Ім'я файлу: Ремонт монтаж обладнання Конспект лекцій.doc
Розширення: doc
Розмір: 326кб.
Дата: 06.02.2020
скачати
Розширення: doc
Розмір: 326кб.
Дата: 06.02.2020
скачати
3.2. Опори обладнання
Фундамент — монолітна споруда під машиною, призначене для передачі ґрунту тиску, виробленого масою машини й силами, що виникають; при її роботі. Він жорстко зв'язаний з машиною і додає їй додаткову стійкість.
Фундамент складається з двох частин: нижньої — подушки і верхньої — власне фундаменту.
Фундаменти виготовляють на підставі креслень, що виготовлені заводом-виготовлювачем машини. Вони складаються з планів і розрізів фундаменту і містять розрахунок його маси. У кресленнях конкретизовані конструкції фундаменту, розрахунки його стійкості, а також прив'язки до будівельних конструкцій.
У деяких випадках, при відсутності технічної документації на агрегат, приходиться робити розрахунок розмірів фундаменту, а для цього необхідно знати вагу встановлюваної на фундамент машини. По відомій вазі машини і коефіцієнту впливу машини на фундамент визначається маса фундаменту, а також його розміри в плані й висота.
Для захисту фундаментів і фундаментних болтів від дії ґрунтових вод, що руйнує, їх покривають ізоляцією.
Усі роботи, виконувані нижче рівня ґрунту, (так названі «скриті роботи») оформляються відповідними актами.
Відповідно до монтажних креслень устаткування роблять розбивку місця під установку фундаменту в даному приміщенні.
Розмітку фундаменту починають із нанесення на стінах приміщення відмітки відстані від чистої підлоги, зазначеної на кресленні, На висоті 0,8—1 м від підлоги до стін прибивають рейки чи роблять обв'язку з дощок, на які сталевою рулеткою наносять відмітки осей фундаменту, зазначені в кресленнях. На рівні відмітки в чи рейки дошки вбивають горизонтально металеві скоби і до них на місці рисок прив'язують шнур. Одну вісь приймають за основну, а інші осі одержують натягом шнура перпендикулярно основної осі за допомогою великого монтажного косинця.
Надалі для розмітки фундаменту точки перетинання осей переносять на ґрунт схилом і під ними забивають кілочки. Між кілочками проводять прямі лінії - осі фундаменту. На відстанях від осей, зазначених у кресленні, намічають контури лінії підошви фундаменту. На площі, обмеженої цим контуром, риють котлован на глибину залягання фундаменту, що відзначається по «репері» — відмітці, установленою будівельною організацією для всіх монтажних організацій.
Котлован під фундамент варто робити трохи більших розмірів, чим фундамент, з урахуванням при цьому на кут природного укосу стінок котловану, глибину закладення, конструкцію подушки й установки опалубки. Дно котловану вирівнюють за рівнем.
При будівлі фундаменту варто не допускати перевищення припустимого тиску на ґрунт, тому що це приведе до осідання й деформації фундаменту.
Щоб знизити навантаження на ґрунт, роблять подушку, тим самим збільшуючи площу основи фундаменту.
Якщо ґрунт витримує навантаження, то роботи з будови подушки під фундамент зводяться до її планування. У випадку м'якого глинистого чи мулистого ґрунту роблять бетонну подушку (товщиною 300—450 мм), на якій і зводять фундамент. Подушка повинна рівномірно виступати в усі сторони за межі основи фундаменту.
Глибина закладення фундаменту залежить від характеру ґрунту, глибини його промерзання, від типу й розмірів монтуємого устаткування. Звичайно, глибина закладення фундаменту приймається не менш 0,7 глибини промерзання для неопалюваних приміщень, а 0,5 глибини для опалювальних приміщень.
Після побудови подушки під фундамент приступають до його виготовлення й розмітки колодязів для фундаментних болтів.
Розмітку колодязів для фундаментних болтів роблять за допомогою шнурів чи спеціальних шаблонів. Мінімальний розмір поперечного перетину колодязя 100Х100 мм. Глибина закладення фундаментних болтів повинна бути на 100—300 мм менше глибини закладення фундаменту. Розташування колодязів для фундаментних болтів повинне допускати можливість зсуву фундаментної плити машини на 10—20 мм у будь-яку сторону.
При виготовленні бетонних і залізобетонних фундаментів по закінченні укладання подушки виготовляють опалубку з дощатих щитів товщиною 22—25 мм. Щити встановлюють уздовж зовнішніх контурних ліній фундаменту і міцно з'єднують між собою.
При відсутності шаблона в місцях, де повинні бути колодязі для фундаментних болтів, установлюють гладко обстругані дерев'яні пробки чи труби, що донизу звужуються. Ще до повного схоплювання фундаменту рекомендується злегка розгойдати пробки, що дозволить їх легко видалити.
Приготовлений бетон укладають шарами товщиною 8—10 см і ретельно утрамбовують до появи води на поверхні. Спорудження фундаменту повинне вестися безупинно. Якщо допущена перерва, то в останній шар на глибину 25—30 см вставляють, металеві стержні довжиною 50—60 см на відстані 30—40 см один від іншого, а поверхня раніше покладеного бетону насікають, ретельно очищають, промивають і покривають шаром цементного розчину (1 частина цементу і 2 частини піску) товщиною 20 мм.
Відмітка верхньої частини фундаменту повинна знаходитися на 25—40 см нижче проектної відмітки, щоб між фундаментом і рамою машини можна було встановити монтажні прокладки для вивірки і зробити підливу цементним розчином. Приготовлений до здачі фундамент повинний відповідати наступним вимогам: на усіх фундаментах, що здаються під монтаж, повинні бути забиті металеві планки із нанесеними на них осьовими й висотними відмітками; на усі фундаменти необхідно складати формуляр із привязочними фактичними проектними розмірами; вони не повинні мати раковин, поверхневих тріщин і інших дефектів; положення опорної поверхні фундаментів як у горизонтальної, так і вертикальної площини повинне бути правильним.
Приймання фундаменту оформляють актом, що підписується представниками будівельної й монтажної організації і харчового підприємства і затверджується головними інженерами будівництва і харчового підприємства.
До технологічних металевих конструкцій відносять опорні рами, колони, стінки й прогони обслуговуючих площадок, галерей, резервуари, ємності, вузли гравітаційного транспорту і т.п.
Під не стандартизованим устаткуванням розуміють устаткування, що випускається машинобудівною промисловістю не серійно, а виготовлене індивідуально в ММЗ монтажних управлінь: стрічкові і ланцюгові конвеєри, відстійники, мірники, збірники, теплообмінники, повітроохолоджувачі, резервуари з внутрішніми пристроями й ін.
Технологічні металоконструкції підрозділяють на ґранчасті, виконувані з профільного металу, і листові, виконувані з листової сталі. З'єднують окремі елементи металевих конструкцій і не стандартизованого устаткування електрозварюванням чи за допомогою болтів.
Технічна документація на виготовлення й монтаж технологічних металоконструкцій складається з робочого проекту КМ (конструкції металеві) і робочого проекту КМД (конструкції металеві детальовані).
Проектне завдання, креслення КМ і КМД на виготовлення індивідуальних технологічних металоконструкцій розробляють галузеві технологічні організації, а креслення КМД на технологічні металоконструкції - заводи металоконструкцій проектно-конструкторські підрозділи монтажних організацій.
У комплект технічної документації, переданої замовником, до провадження робіт входять креслення в стадії КМ. По кресленнях КМ розробляють робочі деталіровочні креслення КМД.
Робочий проект КМД включає: заголовний лист і список проектних матеріалів, пояснювальну записку, монтажні схеми, деталіровочні креслення з графічним зображенням відправних елементів у масштабі з усіма розмірами й вказівками по складанню й зварюванню всіх деталей, специфікацію металу й таблицю зварних швів металовиробів.
Технологічні металоконструкції і не стандартизоване устаткування виготовляють на механізованих потокових лініях виробничих баз монтажних управлінь. Сталеві конструкції збирають у складальних кондукторах чи на риштовках. Збирання виконують із ретельно виправлених деталей і укрупнених елементів.
Циліндричні вертикальні резервуари, як правило, роблять із рулонних заготовок (днище й корпус) і великих панелей (покрівля).
Ґрунтують і маркірують технологічні металоконструкцій і не стандартизоване устаткування перед відправленням на монтажну площадку в ММЗ механізованим методом.
Монтаж металоконструкцій ведуть паралельно з монтажем технологічного устаткування поточно-сполученим способом. Основним методом провадення робіт є монтаж великими блоками. Його, як правило, виконують «із коліс» без перевантажень елементів конструкції.
Особлива увага повинна бути приділена ретельній і своєчасній підготовці до монтажу: вивченню технічної документації, прийманню фундаментів і будівельних конструкцій по акту, перевірці комплектності металоконструкцій і питанням вузлової збірки монтуємих металоконструкцій перед їх, підйомом і установкою в проектне положення.
Зварювання й остаточне закріплення постійних болтів роблять тільки після перевірки правильності положення конструкцій.
Якість затягування постійних болтів нормальної й підвищеної точності перевіряють шляхом обстукування молотком, при цьому болт не повинний тремтіти чи переміщатися.
При монтажі опорних рам під устаткування забезпечують горизонтальність з’єднувальних поверхонь і висотне положення рам, при монтажі площадок для установки й обслуговування устаткування — вертикальність стійок, горизонтальність і висотне положення площадки.
3.3. Основи монтажних робіт
Монтажні роботи підрозділяються на два види робіт— власне монтажні й такелажні. Такелажними називаються усі виконані за допомогою механізмів і різних пристосувань роботи з підйому й переміщення вантажів. У загальному обсязі монтажних робіт такелажні займають до 50% часу. При такелажних роботах устаткування приходиться переміщати по горизонтальних і похилих площинах, а також у вертикальному напрямку.
Розмітка місця установки устаткування здійснюється по прив'язках його осей чи габаритів до осей будівельних конструкцій ( чи колон стін), а висотні вімдітки — реперам.
Для правильної розмітки осей застосовуються як загальні, так і спеціальні розмічальні інструменти.
Розмітку і перевірку перпендикулярності осей здійснюють за допомогою монтажних косинців (із довжиною сторін до 1500 мм), циркулем, транспортиром чи шнуром (на підставі теореми Піфагора).
Перенесення монтажних осей у сусідні приміщення, по поверхах здійснюється за допомогою сталевих струнок і висків.
3.4. Складання з'єднань та передач
При складанні різьбових багатоболтових з'єднань повинна дотримуватися визначена черговість їхнього затягування.
При складанні шпонкових і шліцевих з'єднань необхідно перевірити щільність прилягання шпонок і шліців до площин і наявність відповідних зазорів.
При складанні клепаних з'єднання необхідно перевірити співпадання отворів у деталях, що з'єднуються, діаметр отворів і заклепок, а також їхню довжину.
Нероз'ємні підшипники ковзання запресовують в отвори за допомогою наставок ударами молотка або під пресом. Можлива посадка підшипників також за допомогою гвинтових пристроїв.
Для забезпечення від прокручування нероз'ємних підшипників ковзання їх стопорять, застосовуючи для цього різні способи, найчастіше за допомогою стопорних гвинтів.
Правильність встановки підшипників перевіряють за допомогою натягнутої струни з перевіркою відстаней від тіла підшипника до струни в різних площинах.
При установці підшипників, що закріплюються в окремих корпусах, необхідно перевірити їхню установку в одній площині.
При складанні підшипників кочення їхню посадку на вал здійснюють за допомогою спеціальних оправок ударами молотком чи під пресом. Посадка підшипників кочення повинна бути такою, щоб забезпечувалося збільшення його розмірів при досягненні робочої температури.
При складанні валів необхідно перевіряти їхнє взаємне положення в залежності від виду передачі (циліндричними колесами — паралельність, конічними й черв'ячними— перпендикулярність, при з'єднанні муфтами — співвісність).
При складанні зубчастих передач циліндричними колісьми перевіряється збіг осей коліс, радіальний і бічний зазори, а також пляма контакту.
У конічних зубчастих передачах перевіряється биття, найменший бічний зазор і дотикання (контакт) робочих поверхонь зубів.
При складанні черв'ячних (зубчасто-гвинтових) передач необхідно забезпечити правильне зачеплення одно- чи двох-заходного черв'яка із зубами колеса, для цього контролюється по корпусу відхилення міжосьової відстані.
При складанні муфт перевіряється збіг їхнього зовнішнього діаметра і паралельність площин рознімання і перпендикулярність їхньому отвору. Центрування муфт роблять за допомогою клинів, скоб, індикаторів, лінійок.
Основні причини ненормальної роботи гнучкої (пасової) передачі: биття шківів через неточність виготовлення чи встановлення шпонок; неспівпадання осей ободів шківів і отвору чи ступиці, опорної поверхні вала; скривлення площин горизонтальність цапфи чи шийки вала; розбіжність середніх площин парно сполучених шківів; незадовільна підготовка, погане з'єднання й регулювання передачі.
Працездатність ланцюгової передачі залежить від точності, зносостійкості (особливо при абразивному впливі) і корозійної стійкості зачеплення.
3.5. Монтаж загальногалузевого обладнання
Відцентрові насоси й вентилятори можуть установлюватися як на фундаментах на першому поверсі, так і на кронштейнах на колонах і на перекриттях. Перед установкою устаткування на фундамент виконується зовнішній огляд фундаменту. Він не повинний мати тріщин, порожнин і оголеної арматури. Після зовнішнього огляду фундаменту перевіряються його розміри й відповідність висотним відміткам, а також розташування щодо осей будинку.
Для цього фарбою чи крейдою на фундамент наносяться середини міжцентрових відстаней колодязів під фундаментні болти.
Після усунення виявлених дефектів фундамент приймається під монтаж. Підготовка до монтажу полягає в розмітці й підготовці місць установки підкладок, що встановлюються по обидві сторони кожного колодязя під фундаментні болти, а також під опорами насоса й двигуна відповідно до форми фундаментної плити.
Місця установки підкладок вирівнюються зубилом: вони повинні бути горизонтальними, розташовуватися на одній висоті з допуском до 5 мм і мати розміри на 10—20 мм більше розміру прокладок. Бажано, щоб кількість підкладок в одному пакеті не перевищувало трьох, а висота пакета складала 25—60 мм. По закінченні підготовчих робіт, зв'язаних з перевіркою й підготовкою фундаменту, проводиться ревізія {розбирання й складання) насоса, встановлення насоса й приводу на фундамент; у колодязі фундаменту заводяться анкерні болти, після чого виконується встановлення по осях і по висоті з переміщенням насоса в потрібну сторону і по висоті підкладками. По закінченні вивірки підкладки прихоплюють електрозварюванням одна до одної і фундаментна рама разом із фундаментними болтами підливаються бетонною сумішшю. Після затвердіння підливи проводиться підтяжка фундаментних болтів і контрольна перевірка центрування насоса й двигуна. При необхідності виправлення центрування виконують зміною товщини підкладок під опорами електродвигуна. Після підливи фундаментної рами здійснюється приєднання всмоктуючого й нагнітаючого трубопроводів.
Випробування змонтованого відцентрового насоса не може проводитися індивідуально, тому їх проводять при комплексному випробовуванні устаткування. Змонтований вентилятор може піддаватися індивідуальним випробовуванням без навантаження. Характер і тривалість випробовування регламентується технічними умовами.
При початковому пуску поршневої машини вона повинна попрацювати без навантаження 1—1,5 години. Потім поступово дають навантаження до номінального протягом 1 г. При роботі без навантаження переконуються в відсутності сторонніх шумів і перегріву підшипників.
3.6. Монтаж трубопроводів та трубопровідної арматури
При монтажі трубопроводів виконуються наступні операції: розмітка, різання, згинання й зварювання труб, приварку фланців, термообробка стиків, установка кронштейнів чи підвісок, складання віток, монтаж віток, гідравлічні випробовування, нанесення теплової ізоляції. Усі монтажні операції є найпростішими. Виконання їх здійснюється із застосуванням різноманітних пристосувань. При складанні труб під зварювання, внаслідок відхилень розмірів по діаметру й товщині стінок, виникає необхідність у калібруванні кінців. Калібрування кінців труб здійснюється їхньою роздачею конічними пуансонами в холодному стані, а при діаметрі труб більш 300 мм — у гарячому стані.
Технологічні трубопроводи після закінчення монтажу піддають промиванню чи продувці й випробовуванням на міцність і щільність відповідно до розділу Сніп III— Г. 9-62 і правилам Держтехнагляду охорон праці. Випробовування на міцність і щільність роблять одночасно. Трубопроводи випробують гідравлічним методом. Пневматичний іспит трубопроводів допускається замість гідравлічного в наступних випадках: при температурі навколишнього повітря нижче 0°С; якщо застосування води неприпустимо з технічних причин; якщо опорні конструкції не розраховані на заповнення трубопроводів водою.
3.7. Монтаж транспортного обладнання
Транспортне устаткування, звичайно, надходить від постачальників у виді окремих секцій або блоків і складання їхній здійснюється на місці монтажу.
Змонтовані елеватори (норії) при встановлених огородженнях підлягають пробовуванням на холостому ходу протягом 2—3 г. При цьому перевіряється відповідність фактичної швидкості приводного барабана і тягового органа заданим; надійність дії гальмівного пристрою; температура нагрівання підшипників (вона не повинна перевищувати температури навколишнього повітря більш чим на 20°С). Після пропуску елеватора вхолосту остаточно перевіряють вертикальність його елементів, закріплюють на фундаменті основу (башмак) і каркас, заливають бетонною сумішшю отвори, що утворилися, у перекриттях.
Під навантаженням елеватор пропускають у період комплексного випробування всього устаткування, але не менш чим на 4 години; при цьому варто звернути увагу на ступінь і рівномірність заповнення ковшів матеріалом, на повноту висипання його в лоток, що відводить, чи рукав.
Підготовку до монтажу гвинтового конвеєра починають із розмітки його головної подовжньої осі й провішування її за допомогою струни.
По закінченні монтажу перевіряють, чи витримані, задані технічними умовами зазори між зовнішньою поверхнею гвинта й жолобом. Вони повинні бути рівномірні по всій довжині конвеєра.
Якщо при вільному прокручуванні витки гвинта не зачіпають стінки жолоба, приступають до випробування конвеєра на холостому ходу при встановлених кришці жолоба й огородженні приводу. При цьому контролюють надійність з'єднань і температуру підшипників, що не повинна перевищувати 60°С. Ухолосту обкатують 2 години, під навантаженням 8 годин; при цьому повинна бути перевірена герметичність стиків секції жолоба.
Стрічкові, грабельні, скребкові і пластинчасті конвеєери монтують на підлозі, площадках, металевих каркасах, естакадах, у похилих галереях після розмітки й провішування повздовжньої осі, розмітки перпендикулярно до неї, осей приводної й натяжної станцій, перевірки висотних відміток і прив'язки осей до сполученого устаткування. Відхилення подовжньої осі конвеєра від проекту припустимо не більш 1 мм на 10 м.
При випробуванні стрічкового конвеєра вхолосту, стрічку варто центрувати тільки шляхом відповідного повороту роликових опор, але ні в якому разі не барабанів. При неправильному, набіганні стрічки на привідний барабан найближчі 2—3 направляючі роликоопори повертають у бік, протилежний збіганню на 1,0—2,5°. При збіганні стрічки в середній частині подібне регулювання поворотом декількох роликових опор проводять на початку збігання стрічки. Нарешті, якщо стрічка неправильно набігає на натяжний барабан, повертають найближчі 2—3 нижніх (підтримуючих) ролики.
Для збільшення коефіцієнта тертя конвеєрної стрічки (щоб уникнути ковзання стрічки на барабані) до барабана можна прикріпити дерев'яні накладки, футерувать барабан гумою чи покрити його аерозольною сумішшю штучної смоли і метилового спирту.
При монтажі грабельних, скребкових і пластинчастих конвеєрів перевіряють, щоб вали зірочок були горизонтальними, паралельними і перпендикулярними повздовжній осі, а середні площини зірочок знаходилися в одній вертикальній площині.
При випробуванні конвеєра вхолосту протягом 3—4 годин він повинний працювати плавно, без стуку і вібрацій. Температура нагрівання редуктора не вище 60°С. Нормально натягнутий ланцюг при роботі навантаженого конвеєра повинний рухатися без поштовхів і коливань, плавно переходити зі знімача на першу верхню направляючу, дотикаючись її поблизу - відігнутого кінця і, провисаючи не більше ніж на 20—30 мм.
При монтажі аерогравітаційонного конвеєра необхідна якісна герметизація каналу, що забезпечує переміщення матеріалу по аерожелобу в псевдозрідженному стані без «фонтануючих» проривів повітря. Склад і просторова орієнтація гравітаційних матеріалопроводів повинні відповідати графічній специфікації і комунікаційним зв'язкам, передбаченим проектом.
Роз’ємні з’єднання гравітаційних, матеріалопроводів виконують різними способами: перший,— шляхом засування на 80-100 мм, однієї деталі в іншу (по ходу руху, матеріалу); другий - на фланцях; третій — з допомогою манжет, що мають гумові прокладки й з’єднання із прокатної сталі, що фіксується болтами.
Монтаж повітропроводів пневмотранспортних систем ведуть по робочих кресленнях: ними передбачається кріплення до будівельних конструкцій, cnоcoби з'єднань, вимоги до точності виготовлення й установлення в проектне положення.
Овальність труб у місцях їхнього вигину повинна бути менше 10%. Відхилення від вертикалі матеріало- і повітрепроводів допускається не більш 2 мм на 1 м висоти. Фланці з'єднання матеріало- і повітрепроводів повинні бути надійно ущільнені, для чого застосовують профільовану гуму, картон, стрічку з пористого пластика і пасти.
1 2 3 4 5 6