Міністерство освіти і
науки України
Одеський регіональний інститут державного
управління Національної Академії державного управління при Президентові України
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА до курсового проекту
по дисципліні
«Організація виробництва»
Одеса 2009
Вихідні дані
Об'єм виробництва, шт. | 6300 | 4800 | 6600 |
Матеріал | чавун |
Ціна металу, грн/т | 3400 |
Вартість відходів, % від вартості металу, грн/т | 65,0 |
Коефіцієнт транспортно-заготівельних витрат | 1,16 |
Маса заготівлі, кг | 12 | 19 | 12 |
Коефіцієнт використання матеріалів | 0,77 | 0,67 | 0,60 |
Характер виробництва | масове |
Кількість змін | 2 |
Дата уведення в експлуатацію групи встаткування: місяць, рік |
Токарні | 5,2003 |
Фрезерне | 6,2003 |
Свердлильне | 3,2001 |
Стругальне | 2,2001 |
Зубофрезерне | 5,2002 |
Довбальне | 8,2002 |
Протяжне | 9,2003 |
Модель устаткування |
Токарне | 1К62П |
Фрезерне | 634 |
Свердлильне | 2170 |
Стругальне | 7110 |
Зубофрезерне | 5А312 |
Довбальне | 7417 |
Протяжне | 7Б520 |
Норма часу на операцію, хв. |
Токарна | 35 | 25 | 13 |
Фрезерна | 34 | 16 | 26 |
Свердлильна | 10 | 21 | 39 |
Стругальна | 30 | 39 | 20 |
Зубофрезерна | 39 | 29 | 14 |
Довбальна | 33 | 22 | 37 |
Протяжна | 13 | 19 | 33 |
Розряд робіт |
Токарна | 5 | 4 | 3 |
Фрезерна | 3 | 2 | 4 |
Свердлильна | 5 | 4 | 3 |
Стругальна | 3 | 2 | 2 |
Зубофрезерна | 4 | 4 | 2 |
Довбальна | 4 | 5 | 3 |
Протяжна | 4 | 2 | 3 |
Порядковий номер операції |
Токарна | 1 | 5 | 2 |
Фрезерна | 2 | 3 | 1 |
Свердлильна | 3 | 7 | 4 |
Стругальна | 4 | 1 | 5 |
Зубофрезерна | 5 | 2 | 6 |
Довбальна | 6 | 4 | 3 |
Протяжна | 7 | 6 | 7 |
Коефіцієнт передчасного виходу інструмента з ладу | 0,05 |
Кількість переточувань |
Різці | 11 |
Фрези | 13 |
Свердла | 59 |
Стругальні різці | 5 |
Фрези дискові | 9 |
Довбяки | 19 |
Протяжки | 12 |
Стійкість інструмента |
Різці | 1,6 |
Фрези | 2,2 |
Свердла | 3,0 |
Стругальні різці | 2,0 |
Фрези дискові | 3,0 |
Довбяки | 3,0 |
Протяжки | 1,6 |
Періодичність подачі інструмента до робочих місць, год. | 5 |
Коефіцієнт резервного запасу інструмента на кожному робочому місці | 1 |
Цикл заточення, рік | 32 |
Період між надходженням із ЦІС до ІРК, дні | 45 |
Коефіцієнт страхового запасу в ІРК | 0,5 |
Період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, дні | 7 |
Час між двома замовленнями на інструмент, міс | 8 |
Коефіцієнт використання загальної площі складу | 0,3 |
Габарити стелажів, м |
Висота | 2,4 |
Довжина | 2,4 |
Ширина | 1,8 |
Середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дні | 21 |
Коефіцієнт заповнення обсягу стелажа | 0,5 |
Щільність збереженого матеріалу, т/м3 (г/см3) | 10 |
Навантаження, на 1 м2 підлоги | 1,4 |
Інтервал поставки, дні | 135 |
Середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дні Середній час навантаження на однім пункті, хв. | 5 11 |
Середній час розвантаження на однім пункті, хв. | 18 |
Номінальна вантажопідйомність транспортного засобу, т | 1 |
Коефіцієнт використання номінальної вантажопідйомності транспортного засобу | 0,55 |
Середня швидкість руху, м/хв. | 53 |
Норматив площі інструментально-роздавальної комори кв. м на 1 верстат | 0,9 |
Норматив площі контрольного відділення, кв. м на 1 контролера | 15 |
Норматив площі побутового помешкання кв. м на 1 робітника | 1,8 |
Площа службового помешкання, кв. м | 13 |
Тривалість відпустки, дні | 15 |
Допоміжні робітники, % до основних | 25 |
Місячний оклад, грн. |
Майстра | 880 |
Службовця | 630 |
МОП | 460 |
Тарифна ставка 1 розряду, грн./годину | 4,5 |
Вступ
Організація і
планування виробництва –
наука, що вивчає дію і прояв об'єктивних економічних законів у різнобічній діяльності підприємства.
Організація виробництва, що означає координацію (приведення в систему) всіх елементів і
ресурсів виробництва для досягнення поставленої цілі, сприяє найбільше повної реалізації економічних законів у діяльності кожного підприємства.
Організація виробництва має своєю головною ціллю забезпечення безупинного науково – технічного прогресу виробництва і створення умов, що забезпечують ефективне виконання і перевиконання завдань плану кожною виробничою ланкою по всіх показниках.
Виконання курсового проекту з дисципліни «Організація виробництва» пов’язано з проблемою якості підготовки менеджерів.
Сучасна
теорія та практика вивчення підприємства, з точки зору організаційного розвитку виробництва, базується на різних формах засвоєння програмного матеріалу. Серед них одна з найбільш активних та ефективних – написання курсового проекту, включаючи практику економічного обґрунтування доцільності пропозицій удосконалення організації виробництва.
Підготовка курсового проекту галузі організації виробництва це обов’язкова сторона професійно-кваліфікаційної характеристики та ділових якостей кожного
менеджера, важлива умова підвищення теоретичного та практичного рівня господарювання.
В курсовому проекту розробляються найбільш актуальні питання з організації виробництва. Їх глибоке вивчення та практичне осмислення допомагає набути уявлення про конкретну діяльність підприємства, ознайомитися з законодавчими актами, нормативними документами, визначити, в яких напрямках питання повинні бути систематизовані, які основні критерії та показники повинні характеризувати організацію виробництва у взаємозв'язку з іншими напрямами розвитку підприємства та освоїти порядок їх розрахунку.
1. Виробничі розрахунки 1.1 Розрахунок кількості устаткування
Кількість устаткування розраховується по трудомісткості (по видах робіт з обліком річної програми випуску):
, (1.1)
де Т – річна трудомісткість по видах робіт (
операціям) в годинах;
F
е - річний ефективний фонд часу
роботи одного
верстата в годинах;
К
в – коефіцієнт виконання норм. К
в =1,1;
С
р –
розрахункова кількість верстатів по операціях.
Fе = ((Дк-Дв-Дсв) * Тs-Тскор) * С * (1-a/100), (1.2)
де
Дк – кількість
календарних днів у році;
Дв - кількість вихідних днів у році;
Дсв – кількість святкових днів у році;
Тs - тривалість робочої зміни;
Тскор – кількість годин скорочення робочої зміни в передсвяткові дні;
С – кількість змін;
a – відсоток утрат часу роботи на ремонт і регламентовані перерви (3–8%).
F
e =((365–104–10)*8–4*1)*2*(1–6/100)=3767,5 год.
T = Q1·tm1 + Q2·tm2 + Q3·tm3 (1.3)
Т
ток =(6300*35+4800*25+6600*13)/60=7105 год.
Т
фрез =(6300*34+4800*16+6600*26)/60=7710 год.
Т
свер =(6300*10+4800*21+6600*39)/60=7020 год.
Т
стр =(6300*30+4800*39+6600*20)/60=8470 год.
Т
зуб =(6300*39+4800*29+6600*14)/60=7955 год.
Т
довб =(6300*33+4800*22+6600*37)/60=9295 год.
Т
прот =(6300*13+4800*19+6600*33)/60=6515 год.
Коефіцієнт завантаження дорівнює:
(1.4)
де С
пр – прийнята кількість устаткування;
С
р –
розрахункова кількість верстатів по операціях;
Ср
ток =7105/(3767,5*1,1)=1,71 шт. Спр
ток =2 шт. Кз
ток=1,71/2=0,86
Ср
фрез =7710/(3767,5*1,1)=1,86 шт. Спр
фрез=2 шт. Кз
фрез=1,86/2=0,93
Ср
свер =7020/(3767,5*1,1)=1,69 шт. Спр
свер=2 шт. Кз
свер=1,69/2=0,85
Ср
стр =8470/(3767,5*1,1)=2,04 шт. Спр
стр =3 шт. Кз
стр=2,04/3=0,68
Ср
зуб =7955/(3767,5*1,1)=1,92 шт. Спр
зуб=2 шт. Кз
зуб =1,92/2=0,96
Ср
довб =9295/(3767,5*1,1)=2,24 шт. Спр
довб=3 шт. Кз
довб=2,24/3=0,75
Ср
прот =6515/(3767,5*1,1)=1,57 шт. Спр
прот=2 шт. Кз
прот=1,57/2=0,79
Середній коефіцієнт завантаження устаткування визначається як відношення суми
розрахункової кількості верстатів до суми прийнятої кількості верстатів.
Розрахунки необхідного устаткування зводяться в табл. 1.1, 1.2.
Табл. 1.1 – Розрахунок необхідної кількості устаткування на ділянці
Найменування операції | Розрахункова кількість верстатів, Ср | Прийнята кількість верстатів, Спр | Річна трудомісткість по операціях | Коефіцієнт завантаження устаткування, Кз |
Токарна | 1,71 | 2 | 7105 | 0,86 |
Фрезерна | 1,86 | 2 | 7710 | 0,93 |
Свердлильна | 1,69 | 2 | 7020 | 0,85 |
Стругальна | 2,04 | 3 | 8470 | 0,68 |
Зубофрезерна | 1,92 | 2 | 7955 | 0,96 |
Довбальна | 2,24 | 3 | 9295 | 0,75 |
Протяжна | 1,57 | 2 | 6515 | 0,79 |
Табл. 1.2 – Зведена відомість устаткування
Найменування устаткування | Кількість верстатів | Модель устаткування | Габаритні розміри, м | Кількість одиниць ремонтної складності |
Одного | Всіх |
Токарно-гвинторізний | 2 | 1К62П | 3,44*1,42 | 32 | 64 |
Вертикально-фрезерний | 2 | 634 | 2,89*3,17 | 46,5 | 93 |
Вертикально-свердлильний | 2 | 2170 | 3,33*1,22 | 20 | 40 |
Стругальний | 3 | 7110 | 7,95*3,7 | 27 | 81 |
Зубофрезерний | 2 | 5А312 | 2,06*1,24 | 31 | 62 |
Довбальний | 3 | 7417 | 1,88*1,41 | 8,5 | 25,5 |
Протяжний | 2 | 7Б520 | 6,84*1,53 | 20,5 | 41 |
1.2 Розрахунок чисельності робітників
Чисельність працюючих на ділянці визначається по категоріях:
- виробничі робітники (основні).
- допоміжні робітники.
- ІТП.
- службовці.
- МОП.
1.2.1 Розрахунок чисельності основних робітників
Він здійснюється в залежності від річної трудомісткості по видах робіт.
(1.5)
де:
Fе раб = (Дк – Дв – Дсв – Двід) Тs-Тскор (1.6)
де Д
від – відпустка.
F
e.раб=(365–104–10–15)*8–4*1=1884 год.
Кр
ток =7105/(1884*1,1)=3,43=4 чол.
Кр
фрез =7710/(1884*1,1)=3,72=4 чол.
Кр
свер=7020/(1884*1,1)=3,39=4 чол.
Кр
струг =8470/(1884*1,1)=4,09=5 чол.
Кр
зуб =7955/(1884*1,1)=3,84=4 чол.
Кр
дов =9295/(1884*1,1)=4,49=5 чол.
Кр
прот =6515/(1884*1,1)=3,14=4 чол.
Розраховується кількість робітників, необхідних для кожної операції і коефіцієнт завантаження робітників, як відношення розрахункової кількості робітників до прийнятої кількості робітників.
Визначається загальна кількість основних робітників.
1.2.2 Розрахунок чисельності допоміжних робітників
Кількість допоміжних робітників визначається укрупнено в процентному відношенні від кількості основних виробничих робітників.
К
доп = å К
осн · p
всп/100 (1.7)
К
доп =30*25/100 =7,5=8 чол.
Розподіляємо робітників по кваліфікаціях і зводимо в табл. 1.3.
Табл. 1.3 – Розподіл робітників по кваліфікації
Професії | Чисельність | Розряд | Зміна |
2 | 3 | 4 | 5 | 1 | 2 |
Основні робітники |
Токарі | 4 | | 1 | 2 | 1 | 2 | 2 |
Фрезерувальники | 4 | 1 | 2 | 1 | | 2 | 2 |
Свердлувальники | 4 | | 1 | 1 | 2 | 2 | 2 |
Стругальники | 5 | 2 | 2 | 1 | | 3 | 2 |
Зубофрезерувальники | 4 | 1 | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 |
Довбальники | 5 | | 1 | 2 | 2 | 3 | 2 |
Протяжники | 4 | 1 | 1 | 2 | | 2 | 2 |
Разом | 30 | | 16 | 14 |
Допоміжні робітники |
Наладчики | 2 | 6 | 1 | 1 |
Слюсарі – ремонтники | 3 | 6 | 2 | 1 |
Контролери | 2 | 6 | 1 | 1 |
Крановики | 1 | 6 | 1 | |
Разом | 8 | | 5 | 3 |
1.2.3 Розрахунок чисельності ІТП, службовців і МОП
Приймаємо по нормі однієї людини на 25 виробничих робітників.
- службовці: бухгалтера – розраховувачі.
- МОП (прибиральник виробничих помешкань) – 2% від загальної чисельності основних і допоміжних робітників.
Зведена відомість працюючих подана в табл. 1.5.
К
Служ, ІТП =30/25=1,2=2 роб
К
моп =(30+8)*0,02=0,8=1 роб
Табл. 1.4 – Зведена відомість працюючих
Категорія працюючих | Кількість чол. | По змінам | У% до спільної чисельності |
I | ІІ |
Основні робітники | 30 | 16 | 14 | 69,77% |
Допоміжні робітники | 8 | 5 | 3 | 18,6% |
Службовці | 2 | 1 | 1 | 4,65% |
ІТП | 2 | 1 | 1 | 4,65% |
МОП | 1 | 1 | | 2,33% |
Разом: | 43 | 24 | 19 | 100% |
1.3 Розрахунок площі ділянки
Загальна площа ділянки S
заг визначається з виробничої і допоміжної площі.
S
заг = S
вир + S
доп (1.8)
S
вир = ∑(а
i * b
i + S
додi) * С
прi (1.9)
де а, b – габаритні розміри верстата (м);
S
додi – додаткова площа на проходи і проїзди на одиницю устаткування (м
2) (приймаємо S
дод = 140% площі верстату).
S
вир ток =(3,44*1,42+1,4*3,44*1,42)*2=23,45 м
2 S
вир фрез =(2,89*3,17+1,4*2,89*3,17)*2=43,97 м
2 S
вир свер =(3,33*1,22+1,4*3,33*1,22)*2=19,50 м
2 S
вир стр =(7,95*3,7+1,4*7,95*3,7)*3=211,79 м
2 S
вир зуб =(2,06*1,24+1,4*2,06*1,24)*2=12,26 м
2 S
вир довб =(1,88*1,41+1,4*1,88*1,41)*3=19,09 м
2 S
вир прот =(6,84*1,53+1,4*6,84*1,53)*3=75,35 м
2 S
вир =23,45+43,97+19,50+211,79+12,26+19,09+75,35=405,41=406 м
2 Визначаємо загальну виробничу площу:
S
доп - допоміжна площа, зайнята під складські помешкання, інструментально-роздавальні комори, відділення для
контролерів, побутові, службові помешкання.
S
доп = S
скл + S
ірк + S
контр + S
побут + S
служ, (1.10)
де S
скл –
склад заготівель і готової продукції;
S
ірк – інструментально-роздавальна комора;
S
контр – площа контрольного відділення;
S
побут – площа побутового помешкання;
S
служ – площа службового помешкання.
S
доп =217+ 0,9*16+15*2+1,8*38+13=342,8=343 м
2 S
заг =406+343=749 м
2 Отримане значення площі необхідно відкоригувати з обліком цілих значень довжини і ширини ділянки. Для цього необхідно виконати
планування ділянки, тобто розташувати необхідне устаткування
відповідно до принципів організації виробництва. Ширина ділянки вибирається з наступного ряду значень – 10, 12, 14, 16, 18, 20 м.
1.4 Організація ремонтного господарства
При визначенні тривалості ремонтного циклу Тр.
ц, міжремонтного Т
мр і межосмотрового Т
мо періодів варто ґрунтуватися на структурі ремонтного циклу для кожного виду технологічного встаткування.
Табл. 1.5 – Кількість ремонтних операцій у циклі
Верстатне встаткування | Число ремонтів | Формули для визначення міжремонтного циклу Трц у відпрацьованих годинниках |
Середніх nс | Малих nм | Оглядів nо |
Легкі й середні металорізальні верстати масою до 10 т | 1 | 4 | 6 | Аbпbмbвbт-де А = 24000, для верстатів з віком до 10 років; А = 23 000 для верстатів з віком 10 – 20 років; А = 20 000 для верстатів з віком понад 20 років |
Великі й важкі металорізальні верстати масою від 10 до 100 т | 2 | 6 | 27 |
Особливо важкі металорізальні верстати масою понад 100 т і унікальні | 2 | 9 | 36 |
Коефіцієнти враховують:
b
п –
характер виробництва; для масового й крупносерійного типу b
п = 1,0; для серійного b
п = 1,3; для дрібносерійного й одиничного b
п = 1,5;
b
м – вид оброблюваного матеріалу для металорізальних верстатів нормальної точності: при обробці стали b
м = 1,0; алюмінієвих сплавів b
м = 0,75; чавуну й бронзи b
м = 0,8;
b
в-умови експлуатації, устаткування: для металорізальних верстатів у нормальних умовах механічного цеху при роботі металевим інструментом b
в = 1,0; для верстатів, що працюють
абразивним інструментом без охолодження 0,7;
b
т – особливості характеристики маси верстатів: для легких і середніх металорізальних верстатів b
т = 1,0; для великих і важких b
т = 1,35; для особливо важких і унікальних b
т = 1,7.
Тривалість міжремонтного періоду Т
мр визначається по формулі
(1.11)
Тривалість міжоглядового періоду Т
мо розраховується формулі
(1.12)
де T
мр – міжремонтний період, рік (мес);
T
мо – міжоглядовий період, мес;
n
с і n
м – кількість середніх і малих ремонтів протягом ремонтного циклу;
n
об – кількість оглядів протягом ремонтного циклу.
Для визначення тривалості ремонтного циклу в
календарному часі необхідно враховувати річний фонд часу роботи встаткування (при роботі в одну зміну приймається 2000 годин, при роботі у дві зміни – 4000 годин, при роботі в три зміни – 3950 годин).
Необхідно визначити состав і обсяг ремонтних робіт на поточний рік з урахуванням часу уведення встаткування в експлуатацію (за вихідним даними) і побудувати графік обслуговування встаткування за формою, наведеної в табл. 1.8.
Табл. 1.6 – Річний обсяг ремонтних робіт із груп устаткування, нормо-год.
Види планово – попереджувального ремонту | Норма часу на роботи (нормо год.) |
слюсарні | верстатні | інші (по фарбувальні, зварювальні й ін.) | Усього |
Огляд (періодичний) | 0,75 | 0,1 | – | 0,85 |
Огляд перед капітальним ремонтом | 1,0 | 0,1 | – | 1,1 |
Ремонт: малий | 4,0 | 2,0 | 0,1 | 6,1 |
середній | 16,0 | 7,0 | 0,5 | 23,5 |
капітальний | 23,0 | 10,0 | 2,0 | 35,0 |
Необхідна кількість ремонтників (слюсарів і верстатників) визначається як частка від розподілу річного обсягу планованих ремонтних робіт у годинниках на річний ефективний фонд часу роботи одного робітника.
Кількість верстатів, необхідне для виконання планованих ремонтних робіт, розраховується як частка від розподілу річного обсягу робіт у станко-годинниках (з урахуванням виконання норм у відсотках) на річний корисний фонд часу роботи одного верстата.
Легкі і середні Великі й важкі
А = 24000 А = 24000
b
п = 1,0 n
c = 1 b
п = 1,0 n
c = 2
b
м = 0,8 n
м = 4 b
м = 0,8 n
м = 6
b
в = 1,0 n
o = 6 b
в = 1,0 n
o = 27
b
т = 1,0 b
т = 1,35
Т
рц лег =24000*1,0*0,8*1,0*1,0/4000=4,8 років
Т
мр лег =4,8/(1+4+1)=0,8 року =9,7 міс
Т
мо лег =4,8/(1+4+6+1)=0,4 року =4,9 міс
Т
рц важк =24000*1,0*0,8*1,0*1,35/4000=6,48 року
Т
мр важк =6,48/(2+6+1)=0,72 року=8,8 міс
Т
мо важк =6,48/(2+6+27+1)=0,18 року =2,2 міс
Пояснення до таблиці.
Буква позначає вид технічного обслуговування. Індекс при букві позначає порядковий номер даного виду обслуговування у відповідності зі структурою ремонтного циклу.
Цифри під рисою позначають трудомісткість ремонтних робіт.
Витрата різального інструменту визначається по формулі
, (1.13)
де N – кількість деталей по програмі на плановий період, шт.;
t
м – машинний час на одну деталеоперацію, хв;
Т
з – машинний час роботи інструмента до повного зношування, ч;
k – коефіцієнт передчасного виходу інструмента з ладу.
Витрата інструмента визначається по кожному виді встаткування.
Час зношування
, (1.14)
де L – припустима величина сточування робочої частини інструмента при заточеннях, мм;
l – середня величина шару, що знімають при кожному заточенні, мм;
t
c –
стійкість інструмента, машинний час його роботи між двома переточуваннями, ч.
Тз
ток =(11+1)*1,6=19,2 год. Тз
зуб =(9+1)*3,0=30 год.
Тз
фрез =(13+1)*2,2=30,8 год. Тз
довб =(19+1)*3,0=60 год.
Тз
свер =(59+1)*3,0=180 год. Тз
прот =(12+1)*1,6=20,8 год.
Тз
струг =(5+1)*2,0=12 год.
Кр
ток =7105/(19,2*(1–0,05))=389,53=390 шт.
Кр
фрез =7710/(30,8*(1–0,05))=263,5=264 шт.
Кр
свер =7020/(180*(1–0,05))=41,05=42 шт.
Кр
струг =8470/(12*(1–0,05))=742,98=743 шт.
Кр
зф =7955/(30*(1–0,05))=279,12=280 шт.
Кр
дов =9295/(60*(1–0,05))=163,07=164 шт.
Кр прот =6515,7/(20,8*(1–0,05))=329,74=330 шт.
Цеховий оборотний фонд інструмента
F
ц = Q
рм + Q
з + Q
к, (1.15)
де Q
рм – кількість інструмента на робочих місцях;
Q
3 – кількість інструмента в заточенні (ремонті);
Q
к – кількість інструмента (запас) в інструментально-роздавальній коморі (ІРК).
Кількість інструмента на робочих місцях при його періодичній подачі
, (1.16)
де Т
п –
періодичність подачі інструмента до робочих місць, ч;
t
с –
періодичність зміни інструмента на
верстаті, ч;
q – кількість робочих місць, на яких одночасно застосовується інструмент;
n – кількість інструментів, одночасно застосовуваних на одному робочому місці;
k
зап – коефіцієнт резервного запасу інструмента на кожному робочому місці.
Кількість інструмента в заточенні
, (1.17)
де Т
3 – час від надходження інструмента з робочого місця в ІРК до
повернення його із заточення (цикл заточення), год.
Q
рм ток =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Q
з ток =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Q
рм фрез =5/2,2*2*1+2*1=6,55=7 шт. Q
зфрез=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Q
рм свер =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Q
зсвер=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Q
рм струг =5/2,0*3*1+3*1=10,5=11 шт. Q
з струг =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.
Q
рм зф =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Q
з зф =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Q
рм дов =5/3,0*3*1+3*1=8 шт. Q
з дов =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.
Q
рм прот =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Q
з прот=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Кількість інструмента в запасі в ІРК
, (1.18)
де R – середня витрата інструмента за період між черговими його надходженнями із центрального інструментального складу (ЦІС), шт.;
k
3 – коефіцієнт страхового запасу в ІРК.
R
ток =(390/12)*1,5=48,75=49 шт. Q
к ток =49*(1+0,5)=73,5=74 шт.
R
фрез =(264/12)*1,5=33 шт. Q
к фрез =33*(1+0,5)=49,5=50 шт.
R
свер =(42/12)*1,5=5,25=6 шт. Q
к свер =6*(1+ 0,5)=9 шт.
R
струг =(743/12)*1,5=92,88=93 шт. Q
к струг =93*(1+0,5)=139,5=140 шт.
R
зуб =(280/12)*1,5=35 шт. Q
к зф =35*(1+0,5)=52,5=53 шт.
R
довб =(164/12)*1,5=20,5=21 шт. Q
к дов =21*(1+0,5)=31,5=32 шт.
R
пр =(330/12)*1,5=41,25=42 шт. Q
к прот =42*(1+0,5)=63 шт.
F
ц ток =9+13+74=96 шт.
F
ц фрез =7+13+29=49 шт.
F
ц свер =6+13+9=28 шт.
F
ц струг =11+20+140=171 шт.
F
ц зф =6+13+53=72 шт.
F
ц дов =8+20+32=60 шт.
F
ц прот =9+13+63=85 шт.
Норми запасу інструмента в ЦІС установлюються в
такий спосіб:
1) мінімальна
норма запасу Q
м – за практичним даними залежно від величини
витрати інструмента;
2)
норма запасу (крапка замовлення) при якій видається замовлення на поповнення,
, (1.19)
де Те – період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, міс;
R
м – середня витрата інструмента, міс;
Q
тз ток =96+7*33=327 шт.
Q
тз фрез =49+7*22=203 шт.
Q
тз свер =28+7*4=56 шт.
Q
тз струг =171+7*62=605 шт.
Q
тз зф =72+7*24=240 шт.
Q
тз дов =60+7*14=158 шт.
Q
тз прот =85+7*28=281 шт.
3) найбільша норма запасу
, (1.20)
де Т
ци – час між двома замовленнями на інструмент, міс,
Q
б ток =96+8*33=360 шт.
Q
б фрез =49+8*22=225 шт.
Q
б свер =28+8*4=60 шт.
Q
б струг =171+8*62=667 шт.
Q
б зф =72+8*24=264 шт.
Q
б дов =60+8*14=172 шт.
Q
б прот =85+8*28=309 шт.
Загальна потреба підприємства в тім або іншому типорозмірі інструмента на плановий період визначається по формулі
, (1.21)
де R
c – сумарна витрата інструмента на плановий період;
F
р. –
розрахунковий оборотний фонд інструмента;
F
н – фактичний оборотний фонд інструмента на початок періоду.
ЗП
ток =390+(96+360)/2+ 0=618 шт.
ЗП
фрез =264+(49+225)/2+0=401 шт.
ЗП
свер =42+(28+60)/2+0=86 шт.
ЗП
струг =743+(171+667)/2+0=1162 шт.
ЗП
зф =280+(72+264)/2+0=448 шт.
ЗП
дов =164+(60+172)/2+0=280 шт.
ЗП
прот =330+(85+309)/2+0=527 шт.
1.6 Організація складського господарства Загальна площа складу S (м
2) визначається по формулі
, (1.22)
де S
пол – корисна площа складу, безпосередньо зайнята збереженими
матеріалами, м
2;
k
исп – коефіцієнт використання загальної площі складу з урахуванням допоміжної площі (проїздів, проходів, для
прийому й видачі матеріалів, для ваг, шафи й стола комірника й т.д.).
При зберіганні в стелажах корисна площа розраховується по формулі:
, (1.23)
де s
ст – площа, займана одним стелажем, м
2;
N
ст.р – розрахункова кількість стелажів, визначається в такий спосіб:
, (1.24)
де Z
max – величина максимального складського запасу матеріалів т (кг). Визначається по формулі:
Z
max = М/Д
раб·інтервал поставок (днів) + М/Д
раб·Т
зат (1.25)
М = N
1·m
1 + N
2·m
2 + N
3·m
3 (1/26)
де Д
раб – кількість робочих днів;
Т
зад – середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дн.
N – обсяг стелажа, м
3;
k
з – коефіцієнт заповнення обсягу стелажа;
m –
маса заготівлі, кг.;
q –
щільність збереженого матеріалу, т/м
3 (г/см
3).
Прийнята кількість стелажів установлюється після перевірки відповідності припустимому навантаженню. Перевірка здійснюється по формулі
, (1.27)
де q
Д – допускає навантаження, що, на 1 м
2 підлоги (q
Д = 1,0 – 2,0), т.
При будь-якому способі укладання матеріалів навантаження на 1 м
2 пола не повинна перевищувати припустиму.
Д
раб =365–104–10=251 дні
М=6300*12+4800*19+6600*12=246000
Z
max =246000/251*135+246000/251*21=152892 кг.=153 тон
N
ст.р =153/(2,4*2,4*1,8*0,5*10)=2,95=3 шт.
N
ст.п =153/(2,4*2,4*1,8)=13,1=14,76=15 шт.
S
пол =2,4*1,8*15=64,80=65 м
2 S
скл =65/0,3=216,67=217 м
2 Розрахункова кількість
транспортних засобів (електро-, автокарів, автомашин) залежить від виду маршруту:
а) при маятниковому однобічному маршруті
, (1.28)
де Q – сумарний вантаж, перевезений протягом розрахункового періоду, т;
t
п – час навантажування, хв.;
t
р – час розвантаження, хв.;
q – номінальна вантажопідйомність транспортного засобу, т;
k
2 – коефіцієнт використання номінальної вантажопідйомності транспортного засобу;
t
пр – час пробігу транспортного засобу в обидва кінці, хв.,
, (1.29)
де L – відстань в обидва кінці, м;
v-швидкість пробігу (середня), м/хв.;
б) при маятниковому двосторонньому маршруті
, (1.30)
в) при кільцевому маршруті із загасаючим вантажопотоком
, (1.31)
де m
1 – кількість розвантажувальних пунктів;
г) при кільцевому маршруті зі зростаючим вантажопотоком
, (1.32)
де m
2 – кількість навантажувальних пунктів;
д) при кільцевому маршруті з рівномірним вантажопотоком
, (1.33)
де m
3 – кількість вантажно-розвантажувальних пунктів.
А=(((980,08*8*(1,41+11+18))/(960*0,85*1*0,55*1000)))=0,53=1
1.8 Організація й обслуговування робочого місця Робоче місце – зона додатка праці, визначена на підставі трудових і інших діючих норм, оснащена необхідними засобами, призначеними для трудової діяльності одного або декількох виконавців. Стосовно до машинобудівного виробництва, робоче місце – елементарна одиниця структури підприємства, де розміщені виконавці роботи, що обслуговують технологічне устаткування, частину конвеєра, на обмежений час – оснастка і предмети праці.
Колективне робоче місце перебуває з індивідуальних робочих місць.
Виробнича зона бригади може перебувати як з індивідуальних (наприклад, у бригаді, що обслуговує конвеєр), так і з
колективних робочих місць (наприклад, у бригаді, що обслуговує агрегат). Сукупність робочих місць, що входять у бригаду, повинна
відповідати бригадній зоні обслуговування, сукупність бригадних зон обслуговування – межам виробничої ділянки, сукупність робочих місць усіх ділянок – межам цеху і т.д.
Раціональна
організація робочих місць знімає зайву стомлюваність і помітно впливає на підвищення продуктивності праці. Вона часто свідчить про рівень організованості всього підприємства. Форма організації праці залежить від особливостей виконуваних робіт, ступеня їхньої механізації, форм спеціалізації і кооперування праці.
Системи організаційно-технічних заходів, що забезпечують на робочому місці необхідні умови для високопродуктивної праці при найменшій стомлюваності і повному використанні технічних можливостей устаткування, називають
організацією робочого місця.
По ступені механізації виконуваних операцій робочі місця підрозділяються на
автоматичні і напівавтоматичні, машинні, машинно-ручні ручні. У залежності від числа зайнятих на виконанні роботи робітників робочі місця можуть бути індивідуальні і бригадні, у залежності від числа що обслуговуються верстатів – одневерстатні і багатоверстатні, а в залежності від
характеру роботи – стаціонарні і пересувні.
Раціональна
організація праці і робочих місць припускає дотримання
відповідних вимог до просторового розміщення всіх предметів праці, устаткування й оснастки, до обслуговування робочого місця, до конструкції устаткування й оснастки, до
фізіологічних і гігієнічних умов праці, до естетичного оформлення техніки й інтер'єра й ін.
Правильна
організація робочого місця вимагає: оснащення робочого місця технологічною документацією, високопродуктивним устаткуванням, пристосуваннями, інструментом,
транспортними пристроями; правильного планування робочого місця; організації безперебійного обслуговування робочого місця матеріалами, заготівлями й інструментом; своєчасного ремонту устаткування і технологічної оснастки; забезпечення здорових і безпечних умов праці; дотримання на робочому місці чистоти і порядку.
При плануванні робочого місця варто враховувати деякі
фізіологічні і
ергономічні вимоги, якось: температуру, вологість, ступінь чистоти повітря, розташування органів керування, засоби сигналізації і т.д. При правильній організації робочого місця робітник звільнений від невластивих йому функцій (пошуки матеріалу, інструмента і т.д.), що сприяє раціональному використанню робочого часу.
Трудовий процес повинний бути спроектований так, щоб були виключені всі зайві прийоми і рухи, а необхідні для виконання операції – раціоналізовані. Раціональність трудового
процесу залежить від технологічних особливостей виконуваної операції, устаткування й оснастки, найкращого планування робочого місця (просторового розміщення всіх елементів робочого місця й ін.), що приводить до мінімізації трудових рухів.
2. Економічні розрахунки 2.1 Розрахунок витрат на основні матеріали
Даний розрахунок виконується на основі норм
витрати матеріалу на одну деталь з обліком вартості поворотних відходів, ціни металу, транспортно-заготівельних витрат.
М = м
1·Ц
1/1000·К
тз – м
2·Ц
2/1000 = м
1·Ц
1/1000·К
тз – м
1·(1-К
исп)·Ц
2/1000 (2.1)
де М – витрати на основні матеріали;
м
1 –
маса заготівлі в кг;
м
2 – маса відходів у кг;
Ц
1, Ц
2 – ціна металу і вартість відходів;
К
тз – коефіцієнт
транспортно – заготівельних витрат на доставку, навантаження.
К
исп – коефіцієнт використання матеріалів
М
дет1=12*3400/1000*1,16–12*(1–0,77)*3400/1000*0,65=41,23 грн.
М
дет2=19*3400/1000*1,16–19*(1–0,67)*3400/1000*0,65=61,08 грн.
М
дет3=12*3400/1000*1,16–12*(1–0,60)*3400/1000*0,65=36,72 грн.
Σ М =41,23+61,08+36,72=139 грн.
2.2 Розрахунок фонду зарплати виробничого персоналу
Розрахунок фонду зарплати основних виробничих робітників
Розрахунок відрядної розцінки на операцію визначається:
Р
сд = t
шт·* С
час1разр·* К
т i, (2.2)
де С
час1.
разр – тарифна ставка першого розряду, грн./год.
К
т i – тарифний коефіцієнт i-го розряду.
Розряд | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
Тарифний коефіцієнт | 1,0 | 1,21 | 1,35 | 1,5 | 1,7 | 2,0 |
Далі визначається сумарна відрядна розцінка на виготовлення деталі:
Результати заносяться в табл. 2.1., 2.2. та 2.3
Табл. 2.1.1 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі
Найменування | Норма годин | Годинна тарифна ставка 1 розряду, грн/час | Тарифний коефіцієнт | Відрядна розцінка на операцію, грн. | N |
Токарна | 35 | 4,5 | 1,7 | 4,46 | 28098 |
Фрезерна | 34 | 4,5 | 1,35 | 3,44 | 21672 |
Свердлильна | 10 | 4,5 | 1,7 | 1,28 | 8064 |
Стругальна | 30 | 4,5 | 1,35 | 3,04 | 19152 |
Зубофрезерна | 39 | 4,5 | 1,5 | 4,39 | 27657 |
Довбальна | 33 | 4,5 | 1,5 | 3,71 | 23373 |
Протяжна | 13 | 4,5 | 1,5 | 1,46 | 9198 |
Разом | | | | | 137214 |
Р
сд ток =(35/60)*4,5*1,7=4,46 грн. N=4,46*6300=28098 грн.
Р
сд фрез =(34/60)*4,5*1,35=3,44 грн. N=3,44*6300=21672 грн.
Р
сд свер =(10/60)*4,5*1,7=1,28 грн. N=1,28*6300=8064 грн.
Р
сд струг =(30/60)*4,5*1,35=3,04 грн. N=3,04*6300=19152 грн.
Р
сд зф =(39/60)*4,5*1,5=4,39 грн. N=4,39*6300=27657 грн.
Р
сд дов =(33/60)*4,5*1,5=3,71 грн. N=3,71*6300=23373 грн.
Р
сд прот =(13/60)*4,5*1,5=1,46 грн. N=1,46*6300=9198 грн.
Табл. 2.1.2 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі
Найменування | Норма годин | Годинна тарифна ставка 1 розряду, грн/час | Тарифний коефіцієнт | Відрядна розцінка на операцію, грн. | N |
Токарна | 25 | 4,5 | 1,5 | 2,81 | 13488 |
Фрезерна | 16 | 4,5 | 1,21 | 1,45 | 6960 |
Свердлильна | 21 | 4,5 | 1,5 | 2,36 | 11328 |
Стругальна | 39 | 4,5 | 1,21 | 3,54 | 16992 |
Зубофрезерна | 29 | 4,5 | 1,5 | 3,26 | 15648 |
Довбальна | 22 | 4,5 | 1,7 | 2,81 | 13488 |
Протяжна | 19 | 4,5 | 1,21 | 1,72 | 8256 |
Разом | | | | | 86160 |
Р
сд ток =(25/60)*4,5*1,5=2,81 грн. N=2,81*4800=13488 грн.
Р
сд фрез =(16/60)*4,5*1,21=1,45 грн. N=1,45*4800=6960 грн.
Р
сд свер =(21/60)*4,5*1,5=2,36 грн. N=2,36*4800=11328 грн.
Р
сд струг =(39/60)*4,5*1,21=3,54 грн. N=3,54*4800=16992 грн.
Р
сд зф =(29/60)*4,5*1,5=3,26 грн. N=3,26*4800=15648 грн.
Р
сд дов =(22/60)*4,5*1,7=2,81 грн. N=2,81*4800=13488 грн.
Р
сд прот =(19/60)*4,5*1,21=1,72 грн. N=1,72*4800=8256 грн.
Табл. 2.1.3 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі
Найменування | Норма годин | Годинна тарифна ставка 1 розряду, грн/час | Тарифний коефіцієнт | Відрядна розцінка на операцію, грн. | N |
Токарна | 13 | 4,5 | 1,35 | 1,32 | 8712 |
Фрезерна | 26 | 4,5 | 1,5 | 2,93 | 19338 |
Свердлильна | 39 | 4,5 | 1,35 | 3,95 | 26070 |
Стругальна | 20 | 4,5 | 1,21 | 1,82 | 12012 |
Зубофрезерна | 14 | 4,5 | 1,21 | 1,27 | 8382 |
Довбальна | 37 | 4,5 | 1,35 | 3,75 | 24750 |
Протяжна | 33 | 4,5 | 1,35 | 3,34 | 22044 |
Разом | | | | | 121308 |
Р
сд ток =(13/60)*4,5*1,35=1,32 грн. N=1,32*6600=8712 грн.
Р
сд фрез =(26/60)*4,5*1,5=2,93 грн. N=2,93*6600=19338 грн.
Р
сд свер =(39/60)*4,5*1,35=3,95 грн. N=3,95*6600=26070 грн.
Р
сд струг =(20/60)*4,5*1,21=1,82 грн. N=1,82*6600=12012 грн.
Р
сд зф =(14/60)*4,5*1,21=1,27 грн. N=1,27*6600=8382 грн.
Р
сд дов =(37/60)*4,5*1,35=3,75 грн. N=3,75*6600=24750 грн.
Р
сд прот =(33/60)*4,5*1,35=3,34 грн. N=3,34*6600=22044 грн.
Потім розраховується зарплата основних виробничих робітників по кожній професії і загальний фонд заробітної плати усіх виробничих робітників.
Розрахунок фонду зарплати допоміжних робітників
ЗП
доп = ЗП
рем + ЗП
нал + ЗП
контр + ЗП
кран, (2.3)
де ЗП
доп i = Ч
тар·* К
тар·* F
е·* К
раб (2.4)
Розрахунок фонду зарплати ІТП і МОП і службовців
Фонд заробітної плати цих категорій визначається множенням кількості працівників по кожній категорії на їхній місячний оклад і на кількість місяців роботи в році.
ЗП
доп нал =2*2*4,5*1884=33912 грн.
ЗП
доп рем =3*2*4,5*1884=50868 грн.
ЗП
доп котр =2*2*4,5*1884=33912 грн.
ЗП
доп кран =1*2*4,5*1884=16956 грн.
ЗП
доп =33912+50868+33912+16956=135648 грн.
Відрядний тарифний фонд (ВТФ) додаткових робітників = чисельність робітників (ЧП) * кількість робочих місяців (КМ)
КМ=(365–104–10–15)/30=7,87=8 міс.
ВТФ
ІТП=2*880*12=21120 грн
ВТФ
служ=2*630*12=15120 грн
ВТФ
МОП=1*460*12=5520 грн
ВТФ основних робітників =Р
1 + Р
2 + Р
3 ВТФ
ток =28098+13488+8712=50298 грн.
ВТФ
фрез =21672+6960+19338=47970 грн.
ВТФ
свер =8064+11328+26070=45462 грн.
ВТФ
стр =19152+16992+12012=48156 грн.
ВТФ
зуб =27657+15648+8382=51687 грн.
ВТФ
дов =23373+13488+24750=61611 грн.
ВТФ
пр =9198+8256+22044=39498 грн.
Додаткова заробітна плата (ДЗП) = відрядний тарифний фонд · 0,1
ДЗП
ток =50298*0,1=5029,8 грн. ДЗП
нал =33912*0,1=3391,2 грн.
ДЗП
фрез =47970*0,1=4797 грн. ДЗП
рем =50868*0,1=5086,8 грн.
ДЗП
свер =45462*0,1=4546,2 грн. ДЗП
конт =33912*0,1=3391,2 грн.
ДЗП
стр =48156*0,1=4815,6 грн. ДЗП
кран =16956*0,1=1695,6 грн.
ДЗП
зуб =51687*0,1=5168,7 грн. ДЗП
ІТП =21120*0,1=2112 грн.
ДЗП
дов =61611*0,1=6161,1 грн. ДЗП
служ =15120*0,1=1512 грн.
ДЗП
пр =39498*0,1=3949,8 грн. ДЗП
МОП =5520*0,1=552 грн.
Загальний фонд заробітної плати (ЗЗП) = ВТФ + ДЗП
ЗЗП
ток =50298+5029,8=55327,8 грн. ЗЗП
нал =33912+3391,2=37303,2 грн.
ЗЗП
фрез =47970+4797=52767 грн. ЗЗП
рем =50868+5086,8=55954,8 грн.
ЗЗП
свер =45462+4546,2=50008,2 грн. ЗЗП
кон =33912+3391,2=37303,2 грн.
ЗЗП
стр =48156+4815,6=52971,6 грн. ЗЗП
кран =16956+1695,6=18651,6 грн.
ЗЗП
зуб =51687+5168,7=56855,7 грн. ЗЗП
ІТП =21120+2112=23232 грн.
ЗЗП
дов =61611+6161,1=67772,1 грн. ЗЗП
служ =15120+1512=16632 грн.
ЗЗП
пр =39498+3949,8=43447,8 грн. ЗЗП
МОП =5520+552=6072 грн.
Середньомісячна
заробітна плата (СЗП) = ЗЗП/(ЧП·12 міс.)
СЗП
ток =55327,8/(4*12)=1152,66 грн. СЗП
нал=37303,2/(2*12)=1554,3 грн.
СЗП
фрез =52767/(4*12)=1099,31 грн. СЗП
рем=55954,8/(3*12)=1554,3 грн.
СЗП
свер =50008,2/(4*12)=1041,84 грн. СЗП
кон=37303,2/(2*12)=1554,3 грн.
СЗП
стр =52971,6/(5*12)=882,86 грн. СЗП
кра=18651,6/(1*12)=1554,3 грн.
СЗП
зуб =56855,7/(4*12)=1184,49 грн. СЗП
ІТП =23232/(2*12)=968 грн.
СЗП
дов =67772,1/(5*12)=1129,54 грн. СЗП
служ=16632/(2*12)=693 грн.
СЗП
пр =43447,8/(4*12)=905,16 грн. СЗП
МОП=6072/(1*12)=506 грн.
Зведену відомість річного фонду заробітної плати персоналу представимо в табл. 2.2.
Табл. 2.2 – Зведена відомість річного фонду заробітної плати персоналу
Категорія працюючих | Чисельність | Відрядний тарифний фонд | Додаткова заробітна плата 10% | Загальний фонд заробітної плати | Середньомісячна заробітна плата |
Основні робітники |
Токарі | 4 | 50298 | 5029,8 | 55327,8 | 1152,66 |
Фрезерувальники | 4 | 47970 | 4797 | 52767 | 1099,31 |
Свердлувальники | 4 | 45462 | 4546,2 | 50008,2 | 1041,84 |
Стругальники | 5 | 48156 | 4815,6 | 52971,6 | 882,86 |
Зубофрезерувальники | 4 | 51687 | 5168,7 | 56855,7 | 1184,49 |
Довбальники | 5 | 61611 | 6161,1 | 67772,1 | 1129,54 |
Протяжники | 4 | 39498 | 3949,8 | 43447,8 | 905,16 |
Разом | 30 | 344682 | 34468,2 | 379150,2 | 7395,9 |
Допоміжні робітники |
Наладчики | 2 | 33912 | 3391,2 | 37303,2 | 1554,3 |
Слюсарі – ремонтники | 3 | 50868 | 5086,8 | 55954,8 | 1554,3 |
Контролери | 2 | 33912 | 3391,2 | 37303,2 | 1554,3 |
Крановики | 1 | 16956 | 1695,6 | 18651,6 | 1554,3 |
Разом | 8 | 135648 | 13564,8 | 149212,8 | 6217,2 |
ІТП | 2 | 21120 | 2112 | 23232 | 968 |
Службовці | 2 | 15120 | 1512 | 16632 | 693 |
МОП | 1 | 5520 | 552 | 6072 | 506 |
Разом | 5 | 41760 | 4176 | 45936 | 2167 |
| | | | | | | | | |
2.3 Техніко-економічні показники
Техніко-економічні показники зведені в табл. 2.4.
Таблиця 2.4 – Техніко-економічні показники
Найменування показника | Одиниця виміру | Значення |
Річна програма випуску | Шт. | 17700 |
Розрахункова кількість устаткування | Шт. | 16 |
Прийнята кількість устаткування | Шт. | 16 |
Середній коефіцієнт завантаження устаткування | | 0,83 |
Чисельність працюючих | Чол. | 43 |
У тому числі: |
Основних робітників | Чол. | 30 |
Допоміжних робітників | Чол. | 8 |
ІТП | Чол. | 2 |
Службовців | Чол. | 2 |
МОП | Чол. | 1 |
Фонд оплати праці | Грн. | 574299 |
У тому числі: |
Основних робітників | Грн. | 379150,2 |
Допоміжних робітників | Грн. | 149212,8 |
ІТП | Грн. | 23232 |
Службовців | Грн. | 16632 |
МОП | Грн. | 6072 |
Середньомісячна заробітна плата одного працюючого | Грн. | 1113 |
У тому числі: |
Основних робітників | Грн. | 1053,2 |
Допоміжних робітників | Грн. | 1554,3 |
Витрати на основні матеріали | Грн. | 795285 |
Довідкова інформація з устаткування Модель | Габарити, м | Потужність, кВт | Ціна, грн. | Категорія ремонтної складності | Маса, т |
ТОКАРНО-ГВИНТОРІЗНІ |
1К62П | 3,44*1,42 | 7,5 | 11350 | 32 | 2,01 |
ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРДЛИЛЬНІ |
2170 | 3,33*1,22 | 10 | 3500 | 20 | 3,5 |
ПРОТЯЖНІ |
7Б520 | 6,84*1,53 | 22 | 5920 | 20,5 | 6 |
ЗУБОФРЕЗЕРНІ |
5А312 | 2,06*1,24 | 5 | 3490 | 31 | 5,15 |
ВЕРТИКАЛЬНО-ФРЕЗЕРНІ |
634 | 2,89*3,17 | 5,6 | 11930 | 46,5 | 10,6 |
ПОВЗДОШНО-СТРУГАЛЬНІ |
7110 | 7,95*3,7 | 40 | 22870 | 27 | 27,5 |
ДОВБАЛЬНІ |
7417 | 1,88*1,41 | 2,8 | 1490 | 8,5 | 2,2 |
Література
1. Косилова А.Г. Мещереков Р.К. Справочник технолога – машиностроителя. –
Москва. Машиностроение; 1985. Том 2-й.
2. Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный
менеджмент. Учебное пособие для вузов. М. – Издательство ПРИОР, 1988 г.
3. Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатация оборудования машиностроительных предприятий. Под ред. М.О. Якобсона, М. – 1967
4.
Економіка підприємств. Навч. посіб. для вузів/ Бойчик І.М.,
Харків –
Львів, 1999.-212 с.
5. Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие. – Мн.: ИП «Экоперспектива», 1998.-334 с.
6. Организация, планирование и управление деятельностью промышленого предприятия/ Под ред. С.И. Бухало. – К.: Выща шк., 1989. – 472 с.
7. Организация, планирование и упраление машиностроительным производством: Учеб. пособие для
студентов машиностроительных специальностей вузов/ Б.Н. Родионов, Н.А. Саломатин, Л.Г. Осадчий и др./ Под ред. Б.Н. Родионова. – М.: Машиностроение, 1989.-328 с.
8. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Минок:
Дизайн ПРО, 1997.-320 с.
9. Технико-экономические расчеты в машиностроении: Учеб. пособие для вузов/ Н.С. Поповенко. – К.; Одесса: Выща шк. Головное изд-во, 1987.-192 с.
10. Экономика предприятия: Учебник /Под ред. проф. Н.А. Сафронова. – М.: Юрист, 1998.-584 с.
11. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. Учебник.-М.: ИНФРА – М, 2000.-672с