для уплотнения и трущихся деталей, выбор типов насосов и схем ГС.
   
3. 
   Свойство рабочего тела. Применяются минеральные АМГ-10 и синтетические НГЖ-4 масла.
   

• 
  сжимаемость 0,006% на 1 кг/см², но в минеральных маслах обычно содержится до 6 % нерастворимого воздуха и до 18 % парогазовых включений, что резко увеличивает сжимаемость и ухудшает быстродействие, приводит к возникновению ударных нагрузок;
  
• 
  расширяемость. Коэффициент объемного расширения минерального масла 0,006% на 1⁰С, т.е. невелик, но в замкнутых объем мах может произойти разрушение деталей;
  
• 
  в язкость для выполнения функций требуется определенная, но в процессе эксплуатации и из-за загрязнения, окисления, высокого давления, дросс елирования она падает до 50%;
  
• 
  химическая стойкость и чистота со временем ухудшаются, что приводит к ухудшению смазывающих свойств, повышает износ, увеличивает усилия.
  
  4. 
     К лиматические условия окружающей среды: температура, давление, влажность, пыльность способствуют коррозии, повышенному трению следовательно износу, изменяют вязкость, изменяют зазоры в соединениях. Агрегаты ГС работают при t⁰=(-70⁰...+100⁰С). В некоторых зонах температура насоса доходит до +160⁰C, а на рабочих кромках клапанов до +500⁰С. При повышении температуры вязкость уменьшается, что приводит к повышенным внутренним утечкам через уплотнения, уменьшению производительности насоса. При понижении температуры вязкость увеличивается, что приводит к повышению гидро сопротивлений и понижению производительности насосов.
     
  5. 
     Качество ТО и летной эксплуатации: своевременность регулировок, устранение воздушных пробок в системе, качество демонтажно-монтажных работ (зазоры, натяги, овальность, неточности в стыках), выбор режимов работы двигателей и системы. Наличие воздуха способствует кавитации насосов, уменьшению производительности, возникновению рывков и заседаний.
     

Типовые работы при ТО ГС различных типов

1. 
   Проверка чистоты жидкости, производится по регламенту (наработке) и в случае подозрений на загрязнение, для этого стравливают давление в гидросистеме путем срабатывания потребителей, сбрасывают давление наддува гидра баков через клапан сброса давления, сливают в тару 1-1,5 литра через клапан отбора масла, берут пробу в колбу 100-150 см³ и сдают на анализ в лабораторию ГСМ где проверяют: наличие металлической стружки (визуально); вязкость (вискозиметр); чистоту возможными способами (гранулометрический – подсчет количества и размер частиц под микроскопом; весовым – сжигание и взвешивание зоны, допуск примеси 0,008%; колориметрическим – по изменению цвета и интенсивности окраски).
   
2. 
   Слив отстоя из воздушных отстойников средствами наддува гидро бака и слив жидкости из дренажных баков. Количество жидкости должно быть в пределах нормы. Причины выброса большего количества масла: пре заправка; вспенивание вследствие неисправности дросселей постоянного расхода.
   
3. 
   Снятие, проверка чистоты, промывка, проверка чистоты, просушка и установка фильтро-элемента. В топливной, масляной и гидравлической системах стоят фильтры грубой очистки (20-50 мкм) и фильтры тонкой очистки (5-15 микрон). Фильтры грубой очистки выполнены из материи, бумаги, металлокерамики и пр. Фильтры тонкой очистки – из никелевой проволоки саржевого плетения. Сами ГСМ и фильтры загрязняются следующими продуктами: пыль, песок, металлические частицы, попадающие извне при заправках, монтажно- демонтажных работах, проверках, регулировках; продуктами окисления и старения самих ГСМ (смолы, шлаки, нафтены, асфальтины); продукты износа трущихся деталей и окисления внутренних поверхностей.
   

1. 
   Не снимая с самолета по перепаду давления на фильтре. Обычно при критическом перепаде давления загорается красное табло.
   
2. 
   При снятии с самолета с помощью специального прибора контроля фильтров (ПКФ).
   

4. 
   Заправка гидробаковмаслом при замене масла из-за недопустимых загряз нений и при отработке ресурса жидкости. Правила заправки тоже что и при заправке топливом (ниже).
   
5. 
   Частичная дозировка при расходе жидкости.
   
6. 
   Проверка уровня жидкости в баке при этом учитывать температуру и находится ли система под давлением или нет.
   
7. 
   Проверка герметичности системы наддува и исправности редукционных клапанов этой системы.
   
8. 
   Проверка работоспособности командных агрегатов.
   
9. 
   Проверка работоспособности и исправности потребителей ГС.
   
10. 
    Проверка работоспособности потребителей гидросистем. Производится по регламенту при замене агрегатов и при регулировочных работах. Подготовительные работы: подготовка рабочего места; создание напряжения тока в сети; создание давления в ГС; производится работа потребителями (выпуск-уборка закрылков). При этом контролируется в кабине: время срабатывания; исправность сигнализации; степень падения номинального давления; синхронность; плавность хода (отсутствие рывков и заедания). На земле: время, синхронность, плавность хода, полнота срабатывания, запас хода.
    
11. 
    Проверка внутренней герметичности ГС и ее агрегатов. Внутренняя не герметичность это перетекание жидкости чрез уплотнения из полостей с высоким давлением в полости с более низким или нулевым давлением. Для проверки ГС и отдельных ее участков там создается давление и засекается время падения давления до определенной величины (величина падения давления за определенное время). Имеются нормативы: если в целом система выходит за пределы герметичности, то отключаются отдельные участки и снова проверяется герметичность, а если она восстанавливается до нормальной, следовательно утечка в отключенном участке. В системах с наосами с постоянной производительностью степень не герметичности проверяется по частоте срабатывания автомата разгрузки. Существует норматив на время срабатывания. Надо помнить, что повышение частоты срабатывания может быть вызвано также другими причинами. Для нахождения негерметичного элемента системы можно в определенном порядке снимать агрегаты и проверять их в лаборатории на стенде. Без съема с самолета можно в отдельно выбранном агрегате отсоединить возвратную магистраль и замерять количество натекшей жидкости в мерную емкость в единицу времени (мин). Допуск 10-40 л/мин. Проверка отдельных агрегатов может осуществляться течеискателями различных типов, например ультразвуковой термоанамометрическим.
    
12. 
    Проверка начального давления азота в гидроаккумуляторах и гасителях пульсации. Возможные утечки в них: в зарядном штуцере; сварных швах, стыках, крышках. Начальное давление это давление при разряженном от давления гидроаккумуляторе. При этом следует учитывать температуру наружного воздуха, это учитывается в нормативах.
    

1. 
   наворачивание на зарядный штуцер манометра;
   
2. 
   при заряженной системе производить медленное срабатывание потребителем (торможение и т.д.) при этом давление сначала падает медленно, а затем скачком до нуля. Это и будет искомое давление (скачок);
   
3. 
   в системах с насосными станциями (НС) на короткое время включается НС, давление по манометру ГС резко вскакивает до искомой величины, а затем начинает расти медленно.