Розробка технологічного процесу і оснащення
для складання вузла відсіку:
Нервюра № 2.
Зміст:
1. Конструктивно-технологічний аналіз складальної одиниці
1.1. Опис конструкції складальної одиниці та взаємозв'язку її з іншими складальними одиницями, складовими агрегат
1.2. Оцінка технологічності конструкції з використанням відповідних ГОСТів
1.3. Розробка технологічних умов на виготовлення складальної одиниці
2. Вибір та обгрунтування методу складання, схеми складання вузла, панелі, секції та ув'язки оснащення
2.1. Вибір та обгрунтування методу побудови та схеми складання
2.2. Складові номенклатури складальної оснащення та схеми ув'язування оснащення
2.3. Розрахунок точності складання по прийнятому варіанту
2.4. Висновки, висновків за прийнятим методом складання та складання технічних умов на що надходять в збірку деталі і вузли
2.5. Розробка маршрутного технологічного процесу
3. Розробка операційного технологічного процесу складання
3.1. Складання техпроцесу по операціях і переходам на підставі маршрутної технології, типових технологічних процесів і нормалей операції
Заповнення карт процесу складання, нормування робочих операцій
4. Розробка технологічної оснастки
4.1. Розробка схеми базування складальної одиниці
4.2. Розробка ТУ на проектування пристосування
4.3. Розробка креслень загального виду пристосування зі специфікацією
4.4. Розробка конструкцій фіксатора для деталей
Список використаної літератури
1. Конструктивно - технологічний аналіз складальної одиниці
1.1. Опис конструкції складальної одиниці та взаємозв'язку її з іншими складальними одиницями, складовими агрегат
Нерв ю ра (франц. nervure, від лат. Nervus - жила, сухожилля) елемент поперечного силового набору каркаса крила, оперення і інших частин літального апарату, призначений для надання їм форми профілю. Нервюри закріплюються на поздовжньому силовому наборі (стрингерам, лонжеронах) і служать основою для кріплення обшивки.
У даній роботі розглядається нервюра № 2. Дана нервюра входить до складу крила літака.
Зовнішні контури як силових, так і типових нервюр повинні точно відповідати обраному профілю крила.
Конструкція як силових, так і типових нервюр може бути самою різною. Однак у будь-якому випадку нервюра повинна мати полку, що сприймає вигин. Роль такої полиці в відштампованих нервюрах може виконувати відбортовка.
При невеликих питомих навантаженнях на крило нервюри можуть бути бесстеночнимі. Виготовлення заготовок для таких нервюр, а також заготовок полиць силових нервюр при незмінному профілі крила можна істотно спростити, зберігаючи високу точність виготовлення, при використанні пристосування.
Збірка нервюр виробляється в стапелі з обов'язковою фіксацією зовнішнього контуру.
Конструктивно нервюра представляє собою верхні і нижні пояси, що з'єднуються стінками. Також до складу нервюри входять стійки і компенсатори. Для з'єднання всіх деталей використовуються болти. Всі деталі нервюри № 2 виконані з авіаційного алюмінію марки Д16Т.
1.2. Оцінка технологічності конструкції з використанням відповідних ГОСТів
Під технологічністю конструкції слід розуміти складний комплекс властивостей вироби, що забезпечує його виробництво і експлуатацію з найменшими для даних умов і часу витратами уречевленої і живої праці.
Технологічність - властивість конструкції, закладене в ній при проектуванні і дозволяє отримати найбільш раціональними способами виріб з високими експлуатаційними якостями при найменших затратах праці, коштів і матеріалів.
Технологічність визначають за низкою показників, які залежать від виду виробу, специфіки та складності конструкції, обсягу випуску, типу виробництва і т.д.
Таким чином, показники технологічності для кожної конструкції можуть бути своїми. Технологічність визначається рядом факторів відповідно до ГОСТ 18831-73 і ГОСТ 14201-14205-73:
- Формою деталей, вузлів і агрегатів,
- Панелювання і раціональність членування,
- Точністю виготовлення агрегатів,
- Конструкцією стиків,
- Способами з'єднань,
- Матеріалом і точністю виготовлення деталей,
- Ступенем стандартизації та нормалізації і т.д.
Так само для технологічних процесів складання конструкції вузлів повинні забезпечувати максимальну механізацію складальних робіт. Це можливо за умови, якщо вузли мають відкриті двосторонні підходи до місця збірки, розміри вузлів відповідають параметрам високопродуктивного обладнання - клепальних пресів, зварювальних машин, свердлильного устаткування і т.д., розташування швів на панелях прямолінійно, без закрутки по довжині, крок сполук стандартизований , заклепки, зварні точки одного розміру, пакет постійної товщини.
Оцінюючи технологічність конструкції нервюри № 2, та враховуючи вимоги ГОСТів, можна відзначити наступне:
1. нервюра № 2 може бути розчленована на раціональне число конструкцій, а саме: верхні і нижні пояси, стійки, стінки, компенсатори.
2. в збирається конструкції верхні і нижні пояси, стійки, стінки, компенсатори і деталі кріплення виготовлені зі стандартних профілів і листа.
3. збірка вироби вимагає застосування складального пристосування, тобто складного технічного оснащення.
4. при складанні нервюри можна використовувати засоби механізації та автоматизації освіти клепаних швів; крок між заклепками постійний, доступ до з'єднань двосторонній. Такі шви можна отримати за допомогою автоматичного пресового устаткування.
5. підконструкції, що входять до складу складальної одиниці, мають незначну вагу, тому відпадає необхідність у спеціальних конструктивних елементах для захоплення вантажопідйомними засобами.
6. конструкція тонкостінна, складається з нежорстких деталей, тому в якості баз при складанні використовуються базові поверхні пристосування.
7. нервюр можна збирати без проміжних розборок.
8. компонування конструкції забезпечує доступ до всіх місць, які вимагають контролю, регулювання і проведення інших робіт.
9. місця з'єднання складових частин відповідають вимогам мінімуму з'єднувальних швів.
10. точність, зазначену в технічних умовах на збирану нервюр, можна забезпечити тільки при складанні в пристосуванні.
11. складальна одиниця не містить деталей, для виготовлення яких необхідно використовувати нестандартні технологічні процеси.
Таким чином, аналізуючи всі фактори технологічності конструкції, можемо зробити висновок, що нервюра № 2 технологічна.
1.3. Розробка технологічних умов на виготовлення складальної одиниці
Всі деталі, що йдуть на складання нервюри, повинні відповідати конструкторській документації.
Допускається плавне відхилення від теоретичного контуру нервюри не більше 1,5 мм.
Технічні вимоги:
1. необхідна точність виготовлення і ув'язки становить: δ = ± 2 мм;
2. контролювати складальну одиницю по кресленнях;
3. для отримання заданого взаємного розташування деталей використовується складальне пристосування з фіксаторами;
4. в паспорт заноситься порядковий номер і вага нервюри.
2. Вибір та обгрунтування методу складання, схеми складання вузла, панелі, секції та ув'язки оснащення
2.1. Вибір та обгрунтування методу побудови та схеми складання
Технологічна схема волани - це документ, укрупнено показує порядок виконання робіт по подсборкам і послідовність надходження до них деталей на кожному етапі; порядок подачі підзборок, а також окремих деталей при остаточному складанні
вироби.
При виборі методу складання визначальною величиною є точність виготовлення агрегату, яка задається конструктором і розраховується технологом для етапів зборки секцій та вузлів.
Другим критерієм вибору варіанта складання складальної одиниці є її конструктивно - технологічні особливості: жорсткість обшивки і елементів каркаса, наявність компенсації, можливість підходу при складанні і т.д.
І тільки третім критерієм вибору методу складання є економічна ефективність, що оцінюється з розрахунку витрат порівнюваних варіантів збірки.
Від методу складання в значній мірі залежить можливість забезпечення точності зібраного об'єкта, складність оснащення і трудомісткість складання.
Для нервюри № 2 найбільш раціональними методами збирання, є збірка в пристосуванні і збірка по складальним отворів.
При складанні у складальному пристосуванні координація деталей здійснюється за базовими елементами пристосування. Кінцевий розмір складальної одиниці утворюється як результат перенесення на неї розміру складального пристосування. Пристосування дозволяє: правильно і швидко розташувати деталі в просторі і зафіксувати їх; надати задану форму недостатньо жорстким деталей; широко використовувати при збірці принцип компенсації похибок виготовлення деталей.
За складальним отворам збираються плоскі елементи конструкції або встановлюються деталі, які не впливають на точність обводів агрегату. У даному випадку такими елементами є стійки і компенсатори.
Рис. 1. Схема збірки.
2.2. Складові номенклатури складальної оснащення та схеми ув'язування оснащення
Для складання нервюри № 2 необхідно використання спеціального пристосування. Характерним його ознакою є те, що воно дозволяє збирати групу однотипних вузлів. Наладку на конкретний типорозмір вузла виробляють у відповідності з паспортом СП та інформацією про його елементах.
У СП виконують свердління всіх отворів під заклепки і попереднє складання - з'єднання деталей між собою, а потім передають вузол для клепки на клепальні прес.
Номенклатура
На збірку надходять такі деталі: верхні і нижні пояси, стійки, стінки, компенсатори.
Збірка верхнього та нижнього поясів і стінки відбувається по поверхні каркаса.
Стінки нервюри надходить на складання обробленої по обводах і торцях.
Пояси - верхній і нижній, надходять на складання остаточно обробленими.
Стійки і компенсатори подаються на складання з виготовленими в них отворами для складання.
За складальним отворам встановлюються стійки і компенсатори для додання жорсткості конструкції.
Схема ув'язки
Ув'язка представляє собою узгодження розмірів елементів конструкції і оснастки на різних етапах виготовлення і зборки виробу. Вона потрібна для забезпечення точності виготовлення та отримання взаємозамінних конструкцій.
Ув'язка - це відповідність одних і тих же розмірів у двох або декількох об'єктів. Способи ув'язки діляться на дві великі групи, які характеризуються залежним і незалежним утворенням розмірів. До першої групи належать інструментально-шаблонний і еталонно-шаблонний методи. Інструментально-шаблонний метод передбачає використання плоских шаблонів і спеціальних координуючих коштів плазкондуктора та інструментального стенду. Метод найбільш простий і дешевий, проте найменш точний при ув'язці пристрої для складання агрегатів, застосовується у виробництві літаків важкого і середнього класу переважно середніх швидкостей польоту.
Еталонно-шаблонний метод заснований на використанні об'ємного першоджерела форми і розмірів - еталона поверхні. Перенесення розмірів на оснащення здійснюється методом зліпка. Даний метод забезпечує найвищу точність ув'язки оснащення по стиках і обводах, проте цикл підготовки виробництва і витрати при ньому виявляються найбільшими. Використовується головним чином для невеликих швидкісних машин, що вимагають високої точності виготовлення за аеродинамічною поверхні.
До другої групи належать машинобудівний метод, заснований на використанні системи допусків і посадок, а також універсальних вимірювальних засобів, і метод, заснований на математичному завданні поверхні агрегатів з подальшим перерахунком розмірів на оснащення за допомогою спеціального математичного забезпечення і ЕОМ.
Перевагу слід віддавати методам другої групи, так як вони мають очевидні переваги: звільняють виробництво від трудомістких і дорогих у виготовленні шаблонів і еталонів; скорочують цикл підготовки виробництва; органічно поєднуються з використанням обладнання з ЧПК; підвищують точність виготовлення об'єкта за рахунок різкого скорочення кількості етапів перенесення розмірів.
Для ув'язки розташування елементів складальних пристосувань на площині або в просторі використовуються плазкондуктор або інструментальний стенд, а також оптичні і лазерні системи.
У даній роботі використовується інструментально-шаблонний метод. В якості першоджерела розмірів приймається теоретичний плазми. Проміжними матеріальними носіями є шаблони (плоскі металеві вузли), що мають певний контур. Для створення просторових об'єктів використовуються інструментальні засоби: плазми-кондуктор і інструментальний стенд.
Теоретичний плазми - плаз суміщених перерізів теоретичного контуру, виконаний, як правило, на металевому листі.
Конструктивний плазми - плазми, відповідний одному якомусь перетину і в ньому прочерчиваются всі вхідні в перетин деталі для подальшої ув'язування.
Робочий шаблон - металеві листи, оброблені по контуру.
Рис. 2. Схема ув'язування.
2.3. Розрахунок точності складання по прийнятому варіанту
У даній роботі використовується складання у пристосуванні при інструментально-шаблонному методі ув'язування.
1 - пояс нервюри;
2 - стінка нервюри;
3 - упор пристосування.
У даному перетині будуємо розмірну ланцюг, в якій замикаючу ланка - це розмір похибки, яку хочемо визначити, а складові ланки - це розміри, точність яких впливає на похибку шуканого розміру.
L РЄ = L П - L Б,
Тут L CE - замикаючу ланка;
L П - розмір пристосування;
L Б - величина зазору між поясом вузла і фіксатором пристосування, що характеризує похибка базування.
Похибка вузла визначається формулою
δ РЄ = δ П + δ Б.
Похибка базування величина дуже мала і зі статистики δ Б = -0,05 ± 0,1 мм.
Для того, щоб знайти δ П, необхідно знати як налаштовується пристосування. пристосування налаштовуємо за допомогою шаблонів пристосування, де шаблон пристосування - це аркуш з контуром, виконаним за заданої поверхні.
Похибка пристосування δ П перебувати з розгляду його схеми ув'язування:
± 0,1 мм ± 0,1 мм ± 0,1 мм -0,1 мм
Тоді δ П мм;
δ РЄ мм.
Розрахунки показують, що зібрана нервюра буде мати похибку менше мм.
Поле допуску 0,9 мм.
Далі порівнюємо отриманий допуск до раніше заданим допуском, а саме необхідна точність виготовлення і ув'язки становить: [δ] = ± 2 мм, отриманий результат δ = 0,9 мм.
2.4. Висновки, висновків за прийнятим методом складання та складання технічних умов на що надходять в збірку деталі і вузли
Обраний метод складання та схема ув'язки забезпечує збірку конструкції із заданою точністю.
Технічні умови на що надходять в збірку деталі:
Верхні і нижні пояси, стійки, стінки, компенсатори - подавати на складання згідно з кресленням.
Стінка нервюри надходить на складання обробленої по обводах і торцях і з СО по стійках. Пояси надходять на складання остаточно обробленими.
При ручному управлінні переміщенням свердлильного агрегату в поясах і стійках свердлять направляючі отвори, а при автоматичному управлінні його переміщенням напрямні отвори не свердлять.
Стійки мають СВ для установки їх на стінку нервюри.
2.5. Розробка маршрутного технологічного процесу
Маршрутний технологічний процес містить перелік операцій із зазначенням їх найменування і короткий зміст використовуваного на кожній операції обладнання, норми часу, кількість спеціалізацій і розряд робітників для виконання кожної операції, номер цеху, де вона виробляється. Маршрутний технологічний процес служить для організації, планування і оцінки роботи, він визначає маршрут і послідовність проходження складальної одиниці по цехах і ділянках, потрібне обладнання, кількість і кваліфікацію робочих, а також норми і розцінки на виконання операцій.
Різноманіття складальних робіт можна умовно розділити на наступні види:
1) вхідний контроль деталей і вузлів;
2) установка деталей в заданий кресленням положення та їх закріплення;
3) підготовка до з'єднання (свердління і обробка отворів під клепку, зачистка швів під зварювання, підготовка до обклеювання, пайку і т.п.);
4) операції скріплення деталей (клепка, зварювання, паяння тощо);
5) виїмка об'єкта з пристосування;
6) заключні роботи;
7) контроль точності обводів і якості з'єднань.
Маршрутний технологічний процес
1. Контроль деталей.
2. Підготовка деталей.
3. Підготовка складального пристосування.
4. Установка стінки нервюри в заданий кресленням становище.
5. Закріплення стінки фіксаторами.
6. Установка поясів в заданий кресленням становище.
7. Закріплення поясів фіксаторами.
8. Установка стійок по ЗІ.
9. Закріплення стійок технічними болтами.
10. Установка компенсаторів по ЗІ.
11. Закріплення компенсаторів технічними болтами.
12. Свердління і обробка отворів під клепку в місцях згідно з кресленням.
13. Клепка деталей.
14. Свердління і обробка отворів під клепку в торцевих кінцях нервюри.
15. Виїмка складальної одиниці з пристосування.
16. Заключний контроль точності обводів і якості з'єднань.
3. Розробка операційного технологічного процесу складання
Технологічний процес складання - це послідовність установки в складальні положення деталей, їх фіксація і з'єднання між собою способами, зазначеними конструктором, вибір необхідного інструменту та устаткування, визначення необхідної кількості робочих необхідної спеціальності і розряду, а також розрахунок норм часу.
Весь технологічний процес ділиться на операції, які, у свою чергу, складаються з переходов.Операція - закінчена частина технологічного процесу, виконана на одному робочому місці; технологічний перехід - закінчена частина технологічної операції, виконувана одними і тими ж засобами технологічного оснащення при постійних режимах і установке.Операціонний процес являє собою докладне розкриття кожної операції по переходах з зазначенням змісту кожного переходу, технологічних режимів, використовуваної оснащення та інструменту.
Для кожної операції (переходу) вказують базові поверхні деталей і пристосування, засоби фіксації деталей, застосовуваний інструмент і оборудованіе.Операціонний технологічний процес є керівництвом робітника, він регламентує спосіб виконання робіт, оснащення, інструмент та режим роботи.
3.1. Складання техпроцесу по операціях і переходам на підставі маршрутної технології, типових технологічних процесів і нормалей операції
Заповнення карт процесу складання, нормування робочих операцій
(Див. технологічний процес.)
Процес збирання: Збірку нервюри роблять у наступному порядку. На опорні поверхні 5 і поверхні відкидних фіксаторів 6, 7 встановлюють стінку нервюри. При цьому торець стінки в поздовжньому напрямку орієнтують за базовою плиті 8 і притискують до неї рухомим притиском-фіксатором 9, а в поперечному напрямку стінку орієнтують на базові поверхні нижніх відкидних фіксаторів 6. Потім на стінку встановлюють пояса і притискають до робочих контурам фіксаторів 6, 7 затискачами 10. Стійки встановлюють на стінку по СВ і фіксують технологічними болтами. Після цього, як при ручному, так і при автоматичному режимах управління свердлильної головкою свердлять всі отвори під заклепки.
У СП виробляють попереднє складання - з'єднання деталей заклепками.
Клепку виробляють переносними пресами і клепальними молотками. При цьому встановлюють 15 ... 20% заклепок, що входять у вузол.
Потім свердлять по два отвори СВ в торцях нервюри. Свердління СО виробляють свердлильної головкою 11 за ручному управлінні переміщенням свердлильного автомата і траверси 12.
Зазначені СВ в торцях нервюри узгоджені з СВ в стійках лонжеронів крила і оперення і служать базою для складання секції крила.
4. Розробка технологічної оснастки
4.1. Розробка схеми базування складальної одиниці
Деталі в складальне положення встановлюють по базах - поверхням на деталях і елементах складального пристосування. Точність виготовлення деталей виробу, утворення на них базових поверхонь і точність виготовлення складального пристосування є найважливішою умовою отримання необхідної форми і розмірів вузлів, відсіків і агрегатів. У літакобудуванні деталі, вузли, відсіки й агрегати базують по: СО, КФВ, ПК, НП, СП, ОСБ, УБТ. У ряді випадків замість УБТ використовують ТСО.
Схеми базування вказують, які точки, лінії або поверхні деталей прийняті в якості складальних баз, як і в якій кількості вони розташовуються на деталях, в якій послідовності змінюються по етапах складання. Графічне зображення складальних баз на схемі базування здійснюється за допомогою умовних позначень, що відповідають різним конструктивним рішенням базовофіксірующіх елементів пристосування.
Схеми базування дають конструктору інформацію про розміщення базових елементів пристосування і їх конструкції в залежності від виду реалізованих баз.
При розробці схеми базування необхідно прагнути до дотримання трьох основних принципів: єдності, сталості і збіги баз.
З метою дотримання принципу єдності баз слід за базові осі пристосування, щодо яких координуються базові елементи, приймати конструктивні осі виробу.
Принцип постійності баз полягає в дотриманні спільності основних базових осей для вузлових, панельних, секційних складальних пристосувань, що відносяться до даного агрегату.
Принцип збігу баз передбачає, що при виготовленні, деталі та її встановлення в складальне пристосування покористуються одні й ті ж її поверхні в якості баз. Дотримання цих принципів забезпечує найбільш високу точність зборки.
У даній роботі в якості бази прийняті поверхні деталей каркаса, опорні поверхні СП і СО.
Рис. 3. Схема базування.
4.2. Розробка ТУ на проектування пристосування
Складальне пристосування - пристрій, що забезпечує певний взаємне розташування, фіксацію і з'єднання деталей і складальних одиниць (панелей, вузлів, секцій, відсіків) літака із заданою точністю. Воно дозволяє: зібрати з нежорстких елементів конструкції жорстку складальну одиницю літака із заданою точністю і з урахуванням конструктивно - технологічних вимог до них; забезпечити взаємозамінність складальних одиниць, як по контуру, так і частково за роз'ємів; підвищити продуктивність праці на складальних роботах.
Пристосування проектується на підставі технічного завдання.
Технічне завдання повинно містити такі відомості:
- Призначення пристосування;
- Основні вимоги до пристосування (метод складання, освітлення, обладнання, температура, тиск, в яких працюватиме пристосування);
- Вказівки на основні технологічні бази і фіксуючі елементи з перерахуванням вузлів і деталей, що фіксуються в пристосуванні;
- Коротка послідовність технологічного процесу складання;
- Вказівка на взаємозамінні елементи і поверхні, що сполучаються і ступеня точності їх виготовлення;
- Вид механізації пристосування (пневматика, механічні затискачі, противаги і т. д.);
- Вказівка за єдністю баз, в пристроях і стапелях для збірки суміжних вузлів і агрегатів;
- Вказівки: пересувна, що обертається, стаціонарна і т.д.
- Для рознімного пристосування спосіб роз'єму (ручний, механізований, інший).
При проектуванні пристосування конструктор зобов'язаний керуватися:
- Технологічним завданням на дане пристосування;
- Кресленнями на зібрані вузли, агрегати, на що входять до їх складу деталі і ТУ до них;
- Переліком засобів ув'язки до даного пристосуванню (еталони, макети, шаблони і т.д.);
- Переліком готових виробів;
При виготовленні пристосування:
- Керуватися конструкторської документацією;
- До виготовлення складального пристосування допускаються робітники, що мають кваліфікаційний розряд не нижче розряду роботи;
- Для контролю виготовлення та приймання деталей і вузлів пристосування застосовувати тільки атестовані засоби контролю.
Технічні вимоги:
Складальне пристосування складається з елементів каркаса (стійки 13, направляючих рам 14 і 15 і опори 16). На напрямних рамах 14 і 15 встановлена траверсу 12, а на траверсі встановлена свердлильна головка 11.
Рух траверси і свердлильного агрегату здійснюється вручну маховиками 17 або автоматично за програмою з допомогою приводів 18 і 19. На додаткових поперечних рамах 20 і 21 встановлені пакети пластинчастих відкидних фіксаторів 6 і 7. Базові поверхні фіксаторів виконані у відповідності з зовнішніми контурами поясів 2 і 3 та стінки 1 нервюри, яка збирається в даному СП. На кожному відкидному фіксаторі вказаний номер нервюри, відповідний фіксатора.
Пакет відкидних пластинчастих фіксаторів забезпечений ексцентриковим затиском 22, призначеним для закріплення необхідного фіксатора у робочому положенні.
Перенастроювання СП для збірки наступного нервюри здійснюється заміною одного комплекту фіксаторів 6 і 7 на інший комплект відповідного типорозміру нервюри відповідно до вказаної на них інформацією.
4.3. Розробка креслень загального виду пристосування зі специфікацією
4.4. Розробка конструкцій фіксатора
Фіксатори і притиски є елементами пристосування, за допомогою яких збираються деталі встановлюють і закріплюють у складальному положенні.
Список використаної літератури
1. Бабушкін А.І. Методи збирання літакових конструкцій. М.: Машинобудування, 1985.
2. Григор'єв В.П., Ганіханов Ш.Ф. Пристосування для складання вузлів і агрегатів літаків і вертольотів. М.: Машинобудування, 1977.
3. Курс лекцій з дисципліни: «Складання металевих та композиційних конструкцій».
4. Лисов М.І., Васильєв Г.М. Проектування технологічного процесу складання. Методичне керівництво до курсового проектування. Казань: КАІ, 1980.
5. Лисов М.І., Кузнєцов А.М. Проектування складальної оснащення. Методичне керівництво до курсового проектування з технології складання літаків. Казань: КАІ, 1980.
6. Розрахунок очікуваної точності складання вузлів і відсіків: Навчальний посібник. Казань: КАІ, 1993.
7. Халіулін В.І. Проектування технологічних процесів і оснащення для складання відсіків літальних апаратів. Навчальний посібник. Казань: КАІ, 1988.
8. Халіулін В.І., Шапаев І.І. Технологія виробництва композитних виробів. Казань: КАІ, 2004.