[ Технологія виготовлення паперу ] | МК |
|
|
|
| Початок | Кінець | 2 доби | 7діб | 28 діб | ||||||
|
|
|
|
|
|
|
| вигин | стиск | вигин | стиск | вигин | стиск | |||
100 | - | 93,5 | 3410 | 0,366 | 26,0 | 194 | 380 | 4,2 | 23,2 | 6,4 | 36,4 | 7,0 | 42,1 | |||
95 | 5 | 95,0 | 4560 | 0,384 | 26,0 | 213 | 356 | 5,0 | 28,5 | 7,2 | 39,3 | 8,7 | 48,3 | |||
92,2 | 7,5 | 95,0 | 4680 | 0,376 | 26,2 | 258 | 343 | 5,2 | 29,0 | 7,6 | 40,3 | 9,3 | 49,5 | |||
90 | 10 | 94,5 | 5130 | 0,388 | 26,0 | 272 | 301 | 4,9 | 26,4 | 6,5 | 35,5 | 8,8 | 48,3 |
Перелік деяких індивідуальних з'єднань - добавок прискорювачів тужавління й твердіння, застосовуваних у складі сухих будівельних сумішей, наведено в таблиці 2.
Таблиця 2. Добавки прискорювачі тужавління й твердіння для сухих будівельних сумішей (приклади)
Найменування | Хімічна основа | Зовнішній вигляд | Дозування % мас. |
Форміат кальцію Perstorp,Швеція | CaC2H2O4 | Білий порошок | 1-5 |
Поташ ГОСТ 10690, Росія | K2CO3 | Білий порошок Білий порошок | 1-5 |
Нітрат кальція ГОСТ 4142,Росія | Ca(NO3)2 | Білий порошок | 2-10 |
Гідросилікат натрію Akzo-PQ, Голандія | Na2O.nSiO2.mH2O, де n=2-3,5; m=1,2-3 | Білий порошок | 0,5-2 |
Карбонат літія ТУ 6-09-3728-83 | Li2CO3 | Білий порошок | 0,1-1,0 |
Роксімат SA 502 Родіа, Франція | y-Al2O3 (аморфний) | Білий порошок | 3-5 |
АмГа, ОАО "Бокситогорський глінозем" | Al(ОН)3 (аморфний) | Білий порошок | 1-3 |
Слід розрізняти "прискорювачі схоплювання", тобто добавки, що скорочують період початку й кінця тужавління цементу, і "прискорювачі твердіння", хоча в окремих випадках добавка може бути прискорювачем як тужавління, так і твердіння. Прискорювачі тужавління можуть не тільки не змінювати швидкість гідратації після тужавління, але в деяких випадках навіть сповільнювати гідратаціонні процеси й знижувати міцність цементного каменю. Так, наприклад, діють такі відомі прискорювачі тужавління як карбонати калію й натрію (поташ, сода), гідросилікат натрію, алюмінат натрію. На відміну від прискорювачів тужавління, прискорювачі твердіння або суттєво не впливають на початок і кінець тужавління, або, будучи прискорювачами тужавління, підвищують міцність каменю як у початковий термін (1-3 діб), так і в більш тривалі.
Механізм дії добавок- прискорювачів тужавління й твердіння цементу досить складний і не може вважатися надійно встановленим. Вплив їх зводиться до прискорення гідратації цементних мінералів, добавки цього типу не впливають на склад C-S-H гелю (відношення Сао/Sio2 , H2O/Sio2 ), однак у їхній присутності змінюється морфологія утворюючихся гідросилікатів. Істотний вплив на твердіння виявляють обмінні реакції добавок з фазою портландіта (Са(ОН) 2 ) твердіючого цементу, що веде до утвору важкорозчинних гідроксидів, основних солей або солей кальцію. Цей процес є переважаючим, наприклад, при введенні до складу, твердіючого цементу активних форм аморфного кремнезему, глинозему й Al(OH) 3 . Вплив добавок на властивості цементного тіста досить різноманітний і залежить від концентрації солі, виду катіона й аніона. Так, наприклад, прискорюючу дію карбонатів пояснюють збільшенням дифузійної проникності захисного шару й видаленням іонів Са 2+ з розчину. Форміат кальцію збільшує ступінь протікання початкової стадії гідратації C3S, але помітно не впливає на тривалість індукційного періоду й наступні стадії реакції гідратації [3].
Добавки - сповільнювачі тужавління використовують при твердінні бетонів в умовах підвищених температур, а також для компенсації прискорювального ефекту інших функціональних добавок. Прикладами складів, що вимагають застосування сповільнювачів тужавління цементних сумішей, можуть бути суміші для обладнання підлог, деякі ремонтні розчини. Перелік деяких добавок- сповільнювачів наведено в таблиці 3.
Таблиця 3. Добавки - сповільнювачі тужавління й твердіння (приклади)
Добавка | Склад | Загальна характеристика | Дозування, % мас. | Виробник | ||||||||||||||||
Лимонна К-та | (CH2COOH)2 C(OH)COOH
Добавки - сповільнювачі тужавління досить ефективні в невеликих концентраціях, при цьому вповільнення тужавління викликається адсорбцією добавок на продуктах гідратації цементу, особливо на Са(OH)2 , а також на поверхні вихідних негідратированих мінералів. Більша частина введеного сповільнювача витрачається на алюмінатні фази цементу, тому ефект дії добавок більшою мірою проявляється в низкоалюмінатних цементах, а також у цементах з мінімальним змістом лугів, оскільки останні руйнують добавку. Слід мати на увазі, що в багатьох випадках уповільнення тужавління сумішей на основі портландцементу є побічним ефектом введення інших цільових добавок, причому їх вплив може виявитися досить значним. Наприклад, уповільнення строків схоплювання може бути результатом введення добавок- пластифікаторів (водопонижувачів), водоутримуючих і загустиняючих та ін. 2.3 Пластифікатори та суперпластифікатори Пластифікатор, а вірніше, його більш просунутий спадкоємець - суперпластифікатор - найвикористовуваніша на сьогодні добавка для бетону. У всякому разі на бетонному заводі Групи компаній Бетон столиця пластифікатор з-3 використовується практично завжди. Взагалі, хімічні добавки, що сприяють зменшенню водовмісту в складі бетонних сумішей - найбільш затребувані. Дуже багато плюсів від їхнього використання, а саме: підвищується плинність бетонної суміші без додавання зайвої води, бетон стає більш пластичним, заощаджується цемент, підвищується щільність бетону, його водонепроникність, морозостійкість і т.д. У технології виробництва бетонних сумішей і розчинів є парадоксальне протиріччя: щоб зробити бетон міцнішим і довговічнішим, необхідно якомога більше скоротити кількість води заутвору (знизити водоцементное відношення). В ідеалі, бажане залишити лише ту кількість води, яка необхідна для повноцінного процесу гідратації цементу. У житті це не зовсім реально через неможливість якісного укладання, так званої, твердої суміші, яка віробляється в цьому процесі. Для того щоб бетонна суміш була більш-менш рухливою, вводиться кількість води значно більша, ніж потрібно для гідратації. А зайва вода знижує розрахункову міцність бетону. Що ж робити, якщо потрібний рідкий (литєвий) бетон, коли для його укладання в опалубку використовується бетононасос. Отут і приходять на допомогу пластифікатори. Пластифікатори почали використовувати ще із сорокових років минулого сторіччя. На сьогоднішній день, ми в основному маємо справу з їхньою новою версією, так званими суперпластифікаторами. Вони з'явилися в СРСР ще на початку вісімдесятих. Безумовний лідер тут - пластифікатор з-3. Одним з головних виробників суперпластифікатору з-3 є компанія "Полішар". Чим же так гарні пластифікатори для бетону, давайте подивимося: • Економія цементу. Для одержання рівноміцного бетону однакової рухливості із застосуванням пластифікатору з-3 і без нього, на один куб бетону витрачається цементу на 15% менше. Досягається ця пишнота за рахунок зниження кількості води заутвору, але завдяки застосуванню пластифікатора зберігається потрібна рухливість бетону. • Без шкоди для міцності майбутнього бетону й залізобетонних конструкцій підвищується рухливість бетонної суміші. Що особливо актуально для монолітного будівництва, де постійно застосовуються бетононасосы й автобетононасосы, що вимагають для нормальної роботи бетон п 4-пп.5 (осадка конуса від 16 см). • Збільшення остаточних міцностних характеристик до 25%. • Завдяки поліпшеній удобоукладаймості відпадає необхідність вібрування свіжеукладеного бетону! • Можливість без особливих проблем заливати густоармовані конструкції: колони, вузькі опалубки стін і так далі. • Одержання бетону підвищеної щільності (висока непроникність), що позитивно позначається на водонепроникності бетону й залізобетонних конструкцій у цілому. • Підвищення морозостійкості аж до F350 і тріщиностійкості. • Знижується усадка бетону, що твердіє. • Можливість одержувати високоміцнийбетон, з показниками міцності на стиск понад 100МПа! НАПРИКЛАД : класичний бетон марки 350 має міцність на стиск усього лише 25 Мпа. Тобто - у чотири рази меншої. Причому, отриманий бетон перевищує марку використовуваного при заутворі цементу. • Заводи випускаючі бетон одержують свою вигоду від використання пластифікаторів за рахунок скорочення часу пропарювання або зниження температури в камерах. А це істотна економія енергоресурсів, прискорення оборотності формоснастки і як наслідок - збільшення обсягів виробництва. • Збільшується зчепляймість арматури й бетону аж в 1,5 рази! Мені здається, що перерахованих плюсів цілком достатньо для того щоб зрозуміти, що робити бетон без пластифікаторів - не самий вигідний захід. Однак, у нашої бочці меду є й ложка дьогтю. Маленька така, але є. І дьоготь цей - незначне вповільнення строків твердіння бетону. Можна вважати це негативним ефектом, може комусь він здасться й позитивним, але суть одна. Для компенсації сповільнюваного дії пластифікаторів іноді вводяться спеціальні добавки - прискорювачі твердіння. Вони й компенсують усе, що зіпсував пластифікатор, а саме графік нормального твердіння бетону. На сьогоднішній момент усе частіше й частіше застосовуються комплексні добавки в бетон. Як правило, вони двокомпонентні. Наприклад: в основі пластифікатор з-3, а в добавок прискорювач твердіння, або воздухоутягуюча добавка, або мікрокремнезем і т.д. Завдяки таким комбінаціям бетонні заводи одержують високоміцні бетони з унікальними характеристиками. Розділ 3. Методики 3.1 Водоцементне відношення Струшуючий столик і форма-конус
* Для випробування цементу з розпливом конуса більше 200 мм застосовують диск діаметром 300 мм. Вказаний допуск - для виготовлення. 1 - кулачок; 2 - диск; 3 - шток; 4 - станина; 5 - форма-конус з центруючим пристроєм; 6 –насадка 3.1.1 Роз'ємні форми для зразків-балочок (мал. 4) виготовляють з матеріалів, що задовольняють умовам їх експлуатації і форм, що забезпечують жорсткість, і стабільність розмірів зразків. Подовжні і поперечні стінки форми повинні при закріплені щільно прилягати один до одного і до піддону, не допускаючи при виготовленні зразків витікання води з форми. Форми для виготовлення зразків-балочок * Допуск для виготовлення форми.
Межі зносу стінок форм, що допускається, не більше 0,2 мм по ширині і висоті.
3.1.2 Пристрої, використовувані для роз'єму і чищення форм, повинні забезпечувати виконання відповідної операції без пошкодження зразків і деталей форми. Проведення випробування 3.1.3. Визначення консистенції цементного розчину. 3.1.3.1.Для визначення консистенції цементного розчину відважують 1500 г нормального піску по ГОСТ 6139, 500 г і 200 г води (В/Ц=0,40). Компоненти завантажують в заздалегідь протерту вологою тканиною чашу лопатевої мішалки в наступній послідовності : пісок, вода, цемент. Чашу встановлюють на мішалку і роблять перемішування в перебігу (120±10) с. При використанні бігункової мішалки відважений пісок і цемент висипають в заздалегідь протерту мокрою тканиною сферичну чашу, перемішують цемент з піском лопатою в перебігу 1 хв. Потім в центрі сухої суміші роблять лунку, вливають в неї воду в кількості 200 г (В/Ц=0,40), дають воді вбратися в перебігу 0,5 хв. і перемішують суміш протягом 1 хв. 3.1.3.1.1. При вживанні бігункової мішалки допускається перемішувати цемент і пісок до і після приливу води в мішалках, що забезпечує добре перемішування розчину і не змінює зерновий склад піска. 3.1.3.2. При вживанні бігункової мішалки розчин переносять в заздалегідь протерту мокрою тканиною чашу мішалки і перемішують в останній протягом 2,5 мін (20 зворотів чаші мішалки). 3.1.3.3. Форму-конус з центруючим пристроєм встановлюють на диск струшуючого столика. Внутрішню поверхню конуса і диск столика перед випробуванням протирають вологою тканиною. 3.1.3.4. Після закінчення перемішування заповнюють розчином форму-конус на половину висоти і ущільнюють 15 штикуваннями металевою штиковкою. Потім наповнюють конус розчином з невеликим надлишком і штикують 10 разів. Після ущільнення верхнього шару надлишок розчину видаляють ножем, розташованим під невеликим кутом до торцевої поверхні конуса, загладжуючи з натиском розчин врівень з краями конуса, потім конус знімають у вертикальному напрямку. Ніж заздалегідь протирають вологою тканиною. 3.1.3.5. Розчин струшують на столику 30 разів за (30±5) с, після чого штангенциркулем вимірюють діаметр конуса по нижній підставі і два взаємно перпендикулярних напрямах і беруть середні значення. Розплив конуса з В/Ц=0,40 має бути в межах 106-115 мм. Якщо розплив конуса виявиться менше 106 мм, кількість води збільшують для здобуття розплива конуса 106-108 мм. Якщо розплив конуса виявиться більше 115 мм, кількість води зменшують для здобуття розплива конуса 113-115 мм. Водоцементне відношення, отримане досягши розплива конуса 106-115 мм, приймають для проведення подальших випробувань.
3.2Визначення межі міцності при вигині і стиску
3.2.1 Безпосередньо перед виготовленням зразків внутрішню поверхню стінок форм і піддону злегка змащують машинним мастилом. Стики зовнішніх стінок один з одним і з піддоном форми промазують тонким шаром солідолу або іншого густого мастила. На зібрану форму встановлюють насадку і промазують зовні густим мастилом стик між формою і насадкою.
3.2.2 Для визначення прочностних характеристик цементів виготовляють зразки-балочки з цементного розчину, виготовленого як вказано в пп. 3.1.3.1. і 3.1.3.2., з В/Ц=0,40 і консистенцієй, характерезуємою розпливом конуса 106-115 мм. Якщо при В/Ц=0,40 розплив конуса меньше 106 або більше 115 мм, зразки виготовляють при водоцементном відношенні, визначеному по п. 3.1.3.5. 3.2.3 Для кожного встановленого терміну випробувань виготовляють по три зразки (одна форма). 3.2.4 Для ущільнення, розчину форму балочок з насадкою, підготовлену по п. 3.2.1., Закріплюють в центрі вібромайданчика, щільно притискуючи її до плити. Допускається встановлювати дві форми, симетрично розташовані відносно центру вібро-майданчика, за умови одночасного їх заповнення. Форму по висоті наповнюють приблизно на 1 см розчином і включають вібраційний майданчик. Протягом перших 2 хв. вібрації всі три гнізда форми рівномірні невеликими порціями заповнюють розчином. Після закінчення 3 хв. від початку вібрації вібромайданчик відключають. Форму знімають з вібромайданчика і надлишок розчину видаляють ножем розташованим під невеликим кутом до поверхні укладання, загладжуючи, з натиском розчину врівень з краями форми. Зразки маркірують. Ніж попередньо має бути протертий вологою тканиною.
3.2.5 Після виготовлення зразки у формах зберігають (24±1) ч у ванні з гідравлічним затвором або в шафі, що забезпечує відносну вологість повітря не менше 90 %.
3.2.6 Після закінчення часу зберігання вказаного в п. 3.2.5, Зразки обережно расформовують і укладають у ванни з питною водою і горизонтальному положенні так, щоб вони не стикалися один з одним. Вода повинна покривати зразки не менше чим на 2 см. Воду міняють через кожних 14 діб. Температура її при заміні повинна бути (20±2)°С; як і при зберіганні зразків. 3.2.6.1. Зразки, що мають через (24±1) ч міцність, недостатню для расформування їх без пошкодження, допускається виймати з форми через (48±2) годин, вказуючи цей термін в робочому журналі. (Змінена редакція, Ізм. № 1).
3.2.7 Після закінчення терміну зберігання зразки виймають з води і не пізніше чим через 30 хв. піддають випробуванню. Безпосередньо перед випробуванням зразки мають бути витерті.
3.2.8 Визначення межі міцності при вигині Зразок встановлюють на опорні елементи приладу так, щоб його горизонтальні при виготовленні грані знаходились у вертикальному положенні. Схема розташування зразка на опорних елементах показана на мал. 6. Зразки випробують відповідно до інструкції, прикладеної до приладу.
3.9.9 Межу міцності при вигині обчислюють як середнє аріфметичне значення двох найбільших результатів випробування трьох зразків.
3.2.10 Визначення межі міцності при стискуванні. Отримані після випробування на вигин шість половинок балочок відразу ж піддають випробуванню на стискування. Половинку балочок поміщають між двома пластинками так, щоб бічні грані, які при виготовленні прилягали до стінок форми, знаходилися на плоскості пластинок, а упори пластинок щільно прилягали до торцевої гладкої плоскості зразка (мал.8). Зразок разом з пластинами центрують на опорній плиті преса. Середня швидкість наростання навантаження при випробуванні має бути (2,0±0,5) МПа/с. Рекомендується використовувати пристрій, що автоматично підтримує стандартну швидкість вантаження зразка. 3.2.11. Межа міцності при стискуванні окремого зразка вичисляють, як частку від ділення величини руйнівного навантаження (у кгс) на робочу площу пластинки (у см2) тобто на 25 см2.
Положення зразка між натисними пластинками при випробуванні на стискування 1-нижня плита преса; 2 -пластинки; 3 - верхня плита преса
3.2.12. Межу міцності при стискуванні вичисляють як середнє арифметичне значення чотирьох найбільших результатів іспитів 6 зразків.
3.3. Визначення міцності цементу при пропарюванні
3.3.1. Зразки для визначення міцності цементу, при пропарюванні виготовляють відповідно до пп. 3.1.3.і 3.2. Для оберігання поверхні зразка від попадання конденсату форми накривають пластинами, що виконанні з корозійностійких матеріалів і не чинять тиску на зразки. Форми із зразками поміщають в пропарювальну камеру, де витримують протягом (120±10) хв.. при температурі (20±3)°С (при відключеному підігріванні).
3.4 Визначення нормальної густини цементного тіста
3.5.1. Апаратура Прилад Віка з голкою і товкачем. Кільце до приладу Віка. Мішалка для приготування цементного тесту. 3.3.1.1. Прилад Віка (мал. 1) має циліндрічний металевий стрижень 1, що вільно переміщається в обоймі станини 2. Для закріплення стрижень на необхідній висоті служить стопор-ніс пристрій 3. Стрижень забезпечений покажчиком 4 для відліку переміщення його відносно шкали 5, прикріпленою до станіни. Шкала має ціну ділення 1 мм. При визначенні нормальної густини цементного тіста в нижню частину стрижень вставляють металевий циліндр-товкач 6. При визначенні термінів схоплювання товкач замінюють голкою 7. Товкач має бути виготовлений з неіржавіючої сталі з полірованою поверхнею. Голка має бути виготовлена із стального жорсткого неіржавіючого дроту з полірованою поверхнею і не повинна мати викривлень. Поверхня товкача і голки має бути чистою.
Пристрій Віка 1 - циліндричний металевий стрижень; 2 - обойма станіни; 3 - стопорний пристрій; 4 - покажчик; 5 - шкала; 6 - товкач; 7 - голка
Масу частини приладу, що переміщається, зберігають взаємною перестановкою товкача і голки. Окремі деталі пересувної частини приладу підбирають так, щоб їх загальна маса знаходилась в межах (300±2) г. Розміри голки і товкача повинні відповідати вказаним на мал. 2 і 3. 3.3.1.2. Кільце до приладу Вика і пластинка, на яку встановлюють кільце, мають бути виготовлені з неіржавіючої сталі, пластмаси або іншого не всмоктуючого воду матеріалу. Форма і розміри кільця повинні бути виготовлені з неіржавіючої сталі, пластмаси або іншого не всмоктуючого воду матеріалу. Форма і розміри кільця повинні відповідати вказаним на мал. 4. 3.3.1.3. Мішалка для приготування цементного тіста повинна відповідати вимогам відповідних технічних умов. 3.3.1.4. За відсутності в лабораторії механізованої мішалки для приготування цементного тіста застосовують чашу сферичної форми (мал. 5), виготовлену з неіржавіючої сталі.
Робоча частина голки
Робоча частина товкача Мал.3
Кільце до приладу Віка
Лопатку для перемішування цементного тіста виготовляють з пружної неіржавіючої сталі. Основні розміри лопатки вказані на мал. 6. 3.3.2. Проведення випробувань 3.3.2.1. Нормальною густиною цементного тіста вважають таку його консистенцію, при якій товкач приладу Віка, занурений в кільце, заповнене тістом, не доходить на 5-7 мм до пластинки, на якій встановлено кільце. Чаша для зачиннень
Лопатка для перемішування
Нормальну густину цементного тіста характеризують кількістю води зачиннення, вираженим у відсотках від маси цемента. 3.3.2.2. Пробу цементу готують по ГОСТ 310.1. 3.3.2.3. Перед початком випробування перевіряють, чи вільно опускається стрижень приладу Віка, а також нульове свідчення приладу, доторкуючи товкач з пластинкою, на якій розташовано кільце. При відхиленні від нуля шкалу приладу відповідним чином пересувають. Кільце і пластинку перед початком випробувань змащують тонким шаром машинного масла. 3.3.2.4. Для ручного приготування цементного тіста відвішують 400 г цементу, висипають в чашу, заздалегідь протерту вологою тканиною. Потім роблять в цементі поглиблення, в яке вливають в один прийом воду в кількості, необхідній (орієнтовано) для здобуття цементного тіста нормальної густини. Поглиблення засипають цементом і через 30 з після прилипання води спочатку обережно перемішують, а потім енергійно растирають тісто лопаткою. Тривалість перемішування і розтирання складає 5 хв. з моменту приливу води. Цементне тісто на механічній мішалці готують в відповідності з інструкцією, що додається до мішалки. 3.3.2.5. Після закінчення перемішування кільце швидко наповнюють в один прийом цементним тістом і 5-6 разів струшують його, постукуючи пластинку об тверду підставку. Поверхню тіста вирівнюють з краями кільця, зрізаючи надлишок тіста ножем, протертим вологою тканиною. Негайно після цього приводять товкач приладу в доторкання з поверхнею тіста в центрі кільця і закріплюють стрижень стопорним пристроєм, потім швидко звільняють його і надають товкачу вільно занурюватись в тісто. Через 30с з моменту звільнення, стержня роблять відлік занурення за шкалою. Кільце з тестом при відліку не повинне піддаватися поштовхам. При невідповідній консистенції цементного тіста змінюють кількість води і знов зачиняють тісто, добиваючись занурення товкача на глибину, вказану в п. 1.2.1. Кількість води, що додається для здобуття тесту нормальної густини визначають з точністю до 0,25 %. Будь ласка, не зберігайте тестовий текст. |