| R Z | T | r | e |
|
|
| d min | d max | 2Z ПР min | 2Z ПР max | Заготівля | 120 | 140 | 158 |
|
| 40,8 | 400 | 40,416 | 40,816 |
|
| Розточування |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Черновое | 50 | 50 | 8 | 70 | 2 '295 | 40,21 | 160 | 40,07 | 40,23 | 346 | 586 | Чистове | 20 | 25 | - | 3,5 | 2 '105 | 40 | 62 | 39,938 | 40 | 132 | 230 | РАЗОМ: |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 478 | 816 |
4. Проектування технологічного маршруту обробки і технологічного процесу Розробка технологічного процесу механічної обробки є основою всієї курсової роботи. При розробці маршруту необхідно суворо дотримуватися етапність механічної обробки і ні в якому разі не порушувати послідовність операцій і різних етапів. У найзагальнішому вигляді можна виділити наступні етапи виготовлення будь-якої деталі. Чорнова, получістовой обробка основних технологічних баз. Чорнова, получістовой обробка основних поверхонь деталі. Видалення припусків, отримання основних конструкторських форм. Термічна обробка для зняття залишкових напруг після чорнових операцій з великими силами різання. Получістовой обробка основних поверхонь, обробка додаткових поверхонь (лисок, пазів, дрібних отворів). Чистова обробка основних технологічних баз. Чистова обробка основних (точних) поверхонь деталі. Термічна обробка для підвищення міцності матеріалу деталі (цементація, гарт, відпустка тощо). Відновлення точності базових поверхонь після ТО. Обробна обробка основних поверхонь деталі з метою досягнення заданої точності і взаємного розташування поверхонь. Обробна обробка для досягнення заданої шорсткості. Хіміко-термічна обробка обробна деталі (нанесення декоративних, захисних зносостійких покриттів).
5. Приймальний контроль деталі Технологічний маршрут виготовлення будь-яких деталей повинен будуватися у суворій відповідності до зазначеної послідовністю етапів. І належну увагу варто приділити включенню в маршрут термічних операцій, без яких однією механічною обробкою не можна забезпечити якість деталі, особливо з точки зору надійності і довговічності її експлуатації. Одним з найбільш складних і принципових розділів проектування технологічних процесів механічної обробки є призначення баз. При цьому призначення баз починається з вибору технологічної бази для виконання першої операції, тобто чорновий технологічної бази. Як чорновий технологічної бази слід вибирати поверхню, щодо якої при першій операції можуть бути оброблені поверхні, використовувані в подальших операціях як основна технологічна база (наприклад, шийки валів, зовнішній діаметр шестерні і т. д.) І головне: чорнова база повинна використовуватися тільки один раз! - При виконанні першої операції. Усі наступні операції і встанови заготовки необхідно здійснювати на оброблених поверхнях (основних технологічних базах). Попередній маршрут обробки: Токарна. Черновое гостріння (сторона 1). Токарна. Черновое гостріння (сторона 2). Термічна обробка. Нормалізація. Токарна. Чистове гостріння (сторона 1). Токарна. Чистове гостріння (сторона 2). Свердління отворів. Фрезерування паза. Нарізування різьби. Хіміко-термічна обробка. Оксидування. ВТК.
6. Вибір різального інструменту Вибір різального інструменту, його конструкції і розмірів визначається видом технологічної операції (точіння, фрезерування, свердління), розмірами оброблюваної поверхні, властивостями оброблюваного матеріалу, необхідною точністю обробки і величиною шорсткості поверхні. Основну масу ріжучих інструментів становлять конструкції нормалізованого і стандарти інструменту, для підбору якого існують численні довідники і каталоги. У великосерійному виробництві можуть застосовуватися спеціальні та комбіновані ріжучі інструменти, проектовані в індивідуальному порядку. Свердління отворів Æ 5,2 здійснюється свердлом по ГОСТ 6647-81-5,2 ВК8 Свердління отворів Æ 2,5 здійснюється свердлом по ГОСТ 6647-81-2,5 ВК8 - Поздовжнє точіння прохідними прямими різцями з пластинами з твердого сплаву ВК6 ГОСТ 18879-73.
- Підрізання торців розточувальними різцями, матеріал ріжучої частини ВК6, ГОСТ 18884-73. - Фрезерування шпоночно паза-шпоночной кінцевий фрезою, матеріал ріжучої частини Р6М5, ГОСТ 6396-78; число зубів шпоночной фрези z = 2, Æ 18 мм. - Нарізування різьби М6 - мітчик машинний М6 ГОСТ 3266-81 2620-1154 ісп 2. - Нарізування різьби М3 - мітчик машинний М3 ГОСТ 3266-81 2620-1059 ісп 1. - Точіння канавок і внутрішніх отворів фасонними різцями з ВК6, ГОСТ 18885-78.
7. Вибір засобів вимірювання Як правило, одну метрологічну завдання можна вирішити за допомогою різних вимірювальних засобів, які мають не тільки різну вартість, а й різні точність та інші метрологічні показники, а, отже, дають не однакові результати вимірювань. Чим вище необхідна точність засоби вимірювання, тим воно масивні і дорожче, тим вище вимоги, пропоновані до умов його використання. Вибираємо з оптимального варіанту: відповідність заданої точності і мінімальна вартість вимірювального інструмента. Контроль на робочому місці виконується самим робітникам, у серійному виробництві зазвичай за допомогою граничних калібрів або штангенциркуля. Вимірювання лінійних поздовжніх розмірів і неточних діаметральні здійснюється штангенциркулем ШЦ-III ГОСТ 166-73 з межами вимірювань 0-250 і ціною поділки 0,05. Більш точні діаметральні розміри вимірюються мікрометром згідно з ГОСТ 6507-73 МК-75 з ціною поділки 0,01. Для зменшення допоміжного часу на вимірювання застосовуються калібри. Для зовнішніх діаметрів - калібри-скоби: для розмірів 10,5-100 по МН 4780-63. Для внутрішніх діаметрів - калібри-пробки: для розмірів 1,5-100 за ГОСТ 1919-79; калібри для глибин і висот для розмірів 3-50 за ГОСТ 2534-77 Для обмеження розмірів шпоночно паза - спеціальний шаблон. Для контролю різьби застосовують колібрі-пробка різьбовий прохідний ПР-М6 ГОСТ 1921-79 Для контролю фасок і канавок - спеціальні шаблони. 8. Вибір обладнання, пристосувань, вимірювального інструмента 1) Черновое і чистове точіння: Виберемо токарно-револьверний верстат 1Е325 Основні характеристики | Ціна, руб. |
473000 | Найбільша довжина обробки заготовки, мм | 140 | Частота обертання шпинделя, об / хв | 100-4000 | Потужність електродвигуна, кВт | 3,0 | Габарити верстата, мм | 3945; 990; 1555 | Маса верстата, кг | 1300 |
Міряльний інструмент: Для контролю діаметрів-калібр-пробка ГОСТ 1919-79 Для контролю довгі-калібр-скоба за ГОСТ 1919-79 Для контролю фасок і канавки - спеціальні шаблони Пристосування: патрон 3 х кулачковий з механічним затиском ГОСТ
2) Свердління і нарізування різьблення: Виберемо вертикально-свердлильний верстат 2М-112. Основні характеристики | Ціна, руб. | 545000 | Найбільша діаметр свердління загот., Мм | 12 | Частота обертання шпинделя, об / хв | 450-7000 | Потужність електродвигуна, кВт | 0,6 | Габарити верстата, мм | 730; 355; 820 | Маса верстата, кг | 120 |
Міряльний інструмент: Для контролю діаметрів - калібр-пробка ГОСТ 1919-79 Для контролю різьби - калібр-пробка різьбовий прохідний ПР-М6 ГОСТ 1921-79 Пристосування: Оправлення циліндрична гладка ГОСТ, Кондуктор з пневмотіческім затиском
3) Фрезерування шпоночно паза: Виберемо вертикально-фрезерний верстат 6Р12 Основні характеристики | Ціна, руб. | 890000 | Розмір робочої поверхні столу, мм | 250 * 1000 | Переміщення стола, мм |
| поздовжнє | 580 | поперечний | 200 | вертикальне | 415 | Подача, мм / хв |
| поздовжня | 20-1000 | поперечна | 20-1000 | вертикальна | 6,5-333 | Кількість ступенів подач | 18 | Потужність електродвигуна, кВт | 4 | Частота обертання шпинделя, об / хв | 40-2000 | Габарити верстата, мм | 2020; 2020; 1900 | Маса верстата, кг | 2200 |
Міряльний інструмент: 9. Аналітичний розрахунок режимів різання Аналітичний розрахунок режимів різання проводиться за погодженням з викладачем на кілька операцій з різних видів обробки. 1. Точіння (операція 005; перехід 3) (в [2] стор 261 - 274) Ріжучий інструмент Відрізний різець МРК-ВК6 Визначаємо швидкість різання за формулою:  . Значення коефіцієнта C V і показників ступеня наведені в таблиці 28. стор 278 [2]; Значення періоду стійкості (Т) визначаємо за Т. 30 стор 279 [2]. Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, K V = K MV 'K ІV' K lV; гдеK М V - коефіцієнт на оброблюваний матеріал стор 261. Т. 1 [2]; K І V - коефіцієнт на інструментальний матеріал, Т 6. стор 263 [2]; K l V - коефіцієнт, що враховує глибину свердління, Т. 31 стор 280 [2].  ; коефіцієнт K r і показник ступеня n V Т2. Стор. 202 [2]. S = 0,15; t = 1; T = 60; Cv = 350; x = 0,15; y = 0,35; m = 0,2; Kmv = 0,6; Knv = 0,8; Kuv = Ktn = 1.  м / хв. Визначаємо необхідну швидкість обертання шпинделя верстата: n = V / (p × D) = 405 / (3,14 × 0,069) = тисячі вісімсот п'ятьдесят-один об / хв Þ n ст = 1820 об / хв - Найближча мінімальна швидкість обертання шпинделя обраного верстата. Визначаємо реальну швидкість різання: V = n ст × p × D = 1820 × 3,14 × 0,069 = 394м/мін. Визначаємо силу різання при фрезеруванні за формулою: Pz = Px = Py = 10 Cp t x S y V n Kp; Cp = 300; x = 1; y = 0,75; n = -0,15; Kp = 1,0535; Pz = 10 300 0,15 0,75 1 1,0535 / 394 0,15 = 270 H Визначаємо ефективну потужність різання:  кВт. 2.Сверленіе отвори (операція 025) (в [2] стр 276-281). Ріжучий інструмент: Свердло ВК-8 ГОСТ 2092-77 Визначаємо швидкість різання за формулою:  . З v = 8,6; q = 0,05; y = 0,5; m = 0,03; K v = 0,16; D = 5,2 мм; S = 0,1; T = 16 хв  м / хв. Визначаємо необхідну швидкість обертання шпинделя верстата: n = V / (p × D) = 81 / (3,14 × 0,0052) = 4900 об / хв Þ n ст = 4300 об / хв - найближча максимальна швидкість обертання шпинделя обраного верстата. Визначаємо реальну швидкість різання: V = n ст × p × D = 4300 × 3,14 × 0,0052 = 71 м / хв. Визначаємо силу різання і крутний момент при свердлінні за формулою: Мкр = 10 См D q S y Kp; Po = 10 Cp D q S y Kp; C м = 0,041; q = 2; y = 0,5 C р = 143; q = 1; y = 0,7 Мкр = 10 0,041 0,0052 2 0,1 0,5 0,957765 = 6 H м Po = 10 143 0,0052 0,1 0,5 0,957765 = 643 H Визначаємо ефективну потужність різання:  кВт. Зведена таблиця режимів різання. Операція | t | S | n | V | Токарна. |
|
|
|
| 1 перехід | 1 | 0,15 | 1700 | 400 | 2 перехід | 1 | 0,15 | 2060 | 460 | 3 перехід | 1 | 0,15 | 1820 | 400 | 4 перехід | 1 | 0,15 | 1795 | 400 | 5 перехід | 1 | 0,15 | 2060 | 460 | 6 перехід | 1 | 0,15 | 3185 | 400 | Токарна |
|
|
|
| 1 перехід | 1 | 0,15 | 1700 | 400 | 2 перехід | 1 | 0,15 | 2195 | 400 | 3 перехід | 1 | 0,15 | 2000 | 400 | 4 перехід | 1 | 0,15 | 2100 | 400 | 5 перехід | 1 | 0,15 | 3535 | 400 | 6 перехід | 1 | 0,15 | 3440 | 400 | Токарна |
|
|
|
| 1 перехід | 0,5 | 0,08 | 2500 | 600 | 2 перехід | 0,5 | 0,08 | 3185 | 600 | 3 перехід | 0,5 | 0,08 | 2675 | 600 | Токарна |
|
|
|
| 1 перехід | 0,5 | 0,08 | 3100 | 600 | 2 перехід | 0,5 | 0,08 | 3100 | 600 | 3 перехід | 0,5 | 0,08 | 3200 | 600 | 4 перехід | 0,5 | 0,08 | 3535 | 600 | 5 перехід | 0,5 | 0,08 | 3440 | 600 | Свердлильна |
|
|
|
| 1 перехід |
| 0,1 | 4300 | 81 | 2 перехід |
| 0,1 | 6900 | 65 | Фрезерна |
| 0,2 | 1900 | 38 | Різьбонарізна |
|
|
|
| 1 перехід |
| 1 | 530 | 10 | 2 перехід |
| 1 | 850 | 8 |
10. Визначення норм часу Розрахунок норм часу проводимо на розточування. Верстат токарно-револьверний 1Е325. Основний час для обробки поверхні Про 70 l = 9.2мм визначають за формулою:  Для чорнового розточування. T в = t вус + Т зо + t уп + t з, Де t ус-час на установку і зняття деталі Т зо - час на закріплення і відкріплення T уп - час на управління T з-час на вимірювання T в = 0,06 +0,094 +0,02 +0,11 = 0,284 Т шт = t o + t в = 0,034 +0,284 = 0,318 Для чистового розточування  Т у = Т у.с. + Т з.о + Т уп + Т з Т у = 0,06 + 0,094 + 0,02 + 0,011 = 0,284 хв Т шт = Т 0 + Т у = 0,043 + 0,284 = 0,327 хв Час для обробки поверхні Æ 70 l = 2,5 мм   Т у = Т у.с + Т З.О. + Т уп + Т з Т у = 0,06 + 0,094 + 0,01 + 0,09 = 0,272 хв Т шт = Т 0 + Т в Т шт = 0,01 + 0,272 = 0,282 хв Час на чистову обробку  Т у = Т у.с + Т З.О. + Т уп + Т з Т у = 0,06 + 0,094 + 0,02 + 0,011 = 0,284 хв Т шт = Т 0 + Т в Т шт = 0,013 + 0,284 = 0,297 хв 11. Проектування верстатного пристосування Верстатні пристосування (СП) застосовують для установки заготовок на металорізальні верстати. Відповідно до вимог ЕСТПГ1 розрізняють: три види СП - спеціальні (одно-цільові, непереналажіваемие), спеціалізовані (вузькоцільовий, обмежено переналагоджувані), універсальні (багатоцільові, шірокопереналажіваемие); сім стандартних систем СП - універсально збірні (УСП), збірно-розбірні ( УРП), універсальні безналадочние (УБП), нерозбірні спеціальні (НСП), універсальні налагоджувальні (УНП), спеціалізовані налагоджувальні (СНП), агрегатні засоби механізації затиску (АСМЗ). Обгрунтоване застосування СП дозволяє отримувати високі техніко-економічні показники. Трудомісткість і тривалість циклу технологічної підготовки виробництва, собівартість продукції можна зменшити за рахунок застосування стандартних систем СП, скоротивши трудомісткість, терміни і витрати на проектування і виготовлення СП. В умовах серійного машинобудування вигідні системи УСП, УРП, УНП, СНП та інші СП багаторазового застосування. Продуктивність праці значно зростає (на десятки - сотні відсотків) за рахунок застосування СП: швидкодіючих з механізованим приводом, багатомісних, автоматизованих, призначених для роботи в поєднанні з автооператором або технологічним роботом. Точність обробки деталей за параметрами відхилень розмірів, форми й розташування поверхонь збільшується (в середньому 20 - 40%) за рахунок застосування СП точних, надійних, що володіють достатньою власної та контактної жорсткістю, зі зменшеними деформаціями заготовок і стабільними силами їх закріплення. Застосування СП дозволяє обгрунтовано знизити вимоги до кваліфікації верстатників основного виробництва (в середньому на розряд), об'єктивно регламентувати тривалість виконуваних операцій і розцінки, розширити технологічні можливості обладнання. СП складаються з корпусу, опор, настановних пристроїв, затискних механізмів (затискачів), приводу допоміжних механізмів, деталей для встановлення, напрями і контролю положення різального інструменту. Графічні позначення опор і затискних механізмів регламентовані ГОСТ 3.1107-81 11.1 Розрахунок режимів обробки отворів Для свердління отворів застосуємо спіральні свердла оснащені пластинками з твердого сплаву ВК6; D = 5,2 мм ГОСТ 22735-77. Вибір обладнання. Для свердління отворів вибираємо вертикально свердлильний верстат моделі 2М-112, який має такі характеристики: Потужність електродвигуна: 4 кВт; Частота обертання: -Висувного шпінделя: від 20 до 2000 хв -1 Подача: -Шпинделя: 0.056 ... .. 2,5 мм / об   Глибина різання  мм  / Об  хв Швидкість різання   Частота обертання  Осьова сила  Крутний момент  Потужність різання  11.2 Розробка принципової схеми базування і закріплення деталі. Визначення похибки виготовлення у пристосуванні При проектуванні процесу технолог виявляє настановні бази деталі на кожній операції, а при кресленні ескізів обробки намічає принципову схему базування і закріплення деталі в пристосуванні. Опис роботи пристосування Корпус переміщення пінолі встановлюється на пальці в скальчатий кондуктор. Подається тиск повітря у верхню частину пневмоциліндра, відповідно поршень рухається вниз, переміщаючи на штоку верхню кондукторную плиту. Відбувається затиск деталі між кондукторної плитою з кондукторні втулками і нижньої підставкою, встановленої на нижній плиті скальчатого кондуктора. Деталь базується на настановні пальці. 11.3 Розрахунок точності розміру 70 +0,046 Використовуючи схему базування, альбом типових вузлів і механізмів пристосувань, альбом силових приводів та їх елементів, альбом конструкцій універсальних, групових і спеціальних пристосувань для типових деталей конструюємо пристосування і представляємо в графічну частину проекту. Для розрахунку похибки виготовлення скористаємося основною формулою похибки:  де Т - допуск за кресленням на виконуваний розмір;  - Сума систематичних похибок k - коефіцієнт, що залежить від закону розсіювання випадкової похибки рівний 1 ... 1,5. якщо закон розподілу випадкових величин невідомий, то при роботі на настроєних верстатах загальний коефіцієнт дорівнює 1,2 ε - похибка базування  - Похибка закріплення;  - Похибка установки;  - Інші похибки. Проаналізуємо фактори впливають на точність розміру 70 +0,046 в обробленої деталі. 1. Похибка базування (ε) дорівнює нулю, так як суміщені вимірювальна та установча бази. 2. Під впливом зусилля затиску призмою зміститься вісь отвору за рахунок зминання поверхонь. Це є помилкою закріплення ( ), Але так як відомо напрямок зміщення і за таблицями можна визначити його величину, то цю похибку відносимо до систематичних ( =  ). До інших погрішностей відносяться: точність розміру в кондукторної плиті, виражена допуском Т до на цей розмір, Z - зазор між настановним пальцем і отвором  5,2, зазор Z 1 між кондукторної втулкою і свердлом, ексцентриситет е кондукторної втулки, відведення свердла  за рахунок його нахилу в кондукторної втулці. З огляду на те, що конкретні величини зазначених факторів і вектори їх направлення невідомі, для обробки певної деталі з партії відносимо їх до випадкових факторів, що діють незалежно один від одного. З урахуванням вищесказаного запишемо формулу для визначення похибки міжосьової відстані:  У кондукторах для обробки отворів допуск на міжцентрова відстань втулок Т до приймається рівним 0,05 ... 0,1 мм. Ексцентриситет кондуктора втулок е практично дорівнює 0,005 ... 0,01 мм. Величини зазору (Z 1,) визначаємо як різницю максимального діаметра втулки і мінімального діаметра свердла   Можливий найбільший відведення свердла буде (рис. 2):  = Z 1 (0,5 h + b + a) / h = 0.127 (0,5 * 0.127 +10 + 20) / 20 = 0.19 мм.   ;  ;  ;    
Ріс.1.Схема положення свердла для розрахунку. Розрахунок показав, що спроектований кондуктор забезпечує необхідну точність. Якщо б вона не була забезпечена, то слід було б зменшити розміри величин, що входять в останню формулу, змінюючи посадки для зменшення зсуву осей що базується отвори і свердла, застосовуючи двох'ярусне розташування кондукторних втулок для зменшення відведення свердла 11.4 Розрахунок зусиль затиску пристосування При установці деталі в скальчатий кондуктор повинно забезпечуватися надійне закріплення деталі від дії крутного моменту сприяє проворачиванию деталі при свердлінні і зсуву в осьовому напрямку під дією осьової складової сили різання. Так як ми обробляємо отвір свердлом то в зоні різання виникає момент, який намагається повернути деталь. Щоб не було провертання деталі необхідно щоб сила затиску була вищою ніж момент різання. Для цього розрахуємо силу затиску: (Рис 2)    де r 1 і r 2 середній радіус площі тертя  ;  ; Мр = 4Нм k-поправочний коефіцієнт запасу k = k 0 * k 1 * k 2 * k 3 * k 4 * k 5 * k 6 = 1.8   де  - Коефіцієнт тертя дорівнює 0,18  Підставимо дані у рівняння  Знайдемо зусилля затиску деталі в осьовому напрямку. Сила затиску повинна перевищувати складову сили різання в осьовому напрямку: F з = k * P 0, де k - коефіцієнт запасу, Р 0 - осьова складова сили різання (Р 0 = 1333 Н). Підставивши ці дані в розрахункову формулу, знайдемо необхідне зусилля затиску: F з = 1,8 * 1333 = 2399Н Осьову силу Р 0 не враховуємо так як вона сприяє затиску, причому при виході свердла вона зникає. 
Рис.3 Схема розташування сил при затиску деталі. 12. Розрахунок вимірювального пристосування Вимірювальні прилади - засоби вимірювань, призначені для отримання значень вимірюваної фізичної величини у встановленому діапазоні. Вимірювальні прилади, як правило, містять пристрої для перетворення вимірюваної величини сигнал вимірювальної інформації і його індикації в формі, доступній для сприйняття. Пристрої для індикації має шкалу зі стрілкою, діаграму з пером або цифру покажчик, за допомогою яких можна відраховувати або реєструвати значення фізичної величини. При сполученні приладу з міні-ЕОМ відлік можна виробляти з дисплея. За ступенем індикації вимірюваної величини вимірювальні прилади ділять на показують і реєструють. По дії вимірювальні прилади ділять на інтегруючі, підсумовуючі, розрізняють прилади прямої дії і прилади порівняння. Вимірювальна установка - сукупність функціонально об'єднаних заходів, вимірювальних приладів, перетворювачів та інших пристроїв, призначених для вимірювань однієї або декількох фізичних величин, розташованих в одному місці. Вимірювальна система - сукупність функціонально об'єднаних приладів, перетворювачів, ЕОМ та інших технічних засобів, розміщених у різних точках контрольованого об'єкта з метою вимірювання однієї або декількох фізичних величин, властивих цьому об'єкту. Вимірювальний комплекс - сукупність функціонально об'єднаних засобів вимірювань, ЕОМ і допоміжних пристроїв, призначених для виконання конкретної вимірювальної задачі. Конструкція переважної більшості засобів вимірювання складається з послідовно розташованих деталей та пристроїв (ГОСТ 16263-70), кожна з яких при вимірі виконує певне завдання. Індикатором годинного типу називається вимірювальна головка тобто засіб вимірювань, що мають механічну передачу, яка перетворює малі переміщення вимірювального переміщення у великі переміщення стрілки, спостережувані за шкалою циферблата. За зовнішнім і внутрішньому устрою індикатор схожий на кишеньковий годинник, чому за ним і закріпилася така назва. Кругова шкала індикатора годинникового типу складається з 100 ділень, ціна кожної поділки 0,01 мм. Це означає, що при переміщенні на 0,01 мм стрілка індикатора пересунеться на одну поділку кругової шкали. 12.1 Розрахунок похибки вимірювання e = e п + e иг де e п - похибка, створювана посадкою e иг - похибка вимірювальної головки. Визначаємо похибка створювану посадкою  де Те - поле допуску отворів (мкм) Тв - поле допуску вала (мкм)   (Половина ціни ділення) Е = 38 +5 = 43 мкм - похибка вимірювального пристосування. Література «Курсове проектування по технології машинобудування». - 4-е вид., Перераб. і доп. Горбацевіч А.Ф. - Мн.: Вищ. школа, 1983. - 256 с., Іл. «Довідник технолога-машинобудівника». У 2-х т. Т 2. / За ред. А.Г. Косилової. - 4-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1986, 496 с., Іл. «Загальномашинобудівні нормативи часу і режимів різання для нормування робіт, що виконуються на універсальних та багатоцільових верстатах з ЧПК». Частина II. Нормативи режимів різання. Москва «Економіка» 1990 р., 480 с. «Загальномашинобудівні нормативи часу і режимів різання для нормування робіт, що виконуються на універсальних та багатоцільових верстатах з ЧПК». Частина I. Нормативи часу. Москва «Економіка». 1990 208 с. «Довідник технолога-машинобудівника». У 2-х т. Т 1. / За ред. А.Г. Косилової - 4-е вид., Перераб. і доп. - М.: Машинобудування, 1985. 656 з., Іл. Антонюк В.Є. «Конструктору верстатних пристосувань». Довідковий посібник. - Мн.: Білорусь, 1991. - 400 с., Іл. «Довідник технолога-машинобудівника». У двох томах. Вид. 3, перероблене. Том 2. Під ред. Манова О.М. - М., «Машинобудування», 1972. - 568 с. «Загальномашинобудівні нормативи різання», серійне виробництво - М.: «Машинобудування», 1974. - 423 с. «Верстатні пристосування». Довідник. У 2-х т. / Ред. рада: Б.М. Вардашкін (ост.) и др. - М.: «Машинобудування», 1984. - Т.1 / За ред. Б.М. Вардашкіна, А.А. Шатілова, 1984. - 592., Іл. "Пристосування для металорізальних верстатів" Довідник. А.К. Горгшкін, М. Машинобудування,-1970р. "Основи конструювання пристосувань." Підручник для вузов.-2-е вид., Перераб. і доповнене. Під ред. В.С. Корсакова. - М. Машинобудування, 1983р. "Пристосування для металорізальних верстатів. Розрахунки та конструкції "- 3-е вид., М.А. Ансеров. - М.: Машинобудування, 1966р.
Додати в блог або на сайт
Цей текст може містити помилки.
Виробництво і технології | Курсова
174.9кб. | скачати
Схожі роботи:
Підготовка і розробка технологічного процесу механічної обробки
Розробка технологічного процесу термічної обробки деталі
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі
Розробка технологічного процесу обробки деталі Кришка
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 3
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі 4
Розробка технологічного процесу обробки деталі Корпус
Розробка технологічного процесу механічної обробки заготовки Ролик
Розробка технологічного процесу механічної обробки деталі типу Вал
|
