Білоруський державний університет інформатики і радіоелектроніки
Кафедра електронної техніки і технології
РЕФЕРАТ
на тему:
«Підготовка до розробки техпроцесу збірки електронно-оптичних систем»
МІНСЬК, 2008
Перед розробкою техпроцесу збірки необхідний аналіз технічних умов (ТУ) на прилад, що входять до комплекту документації на прилад разом з альбомом креслень, технічним описом та паспортом. Аналіз ТУ є першим етапом технологічної підготовки виробництва приладу. ТУ показують, в яких умовах має працювати прилад, які основні характеристики він повинен мати і яка методика перевірки відповідності основних характеристик приладу вимогам ТУ.
У ТУ можуть входити директивні рекомендації з методів і засобів регулювання вихідних параметрів приладу, а також вказівку: змінювати характеристик і яких елементів доцільно регулювати ті чи інші параметри приладу.
ТУ має такі типові розділи:
- Визначення та призначення;
- Комплектність і зв'язок з кресленнями;
- Технічні вимоги;
- Маркування і таврування;
- Порядок пред'явлення та приймання;
- Приймально-здавальні випробування;
- Періодичні контрольні випробування;
- Упаковка, маркування упаковки, зберігання на складах та транспортування;
- Додаток.
У розділі "Визначення і призначення" зазначається, на які прилади поширюється ТУ і в які САУ ці прилади входять.
У розділі "Технічні вимоги" зараховуються основні технічні вимоги, які пред'являються до приладу.
У розділі "Приймально-здавальні випробування" вказуються послідовність, обсяг і методика приймально-здавальних випробувань приладу.
Для перевірки відповідності приладів, що випускаються всім вимогам розділу "Технічні вимоги" наводять контрольні випробування невеликої партії приладів.
У розділі "Контрольні випробування" наводяться дані за періодичністю, послідовності, за обсягом і методиками контрольних випробувань відповідно до окремих вимог.
Розділ "Технічні вимоги" містить як загальні для всіх приладів або блоків вимоги, так і специфічні, властиві лише для даного типу приладу або блоку. До загальних вимог належать:
- Відповідність конструкції кресленнях;
- Зовнішній вигляд;
- Покупні вироби і матеріали;
- Характеристики електроживлення;
- Температурний інтервал роботи;
- Електричний опір ізоляції;
- Омічний опір ізоляції;
- Вібростійкість;
- Стійкість до впливу лінійних прискорень;
- Стійкість до дії ударних навантажень;
- Гарантійний термін служби.
Одними з основних специфічних вимог, притаманних тільки даному типу приладу, є його нормовані згідно з ГОСТ 8.009 метрологічні характеристики.
Відповідність приладу технічним вимогам встановлюється в ході приймально-здавальних випробувань. Відповідність деяким вимогам можна встановити тільки в результаті контрольних періодичних випробувань, які включають і випробування на відпрацювання гарантійного терміну служби. Тому такому випробуванню піддаються невеликі партії приладів.
Визначення показників технологічності конструкції приладів
Технологічним є такий виріб, яке за умови виконання технічних вимог більш зручно в експлуатації і дозволяє при даній серійності виробництва виготовити його з мінімальними витратами праці, матеріалів і з найменшим виробничим циклом.
Виходячи з цього положення, будується методика визначення показників технологічності конструкції приладів. Основна ідея методики полягає в тому, що технологічна конструкція виробу забезпечує найбільшу продуктивність праці, зниження витрат і скорочення часу на проектування, технологічну підготовку виробництва, виготовлення, технічне обслуговування та ремонт виробу при забезпеченні необхідного його якості.
Показники технологічності використовуються для:
а) кількісної оцінки технологічності конструкції приладу перед передачею його в серійне виробництво;
б) вказівки конструкторам вимог щодо технологічності при видачі завдання на проектування нового приладу.
Система показників містить:
а) базові приватні коефіцієнти, до яких відносяться коефіцієнти освоєності До осв, уніфікації деталей До у.д. та уніфікації матеріалів До р.м.;
б) комплексний коефіцієнт технологічності До тих.
Вирази для визначення значень всіх приватних показників технологічності повинні для "ідеального" приладу прагнути до 1; фактичні значення приватних показників технологічності К повинні знаходитися в межах
0 <K <1
Значення коефіцієнтів визначаються на основі аналізу технічної документації на виріб (складального креслення і специфікації). Для розрахунку коефіцієнтів К осв і К у.д. складається табл.1.
Таблиця 1
У табл.1 
Наприклад: пластина статора електродвигуна - одне найменування (n = 1), а загальна кількість пластин статора в електродвигуні одно 25 (N = 25).
Коефіцієнти освоєності приладу і уніфікації його деталей визначаються за формулами:
де N СТ, N ЗМ, N п, N Σ - відповідно число стандартних, запозичених, покупних і загальне число деталей у приладі; n Σ, n кр - число найменувань деталей і число найменувань кріпильних деталей в приладі.
Примітки:
1. До стандартних відносяться деталі, охоплені ГОСТом і остом, галузевої нормаллю.
2. До запозиченим відносяться деталі, взяті з інших аналогічних розробок, і деталі, виготовлені за стандартами підприємств (СТП).
3. До власних належать деталі, які застосовуються тільки в даному приладі і на які розроблені креслення в проекті на прилад.
4. Складальні одиниці, отримані литтям або пресуванням з пластмас, приймаються за одну деталь.
5. До кріпильним деталей відносяться гайки, гвинти, болти, шпильки, заклепки і т.п., а також монтажні дроти, товарні знаки, ізоляційні прокладки і т.п.
Коефіцієнт уніфікації матеріалів K р.м. визначається тільки для власних деталей приладу за формулою
де
Сорторазмера обумовлений маркою матеріалу і визначальним розмірів. Для визначення
Таблиця 2
Комплексний коефіцієнт технологічності визначається як добуток базових приватних коефіцієнтів
Для встановлення контрольних значень комплексного коефіцієнта технологічності та його складових базових приватних коефіцієнтів технологічності, прийнятних для виробів серійного виробництва, в табл. 3 наводяться допустимі найменші значення цих показників, складені на основі узагальнення статистичних даних аналізу технологічності конструкції електромеханічних приладів та функціональних приладів і функціональних елементів.
Таблиця 3
Для приладів, що мають До осв ≥ 0,85, До р.м. приймається рівним 1 і не розраховується.
Побудова технологічних схем складання.
4.1. Збірка вироби - дискретний у часі процес, який складається з окремих переходів. Перехід - найменша закінчена частина технологічного процесу, виконувана без перерви в часі. Упорядкований набір переходів утворює складальну операцію.
4.2. Першим етапом розробки маршрутного технологічного процесу складання є побудова технологічної схеми складання.
Процес складання складного виробу складається з операцій, які виконуються не тільки послідовно, але й паралельно, а іноді і з циклами. Технологічна схема складання є графічною інтерпретацією такого процесу. Найбільш ясно і повно відображають технологічний процес складання схеми з базовою деталлю. При побудові технологічної схеми складання використовуються умовні позначення, представлені в табл. 4.
Таблиця 4
Рис.1. Один з варіантів технологічної схеми складання.
Правила побудови технологічних схем складання
1. На основному зображенні елемента в нижній половині вказується номер позиції за кресленням; у верхній половині - кількість однакових елементів. На умовному зображенні матеріалу вказується марка матеріалу. Куплені елементи штрих у верхній половині.
2. Технологічна схема складання починається із зображення базової деталі або базової складальної одиниці, що виконує в даній конструкції роль корпусу або підстави, а закінчується зображенням зібраного виробу.
3. Складальні одиниці або деталі, що збираються одночасно, приєднуються до ліній збірки в даній точці.
4. Кілька деталей або складальних одиниць, що встановлюються після їх попереднього збирання, але без утворення складальної одиниці, приєднуються до додаткової лінії збірки в послідовності їх сполуки; додаткова лінія збірки підводиться до основної в точці операції, на якій формується збірна одиниця з іншими елементами вироби.
5. Складальна одиниця, формована паралельно з основним виробом, будується на додаткової лінії зборки; а додаткова лінія збірки підводиться до основної в точці збірки цієї складальної одиниці з основним виробом.
6. Стрілка показує напрям збірки. При частковій розбиранні стрілка спрямована від операції до елементу.
7. Знаки контрольних і регулювальних операцій підводяться до лінії складання безпосередньо після тієї складальної одиниці, щодо якої вони проводяться.
8. Визначальний діаметр знака - 10 мм. На малюнку показаний приклад технологічної схеми складання.
Розробка технологічного процесу складання
Для розробки технологічних процесів складання необхідно мати вихідну інформацію, яка, згідно з ГОСТ 14.303-73 підрозділяється на:
- Базову;
- Керівну;
- Довідкову.
Базова інформація включає дані, що містяться в конструкторської документації на виріб, і програму випуску цього виробу.
Керівна інформація включає дані, що містяться в:
- Стандартах всіх рівнів на технологічні процеси і методи управління ними, устаткування і оснащення;
- Документації на типові і перспективні технологічні процеси;
- Виробничих інструкціях.
Довідкова інформація включає дані, що містяться в каталогах і типажі прогресивного обладнання, в довідниках, звітах по НДР і ДКР і т.д.
Розробка технологічного процесу починається зі складання технологічного маршруту, який грунтується на технологічній схемі збірки і передбачає визначення, зміст операцій і застосовуваного технологічного устаткування.
Розробка операційного технологічного процесу складання включає комплекс взаємопов'язаних робіт
- Визначення змісту і послідовності операцій;
- Визначення, вибір і замовлення нових засобів технологічного оснащення (у тому числі засобів контролю та випробування);
- Нормування процесу;
- Визначення організаційних форм реалізації технологічного процесу;
- Оформлення робочої документації на технологічні процеси.
Інформаційною основою при розробці технологічних процесів є типові технологічні процеси складання конструктивно-технологічних споріднених виробів.
Проектування технологічного оснащення та спеціалізованого обладнання
Автоматичні системи і вимірювальні комплекси, використовувані для цілей навігації, стабілізації та інших видів управління, складаються з різних деталей, механічних, магнітних та інших пристроїв, електричних елементів, індуктивних елементів, складних електронних функціональних пристроїв, створених на базі мікроелектроніки.
Різноманіття цих деталей і складальних одиниць, високі вимоги до точності, ресурсу і часу готовності виробів, постійно зростаючі вимоги до продуктивності і якості виробів вимагають оснащення цехів приладобудівних підприємств спеціальним високоточним обладнанням і оснащенням.
Частина цього обладнання та оснащення проводиться машино-і верстатобудівними підприємствами, інша частина (спеціалізована) проектується і виробляється на підприємствах приладобудівних галузей.
Все обладнання, що використовується при складанні, регулювання, випробування, можна розбити на наступні групи.
I. Група устаткування загального призначення: вібраційні стенди, ударні установки, центрифуги, термобарокамерах, стенди транспортних навантажень, камери пилу, сонячної радіації, морського туману, гігростата, обладнання для перевірки електричних параметрів елементів (опір ізоляції, електричної міцності, ємності і т.д.) , обладнання для перевірки частотних характеристик виробу (аналізатора спектра частот), універсальне обладнання для контролю лінійних і кутових величин, складальні преси.
II. Група устаткування, що використовується безпосередньо в складальному процесі: вакуум-просочувальні установки, установки терморадиационной сушіння, установки для промивання деталей перед складанням, установки для комплектації опор перед складанням (установки для перевірки моменту тертя, жорсткості елементів, контактного кута чи частотних характеристик опор, теплових характеристик опор), установки для статичної і динамічної балансування, установки для статичної і динамічної балансування, установки для заповнення приладів рідинами і газами, установки для намотування елементів з обмотками загального призначення, установки для прошивки елементів запам'ятовуючих пристроїв, установки для формування висновків електроелементів, установки для укладання електроелементів на негативні плати, установки для автомавтіческой пайки електроелементів і контролю режимів пайки, вакуумні установки для дегазації елементів у процесі складання, установки для розмагнічування елементів, установки для контролю параметрів зубчастих коліс при зборці, установки для зварювання, установки для розмагнічування деталей і т.п .
III. Група контрольно-випробувального обладнання: напівавтоматичні та автоматичні установки для контролю комутації електричних і електронних елементів виробу, установки для регулювання, градуювання та повірки електровимірювальних приладів, установки та стенди для регулювання, випробувань, зняття статичних та динамічних характеристик електричних та електронних функціональних елементів виробів, установки для регулювання та випробувань гідро-і пневмоустройств виробів, установки для перевірки втрат на тертя в редукторах, установки для контролю кінематичної точності редукторів, стенди й установки випробувань і регулювання приладів навігації і стабілізації.
Вибір засобів технологічного оснащення проводиться відповідно до вимог ГОСТ 14.301 і з урахуванням:
- Типу виробництва і його організаційної структури;
- Виду вироби і програми випуску;
- Характеру наміченої технології;
- Максимального використання наявної стандартної оснащення та обладнання.
Спеціальні засоби технологічного оснащення проектують на основі використання стандартних деталей і складальних одиниць.
Засоби випробувань повинні мати пристрої, які відтворюють різні впливу на випробовувані вироби, і пристрої, що вимірюють параметри випробуваного вироби. Точності зазначених двох груп пристроїв засобів випробування повинні бути вказані між собою.
ЛІТЕРАТУРА
1. Довідник технолога-оптика під редакцією М.А. Окатова, Політехніка Санкт-Петербург, 2004. - 679 с.
2. Запрягаева Л.А., Свєшнікова І.С. Розрахунок і оптичних систем. М. Логос, 2000. - 581 с.
3. Апенко М.І., Запрягаева Л.А., Свєшнікова І.С. Задачник з прикладної оптики, Вища школа, 2003. - 591 с.
4. Прикладна оптика під редакцією Дубовика А.С Машинобудування, 1992. - 470 с.
Кафедра електронної техніки і технології
РЕФЕРАТ
на тему:
«Підготовка до розробки техпроцесу збірки електронно-оптичних систем»
МІНСЬК, 2008
Перед розробкою техпроцесу збірки необхідний аналіз технічних умов (ТУ) на прилад, що входять до комплекту документації на прилад разом з альбомом креслень, технічним описом та паспортом. Аналіз ТУ є першим етапом технологічної підготовки виробництва приладу. ТУ показують, в яких умовах має працювати прилад, які основні характеристики він повинен мати і яка методика перевірки відповідності основних характеристик приладу вимогам ТУ.
У ТУ можуть входити директивні рекомендації з методів і засобів регулювання вихідних параметрів приладу, а також вказівку: змінювати характеристик і яких елементів доцільно регулювати ті чи інші параметри приладу.
ТУ має такі типові розділи:
- Визначення та призначення;
- Комплектність і зв'язок з кресленнями;
- Технічні вимоги;
- Маркування і таврування;
- Порядок пред'явлення та приймання;
- Приймально-здавальні випробування;
- Періодичні контрольні випробування;
- Упаковка, маркування упаковки, зберігання на складах та транспортування;
- Додаток.
У розділі "Визначення і призначення" зазначається, на які прилади поширюється ТУ і в які САУ ці прилади входять.
У розділі "Технічні вимоги" зараховуються основні технічні вимоги, які пред'являються до приладу.
У розділі "Приймально-здавальні випробування" вказуються послідовність, обсяг і методика приймально-здавальних випробувань приладу.
Для перевірки відповідності приладів, що випускаються всім вимогам розділу "Технічні вимоги" наводять контрольні випробування невеликої партії приладів.
У розділі "Контрольні випробування" наводяться дані за періодичністю, послідовності, за обсягом і методиками контрольних випробувань відповідно до окремих вимог.
Розділ "Технічні вимоги" містить як загальні для всіх приладів або блоків вимоги, так і специфічні, властиві лише для даного типу приладу або блоку. До загальних вимог належать:
- Відповідність конструкції кресленнях;
- Зовнішній вигляд;
- Покупні вироби і матеріали;
- Характеристики електроживлення;
- Температурний інтервал роботи;
- Електричний опір ізоляції;
- Омічний опір ізоляції;
- Вібростійкість;
- Стійкість до впливу лінійних прискорень;
- Стійкість до дії ударних навантажень;
- Гарантійний термін служби.
Одними з основних специфічних вимог, притаманних тільки даному типу приладу, є його нормовані згідно з ГОСТ 8.009 метрологічні характеристики.
Відповідність приладу технічним вимогам встановлюється в ході приймально-здавальних випробувань. Відповідність деяким вимогам можна встановити тільки в результаті контрольних періодичних випробувань, які включають і випробування на відпрацювання гарантійного терміну служби. Тому такому випробуванню піддаються невеликі партії приладів.
Визначення показників технологічності конструкції приладів
Технологічним є такий виріб, яке за умови виконання технічних вимог більш зручно в експлуатації і дозволяє при даній серійності виробництва виготовити його з мінімальними витратами праці, матеріалів і з найменшим виробничим циклом.
Виходячи з цього положення, будується методика визначення показників технологічності конструкції приладів. Основна ідея методики полягає в тому, що технологічна конструкція виробу забезпечує найбільшу продуктивність праці, зниження витрат і скорочення часу на проектування, технологічну підготовку виробництва, виготовлення, технічне обслуговування та ремонт виробу при забезпеченні необхідного його якості.
Показники технологічності використовуються для:
а) кількісної оцінки технологічності конструкції приладу перед передачею його в серійне виробництво;
б) вказівки конструкторам вимог щодо технологічності при видачі завдання на проектування нового приладу.
Система показників містить:
а) базові приватні коефіцієнти, до яких відносяться коефіцієнти освоєності До осв, уніфікації деталей До у.д. та уніфікації матеріалів До р.м.;
б) комплексний коефіцієнт технологічності До тих.
Вирази для визначення значень всіх приватних показників технологічності повинні для "ідеального" приладу прагнути до 1; фактичні значення приватних показників технологічності К повинні знаходитися в межах
0 <K <1
Значення коефіцієнтів визначаються на основі аналізу технічної документації на виріб (складального креслення і специфікації). Для розрахунку коефіцієнтів К осв і К у.д. складається табл.1.
Таблиця 1
| Загальна к-сть деталей (без кріпильних) | У тому числі | Кількість кріпильних деталей | |||
| власні | запозичені | стандартні | покупні | ||
Наприклад: пластина статора електродвигуна - одне найменування (n = 1), а загальна кількість пластин статора в електродвигуні одно 25 (N = 25).
Коефіцієнти освоєності приладу і уніфікації його деталей визначаються за формулами:
де N СТ, N ЗМ, N п, N Σ - відповідно число стандартних, запозичених, покупних і загальне число деталей у приладі; n Σ, n кр - число найменувань деталей і число найменувань кріпильних деталей в приладі.
Примітки:
1. До стандартних відносяться деталі, охоплені ГОСТом і остом, галузевої нормаллю.
2. До запозиченим відносяться деталі, взяті з інших аналогічних розробок, і деталі, виготовлені за стандартами підприємств (СТП).
3. До власних належать деталі, які застосовуються тільки в даному приладі і на які розроблені креслення в проекті на прилад.
4. Складальні одиниці, отримані литтям або пресуванням з пластмас, приймаються за одну деталь.
5. До кріпильним деталей відносяться гайки, гвинти, болти, шпильки, заклепки і т.п., а також монтажні дроти, товарні знаки, ізоляційні прокладки і т.п.
Коефіцієнт уніфікації матеріалів K р.м. визначається тільки для власних деталей приладу за формулою
де
Сорторазмера обумовлений маркою матеріалу і визначальним розмірів. Для визначення
Таблиця 2
| Кількість | Метали | Пластмаси | Кераміка | Сума | ||
| чорні | кольорові | дорогоцінні | ||||
| Сорторазмера матеріалів | Сч | Сц | Сд | Сn | СК | СΣ |
| Власних деталей | Nч | nц | nд | nn | nK | nΣ |
Для встановлення контрольних значень комплексного коефіцієнта технологічності та його складових базових приватних коефіцієнтів технологічності, прийнятних для виробів серійного виробництва, в табл. 3 наводяться допустимі найменші значення цих показників, складені на основі узагальнення статистичних даних аналізу технологічності конструкції електромеханічних приладів та функціональних приладів і функціональних елементів.
Таблиця 3
| Ктехн | Непрямо | Ку.д. | Ку.м. |
| 0,45 | 0,70 | 0,80 | 0,80 |
Побудова технологічних схем складання.
4.1. Збірка вироби - дискретний у часі процес, який складається з окремих переходів. Перехід - найменша закінчена частина технологічного процесу, виконувана без перерви в часі. Упорядкований набір переходів утворює складальну операцію.
4.2. Першим етапом розробки маршрутного технологічного процесу складання є побудова технологічної схеми складання.
Процес складання складного виробу складається з операцій, які виконуються не тільки послідовно, але й паралельно, а іноді і з циклами. Технологічна схема складання є графічною інтерпретацією такого процесу. Найбільш ясно і повно відображають технологічний процес складання схеми з базовою деталлю. При побудові технологічної схеми складання використовуються умовні позначення, представлені в табл. 4.
Таблиця 4
| Позначення | Елемент | |||||
| Матеріал | ||||||
| Деталь | ||||||
| Складальна одиниця | |||||
SHAPE \ * MERGEFORMAT
| Складальна операція | |||||
SHAPE \ * MERGEFORMAT
| Контрольна операція | |||||
SHAPE \ * MERGEFORMAT
| Регулювальна операція | |||||
SHAPE \ * MERGEFORMAT
| Юстіровочних операція | |||||
| Купівельний елемент | ||||||
| Складальне або КЮ пристосування | ||||||
| Виділений при частковій розбиранні або у роботі елемент | ||||||
| SHAPE \ * MERGEFORMAT | Лінія напрями збірки | |||||
| SHAPE \ * MERGEFORMAT | Складальна операція |
Рис.1. Один з варіантів технологічної схеми складання.
Правила побудови технологічних схем складання
1. На основному зображенні елемента в нижній половині вказується номер позиції за кресленням; у верхній половині - кількість однакових елементів. На умовному зображенні матеріалу вказується марка матеріалу. Куплені елементи штрих у верхній половині.
2. Технологічна схема складання починається із зображення базової деталі або базової складальної одиниці, що виконує в даній конструкції роль корпусу або підстави, а закінчується зображенням зібраного виробу.
3. Складальні одиниці або деталі, що збираються одночасно, приєднуються до ліній збірки в даній точці.
4. Кілька деталей або складальних одиниць, що встановлюються після їх попереднього збирання, але без утворення складальної одиниці, приєднуються до додаткової лінії збірки в послідовності їх сполуки; додаткова лінія збірки підводиться до основної в точці операції, на якій формується збірна одиниця з іншими елементами вироби.
5. Складальна одиниця, формована паралельно з основним виробом, будується на додаткової лінії зборки; а додаткова лінія збірки підводиться до основної в точці збірки цієї складальної одиниці з основним виробом.
6. Стрілка показує напрям збірки. При частковій розбиранні стрілка спрямована від операції до елементу.
7. Знаки контрольних і регулювальних операцій підводяться до лінії складання безпосередньо після тієї складальної одиниці, щодо якої вони проводяться.
8. Визначальний діаметр знака - 10 мм. На малюнку показаний приклад технологічної схеми складання.
Розробка технологічного процесу складання
Для розробки технологічних процесів складання необхідно мати вихідну інформацію, яка, згідно з ГОСТ 14.303-73 підрозділяється на:
- Базову;
- Керівну;
- Довідкову.
Базова інформація включає дані, що містяться в конструкторської документації на виріб, і програму випуску цього виробу.
Керівна інформація включає дані, що містяться в:
- Стандартах всіх рівнів на технологічні процеси і методи управління ними, устаткування і оснащення;
- Документації на типові і перспективні технологічні процеси;
- Виробничих інструкціях.
Довідкова інформація включає дані, що містяться в каталогах і типажі прогресивного обладнання, в довідниках, звітах по НДР і ДКР і т.д.
Розробка технологічного процесу починається зі складання технологічного маршруту, який грунтується на технологічній схемі збірки і передбачає визначення, зміст операцій і застосовуваного технологічного устаткування.
Розробка операційного технологічного процесу складання включає комплекс взаємопов'язаних робіт
- Визначення змісту і послідовності операцій;
- Визначення, вибір і замовлення нових засобів технологічного оснащення (у тому числі засобів контролю та випробування);
- Нормування процесу;
- Визначення організаційних форм реалізації технологічного процесу;
- Оформлення робочої документації на технологічні процеси.
Інформаційною основою при розробці технологічних процесів є типові технологічні процеси складання конструктивно-технологічних споріднених виробів.
Проектування технологічного оснащення та спеціалізованого обладнання
Автоматичні системи і вимірювальні комплекси, використовувані для цілей навігації, стабілізації та інших видів управління, складаються з різних деталей, механічних, магнітних та інших пристроїв, електричних елементів, індуктивних елементів, складних електронних функціональних пристроїв, створених на базі мікроелектроніки.
Різноманіття цих деталей і складальних одиниць, високі вимоги до точності, ресурсу і часу готовності виробів, постійно зростаючі вимоги до продуктивності і якості виробів вимагають оснащення цехів приладобудівних підприємств спеціальним високоточним обладнанням і оснащенням.
Частина цього обладнання та оснащення проводиться машино-і верстатобудівними підприємствами, інша частина (спеціалізована) проектується і виробляється на підприємствах приладобудівних галузей.
Все обладнання, що використовується при складанні, регулювання, випробування, можна розбити на наступні групи.
I. Група устаткування загального призначення: вібраційні стенди, ударні установки, центрифуги, термобарокамерах, стенди транспортних навантажень, камери пилу, сонячної радіації, морського туману, гігростата, обладнання для перевірки електричних параметрів елементів (опір ізоляції, електричної міцності, ємності і т.д.) , обладнання для перевірки частотних характеристик виробу (аналізатора спектра частот), універсальне обладнання для контролю лінійних і кутових величин, складальні преси.
II. Група устаткування, що використовується безпосередньо в складальному процесі: вакуум-просочувальні установки, установки терморадиационной сушіння, установки для промивання деталей перед складанням, установки для комплектації опор перед складанням (установки для перевірки моменту тертя, жорсткості елементів, контактного кута чи частотних характеристик опор, теплових характеристик опор), установки для статичної і динамічної балансування, установки для статичної і динамічної балансування, установки для заповнення приладів рідинами і газами, установки для намотування елементів з обмотками загального призначення, установки для прошивки елементів запам'ятовуючих пристроїв, установки для формування висновків електроелементів, установки для укладання електроелементів на негативні плати, установки для автомавтіческой пайки електроелементів і контролю режимів пайки, вакуумні установки для дегазації елементів у процесі складання, установки для розмагнічування елементів, установки для контролю параметрів зубчастих коліс при зборці, установки для зварювання, установки для розмагнічування деталей і т.п .
III. Група контрольно-випробувального обладнання: напівавтоматичні та автоматичні установки для контролю комутації електричних і електронних елементів виробу, установки для регулювання, градуювання та повірки електровимірювальних приладів, установки та стенди для регулювання, випробувань, зняття статичних та динамічних характеристик електричних та електронних функціональних елементів виробів, установки для регулювання та випробувань гідро-і пневмоустройств виробів, установки для перевірки втрат на тертя в редукторах, установки для контролю кінематичної точності редукторів, стенди й установки випробувань і регулювання приладів навігації і стабілізації.
Вибір засобів технологічного оснащення проводиться відповідно до вимог ГОСТ 14.301 і з урахуванням:
- Типу виробництва і його організаційної структури;
- Виду вироби і програми випуску;
- Характеру наміченої технології;
- Максимального використання наявної стандартної оснащення та обладнання.
Спеціальні засоби технологічного оснащення проектують на основі використання стандартних деталей і складальних одиниць.
Засоби випробувань повинні мати пристрої, які відтворюють різні впливу на випробовувані вироби, і пристрої, що вимірюють параметри випробуваного вироби. Точності зазначених двох груп пристроїв засобів випробування повинні бути вказані між собою.
ЛІТЕРАТУРА
1. Довідник технолога-оптика під редакцією М.А. Окатова, Політехніка Санкт-Петербург, 2004. - 679 с.
2. Запрягаева Л.А., Свєшнікова І.С. Розрахунок і оптичних систем. М. Логос, 2000. - 581 с.
3. Апенко М.І., Запрягаева Л.А., Свєшнікова І.С. Задачник з прикладної оптики, Вища школа, 2003. - 591 с.
4. Прикладна оптика під редакцією Дубовика А.С Машинобудування, 1992. - 470 с.