Міністерство освіти РФ
Тольяттинский державний університет
Кафедра «Технологія машинобудування»
Курсовий проект
«Розробка технологічного процесу складання пристосування для перевірки пружин і технологічного процесу виготовлення корпусу»
Студент: Рожков А.В.
Група: М - 401
Викладач: Михайлов А.В.
Тольятті, 2005.
Анотація
Рожков А.В. Розробка техпроцесу складання пристосування для перевірки пружин і техпроцес виготовлення корпусу. Курсовий проект. Тольятті: ТГУ, 2005 р .
Розрахунково-пояснювальна записка - 45 стор
Графічна частина - технологічна схема зборки виробу, креслення деталі, креслення заготівлі, план виготовлення деталі, креслення технологічних налагоджень.
У курсовому проекті проведено аналіз службового призначення виробу і деталі. Виконано розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів. Визначено тип виробництва. Наведено обгрунтування організаційної форми зборки. Вибрані технологічні бази для загальної і вузлової зборки. Розроблено технологічний процес складання. Обрана і розроблена конструкція заготівлі корпусу. Розроблено технологічний маршрут і план виготовлення деталі. Вибрані засоби технологічного оснащення. Наведено розрахунок операційних розмірів. Спроектовані технологічні операції. Складено схему розмірної складальної ланцюга, технологічні карти процесу складання, маршрутні карти процесу виготовлення, операційні карти процесу виготовлення.
Зміст
1. Розробка технологічного процесу складання виробу пристосування для перевірки пружин
1.1. Аналіз службового призначення виробу і технологічність конструкції
1.2. Розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів
1.3. Технологічна схема складання виробу
1.4. Тип виробництва. Обгрунтування організаційної форми зборки
1.5. Вибір технологічних баз на загальній і вузлових збірках
1.6. Розробка технологічного процесу складання
2. Проектування технологічного процесу виготовлення деталі
2.1. Аналіз службового призначення деталі. Призначення технічних вимог
2.2. Аналіз технологічності конструкції деталі
2.3. Визначення типу виробництва його характеристика
2.4. Вибір заготовки. Розробка конструкції заготовки
2.5. Вибір технологічних баз
2.6. Технологічний маршрут і план виготовлення деталі
2.7. Вибір засобів технологічного оснащення
2.8. Розрахунок операційних розмірів
2.9. Проектування технологічних операцій
Література
Додаток:
- Маршрутні карти процесу виготовлення
- Операційні карти прочісування виготовлення
Графічна частина:
- Технологічна схема зборки виробу,
- Креслення деталі,
- Креслення вихідної заготовки,
- План виготовлення деталі,
- Креслення технологічних налагоджень.
Введення
Високої якості виробленої продукції можна добитися впровадженням у виробництво нового ефективного обладнання, різних методів техніко-економічного аналізу і розрахунково-аналітичних способів вирішення виробничих завдань, що забезпечить більш ефективне і якісне виробництво з необхідною продуктивністю і мінімум витрат на виготовлення деталей.
Метою курсового проекту є розробка прогресивної технології складання пристосувань для перевірки пружин в умовах великосерійного і розробка технології виготовлення корпусу в умовах масового типу виробництва. Застосуванням високопродуктивної та економічно вигідного обладнання, пристроїв та інструменту, що працюють на прогресивних режимах різання, що забезпечують як продуктивність, так і необхідну точність, і якість виробленої продукції.
1. Розробка технологічного процесу складання
1.1 Аналіз службового призначення виробу і технологічність конструкції
Пристосування призначено для визначення величини биття осі пружини.
Величину биття заміряємо за допомогою індикатора.
Пристосування досить просте у використанні. Для створення необхідного зусилля передбачена рукоятка 10. Завантаження - вивантаження пружин здійснюється вручну.
Базова деталь виробу має технологічну базу, що забезпечує його достатню стійкість у процесі складання. Уніфікація кріпильних та інших деталей сприяє скороченню номенклатури складальних інструментів і більш ефективному використанню засобів механізації складальних робіт. При конструюванні виробу забезпечується можливість вільного підведення високопродуктивних механізованих складальних інструментів до місць з'єднання деталей.
На підставі вищесказаного конструкцію виробу можна вважати технологічною.
1.2 Розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів
У даній конструкції вироби можна виявити розмірні зв'язку елементів виробу, що забезпечують службове призначення пристосування - це лінійні і радіальні зазори навколо шестерень, зазор від розбіжності ділильних кіл шестерень. Наприклад, нам необхідно передбачити збіг ділильних кіл шестерні 21 і зубів плунжера 3. Для виключення можливого заклинювання шестерні і плунжера зазор необхідно виконати точно не менше товщини масляної плівки.
Для розмірного аналізу виберемо лінійний розмір А Δ = ± 0,1 мм від ділильного діаметра зубів плунжера до ділильного діаметра шестірні, точне виконання якого необхідно для виключення заклинювання шестерні.
Таким чином, даний розмір приймаємо за вихідне ланка А Δ розмірної ланцюга в горизонтальному напрямку. Розглянемо цю розмірну ланцюг. (Рис)
А Δ = - А 1 + А 2 + А 3 + А 4 + А 5 - А 6
Складовими ланками цього ланцюга будуть:
А 1 - радіус ділильного кола шестерні;
А 2 - неспіввісність осі ділильного діаметра шестірні й осі шийки (на радіус);
А 3 - зазор між шийкою і втулкою (на радіус);
А 4 - міжосьова відстань;
А 5 - зазор між гільзою і плунжером (на радіус);
А 6 - радіус ділильного кола та плунжером (на радіус).
Позначимо осі:
1 - вісь ділильного діаметра шестірні;
2 - вісь шийки;
3 - вісь втулки;
4 - вісь отвору в корпусі (вона ж вісь гільзи);
5 - вісь плунжера.
Розрахунок складальної розмірної ланцюга.
А Δ = 0,05 ... 0,15 ТА Δ = 0,10
Для визначення відхилення розмірів призначаємо посадки:
тоді А 5 = 0,039; А 3 = 0,018.
Решта відхилення розмірів і неспіввісність призначаємо по 7-го ступеня точності:
ТА 1 = 0,048 / 2 = 0,024; ТА 2 = 0,025 / 2 = 0,0125; ТА 4 = 0,016; ТА 6 = 0,024
Проведемо перевірку величини замикаючого ланки методом повної взаємозамінності, використовуючи умову:
ТА Δ ≥ ωА Δ, де ωА Δ =
ωА Δ = 0,024 +0,0125 +0,018 +0,016 +0,039 +0,024 = 0,1335 ≥ 0,10
Умова не виконується.
Метод повної взаємозамінності не дозволяє виконати точність замикаючого ланки.
Застосовуємо метод неповної взаємозамінності:
ωА Δ =
г
де t Δ = 3 - коефіцієнт ризику (при відсотку ризику 0,27%);
ξ i - Передавальне відношення, величина, що характеризує вплив похибки становить ланки на замикаючу ланка.
λ i - коефіцієнт відносного розсіювання похибки ωА i.
λ 1 = λ 6 = λ 4 = 0,408;
λ 2 = 0,351;
λ 3 = λ 5 = 0,276;
Висновок: при вибраних посадках і допуск на розміри складального вузла, розрахункове значення останнього у ланки не перевищує заданого параметра. Отже, точність вихідної ланки забезпечується часткової взаємозамінністю.
1.3 Технологічна схема складання виробу
Технологічна схема складання показує, в якій послідовності необхідно приєднувати і закріплювати один до одного елементи, з яких збирається виріб. Такими елементами є деталі, комплекти, вузли, підвузли та складальні одиниці.
Під деталлю при складанні збірки розуміють первинний елемент вироби (базова деталь), характерною ознакою якого є відсутність у ньому роз'ємних та нероз'ємних з'єднань. Складальна ж одиниця являє собою елемент вироби, що складається з двох або більше деталей, з'єднаних в одне ціле, не розпадається при зміні положення у вузлі або підвузли. Характерною відмітною ознакою складальної одиниці є - можливість її збірки незалежно від інших елементів виробу.
Для складання технологічної схеми складання всі складальні одиниці, що входять у виріб умовно розділимо на групи і підгрупи. Групою будемо вважати складальну одиницю, що входить у виріб.
Технологічну схему зборки складаємо на основі складального креслення виробу, яка показує, в якій послідовності необхідно приєднувати один до одного елементи, з яких складається виріб.
Кожен елемент вироби будемо зображати у вигляді прямокутника розділеного на три частини. У його верхній частині дається назва виробу, в лівій нижній частині вказуємо числовий індекс, що відповідає номеру цього елемента на складальному кресленні та згідно прийнятої специфікації, у правій нижній частині кількість приєднуються елементів.
Порядок складання технологічної схеми складання починаємо з призначення базового елементу. Базовим елементом назвемо деталь, з якої починаємо збірку вироби.
При визначенні послідовності складання заздалегідь аналізуємо складальні розмірні ланцюги. Якщо виріб має декілька розмірних ланцюгів, то збірку слід починати з найбільш складною і відповідальною розмірної ланцюга.
Для більш чіткого уявлення про порядок складання технологічної схеми складання вказуємо необхідні технічні вимоги на складання. Під технічними вимогами розуміємо різні написи - зноски, що пояснюють характер виконання складальних робіт, коли вони не ясні з схеми.
Такий алгоритм складання технологічної схеми складання полегшує наступне проектування технологічного процесу складання, дозволяє оцінити технологічність конструкції виробу з точки зору можливості розчленування збірки на загальну і вузлову і гарантує від пропуску деталей, що входять у виріб. Розроблена технологічна схема складання пристосування для перевірки пружин представлена на аркуші формату А3 графічної частини курсового проекту.
Таблиця № 1.3.1. Перелік складальних робіт.
1.4 Визначення типу виробництва. Обгрунтування організаційної форми зборки Тольяттинский державний університет
Кафедра «Технологія машинобудування»
Курсовий проект
«Розробка технологічного процесу складання пристосування для перевірки пружин і технологічного процесу виготовлення корпусу»
Студент: Рожков А.В.
Група: М - 401
Викладач: Михайлов А.В.
Тольятті, 2005.
Анотація
Рожков А.В. Розробка техпроцесу складання пристосування для перевірки пружин і техпроцес виготовлення корпусу. Курсовий проект. Тольятті: ТГУ,
Розрахунково-пояснювальна записка - 45 стор
Графічна частина - технологічна схема зборки виробу, креслення деталі, креслення заготівлі, план виготовлення деталі, креслення технологічних налагоджень.
У курсовому проекті проведено аналіз службового призначення виробу і деталі. Виконано розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів. Визначено тип виробництва. Наведено обгрунтування організаційної форми зборки. Вибрані технологічні бази для загальної і вузлової зборки. Розроблено технологічний процес складання. Обрана і розроблена конструкція заготівлі корпусу. Розроблено технологічний маршрут і план виготовлення деталі. Вибрані засоби технологічного оснащення. Наведено розрахунок операційних розмірів. Спроектовані технологічні операції. Складено схему розмірної складальної ланцюга, технологічні карти процесу складання, маршрутні карти процесу виготовлення, операційні карти процесу виготовлення.
Зміст
1. Розробка технологічного процесу складання виробу пристосування для перевірки пружин
1.1. Аналіз службового призначення виробу і технологічність конструкції
1.2. Розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів
1.3. Технологічна схема складання виробу
1.4. Тип виробництва. Обгрунтування організаційної форми зборки
1.5. Вибір технологічних баз на загальній і вузлових збірках
1.6. Розробка технологічного процесу складання
2. Проектування технологічного процесу виготовлення деталі
2.1. Аналіз службового призначення деталі. Призначення технічних вимог
2.2. Аналіз технологічності конструкції деталі
2.3. Визначення типу виробництва його характеристика
2.4. Вибір заготовки. Розробка конструкції заготовки
2.5. Вибір технологічних баз
2.6. Технологічний маршрут і план виготовлення деталі
2.7. Вибір засобів технологічного оснащення
2.8. Розрахунок операційних розмірів
2.9. Проектування технологічних операцій
Література
Додаток:
- Маршрутні карти процесу виготовлення
- Операційні карти прочісування виготовлення
Графічна частина:
- Технологічна схема зборки виробу,
- Креслення деталі,
- Креслення вихідної заготовки,
- План виготовлення деталі,
- Креслення технологічних налагоджень.
Введення
Високої якості виробленої продукції можна добитися впровадженням у виробництво нового ефективного обладнання, різних методів техніко-економічного аналізу і розрахунково-аналітичних способів вирішення виробничих завдань, що забезпечить більш ефективне і якісне виробництво з необхідною продуктивністю і мінімум витрат на виготовлення деталей.
Метою курсового проекту є розробка прогресивної технології складання пристосувань для перевірки пружин в умовах великосерійного і розробка технології виготовлення корпусу в умовах масового типу виробництва. Застосуванням високопродуктивної та економічно вигідного обладнання, пристроїв та інструменту, що працюють на прогресивних режимах різання, що забезпечують як продуктивність, так і необхідну точність, і якість виробленої продукції.
1. Розробка технологічного процесу складання
1.1 Аналіз службового призначення виробу і технологічність конструкції
Пристосування призначено для визначення величини биття осі пружини.
Величину биття заміряємо за допомогою індикатора.
Пристосування досить просте у використанні. Для створення необхідного зусилля передбачена рукоятка 10. Завантаження - вивантаження пружин здійснюється вручну.
Базова деталь виробу має технологічну базу, що забезпечує його достатню стійкість у процесі складання. Уніфікація кріпильних та інших деталей сприяє скороченню номенклатури складальних інструментів і більш ефективному використанню засобів механізації складальних робіт. При конструюванні виробу забезпечується можливість вільного підведення високопродуктивних механізованих складальних інструментів до місць з'єднання деталей.
На підставі вищесказаного конструкцію виробу можна вважати технологічною.
1.2 Розмірний аналіз складальних розмірних ланцюгів
У даній конструкції вироби можна виявити розмірні зв'язку елементів виробу, що забезпечують службове призначення пристосування - це лінійні і радіальні зазори навколо шестерень, зазор від розбіжності ділильних кіл шестерень. Наприклад, нам необхідно передбачити збіг ділильних кіл шестерні 21 і зубів плунжера 3. Для виключення можливого заклинювання шестерні і плунжера зазор необхідно виконати точно не менше товщини масляної плівки.
Для розмірного аналізу виберемо лінійний розмір А Δ = ± 0,1 мм від ділильного діаметра зубів плунжера до ділильного діаметра шестірні, точне виконання якого необхідно для виключення заклинювання шестерні.
Таким чином, даний розмір приймаємо за вихідне ланка А Δ розмірної ланцюга в горизонтальному напрямку. Розглянемо цю розмірну ланцюг. (Рис)
А Δ = - А 1 + А 2 + А 3 + А 4 + А 5 - А 6
Складовими ланками цього ланцюга будуть:
А 1 - радіус ділильного кола шестерні;
А 2 - неспіввісність осі ділильного діаметра шестірні й осі шийки (на радіус);
А 3 - зазор між шийкою і втулкою (на радіус);
А 4 - міжосьова відстань;
А 5 - зазор між гільзою і плунжером (на радіус);
А 6 - радіус ділильного кола та плунжером (на радіус).
Позначимо осі:
1 - вісь ділильного діаметра шестірні;
2 - вісь шийки;
3 - вісь втулки;
4 - вісь отвору в корпусі (вона ж вісь гільзи);
5 - вісь плунжера.
Розрахунок складальної розмірної ланцюга.
А Δ = 0,05 ... 0,15 ТА Δ = 0,10
Для визначення відхилення розмірів призначаємо посадки:
тоді А 5 = 0,039; А 3 = 0,018.
Решта відхилення розмірів і неспіввісність призначаємо по 7-го ступеня точності:
ТА 1 = 0,048 / 2 = 0,024; ТА 2 = 0,025 / 2 = 0,0125; ТА 4 = 0,016; ТА 6 = 0,024
Проведемо перевірку величини замикаючого ланки методом повної взаємозамінності, використовуючи умову:
ТА Δ ≥ ωА Δ, де ωА Δ =
ωА Δ = 0,024 +0,0125 +0,018 +0,016 +0,039 +0,024 = 0,1335 ≥ 0,10
Умова не виконується.
Метод повної взаємозамінності не дозволяє виконати точність замикаючого ланки.
Застосовуємо метод неповної взаємозамінності:
ωА Δ =
г
де t Δ = 3 - коефіцієнт ризику (при відсотку ризику 0,27%);
ξ i - Передавальне відношення, величина, що характеризує вплив похибки становить ланки на замикаючу ланка.
λ i - коефіцієнт відносного розсіювання похибки ωА i.
λ 1 = λ 6 = λ 4 = 0,408;
λ 2 = 0,351;
λ 3 = λ 5 = 0,276;
Висновок: при вибраних посадках і допуск на розміри складального вузла, розрахункове значення останнього у ланки не перевищує заданого параметра. Отже, точність вихідної ланки забезпечується часткової взаємозамінністю.
1.3 Технологічна схема складання виробу
Технологічна схема складання показує, в якій послідовності необхідно приєднувати і закріплювати один до одного елементи, з яких збирається виріб. Такими елементами є деталі, комплекти, вузли, підвузли та складальні одиниці.
Під деталлю при складанні збірки розуміють первинний елемент вироби (базова деталь), характерною ознакою якого є відсутність у ньому роз'ємних та нероз'ємних з'єднань. Складальна ж одиниця являє собою елемент вироби, що складається з двох або більше деталей, з'єднаних в одне ціле, не розпадається при зміні положення у вузлі або підвузли. Характерною відмітною ознакою складальної одиниці є - можливість її збірки незалежно від інших елементів виробу.
Для складання технологічної схеми складання всі складальні одиниці, що входять у виріб умовно розділимо на групи і підгрупи. Групою будемо вважати складальну одиницю, що входить у виріб.
Технологічну схему зборки складаємо на основі складального креслення виробу, яка показує, в якій послідовності необхідно приєднувати один до одного елементи, з яких складається виріб.
Кожен елемент вироби будемо зображати у вигляді прямокутника розділеного на три частини. У його верхній частині дається назва виробу, в лівій нижній частині вказуємо числовий індекс, що відповідає номеру цього елемента на складальному кресленні та згідно прийнятої специфікації, у правій нижній частині кількість приєднуються елементів.
Порядок складання технологічної схеми складання починаємо з призначення базового елементу. Базовим елементом назвемо деталь, з якої починаємо збірку вироби.
При визначенні послідовності складання заздалегідь аналізуємо складальні розмірні ланцюги. Якщо виріб має декілька розмірних ланцюгів, то збірку слід починати з найбільш складною і відповідальною розмірної ланцюга.
Для більш чіткого уявлення про порядок складання технологічної схеми складання вказуємо необхідні технічні вимоги на складання. Під технічними вимогами розуміємо різні написи - зноски, що пояснюють характер виконання складальних робіт, коли вони не ясні з схеми.
Такий алгоритм складання технологічної схеми складання полегшує наступне проектування технологічного процесу складання, дозволяє оцінити технологічність конструкції виробу з точки зору можливості розчленування збірки на загальну і вузлову і гарантує від пропуску деталей, що входять у виріб. Розроблена технологічна схема складання пристосування для перевірки пружин представлена на аркуші формату А3 графічної частини курсового проекту.
Таблиця № 1.3.1. Перелік складальних робіт.
| № | Зміст основних і допоміжних переходів | Час, t оп, хв |
| 1.Узловая збірка подушки верхній | ||
| 1. | Встановити подушку в пристосування | 0,08 |
| 2. | Напрессовать підшипник | 0,11 |
| 3. | Зняти подушку в зборі | 0,05 |
| 4. | Перемістити подушку на загальну складання | 0,02 |
| Разом: | 0,26 | |
| 2.Узловая збірка рукоятки | ||
| 1. | Встановити рукоятку в пристосування | 0,08 |
| 2. | Нагвинтити на рукоятку головку | 0,1 |
| 3. | Зняти рукоятку в зборі | 0,05 |
| 4. | Перемістити рукоятку на загальну складання | 0,02 |
| Разом: | 0,25 | |
| 3. Вузлова збірка кришки правою малий. | ||
| 1. | Встановити кришки малий. правою | 0,08 |
| 2. | Запрессовать упор правий | 0,11 |
| 3. | Зняти кришку в зборі | 0,05 |
| 4. | Перемістити на вузлову збірку санчат | 0,02 |
| Разом: | 0,26 | |
| 4. Вузлова збірка подушки нижньої | ||
| 1. 2. | Встановити подушку нижню в пристосування | 0,08 |
| Напрессовать підшипник | 0,11 | |
| 3. | Зняти подушку в зборі | 0,05 |
| 4. | Перемістити під. в зборі на вузлову збірку санчат | 0,02 |
| Разом: | 0,26 | |
| 5. Вузлова збірка санчат | ||
| 1. | Встановити санчата в пристосування | 0,07 |
| 2. | Встановити кришку малий. праву в зборі | 0,04 |
| 3. | Ввернути гвинт попередньо в кришку | 2 × 0,1 |
| 4. | Підтягти гайковерт, включити | 0,04 |
| 5. | Ввернути гвинт остаточно в санчата | 2 × 0,13 |
| 6. | Вимкнути гайковерт, випустити з рук | 0,03 |
| 7. | Запрессовать вісь в санчата | 0,12 |
| 8. | Змастити подушку ниж. в зборі машинним маслом | 0,09 |
| 9. | Встановити подушку в зборі на вісь | 0,04 |
| 10. | Ввернути гвинт з шайбою попередньо | 0,1 |
| 11. | Підтягти гайковерт, включити | 0,04 |
| 12. | Ввернути гвинт у вісь остаточно | 0,13 |
| 13. | Вимкнути гайковерт випустити з рук | 0,03 |
| 14. | Перемістити санчата в зборі на загальну складання | 0,02 |
| Разом: | 1,21 | |
| 6. Вузлова збірка кришки лівої | ||
| 1. | Встановити кришку в пристосування | 0,08 |
| 2. | Ввернути упор в кришку | 0,1 |
| 3. | Зняти кришку в зборі | 0,05 |
| 4. | Перемістити кришку в зборі на загальну складання | 0,02 |
| Разом: | 0,25 | |
| 7. Загальна збірка пристосування | ||
| 1. | Встановити корпус в пристосування | 0,06 |
| 2. | Змастити гільзу машинним маслом | 0,09 |
| 3. | Запрессовать гільзу в корпус | 0,13 |
| 4. | Змастити плунжер машинним маслом | 0,09 |
| 5. | Встановити плунжер в гільзу | 0,04 |
| 6. | Навернути гайку | 2 × 0,1 |
| 7. | Встановити вісь | 0,02 |
| 8. | Змастити подушку верхню | 0,09 |
| 9. | Встановити подушку в зборі на вісь | 0,04 |
| 10. | Навернути гайку на вісь попередньо | 0,1 |
| 11. | Підтягти гайковерт, включити | 0,04 |
| 12. | Навернути гайку на вісь остаточно | 0,13 |
| 13. | Вимкнути гайковерт, випустити з рук | 0,03 |
| 14. | Запрессовать штифт в корпус | 0,12 |
| 15. | Встановити опору пружини | 0,02 |
| 16. | Встановити пружину | 0,02 |
| 17. | Ввернути пробку | 0,09 |
| 18. | Змастити перший втулку | 0,09 |
| 19. | Запрессовать в корпус | 0,13 |
| 20. | Встановити шестерню | 0,04 |
| 21. | Змастити другу втулку | 0,09 |
| 22. | Запрессовать в корпус | 0,13 |
| 23. | Встановити ручку в зборі | 0,04 |
| 24. | Запрессовать штифт | 0,12 |
| 25. | Запрессовать штифт в основу корпусу | 2 × 0,12 |
| 26. | Змастити призму | 0,09 |
| 27. | Напрессовать призму на штифти | 0,13 |
| 28. | Перевстановити корпус у пристосуванні | 0,06 |
| 29. | Ввернути в основу корпусу гвинт попередньо | 4 × 0,1 |
| 30. | Підтягти гайковерт, включити | 0,04 |
| 31. | Ввернути гвинт остаточно | 0,13 |
| 32. | Вимкнути гайковерт, випустити з рук | 0,03 |
| 33. | Перевстановити корпус у пристосуванні | 0,06 |
| 34. | Встановити кришку в зборі ліву | 0,04 |
| 35. | Ввернути гвинт попередньо | 3 × 0,1 |
| 36. | Підтягти гайковерт, включити | 0,04 |
| 37. | Ввернути гвинт остаточно | 3 × 0,13 |
| 38. | Вимкнути гайковерт, випустити з рук | 0,03 |
| 39. | Встановити кульки | 4 × 0,02 |
| 40. | Встановити пружину | 0,02 |
| 41. | Встановити санчата в зборі | 0,04 |
| 42. | Встановити кришку праву | 0,04 |
| 43. | Ввернути гвинт попередньо | 3 × 0,1 |
| 44. | Підтягти гайковерт, включити | 0,04 |
| 45. | Ввернути гвинт остаточно | 3 × 0,13 |
| 46. | Вимкнути гайковерт, випустити з рук | 0,03 |
| 47. | Зняти пристосування для перевірки пружин | 0,02 |
| Разом: | 4,89 | |
| Всього Σt оп | 7,38 |
Тип виробництва при складанні визначаємо в залежності від річного випуску виробів і орієнтовно певної сумарної трудомісткості складання виробу. Відповідно до прийнятої сумарної трудомісткості і річною програмою випуску приймаємо среднесерійное виробництво.
Виробництво характерно застосуванням стаціонарної та рухомий потокової збірки з розчленуванням робіт і регламентованим тактом їх виконання при великому оперативному часу.
1.5 Вибір технологічних баз на загальній і вузлових збірках
При виборі баз будемо керуватися загальними правилами теорії базування: єдності і постійності баз.
При установці осьових деталей в отвори корпусу 1,, а також інших деталей, базування проводиться по підставі корпусу.
Таке базування забезпечує можливість ручного, механізованого, автоматизованої збірки в пристосуваннях, що забезпечують точне положення деталей, що сполучаються, зручність і доступність складання без перевстановлення.
1.6 Розробка технологічного процесу складання
Послідовність операцій визначається на основі технологічних схем і загального переліку робіт.
Враховуючи середньосерійному тип виробництва, приймаємо наступну структуру збирання:
- Складальні вузли збираються стаціонарно;
- Загальна складання являє собою рухливу потокову збірку з розчленуванням процесу на операції і регламентованим тактом їх виконання, з передачею зібраного об'єкта від однієї позиції до іншої за допомогою механічних транспортуючих пристроїв.
Таблиця №
Технологічний маршрут процесу складання.
| № операції | Операція | Зміст операції, переходів | Пристосування, обладнання, інструменти | Час Т шт, хв |
| 1. Вузлова збірка ведучого вала | ||||
| 05 | Запрессовать шпонку 15 | 1 Встановити вал на призми 2 Змастити шпонку машинним маслом 3Запрессовать шпонку 4 Зняти вал з призм 5 Перемістити вал на наступну операцію | 0,31 | |
| 10 | Напрессовать шестерню 3 та встановити кільце | 1 Встановити вал в пристосування 2 Змастити шестерню машинним маслом 3 напрессовать шестерню на вал 4 Встановити стопорне кільце 5Снять вал в зборі 6 Перемістити вал на наступну позицію | 0,38 | |
| 2. Вузлова збірка веденої шестірні | ||||
| 15 | Запрессовать втулку 10 | 1 Встановити шестерню в пристосування 2 Змастити втулку маслом 3 Запрессовать втулку 4 Зняти шестерню 5 Перемістити шестерню на наступну позицію | 0,35 | |
| 3. Загальна збірка насоса | ||||
| 20 | Запрессовать втулку | 1 Встановити корпус у пристосуванні 2 Змастити втулку маслом 3 Запрессовать втулку 4 Зняти корпус 5Переместіть на корпус наступну позицію | 0,38 | |
| 25 | 1 Встановити ведучий вал в зборі 2 Встановити набивання сальника 3 Встановити втулку 4 Підтягти шпільковерт, включити 5 ввернути шпильки 6 Вимкнути шпільковерт | 0,39 |
2. Проектування технологічного процесу виготовлення деталі
2.1 Аналіз службового призначення деталі. Призначення технічних вимог
Завдання даного розділу - на базі аналізу технічних вимог до деталі забезпечити річну програму випуску деталі «корпус пристосування для перевірки пружин» заданої якості з найменшими витратами шляхом розробки оптимального технологічного маршруту.
Службовим призначенням корпусу є орієнтування всіх рухомих деталей щодо один одного і їх відносно зовнішніх / зовнішніх поверхонь.
Для забезпечення нормальної працездатності всіх вузлів пристосування призначаємо необхідні технічні вимоги та допуски на шорсткість, які вказуються на кресленні деталі.
2.2 Аналіз технологічності конструкції деталі
Корпус компактний за своїми розмірами, що вказує на невелику вагу вироби, отже, можливе пересування його одним робітником.
Раціональне розташування ребер забезпечує необхідну жорсткість вироби.
Для фіксації до столу, в корпусі передбачені отвори.
2.3 Визначення типу виробництва його характеристика
Тип виробництва - масове.
У масовому виробництві слід застосовувати рухливу потокову збірку з розчленуванням процесу на операції і передачею об'єкта від однієї позиції до іншої за допомогою механічних транспортуючих пристроїв; такт збірки суворо регламентований.
2.4 Вибір заготовки. Розробка конструкції заготовки
Метод отримання заготовки вибираємо, враховуючи необхідні рекомендації та матеріал деталі, згідно з чим для заготівлі корпусної деталі з чавуну з отворами і порожнинами доцільно використовувати в якості методу отримання - лиття в землю. Т º плавлення для СЧ 12 (ГОСТ 26645-85) понад 700 º.
Розробку заготівлі виконаємо по ГОСТ 26645 - 85 «Відлиття».
Отримані розміри зводимо в таблицю.
Таблиця № 2.4.1
Розміри виливки
| Розмір деталі, мм | Припуск, мм | Розмір виливки, мм | Відхилення, мм |
| 31 | +2,4 | 33 | ± 0,5 |
| 120 | +3,2 × 2 | 126 | ± 0,8 |
| Æ55 | -2,5 × 2 | 50 | ± 0,6 |
Теоретична схема базування представлена на плані обробки і представляє собою схему розташування на технологічних базах заготівлі з прийнятою схемою координат верстатного пристосування.
Заготівля обробляється на агрегатних верстатах, настановної базою на першій операції служить поверхня 9.
На агрегатних верстатах заготовка встановлюється на поворотному столі з електромеханічним приводом, який повертається на певний кут з урахуванням часу індексації. В якості баз на багатошпиндельних операціях використовуємо поверхні 1, 9 і 22.
В результаті першої операції отримуємо чистові бази: поверхню 1. Корпус встановлюється в спеціальному затискному пристосуванні. Дана схема залишається незмінною у всіх подальших операціях.
Таке базування забезпечує виконання вимоги єдності технологічних і вимірювальних баз, при забезпеченні нових розмірів.
Чорнові бази вихідної заготовки для базування використовуємо тільки на одній установці.
В якості технологічних баз на кожному переході використовуємо вимірювальні бази одержуваних розмірів, тобто, можна застосувати принцип суміщення баз.
Розробимо кодування розмірів і поверхонь (ріс.2.5.1.).
2.6 Технологічний маршрут і план виготовлення деталі
Структура та зміст технологічного процесу обробки різанням заготівлі корпусної деталі залежить від її конструктивного виконання, геометричної форми, розмірів, маси, виду заготовки, складності пропонованих технологічних вимог і характеру виробництва. Незважаючи на різноманіття цих факторів, у розробці і побудові техпроцесу обробки різанням є загальні закономірності. Для різних корпусних деталей техпроцес включає наступні основні етапи:
1. Чорнова і чистова обробка торцевих і циліндричних поверхонь, які в подальшому використовуються в якості технологічних баз.
2. Обробка інших зовнішніх поверхонь.
3. Чорнова обробка отворів під кріпильні гвинти.
4. Обробна обробка чи високоточна обробка основних конструкторських баз.
5. Контроль точності оброблених поверхонь деталі і самої деталі.
З огляду на вище перераховане, складемо маршрут обробки циліндра, заповнюючи таблицю 2.4.1. Технічні вимоги (квалітет точності обробки і шорсткість обробленої поверхні на операції) приймаємо за [4].
При формуванні технологічного маршруту виготовлення деталі в потоковому виробництві необхідно врахувати наступне:
· Операції будуються за принципом концентрації переходів, обробка ведеться на агрегатних верстатах;
· Чорнові і чистові технологічні переходи не об'єднуємо на одній позиції, виняток - випадки, коли для необхідної точності необхідно при одній установці виконати чорнову і чистову обробку базових поверхонь;
· Для забезпечення нормальної роботи інструментів необхідно в межах кожної позиції комплектувати однотипні переходи, домагаючись одночасної роботи і найменшої різниці в тривалості роботи.
Таблиця 2.6.1
Маршрут обробки корпусу
| № операції та найменування | Найменування обладнання | № та найменування позиції | № оброблюваних поверхонь | Точність (IT) | Ra, мкм |
| 000 | Заготівельна | - | - | ≈ 14 | 80 |
| 005 Агрегатна | Агрегатний 6-ти позиційний | 1. Завантажити / розвантажити | - | - | - |
| 2. Фрезерування поверхні | 1 | 12 | 12,5 | ||
| 3. Фрезерування поверхні | 1 | 10 | 6,3 | ||
| 4. Свердління 6-ти отворів | 7 | 12 | 12,5 | ||
| 5. Зенкер 6-ти отворів | 8 | 10 | 6,3 | ||
| 6. - | - | - | - | ||
| 1. Завантажити / розвантажити | - | - | - | ||
| 010 Агрегатна | Агрегатний 6-ти позиційний | 2. Свердління 4-х отворів | 6 | 12 | 12,5 |
| 3. Зенкування | 5 | 10 | 6,3 | ||
| 4. Фрезерування поверхні | 2 | 12 | 12,5 | ||
| 5. Фрезерування пазів | 3,4 | 12 | 12,5 | ||
| 6. Фрезерування поверхні чистове | 2 | 9 | 3,2 | ||
| 1. Завантажити / розвантажити | - | - | - | ||
| 015 Агрегатна | Агрегатний 6-ти позиційний | 2. Фрезерування поверхні | 12 | 12 | 12,5 |
| 3. Фрезерування поверхні | 13 | 12 | 12,5 | ||
| 4. Свердління 2-х отворів | 23,24 | 12 | 12,5 | ||
| 5.Сверленіе отвори | 14 | 12 | 6,3 | ||
| 6. Зенкування Розгортання отвори | 14 | 7 | 1,25 | ||
| 1. Завантажити / розвантажити | - | - | - | ||
| 020 Агрегатна | Агрегатний 6-ти позиційний | 2. Розточування чорнове | 15 | 10 | 6,3 |
| 3. Розточування получістовой | 15 | 9 | 3,2 | ||
| 4. Розточування чистове | 15 | 8 | 1,6 | ||
| 5. Розточування тонке | 15 | 7 | 1,25 | ||
| 6. - | - | - | - | ||
| (Зачистити задирки, усунути гострі кромки) | |||||
| 025 | Слюсарна | Спеціальна мийна машина | |||
| 030 | Мийна | ||||
2.7 Вибір засобів технологічного оснащення
У даному розділі слід вибрати для кожної операції ТП таке обладнання, пристосування, ріжучий інструмент (РІ) і засоби контролю, які б забезпечили заданий випуск деталей, заданої якості з мінімальними витратами. Виберемо для розгляду агрегатну операцію 005. Всі види використовуваних СТО в ТП виготовлення пристосування для перевірки пружин на даній операції зведемо в таблицю 2.7.1.
Таблиця 2.7.1
Вибір засобів технологічного оснащення
| № Опер. | Найменування обладнання | Технологічний перехід (позиція) | Пристосування | Ріжучий інструмент | Засоби контролю | Матеріал ріжучої частини |
| 005 Агрегатна | Агрегатний 6-ти позиційний | Позиція 1 1. Завантажити заготівлю / розвантажити | Спеціальне пристосування | - | - | - |
| Позиція 2 1.Фрезеровать пов.1 в розмір Ц 005-2 | Спеціальне пристосування | Торцева насадні фреза D = 200мм, 2214-0337 ГОСТ 1092-80 | Скоба педельная одностороння ГОСТ 11098-85 | Т15К6 | ||
| Позиція 3 1.Фрезеровать пов.1 в розмір Ц 005-3 | Спеціальне пристосування | Торцева насадні фреза D = 200мм, 2214-0337 ГОСТ 1092-80 | Скоба педельная одностороння ГОСТ 11098-85 | Т15К6 | ||
| Позиція 4 1.Сверліть пов.7 в розмір 2Н 005-4 | Спеціальне пристосування | Спіральне свердло з конічним хвостиком 2301-3395 ГОСТ 12121-77 | Глибиномір мікроскопічний ГМ ГОСТ 7470-78 | Р6М5 | ||
| Позиція 5 1.Зенкеровать пов.8 в розмір 2М 005-5 | Спеціальне пристосування | Зенкер цільний з конічним хвостиком ГОСТ 12489-67 | Глибиномір мікроскопічний ГМ ГОСТ 7470-78 | Р6М5 | ||
| Позиція 6 - | - | - | - |
2.8 Розрахунок операційних розмірів
Розраховуємо припуск на обробку поверхні 15, Æ55Н7 (+0,03) посадочне місце корпусу 1 для гільзи 2.
Розрахунковий припуск визначаємо в залежності від виду поверхні та її розміру, методу отримання і точності зоготовкі, точністю обладнання та устаткування, а також з метою економії.
Розрахунок припуску зводимо в таблицю 2.8.1.
Сумарне відхилення форми і розташування отвору при заготівлі одержуваної литтям визначаємо за формулою:
(2.8.1)
де r кор - величина жолоблення отвори заготовки визначається за формулою:
(2.8.2)
де D к - величина питомої жолоблення заготовки;
d і l - діаметр і довжина оброблюваного отвору.
Для корпусних деталі одержуваної литтям, при d = 71 величину питомої жолоблення отвори заготовки приймаємо 0,8.
Величину залишкового жолоблення штампування після кожного технологічного переходу одержуваного на відповідній позиції визначаємо за формулою:
(2.8.3)
де К у - коефіцієнт уточнення для кожного технологічного переходу.
Визначимо величину r кор:
Визначимо сумарне відхилення форми і розташування отвору в литві:
Визначимо значення величин сумарних залишкових відхилень на кожному технологічному переході переході:
1. Після розточування чорнового r ост = 0,06 '1204 = 72 мкм
2. Після розточування получістовой r ост = 0,05 '1204 = 60 мкм
3. Після розточування чистового r ост = 0,04 '1204 = 48 мкм
4. Після розточування тонкого r ост = 0,02 '1204 = 24 мкм
Мінімальне значення припуску одержуваного на кожному технологічному переході визначимо за формулою:
(2.8.4)
Максимальне значення припуску одержуваного на кожному технологічному переході визначимо за формулою:
(2.8.5)
де d i min - D i -1 min - Мінімальний граничний розмір отримується на кожному технологічному переході.
Мінімальний граничний розмір визначимо за формулою:
(2.8.6)
де d i max - максимальний граничний розмір заготовки отримується на кожному технологічному переході;
TD - величина допуску на розмір отвору, призначувана на кожен технологічний перехід.
Середні значення припуску визначається для кожного технологічного переходу визначимо за формулою:
(2.8.7)
Мінімальне значення припуску для заготівлі визначимо за формулою:
(2.8.8)
Номінальний діаметр заготовки визначаємо за формулою:
(2.8.9)
Загальний номінальний припуск визначаємо за формулою:
(2.8.10)
Максимальний граничний розмір заготовки визначаємо за формулою:
(2.8.11)
Середнє значення діаметра одержуваного на кожному технологічному переході визначаємо за формулою:
(2.8.12)
Визначимо значення мінімального припуску на кожному технологічному переході:
e з = 280, e б = 0 - для спеціального затискного пристрою
Визначимо максимальні граничні розміри заготовки для кожного технологічного переходу:
Визначимо мінімальні граничні розміри заготовки для кожного технологічного переходу:
Розрахунок припусків на обробку діаметра 2Т (Æ55Н7 (+0.03))
Висновок
У даній роботі спроектовані технологічні процеси складання пристосування для перевірки пружин і виготовлення корпусу. Розрахунок і проектування технологічних процесів проводили для среднесерійного і масового типу виробництва з урахуванням обладнання, притаманного йому. Це агрегатні верстати.
В результаті розробки курсового проекту навчилися проектувати технологічні процеси з урахуванням такту випуску деталей і подальшої синхронізації операційного часу.
Література
1. Барановський Ю.В. "Режими різання металів": Довідник. - М.: Машинобудування, 1972. - 409 с.: Іл.
2. Боровков В.М. "Розробка креслення виливка", Метод. вказівки., Тольятті: натовп, 1996. - 15 с.
3. Буличов В.А. "Розробка техпроцесу корпусної деталі в умовах масового проізводства2, Метод. Вказівки., Тольятті: натовп, 2000. - 21 с.
4. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. Довідник технолога машинобудівника в 2-х т. - 4-е видання, перероб. І доп. - М.: Машинобудування, 1985. - Мул.
5. Матвєєв В.В., Тверській М.М., Бойков Ф.І. та ін Розмірний аналіз технологічних процесів - М.: Машинобудування, 1982. - 264 с., Іл.
6. Михайлов А.В. "Розробка технологічних процесів складання вироби", Метод. указ., Тольятті: натовп, 1997. - 43 с.
7. Михайлов А.В. Методичні вказівки до виконання курсових проектів подісціпліне "Технологія галузі", Тольятті: натовп, 1998. - 35с.
8. Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б., Брагінський В.А. Допуски і посадки. Довідник в 2-х т. - 6-е вид., Переробці. і доп. - Л.: Машинобудування, Ленінградське відділення, 1983. Іл.
9. Пуш В.Е. "Металорізальні верстати" Підручник для машинобудівних втузів. - М.: Машинобудування, 1985. - 256 с., Іл.
10. Ящеріцина П.І. "Металообробні верстати, лінії й інструменти" Підручник для машинобудівних втузів. - Мінськ: Машинобудування, 1979. - 576 с., Іл.
11. Довідник інструментальника. Ординарців І.А. та ін - Л., Машинобудування, 1987. - 846 с.
12. Точність і продуктивний контроль у ашіностроеніі: Довідник, І.І. Балонкіна, А.І. Кута, Б.М. Сорочкін, Б.А. Тайца; Під. Заг. ред. А.К. Кута, Б.М. Сорочкін - Л.: Машинобудування, 1983 - 368 с. мул.
13. А.Ф. Горбацевіч. Курсове проектування з технології машинобудування. Мінськ, "Вищ. Школа", 1975 - 288 с. з іл.
14. Ануров В.І. Довідник конструктора-машинобудівника: У 3-х т. Т.1. - 5-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1980. - 728 с., Іл.
Загальний номінальний припуск визначаємо за формулою:
(2.8.10)
Максимальний граничний розмір заготовки визначаємо за формулою:
(2.8.11)
Середнє значення діаметра одержуваного на кожному технологічному переході визначаємо за формулою:
(2.8.12)
Визначимо значення мінімального припуску на кожному технологічному переході:
e з = 280, e б = 0 - для спеціального затискного пристрою
Визначимо максимальні граничні розміри заготовки для кожного технологічного переходу:
Визначимо мінімальні граничні розміри заготовки для кожного технологічного переходу:
Розрахунок припусків на обробку діаметра 2Т (Æ55Н7 (+0.03))
| Технологічні переходи | Елементи припуску, мкм | Розрахунковий припуск 2Zmin, мм | Допуск Td, мм | Граничні розміри заготовки | Граничні припуски, мкм | |||||
| R z | h | r S | e у | d max | d min | 2Z max | 2Z min | |||
| Заготівля | 150 | 250 | 5,2 | - | - | - | - | - | - | - |
| Свердління | 100 | 100 | 0,312 | 200 | 1,2 | 0,52 | 20,551 | 20,031 | - | 1200 |
| Точіння чорнове | 80 | 100 | 0,312 | 200 | 0,8 | 0,21 | 21,351 | 21,141 | 1110 | 800 |
| Точіння чистове | 15 | 20 | 0,208 | 100 | 0,56 | 0,084 | 21,911 | 21,827 | 686 | 560 |
| Внутрішліфованіе чистове | 3,5 | 10 | 0,104 | 20 | 0,11 | 0,03 | 22,021 | 22 | 173 | 110 |
Висновок
У даній роботі спроектовані технологічні процеси складання пристосування для перевірки пружин і виготовлення корпусу. Розрахунок і проектування технологічних процесів проводили для среднесерійного і масового типу виробництва з урахуванням обладнання, притаманного йому. Це агрегатні верстати.
В результаті розробки курсового проекту навчилися проектувати технологічні процеси з урахуванням такту випуску деталей і подальшої синхронізації операційного часу.
Література
1. Барановський Ю.В. "Режими різання металів": Довідник. - М.: Машинобудування, 1972. - 409 с.: Іл.
2. Боровков В.М. "Розробка креслення виливка", Метод. вказівки., Тольятті: натовп, 1996. - 15 с.
3. Буличов В.А. "Розробка техпроцесу корпусної деталі в умовах масового проізводства2, Метод. Вказівки., Тольятті: натовп, 2000. - 21 с.
4. Косилова А.Г., Мещерякова Р.К. Довідник технолога машинобудівника в 2-х т. - 4-е видання, перероб. І доп. - М.: Машинобудування, 1985. - Мул.
5. Матвєєв В.В., Тверській М.М., Бойков Ф.І. та ін Розмірний аналіз технологічних процесів - М.: Машинобудування, 1982. - 264 с., Іл.
6. Михайлов А.В. "Розробка технологічних процесів складання вироби", Метод. указ., Тольятті: натовп, 1997. - 43 с.
7. Михайлов А.В. Методичні вказівки до виконання курсових проектів подісціпліне "Технологія галузі", Тольятті: натовп, 1998. - 35с.
8. Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б., Брагінський В.А. Допуски і посадки. Довідник в 2-х т. - 6-е вид., Переробці. і доп. - Л.: Машинобудування, Ленінградське відділення, 1983. Іл.
9. Пуш В.Е. "Металорізальні верстати" Підручник для машинобудівних втузів. - М.: Машинобудування, 1985. - 256 с., Іл.
10. Ящеріцина П.І. "Металообробні верстати, лінії й інструменти" Підручник для машинобудівних втузів. - Мінськ: Машинобудування, 1979. - 576 с., Іл.
11. Довідник інструментальника. Ординарців І.А. та ін - Л., Машинобудування, 1987. - 846 с.
12. Точність і продуктивний контроль у ашіностроеніі: Довідник, І.І. Балонкіна, А.І. Кута, Б.М. Сорочкін, Б.А. Тайца; Під. Заг. ред. А.К. Кута, Б.М. Сорочкін - Л.: Машинобудування, 1983 - 368 с. мул.
13. А.Ф. Горбацевіч. Курсове проектування з технології машинобудування. Мінськ, "Вищ. Школа", 1975 - 288 с. з іл.
14. Ануров В.І. Довідник конструктора-машинобудівника: У 3-х т. Т.1. - 5-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1980. - 728 с., Іл.