Установа освіти «Білоруський державний
ТЕХНОЛОГІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ »
Контрольна робота
«Технологія додрукарських і друкованих процесів»
Питання 1. Умови проведення стабільного процесу друкування. Дефекти, що виникають при друкуванні
Під стабільним процесом друкування мається на увазі процес, що забезпечує при заданих режимних параметрах друку збереження нормованих значень, показників якості відбитків протягом усього тиражу.
Режимні параметри встановлюються на початку друку тиражу (тиск друку, обсяг друку, вимоги до подачі фарби і зволожуючого розчину, вимоги до складу декельного матеріалу, до клімату в цеху та ін.) на практиці стабільний друкарський процес не здійснюється, тому що під впливом різних виникають факторах режимні параметри змінюються. В результаті змінюються і одиничні показники якості. Отже, контроль одиничних параметрів повинен проводитися протягом усього тиражу.
Контроль здійснюється або в стаціонарних умовах, або в динамічному режимі.
У разі недотримання режимних вимог, на відбитках виникають дефекти, що знижують їх якість. До них відносяться:
Вищипування волокон паперу (повне або часткове). Причина полягає у використанні фарби підвищеної в'язкості і липкості. Дані властивості фарби коригуються.
Дроблення або двоїння окремих друкуючих елементів (штрихів або растрових елементів). Причини: 1) похибки при зачепленні зубчастих передач; 2) наднормативна товщина декеля і неправильно вибраний склад.
Муарообразованіе. Воно пов'язане з неправильним виготовленням друкарських форм. Даний дефект неустраним і форму необхідно переробити.
Розтискування (збільшення площі растрових елементів на відбитку). Причина полягає в тому, що при контакті форми з накатним валиком частина фарби потрапляє на бічні грані друкованих елементів форм високого друку, або фарба видавлюється за краї друкованих елементів форм офсетного друку. Дане явище повністю не усунено.
Змазування штрихів, розташованих паралельно твірної формного циліндра. Цей дефект виникає при ковзанні в зоні контакту друкованої пари. Щоб попередити цей дефект, варто зменшити деформацію декеля в зоні контакту.
Довжина зображення на відбитку в напрямку подачі аркушів паперу більше довжини зображення на формі. Це відбувається в результаті подовження зображення при вигині форми під час встановлення і закріплення на формном циліндрі. Щоб усунути цей дефект виробляють підкладку під форму.
Важливе значення для попередження виникнення даних дефектів має періодичний контроль стану друкарської машини. Якість друку можна підвищити, якщо буде проведена акліматизація папери, правильно підібрані друковані фарби з урахуванням реологічних властивостей та їх закріплення на відбитку з мінімальним отмаривания. Для його повного попередження визначається вид протівоотмаривающего пристрою. Також вибирається тип нейтралізатора для попередження виникнення статистичного електрики.
Питання 2. Гуркіт фарби. Особливості деформаційного поведінки і ділення шару фарби в нежорсткому зазорі і при складному русі розкатного циліндра
На стадії розкату фарба потрапляє в складніші умови, ніж на стадії виведення з барвистого ящика. Зусилля, які впливають тут на фарбу, є:
періодичними;
короткочасними;
знакозмінними.
Зусилля зсуву в раскатні системі впливає на фарбу періодично тільки в момент, коли дана ділянка фарби потрапляє в зону контакту між валиком і циліндром.
Час дії зусиль залежить від конструкції раскатні групи і швидкості роботи машини. Знакозмінний характер зусилля виявляється в почерговому стисканні і розтягуванні шару на вході в зону і вихід з неї.
І у високій і офсетного друку фарба накочується тільки на друкуючі елементи, у зв'язку з чим, на накатних валиках залишився шар має порізаний профіль.
Якщо цей шар не вирівнювати, то умови накату фарби на форму різко погіршуються. Тому всім або деяким раскатні циліндрах поряд з обертанням повідомляється зворотно-поступальний осьове переміщення, що викликає осьової гуркіт фарби.
Осьовий гуркіт вирівнює рельєф фарби. Проте він має і негативні наслідки:
збільшення деформацій еластичних оболонок валиків;
підвищення їх температури і прискорення зношування внаслідок тертя;
ускладнення схеми приводу валиків;
ускладнення налаштування краскоподающей групи.
Питання 3. Типова схема підготовки листових ротаційних машин офсетного друку до друкування тиражу
Сучасне офсетне виробництво характеризується інтенсивним використанням комп'ютерної техніки на всіх стадіях підготовки видання до друку і проведення друкованого процесу, а також досить широким впровадженням елементів стандартизації та оптимізації.
Значні зміни зазнала в останні десятиліття офсетне друкарське обладнання - листові і рулонні ротаційні машини. Основна частина його - це багатобарвні машини, побудовані за модульним принципом. До найважливіших переваг листових машин відносяться:
можливість зміни формату і барвистості друкування;
широка номенклатура запечатуються - від легких паперів, що мають товщину менше 0,05 мм і масу менше 40 г / м 2, до картону товщиною до 1,0 мм і масою до 1000 г / м 2;
висока робоча швидкість (до 10-18 тис. відбитків на годину).
Зміцненню позицій листової офсетного друку сприяють і такі фактори, як поступовий перехід від крупнотіражного друкування до випуску продукції невеликими тиражами (перш за все це відноситься до книжкової та рекламної продукції), інтенсивне оснащення листових машин мікропроцесорними системами контролю і регулювання, які сприяють збільшенню продуктивності та рентабельності друкованого процесу , розширення попиту на високоякісну багатобарвну продукцію різноманітних форматів і т.д.
Висока якість двосторонньої багатоколірного друку (барвистістю 4 / 4) на аркушах повного формату (70 × 100), а також подвійного формату (100 × 140 см) і більш є етапним досягненням офсетного технології. Для отримання якісного друку необхідно запобігти отмаривание надрукованого аркуша на його зворотний бік, домогтися гарного суміщення лицьового і зворотного боків листа, суміщення фарб на великих запечатуваних поверхнях і т. п. Особливе значення має технологія для друкування багатобарвних двосторонніх обкладинок періодичних журналів і ін продукції, що було раніше прерогативою застосування багатоколірних рулонних машин.
Разом з тим використання подібної технології вимагає виконання певних умов:
паперовий лист повинен бути «вірним» не тільки по «голівці», а й по «хвоста», оскільки після перевороту лист йде «хвостом» вперед;
формат аркуша повинен бути трохи більше номінального;
повинні застосовуватися бистрозакрепляющіеся фарби;
при друку насичених смуг слід застосовувати такі методи кольороподілу як віднімання фарб з-під чорної і пр.
Крім технології 4 / 4 стали використовувати печатку з барвистістю 6 / 2 і 7 / 1 за технологією Hi-Fi-Color, що забезпечує випуск продукції найвищої якості, з більшою насиченістю, інтенсивністю.
Односторонній друк в 8 фарб використовується на упаковках, етикетках, а так само для виготовлення спеціальних видів друкованої продукції.
Листові офсетні машини форматів 70 × 100 і 100 × 140 секційного побудови забезпечують весь спектр замовлень: для друкування однофарбної й багатоколірного продукції з одного або двох сторін аркуша середніми і великими тиражами.
Підготовка машини для виконання замовлення включає різні процеси очищення, попередньої налагодження вузлів та пристроїв для подачі паперу і фарби, а також зарядки форм. Після цього виконується точна установка механізмів проводки паперу, як останній крок при підготовці до друку.
Налагодження друкарської машини
У ході налагодження функціональних вузлів машини необхідно керуватися точно інструкцією по обслуговуванню, дійсною для даного типу машини. Далі наводяться лише додаткові практичні настанови з точки зору технології друкування.
Друкований вузол
Поверхня формного циліндра повинна бути завжди чистою. Залишки консервуючої речовини видаляють водою, всю поверхню обмивають очищувачем або гасом, уайтспірітом. Перед установкою друкованої форми ставлять притискні планки в центральне положення, щоб мати згодом можливість проводити корекцію в обох напрямках.
Офсетну гуму перед установкою в машину обробляють гліцерином і, витерши її насухо, покривають тальком, щоб збільшити її еластичність і здатність передачі. Оборотну текстильну бік обробляють машинним маслом. Необхідно точно дотримати встановлену товщину декеля, щоб забезпечити належне положення в машині. При використанні підкладки під гумою, використовують підкладку на 1 / 2 см вже з кожного боку, щоб під гуму не потрапляли використовувані препарати. Декель слід натягувати рівномірно з обох боків циліндра. Новий декель необхідно через короткий час експлуатації знову підтягнути. Стискувані види декелем (Вулкан, Комбі-перлон і т. п.) не можна натягувати з застосуванням сили. Для друкування на крейдованому папері використовують гуму з матовою поверхнею (тонко шліфовану), щоб зменшити прилипаемость папери до її поверхні. Поверхня декеля необхідно ретельно містити, так як від нього залежить якість друку. Час від часу її обмивають розчином (гас 5 ч. і спирт етиловий 1 ч.) і покривають тальком. Що стосується його промінанія, то на ушкодженому місці натиск слабкіше. Необхідно зрідка переконатися в стані декеля. Друкована пластина (без малюнка) в сухому стані покривається рівномірно фарбою, і на декель проводять відбиток. Місця, не покриті фарбою, на зворотному боці текстильної відзначають олівцем і підклеюють тонким папером (шовкової або плюр). Таким способом можна вирівняти поглиблення на досить хорошому декеля.
Відповідний натиск між офсетним і друкарським циліндрами необхідно відрегулювати по товщині друкарського паперу. Для цієї мети призначений відповідний регулювальний елемент, який оснащений шкалою.
Смужкою паперу зрідка перевіряють стан захоплень друкарського циліндра.
Поверхня друкованого циліндра, включаючи буртики всіх трьох циліндрів друкарської секції, необхідно утримувати в чистоті, про що дуже часто забувають.
Барвистий апарат
Ретельна налагодження барвистого апарату і стан циліндрів грають істотну роль в успішному протіканні процесу друкування і в досягненні якості друку. Попередня основна налагодження барвистого ящика полегшить згодом проведену регулювання та встановлення рівномірного підбору фарби в ході друкування.
Регулювальні гвинти розслаблюють так, щоб вони не торкалися барвистого ножа. Корпус барвистого ящика встановлюють щупом так, щоб між ножем і поверхнею дуктор утворилася по обидва боки однакова щілину (0, 3-0, 8 мм), і фіксують його. Регулювальні гвинти підтягують до легкого зіткнення з ножем. При цьому наладку проводять від центру одночасно до обох країв. Однаковим способом процес повторюється, при цьому ніж вже підтягують до поверхні дуктор. У барвистий ящик вставляють шибери та ракелем подають необхідну кількість фарби. Повертаючи вручну дуктор при постійно включеному передавальному валику, на око визначають рівномірність товщини шару фарби на поверхні обох циліндрів. Тільки після досягнення необхідної налагодження (з урахуванням характеру друкованої форми) за допомогою регулювального важеля звільняють передавальний валик для заповнення фарбою всієї системи барвистого апарату. Необхідно мати на увазі, що, повертаючи вручну дуктор, на його поверхню наноситься шар фарби більше, ніж при русі в машині. Тонка поправка відбору фарби проводиться, тому в ході заповнення фарбою при повільному русі машини по слідах, що залишається на поверхні дуктор передавальним валиком.
Час від часу необхідно провести загальний контроль стану всіх валиків барвистого апарату і переконатися в їх справної налагодженні. Валики з пошкодженою поверхнею, набряклими краями, розтрісканої або затверділі, не в змозі гарантувати належну дію барвистого апарату. Валики з биттям в машину встановлювати зовсім не слід.
Взаємне зіткнення всіх гуркотів валиків має бути по всій довжині рівномірним і відповідним. Недоліки в налагодженні можуть стати причиною полошення в ході друкування. Налагодження проводять за допомогою смужки із сталевої стрічки (або міцної папери) товщиною 0, 10 - 0, 15 мм. Опір до витягування стрічки, стиснутої двома сусідніми валиками, повинно бути по обох кінцях однаковим. Особливо важливо отрегулірованіе приймально-передавального валика. Рівень налагодження валиків можна легко встановити надійним способом. У валики рівномірно втирають рідкісну прозору фарбу (краще строкату, ніж чорну). Машину зупиняють і на мить залишають у спокої. Після цього машину ривком включають так, щоб з'явилися сліди виникли контактних смуг, особливо чітко вимальовуються на металевих валиках. Таким чином, по черзі можна перевірити наладку всіх валиків. Тим часом, кілька разів провертаючи машину, потрібно "стерти" попередні сліди.
Налагодження накатних валиків по відношенню до друкованої формі проводять відповідно до інструкції з обслуговування визначенням ширини контактних смужок на сухій, зношеної друкованій формі. Ширина смужок між накатним і відповідним металевим раскатні валиками повинна досягати приблизно половини (рис. 1). Накатні валики не повинні мати осьовий (бічний) зазор в власниках.
Рис 1. Налагодження барвистого апарату
При митті барвистого апарату необхідно приділяти увагу барвистому скриньки. Після кожного миття потрібно вичистити край ножа знизу, де нагромаджується фарба. Засохлі залишки фарби, особливо в місцях зіткнення регулювальних гвинтів, значно ускладнюють тонку наладку барвистого ящика. Нанесений слабкий шар вазеліну після очищення профілактично перешкоджає засихання шиї, що фарби.
Система зволоження
Налагодження валиків системи зволоження проводиться подібно валикам барвистого апарату. Недостатній контакт накатних валиків з друкованою формою викликає нерівномірне зволоження і, тим самим, тенение друкованої форми. Занадто низько розташовані валики (великий отвір в каналі формного циліндра) наштовхуються на ребро атаки друкованої форми, що може призвести до забруднення ребра або виникнення світлих смуг на друкованої поверхні. Валики з брудним декелем або стертим волосом не можуть належним чином виконувати своєї функції. Тому їх поверхню необхідно частіше "прати" за допомогою гострої щітки з подальшим висиханням у вертикальному положенні.
Валики з новим декелем не годяться для друкування ілюстрацій, так як "пускають волосся", що залишає сліди на печатці. Валики з новим декелем рекомендують якийсь час "обкатати". Після обкатки волосся слід перевірити їх налагодження. Добре зберігати один комплект валиків для друкування світлими відтінками фарб.
Рис. 2. Зволожуючий валик, низько розташований
Для зволоження використовується чиста вода з невеликою добавкою фіксуючого розчину (1-2 дози на 1 літр води, що дорівнює змістом закриває пластмасової пробки на пляшці) або препарату для зниження поверхневого натягу. Кислотність зволожуючого розчину повинна досягати величини 4, 5, 6 рН. Для збільшення кислотності розчину (тобто зниження величини рН) додають кілька крапель 10% opтофосфорной кислоти, для зниження кислотності - кілька крапель 10% розчину гідроокісда натрію. Величину рН встановлюють за допомогою реактивної паперу.
Самонаклад
Стопа паперу розташовується в центр накладного столу. Належна установка рівня стопи у самонаклада типу Ромайор таке, при якому відстань між присосами в їх крайньому нижньому положенні і верхнім листом паперу при відключеному повітрі становить 1-5 мм. Дане відстань лист подолає під впливом раздувов.
Рис 3
У тонкого паперу відстань більше, у картону-менше. Точну висоту рівня стопи регулюють маховичком щупа. У самонаклада із ступінчастою подачею аркушів машин АДАСТ ДОМИНАНТ рівень стопи контролює чобіток, який дає імпульс подає механізму. У міру інтенсивності зіткнення чобітка з папером, яке зменшується зі зменшенням висоти стопи, поступово також змінюється рівень стопи. Зручним і використовуваним пристосуванням є дерев'яний клин, що вводиться в стопу близько 20 см під чобітком. Його поступовим висуванням можна в ході друкування підтримувати однаковий рівень без втручання в регулювальний елемент. Висота видільними елементів (планшет, щіток) істотно вплине на висоту роздмухуваний роздуваючи шару паперу. Простим зміною даної установки можна тонко відрегулювати самонаклад при зміні виду паперу, як правило, без подальшого втручання.
Притискний зусилля роликів на стрічці конвеєра повинна бути відповідним і у всіх роликів однаковим. У тонкого паперу необхідно застосовувати слабке притискне зусилля, в зворотному випадку відбувається гофрування аркуша. При зіткненні листа з передніми упорами між його задньою крайкою і останнім рядом притискних роликів повинен бути зазор 2-3 мм, щоб лист стояв вільно для зіштовхування бічним упором.
Точне вирівнювання (суміщення) аркуша паперу теоретично забезпечена трьома точками, отже, двома передніми і одним боковим упорами. Передні упори повинні бути розташовані в одній четвертій довжини листа. Проте ця умова на практиці не можна дотримати в результаті різнорідності форматів. Тиск ролика бічного упору необхідно відрегулювати по товщині паперу. Занадто великий тиск може викликати пошкодження або вм'ятини на кромці, насунутій до упору, у картонів - відштовхування аркуша. Поверхня упору повинна стояти паралельно з кромкою листа. Точність суміщення може також залежати від дуже великої щілини між направляючим листом і нижньою планкою. Для того щоб домогтися надійного прилягання листів до упорів, використовують ролики-щітки або металеві кульки, розташовані на тасьму конвеєра так, щоб знаходитися по можливості на рівні бічного упору. При цьому необхідно, щоб лист вільно проходив під власниками кульок, щоб кульки надійно прилягали до аркуша і вільно оберталися в власниках. Щоб попередити зачіпання передньої кромки і країв листа за деталі конвеєра, використовують напрямні стрижні або гнучкі сталеві стрічки (планшети).
Лістовиводное пристрій
Налагодження лістовиводного пристрою полягає в регулюванні сталкивателя за форматом аркуша. При друкуванні ілюстрацій, особливо на крейдований папір, необхідно, щоб деякі частини ланцюгового вивідного пристрою (наприклад, ролики) не мазала друк. Смужкою тонкої папери добре зрідка перевірити загарбання всіх захоплень ланцюгового скидача.
Пульверизатор
Налагодження проводять у ході друкування. Використовуваний порошок не повинен бути вологим
Завдання
Формат видання 70 × 100/32. Обсяг видання - 232 сторінки. Наклад - 29 000 примірників. Папір для друку блоку - 80 г / м 2, покривного матеріалу - 120 г / м 2, форзаца - 120 г / м 2. Товщина тиражної папери для блоку - 0,13 мм. Технічні відходи на друк блоку - 3,1%, покривного матеріалу - 3,6%, форзаца - 1,7%. технічні відходи на приладження (на кожну друковану форму) для блоку - 30 бум. л., покривного матеріалу - 35 бум. л., форзаца - 20 бум. л. Барвистість блоку - 4 +4, покривного матеріалу - 4 +0, форзаца - 1 +0. Друк блоку і покривного матеріалу ведеться на машині барвистістю 4 +0, форзаца - на машині барвистістю 1 +0. Норми витрат фарби на 1000 краскооттісков: Ж - 125 г, Г - 78 г, П 72 г, Ч - 60 г. Визначити кількість паперу і фарби на друк тиражу блоку, покривного матеріалу та форзаца. Формат паперу для покривного матеріалу - 60 × 84 см, форзаца - 60 × 90 см.
Визначимо кількість паперу на друк тиражу.
Визначимо кількість паперу на друк тиражу для покривного матеріалу.
а) визначимо формат видання після обрізки.
700 / 4 = 125 мм,
1000 / 8 = 175 мм.
Отже, формат після обрізки 120 × 165 мм.
б) Визначаємо розміри заготовки для покривного матеріалу
Ш п. = Т б. + 2 (Ш + К к. + К від. + К п. + З), (1.1)
де Ш п. - ширина покривного матеріалу, мм;
Ш - ширина видання після обрізки, мм;
До к. - товщина картону, (за 1мм);
К від. - Товщина картону на відставши, (1-3) мм;
До п. - ширина передніх кантів, 4 мм;
З - загину, 15 мм;
Т б. - Товщина блоку.
Т б. Розраховується за формулою:
Т б. = (0,5 × d × V печ.л. × h) + N д. + h д., (1.2)
де h - товщина тиражної паперу, мм;
N д. - кількість аркушів додаткових елементів;
h д. - товщина аркуша паперу додаткових елементів, мм.
Т б. = (0,5 × 32 × 7,25 × 0,13) = 15,08 мм.
Ш п. = 15,08 + 2 (120 + 1 + 1 + 4 +15) = 297 мм.
У п. = В + 2 (До к. + К вн. + З), (1.3)
де В п. - висота покривного матеріалу, мм;
В - висота видання після обрізки, мм;
До вн. - Ширина верхніх і нижніх кантів, 3 мм.
У п. = 165 + 2 (1 + 3 + 15) = 203 мм.
Розмір заготовки 203 × 297 мм.
в) Визначаємо кількість заготовок на аркуші паперу формату 600 × 840 мм.
600 / 297 »2;
840 / 203 "4.
На аркуші розміщується 8 заготовок.
г) Визначаємо кількість паперових листів на тираж:
N т = 29 000 / 8 = 3625 бум. л.
д) Визначимо кількість друкованих аркушів на технічні потреби при друці:
N п = (N т × N от1 × К р) / 100, (1,4)
де N от1 - норма відходу на друк,%
К р - барвистість.
N п = (3625 × 3,6 × 4) / 100 = 522 печ. л.
е) Визначимо кількість паперових листів на приладження:
N дод = N от2 × К ф, (1,5)
де N от2 - норма відходу на приладження, бум. л.;
К ф - кількість друкарських форм.
N дод = 35 × 4 = 140 бум. л.
ж) Визначимо сумарну кількість паперових листів:
N Σ = 3625 + 522 + 140 = 4287 бум. л.
з) Визначимо S паперового аркуша формату 60 × 84 см:
S = 0,6 × 0,84 = 0,504 м 2
і) Визначимо масу 1 бум. л.
М = 0,504 × 120 = 60,48 р.
к) Визначимо сумарну масу на тираж:
М Σ = 4287 × 60,48 = 259287 р »259 кг.
Визначимо кількість паперу на друк тиражу для форзаців.
а) визначимо формат видання до обрізки.
700 / 4 = 125 мм,
1000 / 8 = 175 мм.
Отже, формат до обрізки 125 × 17 5 мм.
б) Визначаємо розміри заготовки для форзаца:
Ш ф. = 2 × Ш Д.О., (1.6)
де Ш ф. - ширина форзаца, мм;
Ш Д.О. - ширина до обрізки, мм;
Ш ф. = 2 × 125 = 250 мм.
У ф. = В Д.О., (1.7)
де У ф. - висота форзаца, мм;
У Д.О. - висота видання до обрізки, мм;
У ф. = 175 мм.
Розмір заготовки 175 × 250 мм.
в) Визначаємо кількість заготовок на аркуші паперу формату 600 × 900 мм.
600 / 175 »3;
900 / 250 »3.
На аркуші розміщується 9 заготовок.
г) Визначаємо кількість паперових листів на тираж:
N т = 29000 × 2 / 9 = 6444 бум. л.
д) Визначимо кількість друкованих аркушів на технічні потреби при друці:
N п = (6444 × 1,7 × 1) / 100 = 109,5 печ. л.
е) Визначимо кількість паперових листів на приладження:
N дод = 20 × 1 = 20 бум. л.
ж) Визначимо сумарну кількість паперових листів:
N Σ = 6444 + 20 + 109,5 = 6573,5 бум. л.
з) Визначимо S паперового аркуша формату 60 × 90 см:
S = 0,6 × 0,9 = 0,54 м 2
і) Визначимо масу 1 бум. л.
М = 0,54 × 120 = 64,8 м.
к) Визначимо сумарну масу на тираж:
М Σ = 6573,5 × 64,8 = 425 962 р »426 кг.
Визначаємо кількість паперу на друк тиражу для блоку.
а) визначимо кількість друкованих аркушів у виданні:
N д.а. = 232 / 32 = 7,25 друк. л.
б) визначимо кількість бум. листів:
N Б.Л. = 7,25 / 2 = 3,625 Б.Л.;
в) визначимо кількість бум.л. на тираж:
N б.л.т. = 3,625 × 29 000 = 105 125 Б.Л.;
г) Визначаємо кількість паперових листів на технічні потреби при друці:
N печ.н. = 105 125 × 3,1 × 4 / 100 = 13 035,5 б.л;
д) Визначимо кількість паперових листів на приладження:
N дод = 30 × 20 = 600 Б.Л.;
е) Визначимо сумарну кількість паперових листів:
N Σ = 105 125 + 13 035,5 + 600 = 118 760,5 бум. л.
ж) Визначимо S паперового аркуша формату 70 × 100 см:
S = 0,7 × 1 = 0,7 м 2
з) Визначимо масу 1 бум. л.
М = 0,7 × 80 = 1956
і) Визначимо сумарну масу на тираж:
М Σ = 118 760,5 × 56 = 6650588 р »6,65 т.
Визначимо кількість фарби на друк тиражу.
Визначимо кількість фарби на друк тиражу для блоку.
Розрахунок кількості фарби на тираж визначається за формулою:
До кр = N × К пер × Н витр., (1.8)
де К кр - необхідну кількість фарби, м;
N - кількість тис. краскооттісков;
До пер - коефіцієнт переведення фізичних друкованих аркушів в умовні;
Н витр. - Норма витрат фарби на 1000 краскооттісков.
До кр.б.ж. = 210,25 × 1,3 × 125 = 34166 г »34,1 кг;
До кр.б.г. = 210,25 × 1,3 × 78 = 21 320 г »21,3 кг;
До кр.б.п. = 210,25 × 1,3 × 72 = 19679 р »19,7 кг;
До кр.б.ч. = 210,25 × 1,3 × 60 = 16399 р »16,4 кг;
Визначимо кількість фарби на друк тиражу для форзаца.
До кр.ф.ж. = 1,611 × 125 = 201,375 г;
До кр.ф.г. = 1,611 × 78 = 125 г;
До кр.ф.п = 1,611 × 72 = 116 г;
До кр.ф.ч = 1,611 × 60 = 1996
Визначимо кількість фарби на друк тиражу для покривного матеріалу.
До кр.п.м.ж. = 3,625 × 0,93 × 125 = 421,4 г;
До кр.п.м.г. = 3,625 × 0,93 × 78 = 263 г;
До кр.п.м.п. = 3,625 × 0,93 × 72 = 243 г;
До кр.п.м.ч. = 3,625 × 0,93 × 60 = 202 г;
Відповідь: кількість паперу: для друку блоку - 6,65 т;
для покривного матеріалу - 259 кг;
для форзаца - 426 кг;
кількість фарби: для друку блоку - До кр.б.ж. = 34,1 кг;
До кр.б.г. = 21,3 кг;
До кр.б.п. = 19,7 кг;
До кр.б.ч. = 16,4 кг;
для друку покривного матеріалу - До кр.п.м.ж. = 421,4 г;
До кр.п.м.г. = 263 г;
До кр.п.м.п. = 243 г;
До кр.п.м.ч. = 202 г;
для друку форзаца - До кр.ф.ж. = 201 г;
До кр.ф.г. = 125 г;
До кр.ф.п = 116 г;
До кр.ф.ч = 1996
СПИСОК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ
Вілсон, Д. Д. Основи офсетного друку [Текст] / Д. Д. Вілсон. - М.: принт-медіа центр, 2005. - 219 с.
Мюллер, П. Офсетний друк [Текст] / П. Мюллер; пер. Т. І. Суранова. М.: Книга, 1988. - 208 с.
Стефанов, С. Поліграфія і технологія друку [Текст] / С. Стефанов. - М.: Ліброком, 2009. - 144 с.
Кіппхан, Г. Енциклопедія по друкованих засобів інформації. Технологія та способи виробництва [Текст] / Г. Кіппхан; пер. з нім. - М.: МГУП, 2003. - 1280 с.