міст
Введення
1. Основна частина
1.1 Пристрій кузова легкового авто
1.2 Основні несправності кузова легкового авто і їх вияви
1.3 Визначення несправностей і їх діагностика
1.4 Технічне обслуговування кузова легкового авто
1.5 Поточний ремонт кузова легкового авто
1.6 Розрахунок графіка проходження ТЕ автомобілів
2. Охорона труда при виконанні технічного обслуговування і ремонтних робіт
Висновки і рекомендації
Список літератури,
що використовується Введення
В Росії прийнята планово-запобіжна система технічного обслуговування і ремонту машин (ППР), яка являє собою комплекс організаційно технічних заходів, що проводяться в плановому порядку для забезпечення працездатності і справності машин протягом всього терміну їх служби, при дотриманні заданих умов і режимів експлуатації. Кузов - частина легкового автомобіля, що найбільш дорого коштує, біля 60% його вартості, і сама уразливість. У автомобілі можна замінити все до «останнього гвинтика», і все-таки машина збереже свою «особу». Замінивши кузов, ми отримаємо абсолютно інший автомобіль. Тому довговічність автомобіля визначається терміном служби кузова. Кузов автомобіля з'єднує всі його агрегати, механізми і системи в єдину конструкцію. На нерухомий автомобіль діють статичні навантаження від власної маси автомобіля і корисного навантаження. При русі автомобіль випробовує ще і різні динамічні навантаження: від нерівностей дорожнього покриття, від розгону і гальмування, при поворотах і т. д. Працездатність кузова характеризується його міцністю і жорсткістю під дією саме динамічних навантажень. Кузов першим приймає на себе наслідки дорожньо-транспортних випадків, поглинаючи і розсіюючи енергію зіткнення - забезпечуючи безпеку водія, пасажирів і вантаж. Мета роботи- головною метою роботи було вивчити і показати пристрій кузова. Так само були розглянуті прилади для діагностики і ремонту системи.
1. Основна частина
1.1 Пристрій кузова легкового автомобіля
Загальна конструкція кузова легкового автомобіля показана на малюнку.
Рис. 1. Кузов легкового автомобіля: 1 - подоконная балка; 2 - передня балка даху; 3 - лонжерон даху;4 - задня балка даху; 5 - задня стойка кузова; 6 - задня панель; 7 - підлога в задній частині кузова; 8 - задній лонжерон; 9 - середня стойка кузова; 10 - поперечина під заднім сидінням; 11 - передня стойка; 12 - поперечина під сидінням водія; 13 - поріг; 14 - надколесная ніша;15 - поперечна балка опор двигуна; 16 - передній лонжерон; 17 - поперечина передня; 18 - поперечина радіатора
Несучий кузов, характерний для більшості легкових автомобілів, містить порожнисті елементи, виготовлені з листової сталі, на яких встановлюються і кріпляться зварюванням кузовние панелі. У залежності від типу автомобіля, біля 5000 зварних точок повинні бути виконані вдовж зварювальних фланцев загальною довжиною 120...200 м. Ширина зварювального фланца становить 10-18 мм. Інші частини (передні крила, двері, капот, кришка багажника) кріпляться до опорних конструкцій кузова на болтах або за допомогою точкового зварювання. Існують також каркасние і скелетні типи конструкцій кузовів. Як матеріал для кузовів застосовується тонколистовая сталь. Найбільш переважаюча товщина 0,75...1 мм, однак, окремі частини кузова можуть мати товщину від 0,6 до 3,0 мм. Для виготовлення високонапряженних конструктивних елементів застосовується високоміцна низколегированная листова сталь. Деякі деталі кузова, наприклад, бампера, молдинги, люки, спойлери, гратки радіаторів, облицювання надколесних ніш, ковпаки і інш. можуть виготовлятися з пластмас. Для зниження маси кузова, при збереженні його міцності, в сучасних автомобілях застосовують високоміцну сталь, частка якої у верхній і нижній частинах кузова становить 50...60%. Застосування високоміцної листової сталі дозволяє знизити масу вживаних деталей кузова на 25%. Стальний листовий матеріал сучасних автомобілів зазнає електролітичного або термічного цинкування.
З'єднання окремих деталей кузова проводиться за допомогою лазерного зварювання, що забезпечує абсолютно гладкі шви. Фланци, схильні до активного корозійного впливу, обробляються спеціальними пастами (поливинилхлорид або епоксидная смола) в зоні розташування точкових швів. Перспективним напрямом в розвитку автомобільних кузовів є застосування алюмінію і в 2005 році маса алюмінієвих деталей на один автомобіль в Європі становить 130 кг. Серед нових матеріалів, що активно завойовують автомобілебудування, потрібно назвати пеноалюминий - надзвичайно легкий, жорсткий, з високим енергопоглощением при зіткненні. Металеві пінисті структури володіють і високими характеристиками, що забезпечують шумоизоляцию і термостійкість, однак вартість деталей з такого матеріалу вище, ніж у стальних, приблизно на 20%. Розроблений новий матеріал «AAS» трехслойной структури, здатної кардинально змінити конструкцію кузова і знизити його масу до 50%. У конструкції концептуальних автомобілів компаній «Ауді» і «Даймлер-Бенц» використані каркаси з пресованих алюмінієвих профілів. Маса кузова моделі «Ауді А8» за рахунок цього знижена до 810 кг.
Структура передньої частини сучасних легкових автомобілів розроблена таким чином, щоб у випадку легкого ДТП (швидкість до 15 км/ч) необхідно було міняти тільки поперечину бампера (5) і прикріплені до неї поглиначі енергії деформації (1). Якщо пошкодження структури автомобіля більш значні, тоді може виникнути необхідність заміни лонжеронів, для цього також потрібно відвернути болтовое з'єднання. Всі значні пошкодження в передній частині автомобіля можуть бути усунені тільки зварюванням відповідних оригінальних деталей.
Рис. 2. Нижня частина легкового автомобіля Audi: 1 - поглинач енергії; 2 - лонжерон 1; 3 - лонжерон 2; 4 - болтовое з'єднання; 5 - поперечина бампера
Великий інтерес представляє новий пластиковий матеріал під мазкої «Fibropur». У його структурі - поліуретан і натуральні волокна (льон і сизаль в рівних пропорціях). Деталі з таких пластик відрізняються легкістю, жорсткістю, ударною в'язкістю і меншою вартістю в порівнянні з полиуретаном. У цей час 48% всіх пластмасових деталей в легковому автомобілі доводяться на частку внутрішньої обробки кузова. Однак пластмаси застосовуються і в інших агрегатах автомобілів - наприклад, самоклеящиеся листові матеріали для підвищення жорсткості і міцності кузова з тонких стальних листів, шибки з полікарбонату, які на 40% легше, всмоктуючі патрубки з полиамида на двигунах. Скло кузовів легкових автомобілів виконує багатошаровими з високою теплоотражающей здатністю. Таке скло ефективно захищає від теплового впливу ззовні, причому теплоотражающая здатність ніяк не позначається на їх прозорості. Вони зменшують інтенсивність ультрафіолетових променів і володіють шумоизолирующими властивостями. Для цього в багатошаровій структурі скла передбачені захисний і відображаючий прошарки. Багатошарова конструкція травмобезопасна, тому що між шарами скла знаходиться захисна плівка, що запобігає утворенню уламків.
1.2 Основні несправності кузова легкового авто і їх вияви
Основні несправності кузова легкового автомобіля - його механічні (вм'ятини, пробоїни, тріщини) і корозійні пошкодження, руйнування лакофарбного і противокоррозионного покриття. Механічні пошкодження відбуваються при дорожньо-транспортних випадках і при їзді на підвищених швидкостях по нерівних дорогах. Найбільш руйнівні пошкодження кузова при фронтальних зіткненнях і зіткненнях передньою частиною кузова під кутом 40...45 або збоку. Такі зіткнення, як правило, відбуваються між двома рухомими автомобілями, швидкості яких складаються. У цьому випадку кузов автомобіля руйнується, особливо його передня частина, а діючі при цьому великі навантаження в подовжньому, поперечному і вертикальному напрямах передаються всім близько розташованим деталям каркаса кузова, особливо його силовим елементам. Для кількісної оцінки характеру пошкоджень внаслідок аварії автомобіля кузов умовно розділяють на зони. Зони I, III, V і VII відносять до лівої частини автомобіля, зони II, IV, VI, VIII - до правої. Зони I і II розташовані від передньої частини автомобіля до осі передньої підвіски, зони III і IV - від осі передньої підвіски до середньої стойки кузова, зони V і VI - від середньої стойки кузова до осі заднього моста, зони VII і VIII - від заднього моста до задньої частини автомобіля (задня панель, кришка багажника, бампер, задня частина крил і інш.).
Рис. 3. Ділення кузова по зонах пошкоджень
Рис. 4. Діаграми розподілу пошкоджень кузова по зонах (у відсотках).
На малюнку 4 дані діаграми розподілу пошкоджень кузова автомобіля внаслідок аварій. Найбільшим пошкодженням зазнають передня (52...53 %) і задня (32 %) частини кузова. Пошкодження лівої сторони в середній частині кузова зафіксовані у 10 % автомобілів, а з правого боку - у 10...16 %. Пошкодження кузова приводять, як правило, до появи різних його перекосів, які виявляються в порушенні геометричних параметрів отворів (дверей, капота, кришки багажника), лонжеронів, каркаса салону. У залежності від складності пошкоджень перекоси кузова поділяють на 5 видів:
- перекіс отвору (порушення геометричних параметрів отворів кузова; різні комбінації перекосів бічних дверей, переднього або заднього вікна)
- перекіс кузова малої складності (пошкодження з порушенням геометричних параметрів отворів капота або кришки багажника (двері задка) без порушення геометрії основи кузова, дверних і віконних отворів, за винятком зазорів між дверми і передніми або задніми крилами)
- перекіс кузова середньої складності (одночасне порушення геометричних параметрів отворів капота і кришки багажника (двері задка) або пошкодження кузова з порушенням геометричних параметрів передніх або задніх лонжеронів без порушення геометрії каркаса салону; для переднеприводних автомобілів враховуються перекоси тільки задніх лонжеронів)
- перекіс кузова підвищеної складності (одночасне порушення геометричних параметрів передніх і задніх лонжеронів або пошкодження кузова з порушенням геометричних параметрів передніх і задніх лонжеронів і каркаса салону або тільки передніх лонжеронів для переднеприводних автомобілів)
- перекіс кузова особливої складності (пошкодження з порушенням геометричних параметрів передніх і задніх лонжеронів і каркаса салону).
Перекоси кузова усувають шляхом відновлення пошкоджених елементів отворів, лонжеронів каркаса виправленням, витяжкою, усадкой і рихтовкой до придання ним первинних геометричних параметрів. Корозійні пошкодження відбуваються через мимовільне руйнування металів внаслідок хімічної або електромеханического взаємодії їх із зовнішньою середою, внаслідок чого вони переходять в окислений стан і їх фізико-хімічні властивості змінюють. По механізму утворення і протікання корозійного процесу розрізнюють електрохімічну і хімічну корозію. Електрохімічна корозія має місце в тих випадках, коли два різних метали утворять в з'єднанні гальванічний елемент. Така корозія може виникнути і у випадку, коли немає контакту різних металів один з одним. Сталь, з якої виготовлений кузов, корродирует з водою і киснем. На поверхні кузова є дільниці з різними електродними потенціалами, що пов'язано з локальними відхиленнями хімічного складу металу, що приводять до утворення гальванічних мікроелементів. Швидкість протікання процесу електрохімічної корозії зростає при наявності в навколишньому середовищі забруднюючих речовин, солей і кислот. Хімічна корозія виникає внаслідок окислення металів при впливі кисня повітря, солей, сірчаних з'єднань. Усувають механічні і корозійні пошкодження кузова двома основними способами: виправленням і заміною пошкоджених елементів кузова за допомогою зварювання або болтовими з'єднаннями.
1.3 Визначення несправностей і їх діагностика
В процесі експлуатації в різних кліматичних і дорожніх умовах кузов легкового автомобіля зазнає корродированнию. Особливо вразливими частинами кузова є його елементи, схильні до абразивного впливу (щебінь, пісок, вода) від дорожнього покриття: короби нижньої частини кузова (днища) і крила коліс. До несправностей кузова можна віднести: вм'ятини, дряпини, розриви, пробоїни, тріщини, перекоси і деформація елементів кузов. У кузові автомобіля можуть з'являтися і такі пошкодження, як порушення нормальної роботи стеклоподъемников, дверей, пошкодження внутрішньої оббивки і гумових уплотнителе, поява на хромованих поверхнях дряпин, іржа і інш. Перевірка геометрії кузова - перевірку геометрії кузова і оцінку його деформації проводять після аварій, в процесі ремонту кузова і по його закінченні. На око можна оцінити загальну симетрію кузова і стан окремих його елементів, що дає орієнтувальне уявлення об деформацію днища і автомобільного шасі. Перевірка кутів установки коліс і параллельности осей дозволяє зробити висновки не тільки про стан підвіски стернового колеса, але і про ті елементи кузова, до яких кріпиться ходова частина. Вимірювання кузова по діагоналі виконується просто і дозволяє отримати, хоч і не зовсім точні, дані про стан днища кузовного скелета.
При необхідності отримання дуже точних даних виробляються лінійні вимірювання відстаней між контрольними точками (звичайно це отвори в днище або місця кріплення механізмів ходової частини або трансмісії). Отримані дані зіставляють з контрольними, приведеними виробником. Для такої перевірки потрібна спеціальна вимірювальна рейка. Просторові вимірювання можна зробити лише за допомогою спеціальних шаблонів, контрольно-вимірювальних рам і щупів. Перевірка геометрії кузова по діагоналі полягає в порівнянні відстаней між симетричними пунктами, лежачими по різні сторони від осі симетрії. Цей метод підходить для визначення деформації днища і скелета кузова. Головна нестача його полягає в тому, що за отриманими даними не можна точно визначити вертикальні деформації днища. Вимірювання можна проводити звичайною рулеткою, поставивши автомобіль на яму або на естакаду. У разі необхідності для поліпшення доступу до місць вимірювання демонтуйте ті або інакші механізми. Заміряйте відстань між окремими точками по діагоналі і порівняйте отримані дані. Аналогічні вимірювання можна зробити на багажнику, бампері, дверних і віконних отворах.
Стежте за тим, щоб точки на зігнених кутах, які ви вибираєте для вимірювань, були симетричні. Такі ж вимірювання можна проводити і всередині кабіни. Вони можливі як між окремими пунктами скелета кузова, так і між ними і умовним центром симетрії, який в такому випадку треба визначити на осі симетрії днища, перевіривши відповідний вимірювальний отвір. Нерівність виміряних діагоналей означає деформацію кузова. Пошук корозії металу. Для повноцінного огляду автомобіля встановити його на яму або на естакаду і ретельно вимити днище. Якщо неозброєним оком корродированние місця непомітні, спробуйте перевірити себе, постукуючи молоточком або рукояткою викрутки. Коррозированний метал буде видавати приглушений звук. Крім того, він не пружинить. Корозію під шаром фарби набагато простіше визначити за допомогою сучасних індикаторів. Точних критеріїв оцінки стану кузова не існує. Елементи кузова іноді поділяють в залежності від важливості так, як вказано на мал. 1 на початку книги. Днище, пороги і бічні стіни з дверними отворами є елементами, від яких безпосередньо залежить надійність і жорсткість всієї конструкції (в рівній конструкції це несуча рама і місця кріплення кузова до рами), але вони ж і сильніше усього схильні до корозії.
1.4 Технічне обслуговування кузова легкового авто
ЕО - при щоденному обслуговуванні автомобілів потрібно перевіряти стан кузова, скла, дзеркала заднього вигляду, номерних знаків, забарвлення, справність механізмів дверей. При ТЕ-1 необхідно закріпити платформу до рами автомобіля, перевірити кріплення крил і бризговиков коліс, стан каркаса і оббивки сидінь і спинок, стан дверей і надійність роботи дверних механізмів. При ТЕ-2, крім робіт першого технічного обслуговування, потрібно закріпити крила, підніжки і бризговики, перевірити дію установки для обмива вітрового скла і при необхідності продути форсунки, перевірити стан механізму регулювання положення сидіння водія, внутрішнього облицювання кузова, змазкою механізм замків дверей, підлоги, рамок вікон, зробити його розбирання, чищення і перевірку деталей, замінити гвинти внутрішнього облицювання кузова, що погано тримаються, в холодний час року перевірити дію вентилятора обдува вітрового скла.
Змазка кузова легкового автомобіля проводиться при ТЕ-2 у відповідності з табл. 4. До складу легкопроникающей змазки входять 60% масляних колоїдно-графітових препарати і 40% Уайт-спірити; мастильний олівець виготовляють з 30% церезина або натурального воску, 60% парафіни і 10% графіту П залиттям цього складу в форму; графітова пудра - порошок графіту П. Прі змазці необхідно суворо дотримуватися рекомендованих заводами-виготівниками мастильних матеріалів, оскільки необгрунтована заміна їх приводить до передчасного виходу з ладу зв'язаних деталей.
Таблиця 4. Змазка кузова автомобіля
Точки змазки
Найменування операцій
Петлі капота
4
Мастити будь-яким мінеральним маслом
Клямка капота
1
Мастити мастильним олівцем
Ротор замка дверей
4
Мастити мастильним олівцем
Клямка замка капота
1
Мастити легкопроникающей змазкою
Замки дверей і кнопки зовнішніх ручок
8
Перед настанням зими при необхідності змазати ЦИАТИМ-201
Циліндр замка дверей
2
Мастити ЦИТАТИМ-201
Направляючі шпички дверей
8
Мастити мастильним олівцем
Зубці фіксатора
4
Мастити мастильним олівцем
Сухарі фіксатора шпички дверей
4
Мастити мастильним олівцем
Гумову уплотнители капота і кришки багажника
6
Протирати графітовою пудрою
Змазка переднього сидіння
2
Протирати ганчіркою, що просочилася солидолом
Петлі дверей
8
Мастити змазкою 1-13 або солидолом (з потреби при ТЕ-1)
Шарнір обмежувача дверей
4
Мастити легкопроникающей змазкою
Замок і кнопку багажника
2
Мастити ЦИТАТИМ-201
Циліндр замка багажника
1
Мастити ЦИТАТИМ-201
Запобігання кузова від корозії, В процесі експлуатації автомобілів більше усього зазнають корозії нижні, звернені до дороги, поверхні кузова і крил. Автомобілі з несучими кузовами часто виходять з ладу внаслідок корозійного руйнування нижніх панелей кузова. Тому при технічному обслуговуванні автомобіля необхідно звертати особливу увагу на захист кузова від корозії. При пошкодженні шара захисного покриття дільниці кузова повинні бути негайно пофарбовані або покриті спеціальним складом. Місця, належні обробці, треба очистити від забруднень і корозії, накласти масляний або глифталевий грунт, а потім покрити одним з складів; битумной мастикою ГИПИ-4, мастикою № 579 або № 580, битумной сумішшю (80% нафтових бітуми, 8% графітових порошки і 12% гумових клеї) і інш. Мастики (битумную, ГИПИ-4, №579 і № 580) наносять на поверхню кузова рівним шаром за допомогою шпателя. При кімнатній температурі тривалість сушки битумной мастики становить 24 ч, а мастик № 579 і № 580 - 12 ч.
Битумную суміш перед вживанням нагрівають до кипіння і наносять на метал в гарячому стані за допомогою жорсткої волосяной кисті. Захисний шар повинен бути в межах 1 - 3 мм. Нанесення захисного шара вручну є трудомісткою операцією і не завжди виконується якісно. Тому цей процес механізують за допомогою спеціальної установки для нанесення антикорозійних покриттів (модель 183 - 1).
Резервуар 1 ємністю 20 л заповнюють спеціально приготованою маловязкой маслографитовой суспензією, що складається з 5 - 8% (по вазі) колоїдного графіту і 95 - 92% мінеральних масла, що має кінематичну в'язкість. Рідина, що заливається через горловину 2, проходить очищення в фільтрі 3.
Рис. 5. Установка для нанесення антикорозійного покриття (модель 183 - 1)
До штуцеру 9 підводять стисле повітря, тиск якого визначають по манометру 6, і заповнюють їм простір над рідиною в резервуарі. Під тиском повітря рідина, пройшовши через фільтр 11, поступає в приймальну трубку 10 і розподільник 4, де змішується в необхідному співвідношенні зі стислим повітрям, що підводиться до розподільника. Далі готова емульсія проходить через вентиль 5 в шланг 7 і розпилюється через сопло пістолета 8. Установка - пересувна; її продуктивність 1 г/сікти при тиску повітря 490 332 н/м2(5 кг/см2) і 2 г/сікти. при тиску 980665 н/м2(10 кг/см2), довжина шланга 5 м. Вага установки 35 кг. Догляд за лакофарбним покриттям. Для збереження покриття кузова легкового автомобіля в хорошому стані, запобігання передчасній втраті блиску і кольору забарвлення необхідний догляд за лакофарбним покриттям. Регулярне миття недостатнє для збереження протягом тривалого часу хорошого зовнішнього вигляду і блиску полірованої поверхні кузова автомобіля, покритого нитроцеллюлозной або синтетичною меламиноалкидной емаллю. Для відновлення блиску лакофарбного покриття рекомендується періодично застосовувати поліруючі склади: полірувальну воду № 1, воскову полірувальну пасту № 2, рідкий восковий поліруючий склад № 3, полірувальну пасту № 290 або полірувальну пасту №6/7для синтетичних емалей. Ці склади складаються з суміші тонких абразивів, масел, воску, господарського мила, води і розчинника. Абразиви шліфують і полірують покриття, віск заповнює пори покриття і мікроскопічні нерівності, а розчинник виводить залишки жирових плям і забруднень, які не можна видалити однією теплою водою. Поліруючі склади треба наносити на добре промиту водою і досуха протерту замшею поверхню кузова автомобіля, встановленого в захищеному від пилу і сонця місці. Кузов потрібно полірувати по дільницях, оскільки поліруючий склад, нанесений відразу на велику поверхню, швидко засихає і насилу піддається розтиранню.
Кузов, лакофарбне покриття якого знаходиться в хорошому стані, необхідно один-два рази в місяць полірувати з використанням полірувальної води № 1, яку потрібно розбавляти звичайною водою для отримання потрібної консистенції. Добре перемішену полірувальну воду наносять і розтирають на дільниці поверхні кузова за допомогою тампона з фланелі або марлі. Після висихання протягом 5 мін, коли на поверхні кузова з'являється білий наліт, її ретельно протирають чистою сухою фланеллю до появи дзеркального блиску. Воскова полірувальна паста № 2 (складається з воску, парафіну, гасу або скипидару, і Уайт-спірита) застосовується як профілактичний засіб для збереження лакофарбного покриття в хорошому стані і для часткового відновлення блиску. Вона утворить захисний шар, що оберігає покриття від атмосферних впливів. Пастою № 2 рекомендується полірувати кузов один раз в місяць у весняний, літній і осінній періоди року і один раз в 2 - 3 місяці в зимовий час року. Для розм'якшення пасти банку з пастою вміщують в гарячу воду, потім в пасту додають 10 - 12% (по вазі) Уайт-спірити або розчинника, добре розмішують і охолоджують. Пасту наносять на фланель або іншу тканину і розтирають круговими рухами по кузову, покриваючи його дуже тонким шаром. Рідкий восковий поліруючий склад № 3 (суміш окислу алюмінію і спеціальної воскосодержащей емульсії) застосовується один раз в 2-3 місяці для лакофарбних покриттів, що частково втратили блиск. Склад наносять тонким шаром на невеликі дільниці кузова за допомогою тампона з фланелі і розтирають круговими рухами. Загуслий на холоді восковий склад розігрівають, опустивши банку з складом в гарячу воду.
Рис. 6. Прилад для полірування кузовів автомобілів (модель 2408): 1 - муфта; 2 - рукоятка; 3 - кабель; 4 - пусковий курок; 5 - електродвигун; 6 - диск; 7 - черв'як редуктора
Після висихання складу протягом 3 - 6 мін дільницю поверхні кузова протирають сухою фланеллю до дзеркального блиску. Після протирання складом № 3 рекомендується відполірувати поверхню кузова додатково восковою пастою № 2.
Полірувальну пасту № 290 (складається з мелкодисперсной окислу алюмінію, вазелінового і касторового масел, господарського мила і води) застосовують в тих випадках, коли матове лакофарбне покриття не відновлюється поліруючим складом № 3. Пасту наносять на поверхню кузова за допомогою фланелевого тампона, а потім протирають кузов чистою фланеллю і полірувальною водою до рівномірного глянця. Цією пастою можна користуватися не більш, одних-двох разів в рік, оскільки окисел алюмінію володіє абразивними властивостями, і при більш частому користуванні паста частково знімає шар фарби.
Ручна поліровка є трудомісткою операцією, що вимагає великих зусиль, тому при поліруванні кузова пастою № 290 рекомендується застосовувати прилад (модель 2408) типу ручного електричного дриля. Диск 6 (мал. 6) приладу приводиться у обертання від многооборотного високочастотного електродвигуна 5 потужністю 0,27 квт при користуванні приладом не можна допускати нагрівання його корпусу більш, ніж на 25 °З зверх температури навколишнього повітря. Вага приладу 5,7 кг. Пасту 6/7 застосовують з метою профілактики при хорошому стані покриття і для відновлення його блиску. Цією пастою можна полірувати вручну, як і пастою № 290, або електродрелью, застосовуючи диск з цигейкой, з подальшим протиранням чистою фланеллю для рівномірного глянця. Кузови, забарвлені нитроцеллюлозной емаллю, полірують в два прийоми: спочатку - шлифовочной пастою № 289 або пастою № 4/13, після обробки, якими виходить рівна полуглянцевая поверхня, а потім - пастою № 290 для отримання високоякісного блискучого покриття. Кузови, забарвлені синтетичними емалями, полірувати шлифовочними пастами не можна.
При тривалій консервації автомобіля в умовах безгаражного зберігання, наприклад, на зимовий період, необхідно за допомогою спеціальних захисних складів зберегти зовнішній вигляд лакофарбного покриття кузова. До нанесення захисного складу поверхня кузова повинна бути добре промита і досуха протерта, скло закрите папером або картоном, а пластмасові деталі і гумові уплотнители захищені від попадання на них складу ізоляційною стрічкою або медичним пластиром. Склад ПС-7 (розчин лакового полімеру бутилметакрилата в Уайт-спіритові з добавкою жовтого железоокисного пігменту) наносять тонким шаром на поверхню кузова і на хромовані деталі розпиленням.
Робоча в'язкість складу 14-17 сік по вискозиметру В3-4 при 18-23 °С. Разбавляют склад Уайт-спіритом. Склад висихає за 20-30 мін в природних умовах. Захисна плівка володіє високою твердістю, добре і тривало захищає лакофарбні покриття від атмосферних впливів, забруднень і легких механічних пошкоджень. Склад видаляють тампоном з вати або дрантя, змоченим в бензині, після чого кузов полірують чистою фланеллю. Склад ПС-7 рекомендується застосовувати для захисту нитроцеллюлозних покриттів. Склад на основі вазеліну і церезина (вазеліну - 20%, церезина - 8,5%, Уайт спірита - 71,5%) наносять тонким шаром розпиленням. Склад розбавляють до робочої в'язкості (16-19 сік по вискозиметру ВЗ-4 при 18-23 °З) Уайт-спіритом. Час висихання 20 - 30 мін в природних умовах. Змивають склад ватяним тампоном, змоченим Уайт-спіритом.
Даний склад можна застосовувати для нитроцеллюлозних і синтетичних покриттів, а також для хромованих деталей на термін до 3 місяців. Плівковий захисний склад ПС-40 (розчин хлорвиниловой смоли ВХВД-40 в ксилоле з добавкою жовтого железоокисного пігменту і касторової олії) наносять розпиленням або кистю. Робоча в'язкість складу - 65-70 сік по вискозиметру ВЗ-4 при 18 - 23 °С. Состав використовується для нитроцеллюлозних і синтетичних покриттів, а також хромованих деталей. Наносять його в три шари, а в підігрітому стані - в два. Сушка кожного шара продовжується одна година при 15 - 23 °С. Пленка легко знімається при її подрезе. Кузов, покритий плівкою, зберігає свій первинний вигляд протягом року, після чого плівка втрачає еластичність. Перед видаленням її необхідно поливати теплою водою (40 - 50 °З).
Догляд за оббивкою. Оббивку з шерстяних і віскозних тканин потрібно чистити за допомогою пилососа або щітки. Оббивку з кожзаменителей (автобима, текстовинита і інших) треба відмити теплою водою з милом, користуючись м'якою щіткою або капроновою губкою, потім обполоскати чистою водою і досуха протерти. Ті, що Залишилися після цього забруднення видаляють чистою ганчіркою, змоченою авіаційним бензином або розчинником для нитроцеллюлозних емалей (№ 646, 647, 648 або 650).
Застосовувати лужні розчини (соду, пральну порошки) забороняється, оскільки вони викликають швидку потускнение і руйнування кожзаменителей. Жирні і масляні плями видаляють чистою ганчіркою, змоченою одним з вказаних вище розчинників або четиреххлористим вуглеводом, ефіром, хлороформом, бензолом, авіаційним бензином і інш. Кращим розчинником є четиреххлористий вуглевод. Забруднення, що залишилося після видалення жирної плями, виводять чистою ганчіркою, змоченою мильною піною, а потім - чистою водою. Смоляние плями видаляють, змочуючи смолу одним з наступних розчинників: хлороформом, четиреххлористим вуглеводом, скипидаром, ксилолом або авіаційним бензином, потім лезом тупого ножа соскабливают її. Після цього оббивку обробляють так само, як при видаленні жирних і масляних плям.
Плями електроліту треба видаляти негайно щоб уникнути руйнування тканини. Пляму заливають нашатирним спиртам, вичікують, поки станеться нейтралізація кислоти, а потім протирають чистою ганчіркою, змоченою холодною водою. Догляд за хромованими деталями. Для підтримки хромованих поверхонь в хорошому стані їх необхідно систематично чистити: спочатку ганчіркою, змоченою бензином або гасом, потім ганчіркою, змоченою водою, і нарешті, протирати сухою м'якою ганчіркою. Корозію, що з'явилася на тих частинах, де шар хрому пошкоджений, видаляють крейдою або зубним порошком, нанесеною на м'яку суху ганчірку, а обчищене місце покривають масляним прозорим лаком. Корозію, що з'явилася на тих частинах, де шар хрому пошкоджений, видаляють крейдою або зубним порошком, нанесеною на м'яку суху ганчірку, а обчищене місце покривають масляним прозорим лаком.
1.5 Поточний ремонт кузова легкового авто
Заміна переднього крила - при незначних пошкодженнях (невеликі вм'ятини, дряпини і т. п.), не знімаючи крила, виконується його рихтовка і забарвлення. При рихтовке, обов'язково перевіряється стан внутрішнього антикорозійного покриття. При необхідності покриття відновлюється. При різних деформаціях і розривах крило міняється. Для заміни крило знімають бампер, капот, антену, передні двері і освітлювальні прилади. Свердлом діаметром 6-7 мм висвердлюють точки контактного зварювання стічного жолобка з елементами кузова, і жолобок від'єднують тонким плоским зубилом з відігненим кінцем. Шліфувальною машинкою або тонким острозаточенним зубилом рубають з'єднання по крилу:
* з панеллю передка від фари вниз, відступивши 2-3 мм від лінії з'єднання;
* з передньої стійкої боковини, відступивши 5 мм від лінії згину вертикального підсилювача;
* з нижньою частиною боковини по вертикалі, відступивши від кромки крила 25 мм.
Від'єднують крило, зубилом видаляють смужки крила, що залишилися. Рихтуют деформовані кромки і зачищають посадочні місця кузова і нового крила. З порожнини, що закривається крилом, видаляють бруд і іржу і наносять цинкохроматний грунт ГФ-073. Ставлять на місце капот і двері. Нове крило підганяють по місцю посадки, витримуючи зовнішні зазори, і кріплять бистросъемними захватами. Крило приварюють газовим зварюванням по кінцях горизонтального підсилювача жолобка, в місцях з'єднання крила з панеллю передка і нижньою накладкою боковини. Після перевірки зовнішніх зазорів з дверми і капотом крило приварюють контактним зварюванням з кроком 40-50 мм. Заміна заднього крила - при заміні крила знімають задній ліхтар, катафот і бампер. Звільняють багажник, знімають гумову уплотнитель, паливний бак і від'єднують електропроводку. Зрубують тонким острозаточенним зубилом або зрізають шліфувальною машинкою по крилу з'єднання:
* з аркою заднього колеса по згину (мал. 1), відступивши від кромки краю 12-15 мм;
* з підлогою запасного колеса (або паливного бака) по згину, відступивши від кромки краю 12-15 мм;
* з панеллю задка кузова, відступивши від лінії з'єднання 2 мм;
* з панеллю поперечини заднього вікна, відступивши від кромки згину 2 мм;
* із задньою частиною боковини до згину, відступивши від кромки крила 15-20 мм.
Зрубують косинець з'єднання крила з панеллю задка верхньої частини горизонтальної лінії, відступивши від кромки косинця 15 мм. Свердлом 6-7 мм висвердлюють точки контактного зварювання на з'єднанні крила з бічною панеллю даху і від'єднують крило. Видаляють смужки крила, що залишилися, рихтуют деформовану каемки і зачищають посадочні місця елементів кузова і нового крила. Підганяють нове крило по місцю посадки, прихоплюють бистросъемние захватами і приварюють зовнішні зазори. Приварюють газовим зварюванням до нижньої і задньої частини боковини, до панелі поперечини заднього вікна, бічної панель даху, до косинця з'єднання задка, до підлоги запасного колеса.
Перевіряють посадку крила відносно поверхонь, що сполучаються і приварюють його контактним зварюванням з кроком 40-50 мм. Заміна панелі даху автомобілів - в більшості аварійних випадків з пошкодженнями даху потрібно її заміна. При заміні панелі дахи знімають накладки стічних жолобків, вітрове і заднє скло, оббивку і обладнання даху. Нову панель кладуть на дах кузова і визначають місця рубання бічних панелей і передніх стойок. Відступивши від краю панелі даху 8мм, виробляють рубки по згинах з'єднань з боковинами кузова, з панелями рами вітрового вікна і з поперечиною рами заднього вікна. Бічні панелі даху, рубаючи вище за розмітку на 10-15 мм. Від'єднують панель даху, видаляють смужки даху, що залишилися і зачищають посадочні місця кузова і нової панелі. Рихтуют елементи кузова в місцях з'єднання з панеллю і підганяють нову панель даху по місцю. У точках, показаних на мал. 3 стрілками, приварюють панель даху газовим зварюванням до панелі вітрового вікна і бічної панелі даху. Перевіряють посадку панелі і контактним зварюванням з кроком 40-50мм приварюють до панелі рами вітрового вікна, до поперечної заднього вікна і до боковинам. Газовим зварюванням приварюють до бічних панелей дахи.
Після зварювання в зазори між панеллю і підсилювачами дахи наносять клей і закладають уплотнительние прокладки з маси, що розширяється. Заміна панелі задка - відрубують тонким острозаточенним зубилом панель задка від підлоги паливного бака, підлоги запасного колеса, підсилювача панелі і видаляють ті, що залишилися смужками металу з підсилювача панелі, лонжеронів багажника і полови. Рихтуют і зачищають шліфувальною машинкою деформовані кромки.
Встановлюють нову панель і прихоплюють газовим зварюванням з підсилювачем, лонжеронами і підлогами паливного бака і запасного колеса в точках, показаних на мал. 1. Правильність положення панелі контролюють по установці кронштейнів заднього бампера. Заміна панелі передка - правила заміни ті ж самі, що і для панелі задка. На мал. 4 показані місця рубання, шви контактного зварювання і місця попередньої приварки газовим зварюванням. Заміна порогів дверних отворів - заміну проводять при знятих передніх і задніх крилах. Заміну підсилювача 2 виконують при наявності деформації або крізній корозії. Зрубують панель 3 порога тонким зубилом. Видаляють смужки металу, що залишилися, зачищають кромки шліфувальною машинкою. Розмічають нову панель порога під центральну сойку, підганяють панель по місцю і закріплюють бистросъемним захватом. Приварюють панель в крайніх точках газовим зварюванням. Встановлюють двері і перевіряють зовнішні зазори з кузовом. Величина зазора повинна бути (5±2) мм. Виступание або западання порога відносно дверей не повинне вити більше за 3 мм. Ремонт стойок кузова - На стойках кузова в процесі експлуатації можуть з'явитися тріщини, які значно знижують жорсткість силових елементів кузова. Найбільш вірогідні місця утворення тріщин:
* у верхньому підсилювачі центральної стойки;
* по стику накладки стойки вітрового вікна з верхньою накладкою боковини;
* у верхньому радіусі отвору передніх дверей;
* в основі стойки вітрового вікна в отворі передніх дверей із зовнішньої або внутрішньої сторони.
Відновлюють місця утворення тріщин приваркой внахлестку швом підсилювальних накладок з листової сталі толщенной 0,9-1,0 мм. Підсилювальні накладки повинні повторювати контури зони прилягання. При ремонті підсилювальні накладки приварюю переривистим швом по подовжніх сторонах, а в отворах електродуговой зварюванням в середовищі вуглекислого газу. Зварювальні шви ретельно зачищають, грунтують і фарбують в колір кузова.
Ремонт навісних елементів кузова
Зняття і установка дверей - відкривають двері до упора і плоскогубцями від'єднують від стойки обмежувач відкривання дверей 1. Притримуючи двері, ударною викруткою 4 вивертають гвинти кріплення 3 петель 2 до стойки кузова і знімають двері. При установці дверей передокончательни затягненням гвинтів кріплення, регулюють зміщенням відносно окреслених контурів петель зазори між дверми і кузовом. Регулювання замків дверей - перед регулюванням обкреслюють контури фіксатора замка на стойці кузова. Якщо двері закриваються дуже туго, ослабляють болти кріплення фіксатор, зміщають його назовні і затягують болти. Якщо двері закриваються слабо, зміщають фіксатор всередину. При цьому не повинно бути виступания або западання дверей відносно кузова. Якщо двері при закритті опускаються, фіксатор підводять. Якщо підводиться, фіксатор опускається. При поганому відімкненні дверей внутрішньою ручкою регулюють положення внутрішньої ручки. Для цього ослабляють гвинти кріплення кронштейна ручки, пересувають його разом з ручкою положення і затягують гвинти. Ремонт клямок дверей - якщо на автомобілі починають погано відкриватися, і закриватися дверям через знос зубьев клямок, їх можна відновити. Якщо зношена тільки передня частина зубьев або тільки одне з них можна перевернути клямку, з правої робити ліву.
При цьому треба видалити частину стінки, дещо зменшити ширину капронового сухарика, щоб він не зачіпав стойку, і рассверлить отвору під головки болтів кріплення. Можливий ремонт за допомогою латунних пластинок. Зубья обробляються напилком на потрібну глибину, а пластинки-накладки прикріпляються гвинтами з головками в набір. Відомий спосіб ремонту клямки коли з торців зубьев просвердлюється отвір в яке запрессовивают, обрізання стального прутка з подальшою обробкою за формою зубьев.
Можна спиляти частину клямки, що спрацювалася, виготувати з латуні або бронзи нову гребінку і з'єднати деталі болтами з потайними головками. Регулювання стеклоподъемника - знімають оббивку дверей і опускають скло вниз. Ослабляють гвинти прижимной пластини. Потім опускають скло до упора, повертають ручку стеклоподъемника в напрямі опускання скла до межі, а потім на пол-оборота, а зворотному напрямі. При такому положенні скла і троса закріплюють трос в обоймі. Цим забезпечується точне переміщення скла. Плавність роботи механізму регулюється натягненням троса приводу за допомогою пересування натяжного ролика.
Зняття і установка капота - відкривають капот і від'єднують упор від кронштейна на кузові. Отвертивают болти кріплення петель до капота і знімають капот. Установку капота виконують в зворотному порядку. Капот в отворі кузова повинен розташовуватися із зазором по периметру (4,5±2) мм. При регулюванні обкреслюють контури петель і ослабляють кріплення петель. За рахунок збільшених отворів в петлях регулюють положення капота і затягують остаточно болти петель.
Регулювання замка капота - у разах надійного замкнення капота або підвищеного зусилля при відімкненні регулюють положення замка. При відкритому капоті обкреслюють контури корпусу замка і ослабляють гайки кріплення. За рахунок збільшених отворів пересувають корпус в потрібному напрямі, затягують гайки і перевіряють дію замка.
Ремонт обшивки салону - використовуючи властивості грунтовок, що змішуються і фарб, а також спеціальний наждачний папір для шліфування поверхонь, можна отреставрировать будь-яку пластикову поверхню в салоні. Перш ніж почати ремонт обшивки дверей, заклейте діру із зворотної сторони шматком щільного матеріалу. Це не дасть наполнителю просесть або розтектися по поверхні. Маленькі дірочки закладаються з допомогою кольорової шпатлевки.
При ремонті обов'язково враховується колір і структуру поверхні.
Робота виконується в наступному порядку:
1. Зарубини на краях отворів повинні бути видалені гострим ножем. Якщо залишиться фарба, то після ремонту діри будуть видно нерівності.
2. Залишки бруду або жиру не дадуть шпатлевке і фарбі надійно закріпитися.
Поверхню навколо пошкодженого місця протріть спиртом.
Потрібну кількість наполнителя змішайте з додатковими компонентами, потім, розминаючи пальцями, доведіть до однорідної маси.
3. Заповніть дірку, залишивши небагато місця для фарби. Коли маса затвердіє, зачистьте її шкуркой.
4. Змішайте фарби і підберіть наполнитель, після чого нанесіть кольорову масу, не залишаючи грудок.
5. Виберіть потрібний фактурную папір з блоку. Зафіксуйте її на дільниці панелі, що ремонтується.
6. Металевим штампом, розігрітим на прасці, притисніть папір в місці ремонту.
7. Дайте вихолонути.
Усунення корозії і антикорозійна обробка
Для захисту стали від корозії необхідно створити бар'єр між її поверхнею і навколишнім середовищем. Раніше виробники автомобілів застосовували для захисту стальних панелей лише фарбування; цього вважалося цілком досить для заборони корозії. У цей час все автопроизводители виробляють кузови своїх автомобілів з набагато більш ефективним антикорозійним захистом.
Як відбувається корозія - процес корозії відбувається внаслідок протікання електричного струму. Як і в акумуляторі, при цьому присутні електроліт (як він виступає вода з розчиненими в ній солями) і кисень. У акумуляторі іони переміщаються від позитивного полюса (анода) до негативного полюса (катоду); анод при цьому руйнується. Якщо цей процес відбувається в сталі, вона іржавіє. Процес корозії не може відбуватися, якщо до металевої поверхні немає доступу воді, кисню і електроліту, але якщо хоч би один з вищеперелічених компонентів присутній (при температурах вище за нуль), він починається. Бруд разом з солями, промислові забруднення і грунт, вмісний сільськогосподарську химикати, викликають інтенсивну корозію кузова вашого автомобіля.
Усунення корозії - найбільш ефективні заходи, застережливі корозію, приймаються в процесі виробництва автомобіля, коли його внутрішні частини найбільш доступні. Для автомобіля, що знаходиться в експлуатації, існують два способи захисту від корозії прихованих порожнин і днища. Перший спосіб складається в очищенні днища від бруду мінімум два рази в рік; це ефективно виконується на станції технічного обслуговування при використанні пари під тиском. При обробці парою під тиском відбувається видалення бруду і химикатов, сприяючого корозії, з всіх порожнин днища. Також необхідно видаляти частинки фарби, що відколювалися або герметизуючого складу, оскільки залишені на місці, вони сприяють посиленню корозії. Очевидно, що дуже важливо перевірити ці місця після миття автомобіля, а потім відновити пошкоджену поверхню (підфарбувати, зашпаклювати).
Очищення днища кузова від бруду можна також виготовляти в домашніх умовах, водою, за допомогою спеціально виготовленого пристосування, що складається з шланга і мідної трубки діаметром 15 мм. Кінець трубки потрібно розплющити для придання струменю потрібного натиску. Другий спосіб запобігання від корозії придатний для бічних порожнин автомобіля. Він складається в розпиленні моторного масла, що необхідно робити щорічно. Цю операцію потрібно проводити відразу ж після видалення бруду, але заздалегідь давши висохти бічним порожнинам. Масло добре затримується на місці покриття при попаданні на поверхню пилу і бруду, а кірка, що утворилася міцно тримається і перешкоджає поширенню корозії.
Проте, наприклад, на внутрішній частині крила (над колесом) масляний шар буде швидко зруйнований під впливом гравію, що викидається з-під коліс. У подібних місцях потрібно використати або герметик, або суміш, що складається з 9 частин герметика на 1 частину масла. Ефективність розпилення масла на днищі автомобіля доведена практикою. Але є дві тонкості, про які необхідно завжди пам'ятати. Перша складається в тому, що якщо внутрішні частини порожнин не оброблені подібним образом, то поверхні проржавіють зсередини. Друга: необхідно обробляти всю поверхню днища цілком, оскільки навіть якщо залишити невелику необроблену область, то вона буде схильна до більш інтенсивної корозії, ніж при повній відсутності антикорозійних заходів. Антикорозійна обробка - одним з найбільш ефективних способів захисту автомобіля від корозії є заповнення всіх внутрішніх порожнин ингибитором на основі воску або масла.
Незважаючи на те, що цю роботу рекомендується доручити фахівцю, вона може бути виконана на досить якісному рівні і самим власником автомобіля з мінімальним набором інструментів. Перед виконанням роботи пересвідчиться в тому, що вибрана рідина досить текуча, щоб повністю заповнити закриті порожнини. Якщо рідина густа, її можете розбавити з відповідним розчинником. Детально вивчіть кузов вашого автомобіля за допомогою відповідного креслення. У крайньому випадку, обійдіть навколо автомобіля, уважно вивчіть його пристрій, звернувши особливу увагу на порожнисті секції, що йдуть вдовж днища. Пересвідчіться, що ви придбали відповідні інструменти, дриль для висвердлювання необхідних отворів, через які буде подаватися ингибитор, і потрібна кількість заглушок, для того, щоб закрити всі ці отвори. У деяких наборах для антикорозійної обробки є всі з вищеперелічених інструментів, а в деяких - немає.
Відновлення пошкодженого противокоррозионного покриття кузова.
Проводиться з метою захисту його елементів від корозійного пошкодження і проводиться шляхом нанесення захисних складів. Основними методами нанесення є метод повітряного розпилення, при якому через пістолет-розпилювач проходить струмінь стислого повітря, захоплюючи з бачка розбавлений до необхідної в'язкості противокоррозионний матеріал, і метод безповітряного розпилення, коли противокоррозионний матеріал розпилюється під великим тиском. При пошкодженні захисного шара днища кузова без порушення грунтовочного шара, пошкоджене місце потрібно промазати мастикою методом розпиленням або кистю. У разі глибокого пошкодження захисного покриття кузова потрібно промити, очистити від іржі пошкоджену дільницю і по знежиреній поверхні нанести грунтовку або свинцевий сурик на натуральній оліфі кистю або розбризкувачем і просушити. Після цього днище промазати антикорозійною мастикою або тектилом, призначеною для цієї мети. Найбільшому корозійному впливу схильні незахищені порожнини кузова - порожнини стойок, порогів, дверей, а також місця точкового зварювання нижньої частини кузова. Попадаючі в ці порожнини абразивні частинки, хімічні противообледенительние кошти не віддаляються при митті автомобіля і прискорюють їх корозійну поразку. Обробка прихованих порожнин здійснюється методом розпилення за допомогою пістолета - распилителя з комплектом знімних мундштуков-распилителей.
Відновлення пошкодженого лакофарбного покриття кузова.
Дряпини, сколи, відшарування, особливо при пошкодженні покриття до металу. Необхідно проводити швидше, оскільки це знижує захисні властивості лакофарбного покриття і погіршує зовнішній вигляд автомобіля. Повне видалення лакофарбного покриття до металу потрібно проводити тільки при повному руйнуванні покриття і проведенні рихтовочно-паяльних і зварювальних робіт. Віддаляється покриття шліфуванням, а так само методом смивки. Після видалення шара фарби і грунтовки дефектна дільниця расшлифовивается водостійкою шкуркой з водою. При наявності іржі, грунтовка віддаляється повністю. Після цього поверхню протирають серветкою зі спиртом, потім досуха і грунтують грунтом з сушкою 24 години. При необхідності можна вирівняти дільниці бистросохнущей шпатлевкой. Після висихання шпатлевку ретельно шліфують водостійкою шкуркой. Великі дефекти на металі потрібно усувати тільки за допомогою рихтовки, пайки або напилением порошку пластмаси з подальшим вирівнюванням шпатлевкой. По підготовленій поверхні зробити забарвлення.
1.6 Розрахунок графіка проходження ТЕ автомобілів
Середньодобовий пробіг автомобіля Mercedes-Bens
W-140 S600 становить 1000 км, категорія умов експлуатації - 1, значить, періодичність ТЕ-1 повинна складати:
15000км/1000км - 15 днів, де 15000 км - пробіг для ТЕ-1, 1000 км - середньодобовий пробіг.
Періодичність ТЕ-2:
30000км/3000км - 60 днів, де 30000 км - пробіг для ТЕ-2, 3000 км - середньодобовий пробіг.
Середньодобовий пробіг автобуса ПАЗ становить 140 км, категорія умов експлуатації - 1, значить, періодичність ТЕ-1 повинна складати:
3500 км/140км - 25 днів, де 3500 км пробіг для ТЕ-1, 140 км - середньодобовий пробіг.
Періодичність ТЕ-2:
14000км/140км - 100 днів, де 14000 км - пробіг для ТЕ-2, 140 км середньодобовий пробіг.
Середньодобовий пробіг автомобіля КАММАЗ становить 420 км, категорія
умов експлуатації - 1, значить, періодичність ТЕ-1 повинна складати:
3000 км/420 км - 7 днів, де 3000 км - пробіг для ТЕ-1, 420 км - середньодобовий пробіг
Періодичність ТЕ-2:
12000 км/420 км - 29 днів, де 12000 км - пробіг для ТЕ-2, 420 км - середньодобовий пробіг
Для всіх автомобілів ЗІ провести в квітні і листопаді суміщаючи з черговим ТЕ-2.
Таблиця