Розробка технологічного процесу обробки деталі Корпус

Реферат

Робота спрямована на удосконалення технології виготовлення деталей машинобудування.

Розроблено технологічний процес обробки деталі «Корпус». Обгрунтовано тип виробництва та розроблено креслення заготівлі, виконано розрахунок режимів різання і технічне нормування операцій. Розроблено а карт а налагодження технологічної операції.

В економічній частині проекту економічно обгрунтований варіант запропонованого технологічного процесу. Розраховано економічний ефект від впровадження нової технології.

Всього розрахунково-пояснювальна записка містить:

• сторінок - 42

• таблиць - 8

• малюнків - 3

Технологічна документація містить:

• комплект технологічної документації - 11 сторінок.

Графічна частина проекту містить:

• креслення заготовки - (А2);

• креслення деталі - (А2);

• маршрут обробки - (А1);

• схема налагодження - (А1);

ДЕТАЛЬ, ОПЕРАЦІЯ, МЕХАНІЧНА ОБРОБКА, РЕЖИМИ РІЗАННЯ, НОРМИ ЧАСУ, ЗАГОТОВКА, РІЖУЧИЙ ІНСТРУМЕНТ, СОБІВАРТІСТЬ, КЕРУЮЧА ПРОГРАМА, ЕКОНОМІЧНИЙ ЕФЕКТ

Введення

Для вирішення основної задачі підвищення продуктивності праці і якості продукції при мінімальних витратах необхідно широке впровадження машин і устаткування з вбудованою мікропроцесорною технікою, одноопераційних і багатоопераційних верстатів з ЧПК, робототехнічних комплексів і гнучких виробничих систем.

Подальший розвиток машинобудування базується на вдосконаленні та інтенсифікації виробництва, зміні його організації і технології, виявлення шляхів зростання продуктивності праці та ефективності виробництва.

Розвитку народного господарства треба надати таке прискорення, яке забезпечить вихід його на високі рубежі.

Останнім часом машинобудівний комплекс набуває такі риси, як гнучкість і економічність, високий рівень автоматизації виробничих процесів і мінімальний витрата палива, енергії та сировини.

Дедалі більше збільшується випуск верстатів з числовим програмним управлінням, автоматів і напівавтоматів, спеціальних спеціалізованих верстатів, прецизійного обладнання.

Особливу увагу приділено прискореному розвитку комплексів металообробного обладнання, оснащених промисловими роботами.

У технології машинобудування комплексно вивчаються питання взаємодії верстата, пристосування, ріжучого інструменту і обробки деталей. Шляхи побудови найбільш раціональних, тобто найбільш продуктивних і економічно обгрунтованих технологічних процесів обробки деталей розглянуті в курсовому проекті.

Поряд з традиційними, прийнятими на базовому підприємстві, металорізальними верстатами застосовуються верстати, що мають високу продуктивність для прийнятого типу виробництва. Ріжучий і міряльний інструмент дозволяють значно підвищити продуктивність виготовлення продукції і скоротити допоміжний час. Технологічний процес обробки заданої деталі побудований з урахуванням типу виробництва, із застосуванням високопродуктивного обладнання.

1. Аналіз технологічності конструкції деталі

Відповідність конструкцій машин вимогам мінімальної трудомісткості визначає технологічність конструкцій.

ГОСТ 14.201-91 встановлює ряд показників технологічності конструкції виробів. До них відносяться:

• деталь повинна бути правильної геометричної форми, що забезпечує можливість її повної обробки від однієї бази;

• необхідно уникати різноманітності розмірів отворів та різьблення;

• конструкція деталі повинна передбачати невелика кількість оброблюваних поверхонь, що сполучаються з іншими деталями;

• допуски на розміри точних деталей не повинні ускладнювати технологію виробництва.

Виходячи з вище зазначених показників, слід вважати конструкцію заданої деталі технологічною, так як деталь не створює труднощів при обробці, не вимагає спеціальних ріжучих і вимірювальних інструментів. Обробку можна робити як на універсальному обладнанні стандартними інструментами, так і на верстатах з ЧПК.

До даної деталі пред'являються наступні вимоги:

1. Гр1 - ГОСТ 8479-90;

2. Незазначені граничні відхилення розмірів: , , ;

3. Зміщення осей отворів від номінального положення - не більше 0,5 мм на діаметр;

4. Допуск торцевого биття уступу відносно поверхні Г не більше 0,1 мм;

5. Допуск торцевого биття уступу відносно поверхні Г не більше 0,06 мм;

6. Допуск торцевого биття уступу відносно поверхні В не більше 0,06 мм;

7. Допуск округлості отвори не більше 0,02 мм;

8. Допуск відхилення профілю поздовжнього перерізу отвору не більше 0,02 мм;

9. Маркувати позначення.

1.2 Вибір та обгрунтування типу виробництва

У машинобудуванні в залежності від програми випуску виробів і характеру продукції, що виготовляється розрізняють три типи виробництва: одиничне, серійне і масове. Серійне виробництво у свою чергу підрозділяється на дрібно-, середньо-і великосерійне виробництво.

Кожен тип виробництва має відповідні йому форми організації робіт, що впливає на побудову маршрутів технологічних процесів виготовлення деталей, вибір обладнання та оснащення, це впливає на трудомісткість і собівартість виготовлення.

Для визначення типу виробництва використовуємо таблицю [1], с.27. Задана для дипломного проекту деталь - корпус по габаритах і масі відноситься до числа середніх деталей, тоді при річній програмі 15000 штук виробництво їх буде середньосерійному.

Серійним називається таке виробництво, при якому виготовлення виробів ведеться партіями або серіями, повторюваними через певні проміжки часу. Цей тип виробництва допускає найбільш трудомісткі і складні операції виділяти в окремі і закріплювати за певним робочим місцем, застосовуючи при цьому спеціальні верстати, пристосування і інструмент. Можливо поряд з універсальним обладнанням застосовувати спеціальні верстати, а також верстати з ЧПУ. Застосовуються швидкодіючі пристосування і механізми, а також механізація трудомістких ручних робіт.

Ріжучі та вимірювальні інструменти застосовуються в основному універсальні, але можливо в разі необхідності застосування спеціальних. Використовуються кондуктори та копіри, що забезпечують якість і взаємозамінність деталей.

У серійному виробництві запуск виробів у виробництво здійснюється партіями. Кількість деталей в партії у штуках визначається за формулою

, (2.1)

де - Річна програма випуску, шт.;

- Кількість днів запасу деталей на складі для ритмічної роботи

складального ділянки;

- Кількість робочих днів у році.

шт.

Приймаються деталей, кратне річною програмою.

1.3 Вибір і обгрунтування способу отримання заготовки

Метод отримання заготовки впливає на форму заготівки, величину і розташування припусків, це впливає на трудомісткість обробки, а отже на собівартість виготовлення деталі. Вибір методу отримання заготовки залежить від конструкції і розмірів деталі, її матеріалу, а також від технічних вимог до якості.

У машинобудуванні розрізняють такі основні методи отримання заготовок:

• виливки чорних і кольорових металів;

• поковки і штампування;

• заготовки з сортового і листового прокату;

• зварні заготовки;

• заготовки з неметалів.

Задана деталь має невеликі габаритні розміри, виготовляється зі сталі 45 ГОСТ 1050 88, отже, заготовку для даної деталі вибираємо поковки, виготовлену методом вільного кування ГОСТ 7829-90 за ГОСТом 7829-90 призначаємо припуски на механічну обробку і будуємо ескіз заготовки.

Ескіз заготівлі представлений на малюнку 1.1.

Технічні умови на заготівлю

1. Гр ІІІ - 248 ... 293 НВ ГОСТ 8479 - 90

2. На поверхнях поковки не повинно бути Заков, раковин, тріщин та інших дефектів

3. На поверхнях, що обробляються, допускаються окремі дефекти без видалення, якщо глибина їх визначається контрольної вирубкою або зачищенням і не перевищує 25% припуску на механічну обробку.

4. Кожна поковка повинна бути піддана зовнішнім оглядом без збільшувальних приладів

5. Допускається вирубка дефектів, що не перевищують 1 / 3 допуску на розмір

Визначаємо коефіцієнт використання матеріалу за формулою

, (2.2)

де - Маса деталі, кг;

- Маса заготовки, кг.

Рисунок 2.1 - Ескіз заготовки

Визначаємо масу заготовки в кілограмах за формулою

, (2.3)

де кг / см ³ - щільність сталі;

- Загальний обсяг заготівлі, см ^3.

кг.

Вартість заготовки в гривнях визначається за формулою

, (2.4)

де - Вартість матеріалу, грн. за 1 кг;

- Вартість відходів, грн. за 1 тонну.

грн.

1.4 Проектування технологічного процесу механічної обробки

1.4.1 Аналіз існуючого технологічного процесу

Технологічний процес, що існує на підприємстві ЗАТ НКМЗ, має характерні особливості індивідуального виробництва. Це максимальна концентрація обробки на одному верстаті, застосування малопродуктивного розмічального праці. Токарна обробка проводиться за дві операції - чорнову і чистову.

По розмітці на радіально-свердлильні верстати обробляються 6 отворів мм, 8 отворів і 2 отвори під нарізування різьби .

Потім на слюсарної операції нарізається різьба в цих отворах. Далі подмечаются 6 отворів по сполученої деталі і раскернивают центру. І останньою операцією є радіально-свердлильні, на якій обробляються ці отвори.

У технологічному процесі не застосовується спеціальна технологічне оснащення, кріплення заготовки виконується вручну, воно не механізовано, що призводить до стомлюваності робітника і необхідності сталості зусилля затиску. Виконання токарних операцій проводиться на універсальних верстатах. В умовах серійного виробництва їх можна замінити верстатами з ЧПУ.

У заводському технологічному процесі застосовується пасивний метод контролю, що призводить до значного подовження верстатних операцій. Обладнання на ділянці розташовано по груповому принципом, що призводить до погіршення міжопераційного циклу простежування деталі.

В умовах серійного виробництва, є можливість поліпшити технологічний процес обробки корпусу з метою підвищення якості деталі і зниження трудомісткості.

1.4.2 Розробка маршрутної технології

Технологічний процес обробки заданої деталі проектуємо, виходячи з конструкції, технічних вимог до якості, прийнятих методу отримання заготовки і типу виробництва, а також керуючись основними положеннями технології машинобудування.

Для серійного типу виробництва технологічний процес слід розробляти за принципом групового методу обробки деталей, що дає можливість ефективно застосовувати на універсальному обладнанні високопродуктивну технологічну оснастку

Технологічний процес обробки корпусу зводимо в таблицю 2.1.

Таблиця 2.1 - Технологічна схема виготовлення деталі

Докладний технологічний маршрут обробки корпусу розроблений в маршрутних та операційних картах комплекту технологічної документації механічної обробки.

1.4.3 Вибір і обгрунтування баз

При механічній обробці деталей на металорізальних верстатах велике значення мають настановні бази, що забезпечує певне положення деталі щодо головного руху верстата та інструменту. Правильно вибрані технологічні бази забезпечують найменші похибки при обробці, а також зменшують допоміжний час на обробку деталі.

Бази - це поверхня або поєднання поверхонь, які визначають положення деталі при її роботі у вузлі або машині або при її установці на верстаті або в пристосуванні.

Бази бувають конструкторські та виробничі. Виробничі бази поділяються на:

• технологічні;

• контрольні;

• складальні.

Конструкторська база - це поверхня або поєднання поверхонь, які визначають положення деталі при її роботі у вузлі або машині.

Технологічна база - це поверхня або поєднання поверхонь, які визначають положення деталі при її установці на верстаті або в пристосуванні.

Контрольна база - це поверхня або поєднання поверхонь від яких проводять вимірювання розмірів.

Складальні бази - це поверхні, якими деталь приєднується до інших деталей, що визначає її положення у вузлі або машині.

В якості баз можуть використовуватися плоскі, циліндричні, конічні і криволінійні поверхні.

У проектованому технологічному процесі поверхні корпусу обробляються в основному на токарно-гвинторізному верстаті. При цьому деталь встановлюється в кулачках патрона. Базами в цьому випадку є зовнішні поверхні і .

При обробці отворів на свердлильних верстатах з ЧПК і на радіально-свердлильні верстати базами є торець деталі і центральне посадкове отвір.

Таким чином, протягом всього маршруту обробки деталі дотримується правило єдності баз.

1.4.4 Вибір обладнання, пристосувань, ріжучих, обмірні і допоміжних інструментів

При розробці технологічного процесу, його маршруту і операційних карт одночасно опрацьовується найбільш раціональний вибір металорізальних верстатів, який диктується габаритними розмірами і точністю обробки деталі, типом виробництва.

Вибір верстатного устаткування є одним з найважливіших завдань при розробці технологічного процесу механічної обробки заготовки. Від правильного вибору його залежить продуктивність виготовлення деталі, економне використання виробничих площ, механізації і автоматизації ручної праці і собівартості виробу

У курсовому проекті, в умовах серійного виробництва вигідно застосовувати універсальні верстати, типорозміри яких підбираються, виходячи з конструкцій оброблюваних деталей.

Токарно-гвинторізний верстат моделі 16К40Г

Число швидкостей шпинделя 24

Подача супорта, мм / об. (Мм / хв):

поздовжня 0,005-1,2

поперечна 0,023-0,5

Потужність, кВт 11

Свердлильний верстат з ЧПУ моделі 2Р135Ф2-1

• Найбільший умовний діаметр свердлення в сталі 35

• Робоча поверхня столу 400x710

• Число швидкостей шпинделя 12

• Частота обертання шпинделя, хв ^-1 45-2000

• Число подач шпінделя (револьверної головки) 18

• Подача шпинделя, мм / хв 10 - 500

• Потужність, кВт 3,7

Радіально-свердлильний верстат моделі 2М55

• Найбільший умовний діаметр свердлення в сталі 50

• Число швидкостей шпинделя 21

• Частота обертання шпинделя, хв ^-1 20-2000

• Число подач шпінделя 1912

• Подача шпинделя, мм / об 0,056-2,5

• Потужність, кВт 5,5

При розробці технологічного процесу механічної обробки заготовки необхідно правильно вибрати пристосування, які повинні сприяти підвищенню продуктивності праці, точності обробки, поліпшення умов праці, ліквідації попередньої розмітки заготовки і вивірення їх при установці на верстаті.

Застосування верстатних пристосувань дає ряд переваг:

• підвищує якість і точність обробки деталей;

• скорочує трудомісткість обробки заготовок за рахунок різкого зменшення часу, що витрачається на установку, вивірку і закріплення;

• розширює технологічні можливості верстатів.

У проектованому технологічному процесі для встановлення деталі на токарно-гвинторізному верстаті застосовується трикулачні патрон ГОСТ 14351-90. На свердлильному верстаті з ЧПК, а також на радіально - свердлильному верстаті базою служить торець деталі і центральний отвір. Деталь встановлюється на оправці і закріплюється спеціальним пристосуванням.

Всі вживані пристосування та обладнання внесені в операційні карти механічної обробки корпусу.

При розробці технологічного процесу механічної обробки заготовки вибір різального інструменту, його виду, конструкції і розмірів значною мірою зумовлюється методами обробки, властивостями оброблюваного матеріалу, необхідною точністю обробки і якістю оброблюваної поверхні заготовки.

При виборі різального інструменту необхідно прагнути застосовувати стандартний інструмент, але коли доцільно, слід застосовувати спеціальний інструмент, що дозволяє поєднувати обробку декількох поверхонь.

Правильний вибір ріжучої частини інструменту має велике значення для підвищення продуктивності і зниження собівартості обробки. Ріжучий інструмент вибирається за стандартами та довідкової літератури в залежності ось методів обробки деталі.

При токарній обробці застосовують різці прямі прохідні праві з перетином державки 32x40 мм. Матеріал платівки ріжучої частини: при чорновій обробці - Т5К10, при чистової обробки - Т15К6 ГОСТ 18878-90. Для розточування центрального отвору застосовується різець розточувальний з маркою матеріалу пластинки ріжучої частини Т5К10 і Т15К6 ГОСТ 18885-90. Для підрізування торців використовуються різці підрізні з перетином державки 32x40 ГОСТ 18880-90. Для виконання токарних операцій розроблена конструкція прямого прохідного різця.

Для обробки отворів на свердлильному верстаті з ЧПК застосовуються такі ріжучі інструменти:

• свердло спіральне мм з конічним хвостовиком ГОСТ 10903-87, L = 243мм, 1 = 145мм Р6М5;

• зенкер мм Р6М5, L = 160мм, 1 = 80мм, ГОСТ 12489-81;

• розгортка Н8 Р6М5, L = 344мм, 1 = 50мм ГОСТ 1672-80.

Для обробки отворів і застосовуються:

• свердла спіральні мм і мм з конічним хвостовиком Р6М5 ГОСТ 10903-90, мітчики машинні і Р6М5 ГОСТ 3662-90.

При розробці технологічного процесу механічної обробки заготовки для міжопераційного і остаточного контролю оброблюваних поверхонь, враховуючи серійне виробництво, застосовується універсальний вимірювальний інструмент.

Для контролю деталі після токарної обробки використовується штангенциркуль ШЦ-1-125-0, 1 ГОСТ166-90, ШЦ-11-400-0, 1 ГОСТ 166-90 і масштабна лінійка 0-500 ГОСТ427-90.

Для контролю посадкових шийок застосовується мікрометр МК ГОСТ 6507 - 90 і калібр-скоба.

Для контролю отворів використовується калібр-пробка.

Весь ріжучий і вимірювальний інструмент зазначений у маршрутних та операційних картах механічної обробки корпусу.

1.5 Розрахунок режимів різання

1.5.1 Розрахунок режимів різання аналітичним методом

Черновое гостріння

На токарно-гвинторізному верстаті моделі 16К40П обточується поверхню до на довжину мм.

Початковий розмір заготовки мм, шорсткість мкм.

1) Вибираємо ріжучий інструмент.

Різець прямий прохідний перетином 32x40мм з платівкою твердого сплаву Т5К10 ГОСТ 18878-90. Геометричні параметри різальної частини різця: ; ; ; ; мм ([5], с. 188).

2) Призначаємо режими різання

Глибина різання в міліметрах визначається за формулою

, (2.5)

Рисунок 2.2 - Ескіз обробки

де - Діаметр заготовки, мм;

- Діаметр деталі, мм

мм.

Обробку виробляємо за два проходи, отже, мм.

Подача в міліметрах на оборот.

Для прийнятих умов обробки рекомендується ([5], с. 266)

мм / об.

Коригуючи за паспортними даними верстата, приймаємо

мм / об.

Період стійкості різця в хвилинах ([5], с. 264)

хв.

Швидкість різання в метрах за хвилину визначається

, (2.6)

Для прийнятих умов обробки ([5], с. 269):

; ; ; .

Поправочні коефіцієнти на змінені умови роботи залежно від:

• оброблюваного матеріалу - сталь

, (2.7)

;

• стану поверхні - поковка, обробка по шкірці ([5], с. 263)

;

• марки матеріалу пластинки різця - Т5К10 ([5], с. 263)

.

, (2.8)

.

м / хв.

Частота обертання деталі в міліметрах на оборот визначається за формулою

, (2.9)

хв ^-1

Коригуючи за паспортними даними верстата, приймаємо

хв ^-1

Фактична швидкість різання в метрах за хвилину визначається за формулою

, (2.10)

м / хв

Потужність, що витрачається на різання в кіловатах, визначається за формулою

, (2.11)

Сила різання в ньютонах визначається за формулою

, (2.12)

Для прийнятих умов обробки ([5], с. 273):

; ; ; .

Поправочний коефіцієнт на змінені умов обробки

, (2.14)

.

Н

кВт

Перевіряємо достатність потужності приводу верстата.

Необхідно виконати умову

, (2.15)

, (2.16)

де - К.к.д. верстата

кВт.

Отже, різання можливо, так як

кВт

Основний час у хвилинах визначається за формулою

, (2.17)

де , (2.18)

мм (за кресленням)

мм;

мм, приймаємо мм.

хв.

1.5.2 Розрахунок режимів різання за нормативами

При визначенні режимів різання табличним методом використовують нормативні таблиці в залежності від обраного типу виробництва та встановленого виду обробки заготовки.

Визначення режимів різання статистичним методом ведуть наступним чином:

• встановлюють глибину різання на оброблювану поверхню;

• встановлюють подачі верстата, виходячи з міцності державки та платівки з твердого сплаву, жорсткості верстата і характеру установки заготовки;

• визначають швидкість різання.

• визначають частоту обертання шпинделя верстата і уточнюють її за паспортом верстата;

• визначають фактичну швидкість різання;

• перевіряють режими різання по потужності верстата;

• визначають технічні норми часу.

Операція 035 Свердлильна з ЧПУ

На свердлильному верстаті ЧПУ моделі 2Р135Ф2-1 свердлять 6 отворів мм мм, шорсткість мкм. Охолодження емульсією.

1 Вибираємо ріжучий інструмент.

Вибираємо свердло зі швидкорізальної сталі з конічним хвостовиком , Р6М5. Форму заточення приймаємо нормальну з підточування перемички НП.

Геометричні параметри свердла ([5], с. 250):

;

мм - довжина подточной кромки;

мм - вся довжина підточування;

; ;

2 Призначаємо режим різання

2.1 Встановлюємо глибину різання в міліметрах за формулою

, (2.19)

мм

2.2 Подача в міліметрах на оборот ([5], с. 277):

мм / об.

Коригуючи за паспортними даними верстата, приймаємо мм / об.

2.3 Період стійкості свердла в хвилинах ([5], с. 279)

хв.

2.4 Швидкість різання в метрах за хвилину, що допускається ріжучими властивостями свердла

, (2.20)

Для прийнятих умов обробки ([5], с. 278):

; ; ; .

Поправочні коефіцієнти:

, (2.21)

де ; ([5], с. 280)



; по [5], c.280.

м / хв.

2.5 Частота обертання шпинделя в обертах за хвилину визначається за формулою

, (2.22)

хв ^-1

Коригуючи за паспортними даними верстата, приймаємо

хв ^-1

2.6 Фактична швидкість різання в метрах за хвилину визначається за формулою

, (2.23)

м / хв.

2.7 Потужність, що витрачається на різання в кіловатах, визначається за формулою

, (2.24)

Визначаємо величину крутного моменту в ньютонах на метр за формулою

, (2.25)

; ; згідно [5], c.280.



Н · м

кВт

Перевіряємо достатність потужності приводу верстата.

Необхідно виконати умову

, (2.26)

, (2.27)

кВт.

Отже, різання можливо, так як

кВт.

3. Основний час у хвилинах визначається за формулою

, (2.28)

де , (2.29)

мм (за кресленням)

мм;

мм, приймаємо мм.

хв.

Інші режими різання вказані в маршрутних та операційних картах механічної обробки корпусу.

1.6 Розробка керуючої програми

1.6.1 Розробка розрахунково-технологічної карти

Операція 2 травня - Свердлильна з ЧПУ

Обробка ведеться на свердлильному верстаті з ЧПК моделі 2Р135Ф2-1 з УЧПУ 2П32.

Схема операційного технологічного процесу представлена ​​на малюнку 2.3.

Як ріжучий інструмент використовуємо:

• свердло спіральне Р6М5; мм; мм, ГОСТ 10903-87;

• зенкер Р6М5; мм; мм, ГОСТ 12489-81;

• розгортка Р6М5; мм; мм ГОСТ 1672 - 0

Визначаємо шляхи проходу для кожного інструменту:

а) для свердла мм

мм;

б) для зенкера та розгортки

мм

Призначаємо режими різання і зводимо в таблицю 2.2

Таблиця 2.2 - Режими різання

Перехід	, Мм	, Мм / об	, М / хв	, Хв -1	, Мм / хв
1	7,5	0,28	16,8	355	100
2	0,35	0,8	13,3	250	100
3	0,15	1,4	4,8	90	125

Зводимо в таблицю 2.3 основні технологічні дані

Таблиця 2.3 - Таблиця технологічних даних

Перехід	Інструмент	, мм	S, мм / хв	Код F	, хв -1	Код	Позиція
1	Свердло	23,5	100	F11	355	S8	1
2	Зенкер Æ 15,7	24	100	F11	250	S7	3
3	Розгортка Æ 16	24	125	F12	90	S4	5

Переробляємо креслення деталі, проставляючи розміри від однієї бази (рисунок 2.3)

Таблиця 2.4 - Таблиця координат опорних точок

Номер опорної точки	1	2	3	4	5	6	7	8
X, мм	0	- 69,29	- 98	- 69,29	0	69,29	98	69,29
X, імп	0	- 69,29	- 9800	- 69,29	0	69,29	9800	69,29
У, мм	- 98	- 69,29	0	69,29	98	69,29	0	- 69,29
У, імп	- 9800	- 69,29	0	69,29	9800	69,29	0	- 69,29

Складаємо рукопис керуючої програми для верстата моделі 2Р135Ф2-1 з УЧПУ 2П32.

Рукопис УП зведена в таблицю 5.4

Таблиця 2.5 - Рукопис КП для УЧПУ 2Г32

№ кадру	Зміст	Примітка
	%	Початок УП
№ 1	G 81 Tl S 8 МОЗ F 11 R 0 Z 2350 Х 0 Y 9800 L 1	Свердління т. 1
N2	Х-6929 Y - 6929	Т.2
N3	Х-9800 Y0	Т.З
N 4	Х-6929 Y6929	Т.4
N5	Х0 Y9800	Т.5
N6	Х6929 Y6929	Т.6
N7	Х9800 Y0	Т.7
N8	G91 X6929Y-6929	Т.8
: 9	G81 ТЗ S7 МОЗ F11 R0 Z2400 Х 0 Y9800 L3	Зенкер т. 1
N10	Х-6929 Y-6929	Т.2
N11	Х-9800 Y0	Т.З
N 12	Х-6929 Y6929	Т.4
N13	Х0 Y9800	Т.5
N14	Х6929 Y6929	Т.6
N15	Х9800 Y0	Т.7
N16	G91X6929Y-6929	Т.8
: 17	G81 Т 5 S4 МОЗ F12 R0 Z2400 Х 0 Y9800 L5	Розгортання т. 1
N18	Х-6929 Y-6929	Т.2
N 19	Х-9800 Y0	Т.З
N20	Х-6929 Y6929	Т.4
N21	Х0 Y9800	Т.5
N22	Х6929 Y6929	Т.6
N23	Х9800 Y0	Т.7
N24	G91 X6929Y-6929	Т.8
N25	М2	Кінець УП

1.7 Технічне нормування операцій технологічного процесу

Норму часу на обробку заданої деталі визначають згідно нормативів на обробку. Норма часу на верстатну роботу складається з норми підготовчо-заключного часу і норми штучного часу.

Підготовчо-заключний час призначається відповідно до нормативів і залежить ось виду і групи устаткування.

До складу норми штучного часу входять:

• основний час;

• допоміжний час;

• час на обслуговування робочого місця;

• час на відпочинок і природні потреби.

Сума основного і допоміжного часу складає оперативний час.

, (2.30)

Штучний час у хвилинах визначається за формулою

, (2.31)

де - Число відсотків ось оперативного часу на технічне

обслуговування робочого місця, приймається %;

- Число відсотків ось оперативного часу на організаційне

обслуговування робочого місця, приймається %;

- Число відсотків ось оперативного часу на відпочинок і

природні потреби, приймається %.

- Визначається за формулами;

- Визначається за нормативами і складається з:

• часу на встановлення і зняття деталі;

• часу, пов'язаного з переходом на зміну роботи верстата і на зміну інструменту;

• часу на контрольні проміри оброблюваної поверхні.

010 Токарно-гвинторізний

1) Підготовчо-заключний час в хвилинах ([8], с.38, к.16)

хв;

2) Допоміжний час на встановлення і зняття деталі в хвилинах ([8], с.15, к.4)

хв;

3) Допоміжне час, пов'язаний з обробкою в хвилинах ([8], с.22, к.9)

хв;

4) Оперативне час в хвилинах

хв;

5) Поштучна час в хвилинах

хв;

6) штучно-калькуляційного час у хвилинах визначається за формулою

, (2.32)

де штук - число деталей у партії.

хв.

1.8 Техніко-економічне порівняння операцій технологічного процесу

Для техніко-економічного порівняння варіантів підібрані раніше розроблені операції. По кожному варіанту операцій визначаємо технологічну собівартість в гривнях за формулою

, (2.33)

Де ЗП - заробітна плата верстатника з доплатами та відрахуваннями, грн.;

І - витрати на експлуатацію ріжучого інструментами;

А - витрати на амортизацію обладнання, грн.;

Е - витрати на силову електроенергію, грн.;

П - витрати на експлуатацію пристосувань, грн.

Витрати по заробітній платі ЗП в гривнях визначаються за формулою

, (2.34)

де - Годинна тарифна ставка відповідного розряду роботи, грн.;

- Штучно-калькуляционное час на операцію, грн.;

- Додаткова заробітна плата, приймається 13% від основної.

Витрати на експлуатацію ріжучого інструменту І в гривнях визначається за формулою

, (2.35)

де - Вартість однієї хвилини роботи різального інструменту, грн.;

- Основний час на операцію, хв.

Витрати на силову електроенергію, віднесені до однієї деталі Е в гривнях визначаються за формулою

, (2.36)

де 0,25 - коефіцієнт, що враховує використання потужності верстата в період холостих ходів;

- Потужність електродвигуна верстата, кВт;

1,1 - коефіцієнт, що враховує втрати холостого ходу;

- Вартість 1 кВт · год електроенергії, грн.;

60 - коефіцієнт, що переводить хвилини в години

Витрати на амортизацію обладнання; віднесені до однієї деталі А в гривнях визначаються за формулою

, (2.37)

де - Оптова ціна верстата, грн.;

- Коефіцієнт, що враховує витрати на транспортування і монтаж, приймається ;

- Відсоток амортизаційних відрахувань. При двозмінній роботі ;

100 - коефіцієнт, що переводить відсоток амортизаційних відрахувань у коефіцієнт;

60 - коефіцієнт, що переводить годинник у хвилини;

- Дійсний річний фонд часу роботи верстата, год;

- Коефіцієнт завантаження верстата з урахуванням виконання всіх закріплених за ним операцій;

100 - коефіцієнт, що переводить гривні в копійки.

Витрати на експлуатацію пристосувань П в гривнях визначаються за формулою

, (2.38)

де - Первісна вартість пристосування, грн.;

- Коефіцієнт, що враховує вартість експлуатації пристосування й залежний від прийнятого терміну окупності пристосування;

N - річна програма випуску деталей.

Результати обчислень зводимо в таблицю 2.6.

Таблиця 2.6 - Порівняння варіантів обробки деталі

Найменування	Варіанти операцій
	базовий	проектований
Найменування операції	Радіально- свердлильна	Свердлильна з ЧПУ
Модель верстата	2М55	2Р135Ф2-1
Потужність, кВт	5,5	3,7
Вартість верстата, грн	228360	368500
Основний час на операцію, хв	3,47	1,28
Штучно-калькуляционное час на операцію, хв	11,9	7,8
Розряд роботи	3	4
Годинна тарифна ставка	2,61	2,68
Вартість 1 хвилини роботи інструменту, грн	1,43	1,43
РОЗРАХУНКОВІ ВЕЛИЧИНИ
Витрати по заробітній платі, грн	0,58	0,19
Витрати на експлуатацію ріжучого	4,96	1,83
інструменту, грн
Витрати на амортизацію обладнання, грн Витрати на силову електроенергію, грн Витрати на експлуатацію пристосувань, грн Технологічна собівартість, грн	12,94 16,95 7,46 42,89	13,7 3,7 12,13 37,85

Економія Е в гривнях складе

, (2.39)

грн.

, (2.40)

%

Отже, більш економічним є проектний варіант.

Література

1 Добриднев І.С. Курсове проектування з предмету «Технологія машинобудування». - М.: Машинобудування, 1985

2 Данилевський В.В. Технологія машинобудування. - М.: Вища школа, 1984

3 Косилова А.Г. Точність обробки, заготівлі та припуски в
машинобудуванні. - М.: Машинобудування, 1976

4 Самохвалов Я.А. Довідник техніка-конструктора. - Київ. : Техніка, 1972

5 Довідник техніка-машинобудівника, Т.2 під редакцією к.т.н.
Косилової А.Г. і Мещерякова Р.К. - М.: Машинобудування, 1985

6 Нефьодов Н.А.; Осипов К.А. Збірник завдань і прикладів по різанню
металів і різального інструменту-М.: Машинобудування, 1967

7 загальномашинобудівні нормативи режимів різання для
технічного нормування на металорізальних верстатах .- М. Машинобудування, 1967

8. Загальномашинобудівні нормативи часу. - М.: Машинобудування, 1974

9 Кован В.М. Основи технології машинобудування. - М.: Машгиз, 1959

10 Нефьодов Н.А. Дипломне проектування в машинобудівних
технікумах. - М.: Вища школа, 1986

11 Козьяков А.Т. ; Морозов Л.Л. Охорона праці в машинобудуванні - М.: Машинобудування, 1990

12. Природне і штучне освітлення. Норми проектування СНиП 11-4-79. - М.: Стройиздат, 1980

13. Система стандартів безпеки праці (ССБТ) - М.: Видавництво стандартів, 1986

14. Шепеленко Г.І. Економіка, організація і планування виробництва підприємства. - Ростов-на-Дону, 2001

15. Економіка підприємства / За ред.С.Ф. Покропивного - К., 2001

16. Бойчик IM Економіка підприємства - К., 2002

37