[ Проектування технологічного процесу виготовлення Тяги ] | Найменування операції і зміст по переходах | Найменування і модель верстата | Інструмент | Пристосування | ||
ріжучий | допоміжний | |||||
1 | Підрізка торця 1 | 16К20 | Різець підрізної | Штангенцір-куль | Патрон трехкулач-ковий | |
2 | Точити поверхню 2 одноразово, витримуючи розмір Ø 60 мм на довжині 120 мм | 16К20 | Різець завзятий | Штангенцір-куль | Патрон трехкулач-ковий | |
3 | Свердління поверхні 3 | 16К20 | Свердло сперальное | Штангенцір-куль | Патрон трехкулач-ковий | |
4 | Точіння посадкового гнізда 4, до Ø 56 мм | 16К20 | Різець завзятий | Штангенцір-куль | Патрон трехкулач-ковий | |
5 | Внутрішня облицювання поверхні 5 | 16К20 | Різець завзятий | Штангенцір-куль | Патрон трехкулач-ковий | |
6 | Нанесення різьблення M 48 x 1,5-6 H, поверхню 6 | 16К20 | Мітчик | Штангенцір-куль | Патрон трехкулач-ковий | |
7 | Підрізка торця 7 | 16К20 | Різець підрізної | Штангенцір-куль | Патрон трехкулач-ковий | |
8 | Точити поверхню 8 витримуючи розмір Ø 55 мм на довжині 10 мм | 16К20 | Різець завзятий | Штангенцір-куль | Патрон трехкулач-ковий | |
9 | Фрезерування поверхні 9 | 6Р82Г | Фреза кінцева | Мікрометр | Лещата | |
10 | Фрезерування поверхні 10 | 6Р82Г | Фреза кінцева | Штангенцір-куль | Лещата | |
11 | Фрезерування поверхні 11 | 6Р82Г | Фреза фасонна | Штангенцір-куль | Лещата |
Зазначена таблиця (табл. 5) використовується при остаточному оформленні технологічного процесу на маршрутних, операційних картах та картах ескізів механічної обробки.
У результаті розрахунку припусків на механічну обробку уточнюються розмір заготовки, проміжні розміри заготовки на чистових і тонких операціях обробки. Ця інформація використовується при розрахунку режимів різання та норм часу на обробку.
Після здійснення необхідних технологічних розрахунків в операційну карту механічної обробки заносять інформацію про використовувані режимах обробки, кількості робочих ходів ріжучого інструменту.
2.2 Визначення припусків на обробку деталі
2.2.1 Розрахунок припусків при обробці зовнішніх поверхонь
Розрахуємо припуски на обробку щаблі діаметром 60 мм, з шорсткістю поверхні R а 6,3, довжиною 120 мм.
В якості заготовки вибираємо прокат круглий гарячекатаний, нормальної точності по 14 квалітету. Складаємо технологію обробки елементарної поверхні виходячи з умови, що попередній і наступний переходи повинні бути, розділені не більше ніж 2-3 квалітетами. Дані, спираючись на методичний посібник, заносимо в табл. 6.
Таблиця 6. Форма для розрахунку припусків, допусків і проміжних розмірів за технологічними переходами
Технологічне-кі операції і переходи обробки окремих поверхонь деталі | Найменшим-шиї значення припуску, мкм, 2 z min | Розрахунок-ний розмір, мм | Допуск Т, мкм | Граничні розміри, мм | Граничні припуски, мкм | ||
найбільшою-ший | найменшим-ший | 2 z max | 2z min | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
Розмір результат-ної заготовки | - | 66,87 | 1600 | 68,5 | 66,9 | - | - |
Черновое | 4500 | 62,37 | 300 | 62,67 | 62,37 | 5.830 | 4.530 |
Чистове | 2000 | 60,37 | 120 | 60,52 | 60,4 | 2.150 | 1.970 |
Тонке | 400 | 59,97 | 30 | 60 | 59,97 | 520 | 430 |
Перевірити правильність рішення прикладу можна наступним чином. У прикладі необхідно зробити різниця сум максимального і мінімального припусків.
Перевірка: Сумарний максимальний припуск по всіх переходах становить 5830 мкм + 2150 мкм + 520 мкм = 8500 мкм; сумарний мінімальний припуск 4530 мкм + 1970 мкм + 430 мкм = 6930 мкм.
Різниця становить 8500 мкм - 6930 мкм = 1570 мкм. Різниця допуску на заготівлю та допуску на деталь становить 1600 мкм - 30 мкм = 1570 мкм. Розрахунок зроблений, вірно.
Аналогічним чином розрахуємо припуски на обробку щаблі діаметром 55 мм, з шорсткістю поверхні R а 6,3, довжиною 10 мм. Дані заносимо в табл. 7.
Таблиця 7. Форма для розрахунку припусків, допусків і проміжних розмірів за технологічними переходами
Технологічне-кі операції і переходи обробки окремих поверхонь деталі | Найменшим-шиї значення припуску, мкм, 2 z min | Розрахунок-ний розмір, мм | Допуск Т, мкм | Граничні розміри, мм | Граничні припуски, мкм | ||
найбільшою-ший | найменшим-ший | 2 z max | 2z min | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
Розмір результат-ної заготовки | - | 61,385 | 600 | 62 | 61,4 | - | - |
Черновое | 4000 | 57, 385 | 150 | 57,54 | 57,39 | 4.460 | 4.010 |
Чистове | 2000 | 55, 385 | 58 | 55,485 | 55,4 | 2.082 | 1.990 |
Тонке | 400 | 54, 985 | 15 | 55 | 54,985 | 458 | 415 |
Перевірка правильності рішення прикладу проходить аналогічним шляхом. Перевірка: Сумарний максимальний припуск по всіх переходах становить 4460 мкм + 2082 мкм + 458 мкм = 7000 мкм; сумарний мінімальний припуск 4010 мкм + 1990 мкм + 415 мкм = 6415 мкм. Різниця становить 7000 мкм - 6415 мкм = 585 мкм.
Різниця допуску на заготівлю та допуску на деталь становить 600 мкм - 15 мкм = 585 мкм. Розрахунок зроблений, вірно.
2.2.2 Розрахунок припусків при обробці внутрішніх поверхонь
Розрахуємо припуски на обробку отвори діаметром 47 мм, з шорсткістю поверхні R а 6,3, довжиною 40 мм. Дані заносимо в табл. 8.
Таблиця 8. Форма для розрахунку припусків, допусків і проміжних розмірів за технологічними переходами
Технологічне-кі операції і переходи обробки окремих поверхонь деталі
Перевірити правильність рішення прикладу можна наступним чином. У прикладі необхідно зробити різниця сум максимального і мінімального припусків. Перевірка: Сумарний максимальний припуск по всіх переходах становить 4850 мкм + 2150 мкм + 500 мкм = 8500 мкм; сумарний мінімальний припуск 4000 мкм + 2000 мкм + 425 мкм = 6425 мкм. Різниця становить 8500 мкм - 6425 мкм = 1075 мкм. Різниця допуску на заготівлю та допуску на деталь становить 1100 мкм - 25 мкм = 1075 мкм. Розрахунок зроблений, вірно. 2.3 Вибір технологічного оснащення До складу технологічного оснащення входить устаткування і технологічне оснащення - установочні пристосування, ріжучий, міряльний і допоміжний інструменти. Під технологічним оснащенням мається на увазі: 1) Обладнання (верстат і т.д.); 2) Пристосування (патрон, центр тощо); 3) Ріжучий інструмент (різець, фреза і т.д.); 4) Вимірювальний інструмент (калібри, мікрометри і т.д.) Враховуючи тип виробництва (дрібносерійне неавтоматизоване), розміри і конфігурацію деталі, для оброблення поверхні Æ 120 k 6 вибираємо:
частота обертання шпинделя 70-3500 об / хв потужність 1,1 кВт Фрезерний верстат 6Р82Г частота обертання 31,5-1600 об / хв потужність 11,0 кВт
Лещата самоцентруються ГОСТ 1927-83 Оправлення циліндрична розтискний Ці пристосування є універсальними, і складаються зі стандартних вузлів, забезпечують необхідну точність базування і надійність закріплення, прості в обслуговуванні, а також забезпечують мінімальний час установки і зняття заготовки. Привід пристосувань - пневматичний, підключається до центральної пневматичної мережі цеху з тиском в 0,63 МПа.
Різець Т15К6 розміри по ГОСТ 18868-73 технічні умови по ГОСТ 10047-62 Фреза Р18 51523-011 розміри за ГОСТ 3755-59 технічні умови по ГОСТ 1695-48
Штангельциркулем ШЦ-1-125-0, 1 ГОСТ 166-89 Спец шаблони (для шпонкових пазів) Зразки шорсткості. Висновок Провідна роль у прискоренні науково-технічного прогресу, підняття Росії на світовий рівень у сфері виробництва покликане зіграти машинобудування, яке в найкоротші терміни необхідно підняти на вищий технічний рівень. Мета машинобудування - Зміна структури виробництва, підвищення якісних характеристик машин і устаткування. Передбачається здійснити перехід до економіки вищої організації й ефективності з всебічно розвиненими силами, зрілими виробничими відносинами, налагодженим господарським механізмом. Така стратегічна лінія держави. Перед машинобудівним комплексом поставлено завдання - різко підвищити техніко-економічний рівень і якість машин, обладнання та приладів. Предметом дослідження та розробки в технології машинобудування є види обробки, вибір заготовок, якість оброблюваних поверхонь, точність обробки і припуски на неї, базування заготовок; способи механічної обробки поверхонь - плоских, циліндричних, складнопрофільних та ін; методи виготовлення типових деталей - корпусів, валів , зубчастих коліс та ін; процеси складання (характер з'єднання деталей і вузлів, принципи механізації та автоматизації складальних робіт); конструювання пристосувань. Основними напрямами розвитку сучасної технології: перехід від переривчастих, дискретних технологічних процесів до безперервним автоматизованим, що забезпечує збільшення масштабів виробництва і якості продукції, впровадження безвідходної технології для найбільш повного використання сировини, матеріалів, енергії, палива та підвищення продуктивності праці, створення гнучких виробничих систем, широке використання роботів і роботизованим технологічних комплексів у машинобудуванні та приладобудуванні. Список літератури
|