[ Проект автоматичної системи технологічного обладнання для обробки основи гідророзподільника ] | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 9 | 10 | 11 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Токарна | 1. Підрізати торець 1 | Т5К10Резец підрізної | 1 | 0,5 | 170 | 515 | 105 | 52,5 | 0,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
2. Точити поверхню 2 | Різець підрізної Т5К10 | 2,5 | 0,8 | 95 | 302 | 100 | 60 | 0,25 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
3. Точити поверхню 3 | Різець підрізної Т5К10 | 2,5 | 0,8 | 95 | 319 | 94,8 | 24 | 0,09 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
4. Точити канавку 4 | Різець спеціальний Р6М5 | 4,6 | 0,25 | 73 | 256 | 100 | 4,6 | 0,14 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
5. Точити фаску 5 | Різець відігнутий Т5К10 | 4 | 0,5 | 120 | 382 | 100 | 4 | 0,02 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
6. Точити фаску 6 | Різець відігнутий Т5К10 | 4 | 0,5 | 120 | 382 | 100 | 4 | 0,02 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
7. Точити канавку 7 | Різець спеціальний Р6М5 | 1,0 | 0,25 | 73 | 250 | 94,8 | 1,8 | 0,03 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
8. Нарізати різьбу 8 | Різець різьбових Т5К10 | 1,5 | 0,2 | 73 | 244 | 95 | 19 | 0,04 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Токарна | 1.Подрезать торець 9 | Т5К10Резец підрізної | 1,0 | 0,5 | 170 | 541 | 100 | 50 | 0,18 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
2.Тоіть фаску 10 | Різець відігнутий Т5К10 | 4 | 0,5 | 120 | 382 | 100 | 4 | 0,02 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Радіально-свердлувальний | 1. Засвердлити 2 отв.11 | Свердло Р6М5 | 2,5 | 0,1 | 38,8 | 2471 | 5 | 25 | 0,2 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
2. Досверліть 2 отв.11 | Свердло Р6М5 | 2,5 | 0,1 | 38,8 | 2471 | 5 | 33 | 0,28 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
3. Свердлити 8 отв. 12 | Свердло Р6М5 | 1,85 | 0,07 | 45,5 | 3600 | 4 | 4 | 0,128 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
4.Зенкеровать 8 отв.12 | Зенкер Р6М5 | 0,075 | 0,3 | 30 | 2388 | 4 | 4 | 0,048 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
5.Засверліть 2отв.13 | Свердло Р6М5 | 2,5 | 0,1 | 38,8 | 2471 | 5 | 5 | 0,042 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Радіально-свердлувальний | 1. Свердлити 2 отв.11 на прохід | Свердло Р6М5
Розрахуємо технологічну продуктивність: , (1) де - Машинний час виконання всіх операцій. Сумарне машинний час складається з усіх операцій, а саме: = . . 1.5 Перелік неодружених операцій при реалізації технологічного процесу Для виконання цього етапу визначимо всі неодружені операції, які необхідно виконати для реалізації всіх робочих операцій. Неодружені операції містять дії, які пов'язані з орієнтацією заготовки в просторі, подачу заготовки в робочу зону, закріплення її на робочій позиції, і т.д. Результати вибору неодружених операцій оформляємо в таблицю 1.5.1. Таблиця 1.5.1 - Перелік неодружених операцій, необхідних для виконання робочих операцій ТП
1.6 Визначення необхідної продуктивності Визначення необхідної продуктивності в умовах неавтоматизованого виробництва визначається за формулою: , (2) де - Продуктивності в умовах неавтоматизованого виробництва шт / зміну; - Час виконання неодружених операцій, . шт / зміну. Вважаємо умовно, що необхідна продуктивність для умов великосерійного і масового виробництв повинна бути в 6-7 разів більше, ніж для умов неавтоматизованого виробництва. Таким чином, продуктивність для умов автоматизованого виробництва визначається: шт / зміну 2. Визначення раціональної структури системи технологічного обладнання При обробці на автоматичній лінії деталі «Підстава» технологічний процес диференціюється на складові частини, які виконуються в різних позиціях на різних верстатах. У процесі обробки - від заготівлі до готової продукції - виріб передається послідовно з позиції в позицію, де отримує заданий обсяг технологічного впливу таким чином, що на кожній позиції виконується лише певна частина обробки. При цьому прийняті методи, маршрут та режими обробки, технологічні бази та ріжучий інструмент повинні забезпечити виконання заданих вимог якості (точність розмірів, шорсткість поверхні та ін.) Відомо, що збільшення ступеня диференціації технологічного процесу обробки супроводжується зростанням технологічної продуктивності обробки k0. Дану структуру можна реалізувати на практиці двома способами: - З використанням верстатів, біля яких знаходяться промислові роботи для завантаження і вивантаження заготовок, і транспортна система для переміщення заготовок від позиції до позиції; - З використанням спеціальних силових головок, які роблять обробку заготовок прямо на транспорті; використання агрегатних верстатів; комбінації перерахованих варіантів. Наведемо 2 варіанти технологічних процесів для умов автоматизованого виробництва. 1 ВАРІАНТ Технологічний процес. 1 верстат - Токарний. tр = 0,79 хв. 2 ВЕРСТАТ - Токарний. tр = 0,2 хв. 3 ВЕРСТАТ - Агрегатний. tр = 0,476 хв. 1позіція-свердлити 2 комбінованих отвори 11совместно. tр = 0,476 хв. 2 позиція-свердлити 8 комбінованих отвори 12 спільно. tр = 0,006 хв. 3позіція-зенкеровать 8 комбінованих отвори 12 спільно tр = 0,006 хв. 4позіція-свердлити і зенковать отвір 15. tр = 0,15 хв. 5позіція-нарізати різьбу в отворі 15. tр = 0,187 хв. 4 ВЕРСТАТ - Вертикально-свердлильний. tр = 0,686 хв. Лімітуючої позицією є токарна операція, для якої tр = 0,79 хв. Виробляємо укрупнений розрахунок циклової продуктивності QЦ для даного варіанту за формулою: деталей / зміна, де ТЦ - час робочого циклу АЛ, хв; хв, tр (q) - час машинної обробки на лімітуючої позиції, хв; - Час несуміщення допоміжних ходів циклу. Кісп = 0,75 - очікуваний коефіцієнт використання АЛ. Уточнений розрахунок повної продуктивності виконаємо за формулою: , де Кзаг = 0,85 - коефіцієнт завантаження лінії як характеристика технічних та організаційних умов її експлуатації; - Час несуміщення допоміжних ходів циклу; Σ tр - сумарні власні внецікловие витрати (простій на одиницю продукції), хв / шт. Внецікловие витрати визначаються за формулою: , де Σtін - очікувані сумарні внецікловие витрати по інструменту; Σ tос - очікувані усереднені внецікловие витрати по оснащенню. Витрати часу з-за виходу з ладу інструменту визначаються за формулою: , де t р - машинний час виконання складовою операції конкретним інструментом, хв; Т - нормативна стійкість інструменту, хв; tз - час, необхідний для заміни інструменту при його знос, хв; tпр - середня тривалість простоїв через випадкових збоїв у роботі і поломок інструменту, які припадають на період його стійкості, хв. Значення tз і tпр для різних типів інструментів занесені в таблицю 2.1. Таблиця 2.1 - Розрахунок часу втрат по інструменту
45 | 1,18 1,18 1,12 1,27 1,12 1,27 | 0,0012 0,0005 0,0037 0,0053 0,0037 0,0053 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
= | 0,0425 |
Розрахунок очікуваних внеціклових витрат по устаткуванню (для однієї позиції) tос виробляємо за формулою:
tос ,
де tп - середня тривалість простоїв j-го нормалізованого вузла, який входить до складу оснащення конкретної позиції;
tр - час роботи j-го нормалізованого вузла при випуску одиниці продукції;
k - загальна кількість нормалізованих вузлів в оснащенні конкретної позиції.
Таблиця 2.2 - Розрахунок втрат по обладнанню першого варіанту
Найменування позиції | Найменування механізмів | Час простоїв на 100 хв. роботи , Хв. | Час роботи j-го нормалізованого вузла , Хв. | Простої конкретних механізмів , Хв. |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
1. Токарна | 1.Узел подачі і завантаження заготовки 2.Шпіндельний блок з механізмом фіксації і приводом обертання 3.Узел поперечних супортів 4.Узел поздовжніх супортів 5.Гідравліческое обладнання 6.Електрооборудованіе 7.Система охолодження 8.Транспортер стружки | 0,55 0,18 0,07 0,06 0,17 0,65 0,08 0,24 | 0,79 0,79 0,39 0,4 0,79 0,79 0,79 0,79 | 0,0043 0,0014 0,0003 0,0002 0,0013 0,0051 0,0006 0,0019 = 0,0151 |
2. Токарна | 1.Узел подачі і завантаження заготовки 2.Шпіндельний блок з механізмом фіксації і приводом обертання 3.Узел поперечних супортів 4.Узел поздовжніх супортів 5.Гідравліческое обладнання 6.Електрооборудованіе 7.Система охолодження 8.Транспортер стружки | 0,55 0,18 0,07 0,06 0,17 0,65 0,08 0,24 | 0,2 0,2 0,18 0,02 0,2 0,2 0,2 0,2 | 0,0011 0,0004 0,0001 0,00001 0,0003 0,0013 0,0002 0,0005 = 0,00391 |
3. Агрегатна | 1.Узел подачі і завантаження заготовки Механізми фіксації Гідравлічне обладнання Електрообладнання Система охолодження Транспортер стружки Силовий стіл з гідроприводом Поворотний стіл Силова голівка | 3,3 0,18 0,65 3,43 0,72 0,24 1,2 0,1 0,18 | 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 | 0,0157 0,0009 0,0031 0,0163 0,0034 0,0011 0,0057 0,0005 0,0009 = 0,0476 |
4. Вертикально-свердлувальний | 1.Узел подачі і завантаження заготовки 2.Шпіндельний блок з механізмом фіксації приводом обертання 3.Гідравліческое обладнання 4. Електрообладнання 5. Система охолодження 6. Транспортер стружки 7.Под'емно-поворотний стіл | 0,55 0,18 0,17 1,43 0,08 0,24 0,13 | 0,674 0,674 0,674 0,674 0,674 0,674 0,674 | 0,0037 0,0012 0,0011 0,0096 0,0005 0,0016 0,0009 = 0,0186 |
= = 0,0852 |
Таким чином:
хв.
Продуктивність даного варіанту:
деталей / зміну.
2 ВАРІАНТ
Технологічний процес.
1 верстат - Токарний. tр = 0,79 хв.
2 ВЕРСТАТ - Токарний. tр = 0,2 хв.
3 ВЕРСТАТ - Агрегатний. tр = 0,476 хв.
1позіція-свердлити 2 комбінованих отвори 11совместно
tр = 0,476 хв.
2 позиція-свердлити 8 комбінованих отвори 12 спільно
tр = 0,006 хв.
3позіція-зенкеровать 8 комбінованих отвори 12
спільно tр = 0,006 хв.
4позіція-свердлити і зенковать отвір 15 tр = 0,15 хв.
5позіція-нарізати різьбу в отворі 15 tр = 0,187 хв.
4 ВЕРСТАТ - Агрегатний. tр = 0,187 хв.
1 позиція - свердлити і зенковать 2 комбінованих отвори
13 спільно tр = 0,231 хв.
2 позиція - нарізати різьбу в отворі 13. tр = 0,325 хв.
Табліца2.3 - Розрахунок втрат по обладнанню другого варіанту
Найменування позиції | Найменування механізмів | Час простоїв на 100 хв. роботи , Хв. | Час роботи j-го нормалізованого вузла , Хв. | Простої конкретних механізмів , Хв. |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
1. Токарна | 1.Узел подачі і завантаження заготовки 2.Шпіндельний блок з механізмом фіксації і приводом обертання 3.Узел поперечних супортів 4.Узел поздовжніх супортів 5.Гідравліческое обладнання 6.Електрооборудованіе 7.Система охолодження 8.Транспортер стружки | 0,55 0,18 0,07 0,06 0,17 0,65 0,08 0,24 | 0,79 0,79 0,39 0,4 0,79 0,79 0,79 0,79 | 0,0043 0,0014 0,0003 0,0002 0,0013 0,0051 0,0006 0,0019 = 0,0151 |
2. Токарна | 1.Узел подачі і завантаження заготовки 2.Шпіндельний блок з механізмом фіксації і приводом обертання 3.Узел поперечних супортів 4.Узел поздовжніх супортів 5.Гідравліческое обладнання 6.Електрооборудованіе 7.Система охолодження 8.Транспортер стружки | 0,55 0,18 0,07 0,06 0,17 0,65 0,08 0,24 | 0,2 0,2 0,18 0,02 0,2 0,2 0,2 0,2 | 0,0011 0,0004 0,0001 0,00001 0,0003 0,0013 0,0002 0,0005 = 0,00391 |
3. Агрегатна | 1.Узел подачі і завантаження заготовки 2.Механізмами фіксації 3.Гідравліческое обладнання 4.Електрооборудованіе 5.Система охолодження 6.Транспортер стружки 7.Сіловой стіл з гідроприводом 8.Поворотний стіл 9.Сіловая головка | 3,3 0,18 0,65 3,43 0,72 0,24 1,2 0,1 0,18 | 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 0,476 | 0,0157 0,0009 0,0031 0,0163 0,0034 0,0011 0,0057 0,0005 0,0009 = 0,0476 |
4. Агрегатна | 1.Узел подачі і завантаження заготовки 2.Механізмами фіксації 3.Гідравліческое обладнання 4.Електрооборудованіе 5.Система охолодження 6.Транспортер стружки 7.Сіловой стіл з гідроприводом 8.Поворотний стіл 9.Сіловая головка | 3,3 0,18 0,65 3,43 0,72 0,24 1,2 0,1 0,18 | 0,187 0,187 0,187 0,187 0,187 0,187 0,187 0,187 0,187 | 0,0062 0,0003 0,0012 0,0064 0,0013 0,0004 0,0022 0,0002 0,0003 = 0,0185 |
= = 0,0851 |
Таким чином:
хв.
Продуктивність даного варіанту:
деталей / зміну.
3. Роботизовані комплекси
При обслуговуванні металорізальних верстатів промислові роботи (ПР) виконують такі допоміжні операції: установку заготовок в робочій зоні верстата і зняття обробленої деталі з укладанням її на конвеєр, в орієнтує магазин і т. п.; контроль розмірів заготовок і оброблених деталей; очищення базових поверхонь деталей , заготовок і фіксують пристосувань верстата від бруду і стружки; перевірку правильності базування і фіксації заготовок в затискних пристроях верстата; зміну захоплень, а також ріжучого і допоміжного інструменту. ПР може здійснювати пошук, упізнання деталі і перебазування її в процесі обробки. При обслуговуванні групи верстатів ПР забезпечує межстаночное транспортування деталей.
Типовим прикладом одностаночного РТК з вбудованим ПР є комплекси на базі ПР мод. M10П.62.01 і його модифікацій. Перевагою таких РТК є їх компактність, так як робот закріплюється безпосередньо на верстаті, не займаючи додаткової площі. ПР може бути закріплений у різних положеннях в залежності від схеми завантаження верстата і оснащений двомісним захопленням.
Як правило, зазначені РТК містять тактові накопичувачі, призначені для транспортування деталей у зону роботи ПР. Заготівлі можуть розташовуватися або безпосередньо на накопичувачі, або на супутниках, закріплених на накопичувачі. Можлива також робота ПР і зі стаціонарною багатопозиційної тарою.
Планування РТК з ПР мод. М10П.62.01, що закріплюються на передній стінці станини верстата, показана на рис. 3.1.РТК укомплектований тактовим столом 5, на якому встановлюється запас заготовок, достатній для двох-восьмигодинний роботи комплексу. До складу РТК входить також система 3 управління верстатом.
Тактовий стіл подає заготовку на фіксовану позицію,: якої її знімає рука ПР 4 н встановлює в робочу зону верстата 2. Після обробки готова деталь знімається і встановлюється роботом в ту ж позицію тактового столу. Потім система 7 управління роботом формує сигнал для переміщення тактового столу на один крок: готова деталь переміщається на іншу позицію, а на її місце надходить нова заготовка.
Малюнок 3.1 - Планування РТК з вбудованим у верстат ПР
Роботизований комплекс для зв'язку двох агрегатних верстатів (рис. 3.2) виконаний на базі однорукого або двурукого ПР мод. КМ10Ц4201 вантажопідйомністю 10 або 5x2 кг і двох агрегатних верстатів мод. 3X4242 і 3X4243. Комплекс призначений для виконання різних технологічних операцій, які включають переходи свердління, нарізуванні різьб, обточування і фрезерування деталей типу корпусів, фланців масою до 10 кг в умовах дрібносерійного виробництва.
Автоматичний маніпулятор у складі комплексу виконує завантаження верстата заготовками з магазину і передачу заготовок з верстата на верстат.
Рисунок 3.2 - РТК для зв'язку агрегатних верстатів: 1,2 - агрегатні верстати, 3 - механізм розвантаження верстата на кінцевій операції обробки, 4 - системи управління комплексом, 5 - магазин, 6 - заготовки, 6 - ПР
4. Транспортні системи завантажувальних пристроїв для промислових роботів
Транспортні системи є одним з основних елементів автоматизованого виробництва в будь-якій галузі промисловості. Крім основних функцій - переміщення виробів і матеріалів, транспортні системи можуть змінювати орієнтацію, проводити накопичення і адресування виробів, здійснювати обробку виробів і матеріалів у процесі переміщення. Найбільш повно можливості транспортних систем реалзовани в автоматичних лініях, що знайшли широке застосування в масовому виробництві. У автоматичних лініях повністю вирішені питання завантаження і вивантаження ТМ, передачі виробів з однієї ділянки на іншій. У цих лініях звичайно застосовуються спеціальні або спеціалізовані транспортери, призначені для переміщення одного або декількох видів виробів. Необхідність частою переналагодження технологічного обладнання на інший тип виробів, характерна для більшості сучасних швидкозмінних і багатономенклатурних виробництв, пов'язана з великими матеріальними та часовими витратами, що виключають застосування традиційних автоматичних ліній.
Широке використання ПР у якості універсальних живильників дозволило розширити можливості і галузі експлуатації автоматичних ліній. У роботизованих автоматичних лініях - обсяг використання транспортних систем істотно зменшується, тому що ПР поряд із завантаженням вигрузкойодновременно виконує операцію переміщення виробів від однієї ТМ до іншої. Основне завдання транспортерів в РТК полягає в завантаженні-розвантаженні ПР виробами і матеріалами, які надходять, наприклад, з магазинів, складів, сусідніх ПР, розташованих за їх робочою зоною.
Незважаючи на принципові подібності конвеєрів, що виконують завантаження ПР або ТМ, слід відзначити відмінності конвеєрів ПР від конвеєрів ТМ, які полягають у більш високого ступеня універсальності, меншому числі додаткових пристроїв зміни орієнтації, високої мобільності, кращих умовах налагодження та обслуговування.
З усього різноманіття транспортних засобів найбільше застосування для завантаження ПР знайшли конвеєри (транспортери), які класифікуються за такими ознаками: природі сил, які переміщують вироби; виду руху; положенню несучого органу в просторі, характером зв'язку між виробом і несучим органом; призначенням.
У залежності від природи сил, які переміщують вироби, конвеєри діляться на механічні, пневматичні, електромагнітні, вібраційні, гравітаційні (самопливні). Знаходять застосування комбіновані конвеєри, які характеризуються впливом декількох сил на переміщуваний предмет. До комбінованих конвеєрам відноситься великий клас полусамотечних конвеєрів, а також пневмомеханічний, пневмоелектромагнітние та ін
По виду переміщення конвеєри діляться на дві групи: безперервні і дискретні. У свою чергу дискретні конвеєри можуть бути з постійним і змінним ритмом. Змінний ритм задається ПР або ТМ.
За положенням несучого органу в просторі конвеєри I можуть бути горизонтальними, вертикальними, похилими »змішаними. При цьому розрізняють замкнуті і розімкнуті I конвеєрні схеми.
Зв'язок між виробом і несучим органом конвеєра буває жорсткою і гнучкою. Жорсткий зв'язок виключає втрату орієнтації виробів за рахунок механічних елементів, що обмежують переміщення виробів щодо несучого органу. До цих конвеєрів відносяться штангові, грейфери, що штовхають та ін Гнучка зв'язок визначається силами тертя між дотичними поверхнями вироби і несучого органу. У цьому випадку положення вироби на конвеєрі однозначно не визначено і в процесі переміщення можлива втрата орієнтації.
За призначенням розрізняють конвеєри для насипних вантажів, рідин і штучних виробів.
5. Розрахунок економічних показників
Показником економічної ефективності є неповні наведені витрати.
Неповні приведені витрати (з урахуванням прийнятих припущень):
=
де К - вартість технологічного обладнання;
З - заробітна плата (вважаємо постійною).
Складемо таблицю 3, в якій вкажемо вартість кожної одиниці обладнання.
Таблиця 3.1 - Вартість обладнання для першого варіанту
№ облад. | Найменування устаткування | Найменування вузла | Вартість вузла, у.о. | Кількість вузлів в обладнанні | Вартість обладнання | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
1 | Токарний автомат | - | 12000 | - | 12000 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
2 | Токарний автомат | - | 12000 | - | 12000 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
3 | Агрегатний верстат | Стіл поворотний | 240 | 1 | 240 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Силова голівка | 1000 | 5 | 5000
Таблиця 3.1 - Вартість обладнання для другого варіанту
З таблиці 3 остаточно вибираємо другий варіант, який відрізняється найбільш низькими значеннями приведених витрат. Для цього варіанту наведені ескізи карт налагоджень. Креслення компонування автоматичної лінії наведений у додатку А. Циклограма роботи автоматичної лінії наведена у додатку Б. Ескізи наладок в додатках В, Г, Д, Е. Висновок У цій роботі розглядався процес проектування автоматичної лінії технологічного устаткування. Поставлена мета роботи - спроектувати оптимальну структурно-компонувальну схему автоматичної лінії для умов серійного виробництва деталі «Підстава» - була повністю досягнута, при цьому була виконана основна вимога до проектованої лінії: забезпечено необхідна продуктивність при найкращих економічних показниках. Курсова робота містить дану пояснювальну записку, яка містить всі необхідні відомості про проектування автоматичної лінії; ескізи карт наладок; креслення компонування автоматичної лінії з позначенням всіх позицій і специфікації; циклограма роботи автоматичної лінії. Список використаної літератури
|