Проектування технології попереднього розігріву бетонних сумішей

Введення

Традиційні способи теплової обробки займають більшу частину часу в загальному циклі виготовлення бетонних і залізобетонних виробів, а коефіцієнт використання енергії не перевищує 40%.

Спроби скоротити тривалість теплової обробки та інтенсифікувати виробництво збірного залізобетону за рахунок прискорення процесу розігріву призводять до порушень структури бетону і істотного погіршення його властивостей.

При розігріві свіжоукладеного бетону відбувається розширення його компонентів. Це розширення не однаково, у води воно на порядок вище, ніж у заповнювачів, а у повітря на два порядки. При температурі більше 60 ⁰ С вода інтенсивно переходить в пар, з неї виділяється розчинений повітря, в результаті, з одного грама води утворюється близько 2 л пароповітряної суміші. У скрутних умовах (у формі) це призводить до появи внутрішнього надмірного тиску, розпушує бетон, що викликає утворення капілярів, спрямованих до відкритих поверхнях.

Ці дефекти незворотні, вони посилюються з прискоренням розігріву свіжоукладеного бетону. Міцність, непроникність, морозостійкість бетону падають в 2 рази і більше.

Позитивне вирішення цих питань може бути отримано при попередньому розігріві бетонної суміші, вперше використаному в нашій країні в монолітному будівництві, а потім і в заводському виробництві збірного залізобетону.

Суть методу, званого також гарячим формуванням полягає в тому, що бетонна суміш піддається швидкому розігріву до 60 ... 90 ⁰ С протягом 1 ... 10 хвилин з наступним ущільненням у формі. Це скорочує тривалість теплової обробки, тому що відпадає необхідність у попередній витримці і істотно скорочується період розігріву бетону або він повністю відпадає. Дослідження показали, що електротеплової імпульс, внесений в суміш до початку структуроутворення, прискорює гідратацію та екзотермії, а віброущільнення гарячої суміші сприяє утворенню більш щільної структури бетону. Для електроразогрева застосовують одно-і трифазний змінний струм з частотою 50 Гц, тому що постійний струм викликає електроліз води в бетоні.

Попередній розігрів помітно зменшує небезпеку деструктивних процесів в бетоні, що позитивно позначається на його властивості та якість виробів.

Безперервний спосіб розігріву найбільш ефективний в обладнанні безперервної дії на технологічних лініях з безперервним або тривалим процесом формування і інтенсивним потоком суміші, тобто на конвеєрних лініях, лініях з вібропрокатний, двоярусним і триярусний станами, з касетними установками. У ряді випадків цей спосіб застосовується при короткому циклі формування на конвеєрних та агрегатно-потокових лініях.

У порівнянні з циклічним безперервний розігрів дозволяє: забезпечити безперервним потоком гарячої суміші, зменшити потужність або кількість однотипного технологічного обладнання завдяки одночасному виконання всіх технологічних операцій в одному агрегаті, спростити регулювання швидкості підйому температури суміші в процесі розігрівання і здійснювати його в більш широких межах, зменшити встановлену для розігріву суміші електричну потужність.

1. Теоретичні основи

Попередній розігрів бетонних сумішей за способом здійснення процесу і характером дії апаратів підрозділяється на порційний і безперервний. По виду використовуваної енергії або теплоносія і способу їх подачі розрізняють: електроразогрев, паророзігрівання, попередній підігрів вихідних компонентів. За особливостями розігріву і гарячого формування і Використовується попередній розігрів в спеціальних апаратах і безпосередньо у формах.

Порційний розігрів полягає в розігріві певної кількості бетонної суміші, розрахованого на весь об'єм або кратну частину обсягу вироби.

Безперервний спосіб полягає в тому, бетонна суміш переміщається в зоні розігріву, розігріваючи до кінця зони до потрібної температури.

Вибір способу і апаратів для попереднього розігріву бетонних сумішей визначається конструкцією виробів, особливостями технологій, необхідною продуктивністю та ін

Безперервний розігрів доцільний при конвеєрної технології й високої продуктивності, як правило, більше 10м ³ / год Питання про використання форсованого розігріву бетонної суміші безпосередньо у формі повинно вирішуватися з урахуванням армування виробів. У випадку попереднього підігріву води і заповнювачів підвищуються вимоги до дотримання температурних режимів і якості вихідних матеріалів.

У всіх випадках для зменшення тепловтрат апарати для попереднього розігріву бетонних сумішей необхідно розташовувати ближче до постів формування. Можливі варіанти використання вторинних змішувачів і д.р. апаратів безпосередньо на постах формування.

Безперервний спосіб розігріву характеризується постійною в обсязі електродної камери температурою суміші, що дорівнює середньоарифметичному початковій і кінцевій температур розігріву.

Сталість середньої температури забезпечує сталість електроопору розігрівається суміші конкретного складу. Це дозволяє використовувати безперервний розігрів з метою зменшення максимально споживаної потужності при нерегульованої швидкості підйому температури в суміші.

Розігрів і укладання бетонної суміші виробляється безперервно. Потік суміші повинен бути, як правило, рівномірним, заданої інтенсивності. Остання визначається з урахуванням допустимих тепло-і влагопотерь, а так само швидкості загусання гарячої суміші в процесі формування і повинна бути не менше 10м ³ / год

Суміш може нагріватися від початкової температури 5 - 20 ⁰ С до кінцевої 80 - 95 ⁰ С. Кінцева температура залежить від виду цементу, складу суміші і визначається для кожного випадку дослідним шляхом. При цьому дотримуються наступні умови:

а) кількість додатково вводиться до складу бетонної суміші води (для ліквідації виникає при розігріві суміші зниження легкоукладальності) не повинно перевищувати 10 - 15% звичайного водосодержания.

б) якщо додаткова вода призводить до розшарування суміші, для збереження зв'язності в суміш вводять гидрофобнопластифицирующие, мікропенообразующіе, поверхнево-активні добавки (милонафт, асидол-милонафт, абіетат натрію, СНО).

в) міцність бетону з розігрітої суміші зі збільшеним водосодержаніем в місячному віці повинна бути не менше міцності бетону з холодної суміші зі звичайним водосодержаніем, пропареного відповідно до прийнятого на конкретному виробництві режимом. З метою зменшення габаритів установки швидкість розігріву суміші, яка визначається по зміні температури розчинної частини, слід приймати якомога більшу, але не вище максимальної.

Для отримання до кінця розігріву суміші необхідної легкоукладальності необхідно максимально зберегти введену воду, а також пара, повітря і гази, бульбашки яких пластифікуючо суміш.

Відхилення від температури розігрітої суміші від заданої не повинне перевищувати , Відхилення показника рухливості від заданого не допускається більш мінус 2 см для сумішей з осіданням конуса не менше 5 см в гарячому стані, відхилення від показника жорсткості не повинна перевищувати при жорсткій суміші плюс 15%.

Величина середнього питомого електроопору суміші може змінюватися: до 6 - 7 разів від складу цементу, до 20 - 30% від вмісту води і цементу, до 5 разів при введенні електролітичних добавок у кількості 1 - 2% ваги води. Середнє питомий електроопір важких сумішей становить 250 - 1450 , Керамзитобетонних - 420 - 2050 .

Через природної електричної неоднорідності цементу при незмінному складі суміші і стабільних складових питомий електроопір суміші може відхилятися від середнього значення на .

Для вільного проходження суміші через електродний камеру відстань між суміжними електродами повинно перевищувати розмір найбільшої фракції заповнювача не менш ніж в 3 рази.

З метою збільшення відстані між електродами для кращого проходження суміші, а також з метою спрощення конструкції установки напруга на електродах слід застосовувати якомога більшу, керуючись при цьому тільки техніко-економічними міркуваннями і питаннями безпеки робіт.

Гранично допустиме відхилення напруги в мережі від номінального відповідно до норм може складати .

2. Аналіз вихідних даних і вибір базового апарату

Відповідно до завдання з проектування технології попереднього безперервного електроразогрева важкої бетонної суміші заводу ЗБК потужністю 65 тис. м ³ / рік. Розроблено установку для безперервного розігріву вертикального потоку бетонної суміші I - ого типорозміру. Установка розроблена за індивідуальними параметрами, зазначеними в завданні. Установка оснащена комплектом змінних блоків електродів, з різними відстанями між електродами. Кожен блок розрахований на різне питомий електроопір. Регулювання режиму розігріву також здійснюється зміною напруги на електродах регуляторами МА - 195 - 118/60. У зв'язку з невеликим часом розігріву бетонної суміші в установці мінімальні тепло-, волого-і газопотері. Використання вертикального потоку руху бетонної суміші під дією сили тяжіння виключає застосування спеціальних пристроїв для просування суміші через апарат.

Вихідні дані з проектування:

1. Бетонна суміш призначена для виробництва плит перекриттів

2. Міцність бетону характеризується класом (маркою) В22, 5 (М400).

3. Бетонна суміш - важка з щільністю .

4. Суміш нагрівається від початкової температури до кінцевої .

5. Середнє питомий електроопір змінюється від 250 до 1450 .

6. Питома теплоємність суміші - .

7. Час електроразогрева - 7 хвилин.

3. Структурна схема

4. Підбір складу бетону

Підбираємо склад для бетону класу В 22,5 3100 кг / м ³

Для переходу від класу до марки бетону використовуємо формулу:

Мпа

Матеріали для приготування бетонної суміші

Портландцемент М 400 активністю МПа, нормальна густота цементного тіста , Щільність цементу 3100 кг / , Середня щільність цементу 1100 кг /

Пісок річковий, щільність піску 2550 кг / , Середня щільність піску 1500 кг / , Вологість W = 3%, модуль крупності

Щебінь гранітний, найбільша крупність Н , Щільність щебеню 2650 кг / , Середня щільність щебеню 1500 кг /

Порожнеча

Теоретичний розрахунок складу на 1 бетонної суміші

Водо-цементне відношення:

Витрата води. Беручи до уваги, що в якості крупного заповнювача використовується щебінь з найбільшою крупністю зерен 40 мм, а легкоукладальність бетонної суміші повинна характеризуватися осіданням конуса 3-6 см, витрата води близько 195 л / (З урахуванням коректувань за нормальною густоті цементного тіста 4 * 5 = 20 л).

Витрата цементу. Визначають за формулою:

Ц =

Витрата щебеню визначається за формулою:

Щ =

Значення коефіцієнта a = 1.404 приймаємо по інтерполяції табл. 2.8 (при і кількості цементу 331 кг).

Витрата піску визначаємо за формулою:

П =

Робимо перевірку правильності розрахунку компонентів за обсягом

теоретичну середню щільність бетонної суміші можна визначити за формулою:

продуктивність складу матеріалу на 1 бетонної суміші з урахуванням вологості W = 3%:

Занесемо отримані дані в таблицю.

Таблиця 1

5. Матеріальний баланс технологічного процесу

Вихідні дані для розрахунку матеріального балансу (на 1 м ^3):

Цемент 331 кг

Пісок 555 кг

Щебінь 1329 кг

Вода 140 л

Всього 2306 кг

Вживаються розрахункові втрати матеріалів по етапах їх переробки:

а) складування:

Цемент - 0,5%;

Пісок - 2%;

Щебінь - 2%;

б) приготування:

Бетонна суміш - 0,5%;

в) формування:

Бетонна суміш - 0,2%;

г) тверднення:

Бетон - 0,5%;

д) складування готової продукції:

Бетон - 0%.

Дані коефіцієнти, витрата матеріалів бетонної суміші та бетону заносяться в таблиці з урахуванням етапів їх переробки.

Таблиця 2: Склад і структура втрати матеріалів

Таблиця 3: Втрати матеріалів

Таблиця 4: Витрати матеріалів з ​​урахуванням їх втрат

Розраховуємо витрата матеріалу на 1 м ³ бетону з урахуванням всіх втрат:

кг;

кг;

кг;

кг.

Матеріальний баланс повного технологічного процесу в розрахунку на 1 м ³ бетонних виробів.

Таблиця 5. Матеріальний баланс повного технологічного процесу

Розрахунок витрат матеріалу на річну програму

визначаємо необхідну кількість бетонної суміші на річну програму з урахуванням втрат 1,5% бетонної суміші:

V _б = 50000.1, 015 = 17 255 м ³ / рік

де V _б - річна витрата матеріалів.

Визначаємо витрату матеріалу на річну програму без урахування втрат матеріалів:

Ц = 340 ∙ 50 750 = 17 255 т;

П = 599 ∙ 50 750 = 30399,25 т;

До = 660 ∙ 50 750 = 33 495 т;

У = 160 ∙ 50 750 = 8120 т;

Σ = 89269,25 т.

Маса, що йде на виготовлення виробів:

Σ / 1,015 = 87 950 т.

Знаходимо втрати бетонної суміші:

т.

Визначаємо витрату матеріалів на річну програму:

Ц = 17255.1, 005 = 17341,27 т;

П = 30399,25 · 1,02 = 31007,23 т;

К = 33495.1, 02 = 34164,9 т;

В = 8120 т______________

Σ '= 90663,41 т.

Знаходимо втрати матеріалів:

Σ'-Σ = 90663,41 -89269,25 = 1394,16 т.

На основі отриманих даних складаємо матеріальний баланс на річну програму.

Таблиця 6. Матеріальний баланс на річну програму

Розрахунок потреби сировинних матеріалів

Приймаються режим роботи підприємства за ОНТП-07-85.

Розрахункова кількість робочих діб - 253 діб.

Робоча зміна - 8 ч.

Зміни на добу - 2 ч.

Розрахунок в годинною потребою матеріалів виробляємо за формулою:

кг, (14)

де: k _н - коефіцієнт використання устаткування, k _н = 0,8.

Отримані результати заносимо в таблицю.

Таблиця 7: Потреба в сировинних матеріалах

6. Опис технології та принципів роботи апарату

Розігрів вертикального потоку бетонної суміші відбувається безперервно, що проходить між електродами під дією сили тяжіння і спонукальної вібрації. Установка складається з приймального бункера холодної суміші, двох блоків змінних електродних камер і затвора, що забезпечує задану інтенсивність безперервного потоку суміші. Поперечний перетин електродної камери у вигляді кільця, а так само затвор забезпечують достатню рівномірність закінчення бетонної суміші і надійну керованість швидкістю її потоку незалежно від зміни реологічних властивостей суміші, вібрації та інших факторів.

Для зменшення числа переналагоджень установки (при зміні відстані між електродами) і підтримки коефіцієнта використання потужності електрообладнання на досить високому рівні кількість змінних блоків електродів скорочено до двох, а діаметр камери прийнятий максимальним за конструктивними і компонувальних міркувань. Останнє дозволило зменшити різницю відстаней між електродами в змінних блоках і цим зменшити діапазон необхідної зміни напруги при зміні інтенсивності потоку, складу, температури і електроопору суміші.

Потік суміші повинен бути, як правило, рівномірним, заданої інтенсивності. Остання визначається з урахуванням допустимих тепло-і влагопотерь, а так само швидкості загусання гарячої суміші в процесі формування і повинна бути не менше 10 м ³ / год. Суміш нагрівається від початкової температури до кінцевої . Кінцева температура залежить від виду цементу, складу суміші і визначається для кожного випадку дослідним шляхом. Міцність бетону з розігрівається суміші повинна бути не менше міцності бетону з холодної суміші, пропареного відповідно до прийнятого на конкретному виробництві режимом.

З метою зменшення габаритів установки швидкість розігріву суміші, яка визначається по зміні температури розчинної частини, слід приймати якомога більшу, але не більше максимальної. Значення останньої знайдені за умовою достатнього нагрівання гранул великого заповнювача. Для отримання до кінця розігріву суміші необхідної легкоукладальності необхідно максимально зберегти введену воду, а також пара, повітря і гази, бульбашки яких пластифікуючо суміш.

Відхилення температури розігрітої суміші від заданої не повинне перевищувати , Відхилення показника рухливості від заданого не допускається більш мінус 2 см для сумішей з осіданням конуса не менше 5 см в гарячому стані, відхилення від показника жорсткості не повинна перевищувати при жорсткості суміші плюс 15%. Величина середнього питомого електроопору суміші змінюється від 350 до 1250 . Через природної електричної неоднорідності цементу при незмінному складі суміші і стабільних складових питомий електроопір суміші може відхилятися від середнього на .

Для вільного проходження суміші через електродний камеру відстань між суміжними електродами перевищує розмір найбільшої фракції заповнювача не менш ніж в 3 рази. З метою збільшення відстані між електродами для кращого проходження суміші, а також з метою спрощення конструкції установки напруга на електродах прийнято максимально можливе для даної типової установки. Постійний (заданий) витрата електроенергії досягається подачею напруги на електроди через однакові проміжки часу, рівні часу проходження обсягу розігрівається суміші через електродний камеру. Електроди від мережі відключаються автоматично після витрачання заданого, контрольованого лічильником кількості електроенергії на одиницю об'єму потоку суміші. Бетонна суміш при такому способі регулювання кінцевої температури проходить через електродний камеру нерозривним потоком постійної заданої інтенсивності. Система автоматично забезпечує задану інтенсивність потоку суміші незалежно від зміни початковій її температури і електропровідності, а також коливань напруги в електромережі. Регулювання швидкості розігріву бетонної суміші здійснюється шляхом зміни відстані між електродами і зміною напруги на електродах.

Висока температурна і структурна однорідність бетонної суміші досягається при розігріві з вібрацією.

Надійна електроізоляція електродів забезпечується герметизацією електричних контактів і вузлів кріплення електродів і розташуванням їх поза бетонної суміші. Конструкція установки легко дозволяє виконувати демонтаж і заміну електродного блоку, що необхідно для зміни відстані між електродами, очищення та ремонту електродної камери.

Електрообладнання:

Індукційні регулятори серії МА - 195, прийняті для харчування типових електродних камер, представляють собою асинхронно. Машину з загальмованим фазним ротором. Поворот ротора, що призводить до зміни вихідного напруги, виробляють вручну або дистанційно сервомотором. Регулятор розрахований на тривалий режим роботи, відсутність рухомих контактів підвищує його експлуатаційну надійність.

Регулятори серії МА - 195 розраховані на напругу мережі 6000 В (на стороні високої напруги), що дозволяє використовувати їх як понижувальних трансформаторів при автономному живленні установок.

Очищення установок:

Цементний камінь, налипають в процесі роботи установки на внутрішні поверхні приймального бункера, електродної камери і дозуючого пристрою, погіршує умови проходження суміші, а забруднення поверхні електродів призводить до порушення режиму розігріву. Зменшити забруднення і полегшити очищення можна, виконуючи ряд конструктивних камер і експлуатаційних рекомендацій.

Для зменшення площі забруднення внутрішніх поверхонь установки, дотичних до бетонної суміші, доцільно покрити їх (виключаючи електроди) конструктивним, адгезійним і одночасно електроізоляційним матеріалом (наприклад, теплостійкої гумою або фторпласт - 4). При конструюванні установки передбачена можливість швидкого розбирання її з метою очищення та заміни електродів, а також можливість застосування механічних та хімічних способів очищення без розбирання установки.

Якщо в процесі експлуатації установка зупиняється більш ніж на 10 хвилин, залишки суміші слід змити струменем води під напором. Забруднена налипло цементним каменем поверхню електродів не повинна перевищувати 5% загальної площі їх площі.

Очищення виконують не розбираючи установку, якщо електродну камеру можна наповнити рідким розчином. Розчин витримують у камері 25 хвилин, перемішуючи його, включаючи вібратори або пропускаючи через розчин стиснене повітря. Потім розчин зливають в спеціальну ємність, де 5 - 10 хвилин його нейтралізують 10%-им розчином кальцинованої соди рівного обсягу. Після цього розчин зливають в промислову каналізацію. Таким чином нейтралізують залишки розчину в установці, після чого установку промивають 5%-им розчином соди, а потім струменем води.

При застосуванні всеочисній пасти її наносять на забруднену поверхню шпатлем. При шарі цементного каменю завтовшки 2 - 3 мм пасту залишають на 25 хвилин, потім змивають струменем води, а очищену поверхню нейтралізують як після очищаючого розчину.

Контроль якості суміші:

Якість суміші контролюється при її виготовленні на бетоносмесительном вузлі і в процесі розігріву. Склад, однорідність, консистенцію суміші слід забезпечувати і контролювати згідно з вимогами відповідних технічних умов і державних стандартів. Крім того необхідно контролювати температуру, питомий електроопір суміші, відсутність у ній випадкових включень (металевих предметів, великих каменів і т.п.).

Питомий електроопір контролюється автоматичним пристроєм, датчик якого встановлений на виході з бетонозмішувача. Пристрій оснащений попереджувальною сигналізацією (світловий або звуковий), що включається, якщо електроопір виходить за межі, на які розрахована установка для розігріву суміші.

Металеві включення в суміші виявляються спеціальним стежить пристроєм, що автоматично зупиняє надходження суміші в електродну камеру при їх виявленні. Місце встановлення цього пристрою (у бетоносмесительном вузлі на виході з бетономішалки або на вході в установку для розігріву) вибирається в залежності від конструкції обладнання.

Режим розігріву повинен контролюватися по температурі суміші і споживаної на розігрів електричної потужності. Температура суміші заміряється за допомогою одного - двох безінерційних датчиків, розміщених у випускному лотку установки.

Стабільність якості цементу забезпечується регулярною перевіркою надходять партій на придатність для гарячого формування та дотриманням технічних умов на зберігання.

7. Техніка безпеки і охорона навколишнього середовища

При виготовленні виробів з гарячих сумішей із застосуванням обладнання безперервної дії повинні дотримуватися вимог СНіП III - І.6 - 62 «Електротехнічні пристрої. Правила організації та виконання робіт. Прийняття в експлуатацію », 1963 р., СНиП III - А.11 - 62« Техніка безпеки в будівництві », 1964 р. і« Правила технічної експлуатації і безпеки обслуговування електроустановок промислових підприємств », 1967 р.

Захисні заземлення слід виконувати відповідно до «Інструкції з заземлення пересувних будівельних механізмів і електрифікована інструменту» (СН 35 - 58), Держбуд СРСР, 1959 р. Місце роботи обладнання безперервного розігріву сумішей повинно бути освітлено відповідно до «Норм електричного освітлення будівельних і монтажних робіт »(СН 81 - 60), Держбуд СРСР, 1960 р.

При приготуванні і використанні розчинів і паст для хімічної очистки необхідно дотримуватися особливих застережних заходів, обумовлені наявністю в їх складі соляної кислоти, і керуватися Тимчасовими технічними умовами на застосування хімічного методу очищення металевих поверхонь від цементного каменю та іржі за допомогою паст », ЦНДІЕП житла, 1969 р. і «Інструкції з очищення формувального обладнання від цементного каменю та іржі в кислотних розчинах», ЦНДІЕП житла, 1969 р.

Проект і монтаж установки обладнання електроразогрева повинні бути узгоджені з енергонаглядом місцевого енергооб'єднання.

Установки безперервної дії повинні бути сконструйовані з таким розрахунком, щоб винос напруги з електродної камери через бетонну суміш запобіг або знижений до безпечного рівня.

Установка повинна бути забезпечена попереджувальною сигналізацією (світловий, звуковий), автоматично включається при подачі напруги на електроди і діючої весь час роботи установки.

Температура гарячої суміші повинна контролюватися дистанційно. Окремі вузли установки повинні захищатися, якщо інші заходи не забезпечують захист обслуговуючого персоналу від ураження електричним струмом.

Магнітні пускачі, кнопкові станції, шафи управління, а також огорожі та рейкові шляхи (у разі застосування рухливих установок) повинні бути надійно заземлені.

Справність обладнання, надійність роботи автоматики, цілісність ізоляції установки і проводів слід проводити щодня перед початком роботи кожної зміни.

На місцях включення установок електроразогрева і біля пульта управління повинні бути встановлені гумові килимки. Обслуговуючий персонал повинен працювати в гумових чоботах або в спеціальних діелектричних калошах і рукавичках.

Особи, які обслуговують установки та контролюючі електроразогрев суміші, повинні пройти навчання під керівництвом досвідченого інструктора. Після перевірки знань кваліфікаційною комісією їх допускають до роботи, що оформляється наказом по підприємству.

На ділянці, де проводяться роботи по електроразогреву суміші, повинні бути вивішені попереджувальні плакати, правила з техніки безпеки та правила надання першої допомоги при ураженні електричним струмом.

З причини особливостей технології розігрівання (електроразогрев, короткий час розігріву), установка є екологічно чистою. Викидаються назовні побічних матеріалів немає, вібрація в межах допустимих значень, вплив електромагнітних хвиль не істотно.

8. Охорона праці на заводах залізобетонних виробів

У процесі приготування бетонних і залізобетонних виробів необхідно дотримуватися ряду основних правил, що забезпечують безпечні умови праці. Транспортні механізми (елеватори, шнеки і.т.д.), а також вузли перевантаження матеріалів поміщають в щільно закриті кожухи і підключають до системи витяжної вентиляції. Дозувальні пристрої та інші пилять агрегати герметизують. Кришки бункерів добре підганяють і замикають на замок. Не можна чистити, змащувати і ремонтувати бетонозмішувачі під час роботи. Всі виступаючі обертаються їх частини захищають сітчастими огородженнями на жорсткому каркасі.

Для попередження травматизму при підготовці арматури правильно-відрізні верстати встановлюють на окремі фундаменти. Ножі ножиць зміцнюють болтами, які необхідно регулярно оглядати і підганяти до відмови. Зазор між площинами ножів не повинен перевищувати 1 мм. Арматурну сталь довжиною менше 0,3 м забороняється різати на приводних верстатах.

Вібрація, що виникає при формуванні виробів із застосуванням віброущільнення, може шкідливо відбиватися на здоров'я робітників. Систематичний вплив на організм людини вібрації викликає так звану виброболезнь з ураженням центральної нервової системи і залоз внутрішньої секреції. Особливо шкідливо дію загальної вібрації, яка сприймається всім тілом. За санітарно-технічним нормам гранично допустимі значення амплітуди коливань на робочих місцях при загальній вібрації складають 0,003 ... 0,007 мм, а при місцевій - 0,3 ... 0,15 мм. Необхідно вживати заходів, що знижують вібрацію робочих місць до норми, безпечної для здоров'я працюючих. Обслуговуючому персоналу забороняється перебувати на віброплощадці під час її роботи. Для зменшення шуму необхідно віброізольоване коливні системи від інших частин механізмів, своєчасно міняти підшипники, надійно кріпити форми з бетонною сумішшю до віброплощадці и.т. п. Ефективний спосіб запобігання виброболезнь - дистанційне керування обладнанням, ісклбчающее необхідність перебування робітників у зоні інтенсивної вібрації.

Широкий комплекс захисних заходів передбачається при тепловій обробці залізобетонних виробів. Двері і кришки пропарювальних камер повинні бути добре підігнані. Двері тунельних камер ущільнюють пароустойчівимі гумовими прокладками, а кришки ямних камер - гідравлічні або пісковими затворами. Ремонтувати паропроводи дозволяється лише після відключення їх від парової магістралі. Вхід робітників у камеру допускається тільки після охолодження її до 40 ⁰ С.

Автоклави перед початком роботи потрібно перевіряти у відповідності з «Правилами пристрою, установки і огляду посудин, що працюють під тиском». Вони повинні бути забезпечені запобіжними клапанами і манометрами, з нанесеною на циферблат червоною рискою, що позначає максимально допустимий робочий тиск. Особливо суворо необхідно стежити за справністю болтів і гайок кришки. При несправності хоча б однієї деталі подавати пару в автоклав забороняється.

При електропрогрівання знаходяться під напругою формующие установки і конструкції захищають бар'єром, в межах якого при роботі знаходитися не дозволяється. Огороджена ділянка захищають також зверху сітчастим накатом. Надійно заземлюються корпусу силових щитів і автоматики, броня силовий розводки, металевий каркас, сітка і накат огорожі, стійки, вільні кінці проводів, що з'єднують клемні щитки з електродами. По контуру огородження в касетної установці передбачена світлова сигналізація, що включається одночасно з подачею напруги в бетон.

Список використаної літератури

1. Тимчасові вказівки по безперервному електроразогреву бетонних сумішей на домобудівних заводах. ЦНДІЕП житла Москва - 1971.

2. Правила техніки безпеки і виробничої санітарії в промисловості будівельних матеріалів: Ч. II (розд. I - XVII) / Мін-во пром-сті буд. Матеріалів СРСР і ЦК профспілки робітників стор-ва і пром-сті буд. Матеріалів. - М.: Стройиздат, 1987. - 591 с.

3. Пчелінцев В.А., Виноградов Д.В., Коптєв Д.В. Охорона праці у виробництві будівельних виробів і конструкцій / Учеб. Для студ., Які навчаються за спец. «Виробництво будівельних виробів і конструкцій». М.: Вищ. шк., 1986. 311 с., Іл.

4. Безпека життєдіяльності. Підручник для вузів / С.В. Бєлов, А.В. Ільницька, А.Ф. Козьяков і ін, За заг. ред. С.В. Бєлова. - М.: Вищ. шк., 1999. - 448 с: іл.

5. СНиП III - І.6 - 62 «Електротехнічні пристрої. Правила організації та виконання робіт. Прийняття в експлуатацію »

6. СНиП III - А.11 - 62 «Техніка безпеки в будівництві»

7. Сулименко Л.М. Технологія мінеральних в'яжучих матеріалів і виробів на їх основі: Учеб. для вузів. - 3-е изд., Перераб. і доп. - М.: Вищ. шк., 2000 - 303 с.: іл.

8. Довідник з виробництва збірних залізобетонних виробів / Г.І. Бердичівський, А.П. Васильєв, Ф.М. Іванов та ін, За ред. К.В. Михайлова, А.А. Фоломєєва. - М.: Стройиздат, 1982. - 440 с.