Зміст.
1. Введення.
2. Випробування змонтованого обладнання трубопроводів:
2.1. Підготовка до випробувань і приймання змонтованих трубопроводів.
2.2 Гідравлічне випробування сталевих трубопроводів.
2.3 Пневматична випробування трубопроводів.
2.4. Промивання й продування трубопроводів.
2.5. Приймально-здавальна виробнича документація.
3. Методи неруйнівного контролю якості зварних з'єднань.
4. Охорона праці при виготовленні і монтажі трубопроводів:
4.1. Зварювальні роботи і термічне різання.
4.2. Монтаж і випробування трубопроводів.
5. Висновок.
6. Література.
Введення.
Виготовлення та монтаж технологічних трубопроводів в даний час має величезне значення в промисловості. Такого роду роботи мають місце при будівництві підприємств нафтової, хімічної, харчової, металургійної промисловості, а також об'єктів з виробництва мінеральних добрив.
У загальному обсязі монтажних робіт вартість монтажу технологічних трубопроводів досягає 65% при будівництві підприємств нафтової та нафтохімічної промисловості, 40% м - хімічної та харчової, 25% - металургійній.
Технологічні трубопроводи працюють в різноманітних умовах, перебувають під впливом значних тисків і високих температур, піддаються корозії і зазнають періодичні охолодження і нагріви. Їх конструкція у зв'язку з розширенням одиничної потужності споруджуваних об'єктів рік від року стає все більш складною за рахунок збільшення робочих параметрів речовини, що транспортується і зростання діаметрів трубопроводів.
Для спорудження технологічних трубопроводів, особливо в хімічній і харчовій промисловості, все ширше почали використовувати полімерні матеріали. Збільшення обсягів і області застосування зазначених труб пояснюється їх високою корозійною стійкістю, меншою масою, технологічністю обробки і зварювання, низьку теплопровідність і, як наслідок, меншими витратами на теплоізоляцію.
Все це вимагає від монтажників більш глибоких знань, чіткого дотримання вимог застосування різноманітних матеріалів, виконання правил і спеціальних технологічних вимог з виготовлення та монтажу трубопроводів.
В останні роки в широких масштабах впроваджуються індустріальні методи виробництва трубопровідних робіт, що забезпечує на 40% підвищення продуктивності праці і в 3-4 рази знижує обсяг робіт, виконуваних безпосередньо на монтажному майданчику, при цьому терміни монтажу трубопроводів скорочуються в три рази. Сутність індустріалізації трубопровідних робіт полягає у перенесенні всіх трубозаготовітельних робіт в заводські умови, маючи на увазі перетворити будівельне виробництво в комплексно-механізований процес монтажу об'єктів з готових вузлів та блоків заводського виготовлення.
Випробування змонтованого обладнання трубопроводів.
Підготовка до випробувань і приймання змонтованих трубопроводів.
Технологічні трубопроводи здають в експлуатацію, як правило, одночасно з технологічним обладнанням, до яких вони відносяться після закінчення робіт по їх монтажу. Винятком можуть служити міжцехові трубопроводи, які обслуговують кілька об'єктів або установок, які здають в експлуатацію самостійно після закінчення всіх належних до них монтажних робіт. Закінченням робіт з монтажу трубопроводів та обладнання слід вважати завершення індивідуальних випробувань та підписання робочою комісією акта їх приймання. Порядок і терміни проведення індивідуальних випробувань та забезпечують їх пусконалагоджувальних робіт повинні бути встановлені графіками, погодженими монтажної та пусконалагоджувальної організаціями, генпідрядником, замовником та іншими організаціями, які беруть участь у виконанні будівельно-монтажних робіт.
До індивідуальних випробувань трубопроводів відносять їх випробування на міцність і герметичність. Трубопроводи, що транспортують горючі, токсичні і зріджені гази, піддають також (у період пусконалагоджувальних робіт) додатковим випробуванням на щільність з визначенням падіння тиску під час випробування. При випробуванні на міцність в трубопроводі створюють робочий тиск, при якому проводять огляд і обстукування з метою виявлення нещільності системи у вигляді наскрізних тріщин, отворів і т. д. При випробуванні на щільність в трубопроводі створюють робочий тиск, який витримують не менше 12год. При цьому по манометру визначають величину падіння тиску за час випробування, за якою судять про щільність системи. Цей вид випробування дозволяє виявити дрібні нещільності трубопроводу.
При випробуваннях на міцність і герметичність тиск вимірюють двома манометрами, один з яких контрольний. Манометри повинні мати клас точності не нижче 1,5 (ГОСТ 8625-77Е), діаметр корпусу не менш 150мм і шкалу на номінальний тиск близько ¾ вимірюваного тиску. Ціна поділки шкали термометрів, застосовуваних при пневматичному випробуванні, повинна бути не більше 0,1 о С.
При підготовці до випробування розробляють схему трубопроводу, на якій вказують місця підключення тимчасових трубопроводів для подачі води чи повітря, установки опресовувальні агрегатів, врізки спускних ліній, встановлення воздушником і тимчасових заглушок, а також визначають порядок і послідовність заповнення трубопроводів та їх спорожнення. Випробовуваний трубопровід відключають від обладнання і неіспитиваемих ділянок трубопроводів інвентарними заглушками, а в окремих випадках застосовують приварні заглушки і днища. Використання для цієї мети встановленої на трубопроводі запірної арматури не допускається. Для герметизації гладких кінців випробовуваних трубопроводів застосовують інвентарні заглушки. Для випробувань трубопроводів з D у = 80 ... 700мм на тиск до 2,5 МПа і Використовуйте інвентарнию заглушку з круглим гумовим кільцем. При закручуванні гайок диски підтягуються один до одного і своїми конусами розтискають манжету, яка щільно прилягає до стінки труби, забезпечуючи повну герметичність. Воду подають через штуцер. Для запобігання від видавлювання заглушок з труб встановлюють 3-4 (залежно від діаметра труби) наполегливі струбцини. Для випробування трубопроводів з D у = 100 ... 1000мм на тиск до 2,5 МПа застосовують інвентарні заглушки з конусним або гумовим кільцем. Їх відмінна особливість полягає в наявності розрізний цанги, яка впирається в стінки труби і запобігає видавлювання заглушки під дією внутрішнього тиску рідини. Для герметизації кінців трубопроводів з фланцями застосовують гвинтові і міжфланцеві заглушки.
Випробуванню слідують по можливості піддавати всю лінію трубопроводу. Поділ (у разі необхідності) трубопроводів на ділянки виробляє монтажна організація, якщо відсутні відповідні вказівки в робочій документації. Перед випробуванням трубопроводів проводять перевірку закінченості всіх монтажних робіт, виконаних у відповідності з проектом, а також готовності до проведення випробувань, при цьому перевіряють:
· Правильність виконання всіх монтажних робіт та їх відповідність проекту, включаючи термообробку та контроль якості зварювання;
· Відповідність заданих ухилів трубопроводів і типів встановленої арматури;
· Правильність монтажу арматури і дистанційних приводів до неї, легкість відкривання і закривання арматури;
· Закінченість і правильність розташування і установки дренажів, воздушником, зливних ліній, штуцерів і діафрагм;
· Відсутність защемлення трубопроводів в опорах і будівельних конструкціях, перекриттях та стінах;
· Наявність і відповідність проекту відстаней між паралельно прокладеними трубопроводами, між трубопроводами і будівельними конструкціями;
· Наявність контрольно-вимірювальних приладів і автоматики;
· Наявність майданчиків і сходів для обслуговування арматури, розташованої у важкодоступних місцях;
· Відповідність проекту типів опор і підвісок, місць їх розташування і правильність їх установки і закріплення;
· Комплектність і правильність оформлення монтажної механічної документації.
Перевірка проводиться представниками монтажної організації і замовника. Після усунення виявлених недоробок монтажна організація повинна отримати від замовника письмовий дозвіл на проведення випробувань трубопроводу.
Трубопроводи пари гарячої води (трубопроводи 1-ї категорії з D у> 70мм, а також 2-й і 3-ї категорії з D у> 100мм) до пуску їх в експлуатацію підлягають технічному огляду, яке полягає у перевірці монтажної технічної документації, зовнішньому огляді і проведенні гідравлічного випробування. Технічний огляд проводиться інспектором місцевого органу Держнаглядохоронпраці.
Випробування трубопроводів на міцність і герметичність зазвичай виробляють гідравлічним або пневматичним способом, а випробування на щільність - тільки пневматичним. Пневматичний спосіб допускають у наступних випадках: коли опорні конструкції або газопровід не розраховані на заповнення його водою; якщо температура повітря негативна і відсутні засоби, що запобігають заморожування системи. Пневматичні випробування на міцність не допускаються для трубопроводів, розташованих у діючих цехах; розташованих на естакадах, в каналах і лотках поруч з діючими трубопроводами; при тиску більше 0,4 МПа, якщо на трубопроводі встановлено арматура з сірого чавуну.
Вид і способи випробувань, тривалість та оцінку результатів випробувань приймають у відповідності з робочою документацією. При відсутності цих вказівок спосіб випробувань (гідравлічний або пневматичний) вибирає монтажна організація і погоджує із замовником, а вигляд і значення випробувального тиску приймають відповідно до правил Держтехнагляду (табл.1).
Змонтовані трубопроводи, як правило, зазнають до їх ізоляції. Дозволяється проводити випробування трубопроводів з безшовних труб або заздалегідь виготовлених і випробуваних блоків незалежно від виду труб з нанесеною теплової або антикорозійного ізоляцією за умови, що зварні монтажні стики і фланцеві з'єднання залишають неізольованими і доступними для огляду. Трубопроводи пари та гарячої води відчувають з нанесеною ізоляцією (крім зварних і фланцевих стиків) після отримання дозволу місцевого органу Держнаглядохоронпраці. У разі виявлення в процесі випробування трубопроводів дефектів, допущених при виконанні монтажних робіт, випробування повинне бути повторено після усунення дефектів.
Табл.1. Випробувальні тиску для сталевих трубопроводів загального призначення.
* Трубопроводи для пари та гарячої води піддають тільки гідравлічним випробуванням.
Гідравлічне випробування сталевих трубопроводів.
Гідравлічне випробування трубопроводів, як правило, проводять одночасно на міцність і герметичність при позитивній температурі навколишнього повітря, зазвичай не нижче 5 о С.
Процес гідравлічного випробування трубопроводу складається з наступних операцій:
· Заповнення трубопроводу водою, при цьому всі воздушника тримають відкритими до появи в них води, що свідчить про повне витіснення повітря з трубопроводів;
· Огляд трубопроводу при заповненні водою з метою виявлення течі через тріщини і нещільності у з'єднаннях;
· Спуск води і усунення виявлених дефектів;
· Вторинне заповнення трубопроводу водою і поступовий підйом тиску до робочого, передбаченого робочою документацією і повторний огляд трубопроводу;
· Підйом тиску до випробувального та витримка при цьому тиску протягом 5 хв (випробування на міцність);
· Зниження тиску до робочого і остаточний огляд трубопроводу з легким обстукуванням зварних швів на відстані 15 ... 20мм по обидва боки шва молотком масою не більше 1,5 кг (випробування на герметичність).
Час проведення випробування на герметичність при відсутності вказівок в робочій документації повинно визначатися тривалістю огляду трубопроводу. Трубопровід вважається витримали гідравлічне випробування на міцність і герметичність, якщо під час випробувань не відбулося падіння тиску по манометру та не виявлено течі і запітніння в зварних швах, фланцевих з'єднаннях, на корпусах і сальниках арматури, на поверхні труб і деталей трубопроводів, немає ознак розривів і видимих залишкових деформацій. Дефекти усувають тільки після зниження тиску в трубопроводі до атмосферного. Виявлені дефекти зварних швів підчеканкою виправляти не допускається. Всі ділянки зварних швів, що піддавалися виправлення, перевіряють радіографічним методами контролю. Труби і деталі з дефектними поздовжніми швами замінюють новими. При виявленні течі в рознімних фланцевих з'єднаннях їх розбирають, визначають причину течі і усувають її.
Після усунення дефектів (пошкоджень або нещільностей), виявлених під час остаточного огляду трубопроводу, випробування повторюють, включаючи етап підняття тиску до випробувального на міцність, витримку під ним, зниження до робочого, повторний огляд. Після закінчення випробування воздушника повинні бути обов'язково відкриті, і трубопровід повністю звільнений від води.
Для створення випробувального тиску в трубопроводі застосовують наповнювально-опресовувальні насоси (табл.2), використовують діючу водопровідну мережу або експлуатаційні насоси. При випробуванні в літній період не можна залишати трубопровід тривалий час заповненим водою, тому що від нагрівання сонячними променями або навколишнім повітрям тиск у трубопроводі може підвищуватися. В осінньо-зимовий період, а при відповідних технічних вимогах і в інші пори року трубопроводи після їх випробування і спорожнення повинні бути продуті повітрям.
Табл.2. Технічні характеристики насосів для гідравлічного випробування трубопроводів.
Примітка: У чисельнику дано характеристики при низькому тиску, в знаменнику - при високому.
При необхідності проведення випробування трубопроводу при негативних температурах навколишнього повітря повинні бути вжиті заходи проти замерзання води в трубопроводі, що забезпечують надійне звільнення його від води, а саме:
· Попереднє прогрівання трубопроводу парою або прокачування гарячої води і випробування його гарячою водою з температурою не вище 60 о С (усі дренажні штуцери і спускні лінії повинні бути при цьому утеплені);
· Випробування трубопроводу з застосуванням водних розчинів, що мають температуру замерзання нижче 0 о С, наприклад розчину хлористого кальцію, з наступним промиванням трубопроводу гарячої води і продувкою повітрям. 1. Введення.
2. Випробування змонтованого обладнання трубопроводів:
2.1. Підготовка до випробувань і приймання змонтованих трубопроводів.
2.2 Гідравлічне випробування сталевих трубопроводів.
2.3 Пневматична випробування трубопроводів.
2.4. Промивання й продування трубопроводів.
2.5. Приймально-здавальна виробнича документація.
3. Методи неруйнівного контролю якості зварних з'єднань.
4. Охорона праці при виготовленні і монтажі трубопроводів:
4.1. Зварювальні роботи і термічне різання.
4.2. Монтаж і випробування трубопроводів.
5. Висновок.
6. Література.
Введення.
Виготовлення та монтаж технологічних трубопроводів в даний час має величезне значення в промисловості. Такого роду роботи мають місце при будівництві підприємств нафтової, хімічної, харчової, металургійної промисловості, а також об'єктів з виробництва мінеральних добрив.
У загальному обсязі монтажних робіт вартість монтажу технологічних трубопроводів досягає 65% при будівництві підприємств нафтової та нафтохімічної промисловості, 40% м - хімічної та харчової, 25% - металургійній.
Технологічні трубопроводи працюють в різноманітних умовах, перебувають під впливом значних тисків і високих температур, піддаються корозії і зазнають періодичні охолодження і нагріви. Їх конструкція у зв'язку з розширенням одиничної потужності споруджуваних об'єктів рік від року стає все більш складною за рахунок збільшення робочих параметрів речовини, що транспортується і зростання діаметрів трубопроводів.
Для спорудження технологічних трубопроводів, особливо в хімічній і харчовій промисловості, все ширше почали використовувати полімерні матеріали. Збільшення обсягів і області застосування зазначених труб пояснюється їх високою корозійною стійкістю, меншою масою, технологічністю обробки і зварювання, низьку теплопровідність і, як наслідок, меншими витратами на теплоізоляцію.
Все це вимагає від монтажників більш глибоких знань, чіткого дотримання вимог застосування різноманітних матеріалів, виконання правил і спеціальних технологічних вимог з виготовлення та монтажу трубопроводів.
В останні роки в широких масштабах впроваджуються індустріальні методи виробництва трубопровідних робіт, що забезпечує на 40% підвищення продуктивності праці і в 3-4 рази знижує обсяг робіт, виконуваних безпосередньо на монтажному майданчику, при цьому терміни монтажу трубопроводів скорочуються в три рази. Сутність індустріалізації трубопровідних робіт полягає у перенесенні всіх трубозаготовітельних робіт в заводські умови, маючи на увазі перетворити будівельне виробництво в комплексно-механізований процес монтажу об'єктів з готових вузлів та блоків заводського виготовлення.
Випробування змонтованого обладнання трубопроводів.
Підготовка до випробувань і приймання змонтованих трубопроводів.
Технологічні трубопроводи здають в експлуатацію, як правило, одночасно з технологічним обладнанням, до яких вони відносяться після закінчення робіт по їх монтажу. Винятком можуть служити міжцехові трубопроводи, які обслуговують кілька об'єктів або установок, які здають в експлуатацію самостійно після закінчення всіх належних до них монтажних робіт. Закінченням робіт з монтажу трубопроводів та обладнання слід вважати завершення індивідуальних випробувань та підписання робочою комісією акта їх приймання. Порядок і терміни проведення індивідуальних випробувань та забезпечують їх пусконалагоджувальних робіт повинні бути встановлені графіками, погодженими монтажної та пусконалагоджувальної організаціями, генпідрядником, замовником та іншими організаціями, які беруть участь у виконанні будівельно-монтажних робіт.
До індивідуальних випробувань трубопроводів відносять їх випробування на міцність і герметичність. Трубопроводи, що транспортують горючі, токсичні і зріджені гази, піддають також (у період пусконалагоджувальних робіт) додатковим випробуванням на щільність з визначенням падіння тиску під час випробування. При випробуванні на міцність в трубопроводі створюють робочий тиск, при якому проводять огляд і обстукування з метою виявлення нещільності системи у вигляді наскрізних тріщин, отворів і т. д. При випробуванні на щільність в трубопроводі створюють робочий тиск, який витримують не менше 12год. При цьому по манометру визначають величину падіння тиску за час випробування, за якою судять про щільність системи. Цей вид випробування дозволяє виявити дрібні нещільності трубопроводу.
При випробуваннях на міцність і герметичність тиск вимірюють двома манометрами, один з яких контрольний. Манометри повинні мати клас точності не нижче 1,5 (ГОСТ 8625-77Е), діаметр корпусу не менш 150мм і шкалу на номінальний тиск близько ¾ вимірюваного тиску. Ціна поділки шкали термометрів, застосовуваних при пневматичному випробуванні, повинна бути не більше 0,1 о С.
При підготовці до випробування розробляють схему трубопроводу, на якій вказують місця підключення тимчасових трубопроводів для подачі води чи повітря, установки опресовувальні агрегатів, врізки спускних ліній, встановлення воздушником і тимчасових заглушок, а також визначають порядок і послідовність заповнення трубопроводів та їх спорожнення. Випробовуваний трубопровід відключають від обладнання і неіспитиваемих ділянок трубопроводів інвентарними заглушками, а в окремих випадках застосовують приварні заглушки і днища. Використання для цієї мети встановленої на трубопроводі запірної арматури не допускається. Для герметизації гладких кінців випробовуваних трубопроводів застосовують інвентарні заглушки. Для випробувань трубопроводів з D у = 80 ... 700мм на тиск до 2,5 МПа і Використовуйте інвентарнию заглушку з круглим гумовим кільцем. При закручуванні гайок диски підтягуються один до одного і своїми конусами розтискають манжету, яка щільно прилягає до стінки труби, забезпечуючи повну герметичність. Воду подають через штуцер. Для запобігання від видавлювання заглушок з труб встановлюють 3-4 (залежно від діаметра труби) наполегливі струбцини. Для випробування трубопроводів з D у = 100 ... 1000мм на тиск до 2,5 МПа застосовують інвентарні заглушки з конусним або гумовим кільцем. Їх відмінна особливість полягає в наявності розрізний цанги, яка впирається в стінки труби і запобігає видавлювання заглушки під дією внутрішнього тиску рідини. Для герметизації кінців трубопроводів з фланцями застосовують гвинтові і міжфланцеві заглушки.
Випробуванню слідують по можливості піддавати всю лінію трубопроводу. Поділ (у разі необхідності) трубопроводів на ділянки виробляє монтажна організація, якщо відсутні відповідні вказівки в робочій документації. Перед випробуванням трубопроводів проводять перевірку закінченості всіх монтажних робіт, виконаних у відповідності з проектом, а також готовності до проведення випробувань, при цьому перевіряють:
· Правильність виконання всіх монтажних робіт та їх відповідність проекту, включаючи термообробку та контроль якості зварювання;
· Відповідність заданих ухилів трубопроводів і типів встановленої арматури;
· Правильність монтажу арматури і дистанційних приводів до неї, легкість відкривання і закривання арматури;
· Закінченість і правильність розташування і установки дренажів, воздушником, зливних ліній, штуцерів і діафрагм;
· Відсутність защемлення трубопроводів в опорах і будівельних конструкціях, перекриттях та стінах;
· Наявність і відповідність проекту відстаней між паралельно прокладеними трубопроводами, між трубопроводами і будівельними конструкціями;
· Наявність контрольно-вимірювальних приладів і автоматики;
· Наявність майданчиків і сходів для обслуговування арматури, розташованої у важкодоступних місцях;
· Відповідність проекту типів опор і підвісок, місць їх розташування і правильність їх установки і закріплення;
· Комплектність і правильність оформлення монтажної механічної документації.
Перевірка проводиться представниками монтажної організації і замовника. Після усунення виявлених недоробок монтажна організація повинна отримати від замовника письмовий дозвіл на проведення випробувань трубопроводу.
Трубопроводи пари гарячої води (трубопроводи 1-ї категорії з D у> 70мм, а також 2-й і 3-ї категорії з D у> 100мм) до пуску їх в експлуатацію підлягають технічному огляду, яке полягає у перевірці монтажної технічної документації, зовнішньому огляді і проведенні гідравлічного випробування. Технічний огляд проводиться інспектором місцевого органу Держнаглядохоронпраці.
Випробування трубопроводів на міцність і герметичність зазвичай виробляють гідравлічним або пневматичним способом, а випробування на щільність - тільки пневматичним. Пневматичний спосіб допускають у наступних випадках: коли опорні конструкції або газопровід не розраховані на заповнення його водою; якщо температура повітря негативна і відсутні засоби, що запобігають заморожування системи. Пневматичні випробування на міцність не допускаються для трубопроводів, розташованих у діючих цехах; розташованих на естакадах, в каналах і лотках поруч з діючими трубопроводами; при тиску більше 0,4 МПа, якщо на трубопроводі встановлено арматура з сірого чавуну.
Вид і способи випробувань, тривалість та оцінку результатів випробувань приймають у відповідності з робочою документацією. При відсутності цих вказівок спосіб випробувань (гідравлічний або пневматичний) вибирає монтажна організація і погоджує із замовником, а вигляд і значення випробувального тиску приймають відповідно до правил Держтехнагляду (табл.1).
Змонтовані трубопроводи, як правило, зазнають до їх ізоляції. Дозволяється проводити випробування трубопроводів з безшовних труб або заздалегідь виготовлених і випробуваних блоків незалежно від виду труб з нанесеною теплової або антикорозійного ізоляцією за умови, що зварні монтажні стики і фланцеві з'єднання залишають неізольованими і доступними для огляду. Трубопроводи пари та гарячої води відчувають з нанесеною ізоляцією (крім зварних і фланцевих стиків) після отримання дозволу місцевого органу Держнаглядохоронпраці. У разі виявлення в процесі випробування трубопроводів дефектів, допущених при виконанні монтажних робіт, випробування повинне бути повторено після усунення дефектів.
Табл.1. Випробувальні тиску для сталевих трубопроводів загального призначення.
| Призначення трубопроводу | Випробувальний тиск, МПа | |
| на міцність | на герметичність | |
| Трубопроводи з робочим тиском до 0,5 МПа при температурі середовища до 400 о С | 1,5 Р р, але не менше 0,2 | Р р |
| Трубопроводи з робочим тиском до 0,5 МПа і вище при температурі середовища до 400 о С | 1,25 Р р, але не менше 0,8 | Р р |
| Трубопроводи з робочою температурою середовища вище 400 о С незалежно від робочого тиску | 1,5 Р р, але не менше 0,2 | Р р |
| Трубопроводи для пари та гарячої води * | 1,25 Р р | Р р |
| Трубопроводи для горючих, токсичних і зріджених газів з робочим надлишковим тиском, МПа: до 0,005 понад 0,0051 до 0,05 > 0,051> 0,1 | - - - | 0,02 Р р +0,03 Р р, але не менше 0,085 |
Гідравлічне випробування сталевих трубопроводів.
Гідравлічне випробування трубопроводів, як правило, проводять одночасно на міцність і герметичність при позитивній температурі навколишнього повітря, зазвичай не нижче 5 о С.
Процес гідравлічного випробування трубопроводу складається з наступних операцій:
· Заповнення трубопроводу водою, при цьому всі воздушника тримають відкритими до появи в них води, що свідчить про повне витіснення повітря з трубопроводів;
· Огляд трубопроводу при заповненні водою з метою виявлення течі через тріщини і нещільності у з'єднаннях;
· Спуск води і усунення виявлених дефектів;
· Вторинне заповнення трубопроводу водою і поступовий підйом тиску до робочого, передбаченого робочою документацією і повторний огляд трубопроводу;
· Підйом тиску до випробувального та витримка при цьому тиску протягом 5 хв (випробування на міцність);
· Зниження тиску до робочого і остаточний огляд трубопроводу з легким обстукуванням зварних швів на відстані 15 ... 20мм по обидва боки шва молотком масою не більше 1,5 кг (випробування на герметичність).
Час проведення випробування на герметичність при відсутності вказівок в робочій документації повинно визначатися тривалістю огляду трубопроводу. Трубопровід вважається витримали гідравлічне випробування на міцність і герметичність, якщо під час випробувань не відбулося падіння тиску по манометру та не виявлено течі і запітніння в зварних швах, фланцевих з'єднаннях, на корпусах і сальниках арматури, на поверхні труб і деталей трубопроводів, немає ознак розривів і видимих залишкових деформацій. Дефекти усувають тільки після зниження тиску в трубопроводі до атмосферного. Виявлені дефекти зварних швів підчеканкою виправляти не допускається. Всі ділянки зварних швів, що піддавалися виправлення, перевіряють радіографічним методами контролю. Труби і деталі з дефектними поздовжніми швами замінюють новими. При виявленні течі в рознімних фланцевих з'єднаннях їх розбирають, визначають причину течі і усувають її.
Після усунення дефектів (пошкоджень або нещільностей), виявлених під час остаточного огляду трубопроводу, випробування повторюють, включаючи етап підняття тиску до випробувального на міцність, витримку під ним, зниження до робочого, повторний огляд. Після закінчення випробування воздушника повинні бути обов'язково відкриті, і трубопровід повністю звільнений від води.
Для створення випробувального тиску в трубопроводі застосовують наповнювально-опресовувальні насоси (табл.2), використовують діючу водопровідну мережу або експлуатаційні насоси. При випробуванні в літній період не можна залишати трубопровід тривалий час заповненим водою, тому що від нагрівання сонячними променями або навколишнім повітрям тиск у трубопроводі може підвищуватися. В осінньо-зимовий період, а при відповідних технічних вимогах і в інші пори року трубопроводи після їх випробування і спорожнення повинні бути продуті повітрям.
Табл.2. Технічні характеристики насосів для гідравлічного випробування трубопроводів.
| Показник | НР-15 | НШ-40 | НП-600 | МГН-720/200 |
| Максимальний робочий тиск рідини, МПа | 45 / 4 | 1,6 | 63 | 0,1 / 10 |
| Робочий об'єм насоса, мс 3 | 3,2 / 36 | 16 | 12 | 140/16 |
| Об'ємна подача, м 3 / год | - | 1,08 | 0,25 | 0,63 / 0,063 |
| Привід | Ручний | Електричний | ||
| Потужність електродвигуна, кВт | - | 2,2 | 7,5 | 2,2 |
| Габаритні розміри, мм | Ø465х570 | 640х320х295 | 1420х390х630 | 800х635х800 |
| Маса, кг | 28 | 51 | 293 | 193 |
При необхідності проведення випробування трубопроводу при негативних температурах навколишнього повітря повинні бути вжиті заходи проти замерзання води в трубопроводі, що забезпечують надійне звільнення його від води, а саме:
· Попереднє прогрівання трубопроводу парою або прокачування гарячої води і випробування його гарячою водою з температурою не вище 60 о С (усі дренажні штуцери і спускні лінії повинні бути при цьому утеплені);
Температура замерзання розчину хлористого кальцію:
| Зміст хлористого кальцію в розчині,% | 11,5 | 16,5 | 18,9 | 20,9 | 22,8 | 25,7 |
| Температура замерзання, о С | -7,1 | -12,7 | -15,7 | -19,2 | -23,3 | -31,2 |
Табл.3. Об'єм води в 1м труби, л.
| D н, мм | 18 | 32 | 45 | 108 | 219 | 377 | 820 | |
| Товщина стінки труби, s, мм | 2 | 0,154 | 0,616 | 1,32 | 8,495 | - | - | - |
| 2,5 | 0,133 | 0,573 | 1,256 | 8,332 | - | - | - | |
| 3 | 0,113 | 0,531 | 1,195 | 8,171 | - | - | - | |
| 3,5 | 0,095 | 0,491 | 1,134 | 8,012 | 36,3 | - | - | |
| 4 | 0,079 | 0,452 | 1,075 | 7,854 | 34,97 | - | - | |
| 4,5 | - | 0,415 | 1,018 | 7,698 | 34,64 | 106,4 | - | |
| 5 | - | 0,38 | 0,962 | 7,543 | 34,31 | 105,8 | 515,3 | |
| 6 | - | 0,314 | 0,855 | 7,238 | 33,65 | 104,6 | 512,8 | |
| 8 | - | 0,201 | 0,661 | 6,648 | 32,37 | 102,4 | 507,7 | |
| 10 | - | - | 0,491 | 6,082 | 31,1 | 100,1 | 502,7 | |
| 12 | - | - | - | 5,542 | 29,86 | 97,87 | 497,7 | |
| 14 | - | - | - | 5,027 | 28,65 | 95,66 | 492,7 | |
| 16 | - | - | - | 4,536 | 27,46 | 93,48 | 487,7 | |
| 18 | - | - | - | 4,071 | 26,3 | 91,33 | 482,7 | |
Пневматичне випробовування трубопроводів.
Пневматичне випробовування трубопроводів проводять для перевірки їх міцності. Випробування на щільність з визначенням падіння тиску проводять тільки після попереднього їх випробування на міцність будь-яким способом. При пневматичному випробуванні на міцність граничний тиск і довжина випробовується ділянки трубопроводу при наземному прокладанні не повинна перевищувати величин, наведених у таблиці:
| D y, мм | Граничне випробувальний тиск, МПа | Найбільша довжина ділянки трубопроводу, м | |
| внутрішнього | зовнішнього | ||
| До 200 | 2 | 100 | 250 |
| Від 200 до 500 | 1,2 | 75 | 200 |
| Понад 500 | 0,6 | 50 | 150 |
Пневматична випробування проводять повітрям або інертним газом, для чого використовують компресори або воздухогазонадувкі. Якщо випробувальний тиск перевищує тиск повітря або газу в діючій мережі, можна заповнювати випробовуваний трубопровід від діючої мережі, а підйом тиску до необхідного проводити від пересувного компресора. У процесі заповнення трубопроводу повітрям або інертним газом і підйому тиску необхідно постійно спостерігати за випробуваним трубопроводом. Витоку виявляють по звуку. При виявленні значних витоків у фланцевих з'єднаннях або сальниках арматури випробування припиняють, знижують до атмосферного і усувають виявлені дефекти. Обстукування молотком трубопроводів, що перебувають під тиском, при пневматичному випробуванні не допускається.
До початку пневматичних випробувань повинна бути розроблена інструкція з безпечного ведення випробувальних робіт в конкретних умовах, з якою повинні бути ознайомлені всі учасники випробування.
При пневматичному випробуванні тиск у трубопроводі піднімають поступово з оглядом на наступних щаблях: при досягненні 60% випробувального тиску - для трубопроводів, які експлуатуються при робочому тиску до 0,2 МПа, і при досягненні 30 і 60% випробувального тиску - для трубопроводів, які експлуатуються при робочому тиску 0,2 МПа і більше. На час огляду підйом тиску припиняється. Випробувальний тиск витримують протягом 5хв, після чого його знижують до робочого і остаточно оглядають трубопровід, при цьому не допускається збільшення тиску. Якщо пневматичної випробуванню передувало гідравлічне, трубопровід слід продути повітрям для видалення води, що залишилася.
При випробуванні виявляють дефекти обмазкою з'єднань трубопроводу мильним розчином (40г мила або мильного порошку на 2л води); щоб розчин не висихав, в нього додають кілька крапель гліцерину. Зварні стики і роз'ємні з'єднання обмазують за допомогою кисті, а в недоступних місцях - за допомогою фарборозпилювача і стежать за появою міхурів. За сполуками, недоступними для візуального огляду, спостерігають через невеликі дзеркала. При випробуванні трубопроводів в зимовий час при температурі навколишнього повітря до -25 о С мильні розчини слід готувати на незамерзаючих розчинниках (460г гліцерину, 515г води і 35г мила). Результати пневматичного випробування вважаються задовільними, якщо за час випробування в зварних швах, фланцевих з'єднаннях і сальниках не виявлено витоку і пропусків.
Трубопроводи, по яких транспортують сильнодіючі отруйні речовини та інші продукти з токсичними властивостями (зріджені нафтові гази, горючі і активні гази, а також легкозаймисті та горючі рідини, транспортуються при температурах, що перевищують температуру їх кипіння), як правило, піддають додатковому випробуванню на щільність, визначаючи падіння тиску за час випробування (про це робиться вказівка в проекті). Пневматичне випробовування внутрішньоцехових трубопроводів з визначенням падіння тиску проводять в процесі комплексного випробування об'єкта спільно з обладнанням після завершення всіх монтажних робіт (випробувань на міцність і герметичність, промивки, продувки, установки вимірювальних діафрагм). Міжцехові трубопроводи піддають додатковому випробуванню на щільність окремого устаткування. Тривалість додаткового випробування на щільність з визначенням падіння тиску за час випробування приймається не менш 12год. Витік повітря (газу) у трубопроводі за цей час:
100 (1 - P кон Т поч / P поч Т кон)
n
Де Р - витік за 1ч,%; Р поч і Р кон - сума манометричного і барометричного тиску відповідно на початку і кінці випробування, МПа; Т поч і Т кон - абсолютна температура повітря (газу) відповідно на початку і кінці випробування, о С ; n - тривалість випробування трубопроводу, ч.
Трубопровід визнають таким, що витримав додаткове випробування на щільність, якщо відсоток падіння тиску (від випробувального) становить: для трубопроводів внутрішньоцехових, що транспортують токсичні продукти, не більше 0,05%, а міжцехових з D у <250мм - не більше 0,1%; для трубопроводів внутрішньоцехових, що транспортують вибухонебезпечні, легкозаймисті, горючі і зріджені гази - не більше 0,1%, а міжцехові з D у 250мм - не більше 0,2%. При випробуванні міжцехових трубопроводів з D у> 250мм норми падіння тиску визначають множенням наведених вище цифр на коефіцієнт К = 250 / D в (D в - внутрішній діаметр трубопроводу, мм).
Якщо випробуваний трубопровід складається з ділянок труб різних діаметрів, середній внутрішній діаметр трубопроводу визначають за формулою:
D 2 в1 L 1 + D 2 в2 L 2 + ... + D 2 в n L n
D в 1 L 1 + D в 2 L 2 + ... + D в n L n
де D в1, D в2, Dвn - внутрішні діаметри ділянки трубопроводу, мм; L 1, L 2, ..., Ln-довжини відповідних ділянок трубопроводу, мм.
Тиск під час випробування на щільність заміряють після вирівнювання температур всередині трубопроводу, для чого на початку і наприкінці випробовується ділянки встановлюють термометри. При пневматичних випробуваннях трубопроводів з визначенням падіння тиску застосовують пружинні манометри з діаметром корпусу не менш 160мм, класом точності 0,5 або 1, призначені для роботи в експлуатаційних умовах при температурі навколишнього середовища від -50 до 60 о С, а при випробувальних тисках нижче 0 , 1МПа - ртутні або водяні манометри. При спостереженні за зміною барометричного тиску використовують дані метеорологічних станцій або свідчення барометрів.
Під час проведення пневматичних випробувань на міцність як усередині приміщення, так і зовні, необхідно обмежити зону, що охороняється і відзначити її прапорцями. Мінімальна відстань від випробуваного трубопроводу до кордону зони в будь-якому напрямку має становити при надземному прокладанні 25, а при підземній 10м. Для спостереження за зоною, що охороняється встановлюють контрольні пости. Під час підняття тиску в трубопроводі і при випробуванні його на міцність має бути виключено перебування людей в зоні. Компресор, який використовується при проведенні випробувань, повинен перебувати поза зони, що охороняється. Вхідний лінію від компресора до випробують трубопроводу попередньо перевіряють гідравлічним способом на міцність. Огляд трубопроводу дозволяється лише після того, як випробувальний тиск знижений до робочого.
Промивання й продування трубопроводів.
Промивання або продувку трубопроводів виробляють після закінчення монтажу та випробування трубопроводів з метою очищення внутрішньої поверхні від механічних забруднень або видалення вологи і виконують зазвичай в період пусконалагоджувальних робіт. Ці операції проводять згідно з розробленими схемами, що передбачають їх технологічну послідовність. Про виконання промивки та продувки складаються акти.
Промивають або продувається трубопровід повинен бути відокремлений від інших трубопроводів заглушками. Промивати трубопроводи слід досить інтенсивно, забезпечуючи швидкість води в трубопроводі 1 ... 1,5 м / с, до появи чистої води з вихідного патрубка або пристрої, діаметр яких повинен бути не менше 50% перетину промиваємо трубопроводу. Під час промивання всі запірні органи на трубопроводах повністю відкривають, а регулюючі і зворотні клапани виймають.
На всмоктуючому патрубку трубопроводу встановлюють тимчасовий фільтр або конусну сітку з розмірами вічка або діаметром отворів 4 мм. Розміри конуса і число отворів вибирають з таким розрахунком, щоб сумарна площа отворів (живий перетин) була в 2 ... 3 рази більше площі поперечного перерізу всмоктуючої труби.
Під час промивання обстукував такі ділянки трубопроводу, де можлива затримка бруду (переходи, відводи та ін.) Зазвичай промивку ведуть в 3-4 етапи з перервами. Кожен етап промивки продовжують 10 ... 15хв. Продувають трубопроводи повітрям під тиском, рівним робочому, але не більше 4Мпа. Тривалість продувки, якщо немає особливих вказівок в проекті, становить не менше 10 хвилин.
Після закінчення промивання або продувки відновлюють проектну схему трубопроводу, демонтують тимчасовий промивний трубопровід, оглядають і очищають арматуру, встановлену на спускних лініях і тупиках. Монтажні шайби, тимчасово встановлені в контрольно-вимірювальних приладах, виймають і замінюють їх діафрагмами.
Приймально-здавальна виробнича документація.
Приймально-здавальну виробничу документацію з монтажу технологічних трубопроводів оформляють і комплектують по лініях. Виробнича документація на трубопроводи пари та гарячої води повинна відповідати правилам та нормам Госпроматомнадзора.
При здачі в експлуатацію технологічних трубопроводів на Ру до 10Мпа монтажна організація повинна передати робочій комісії наступну виробничу документацію: акт обстеження прихованих робіт при монтажі трубопроводів (укладку футлярів, очищення внутрішньої поверхні, попередню розтяжку компенсаторів, промивку та продувку і ін); журнал зварювальних робіт (тільки для трубопроводів I і II категорії); список зварників і термістів; журнал обліку і перевірки якості контрольних стиків (тільки для трубопроводів I і II категорії); журнал термічної обробки; виконавчі креслення трубопроводів (тільки для трубопроводів I категорії). В якості виконавчих креслень трубопроводів повинні, як правило, використовуватися аксонометричні (деталювальні) креслення цих трубопроводів з внесенням до них фактичних даних і підписаних відповідальним представником монтажної організації.
При виробництві трубопровідних робіт монтажна організація спільно з іншими учасниками будівництва при необхідності складає і оформляє оперативну документацію, в яку входять: журнал обліку якості зварювальних матеріалів і захисних газів для зварювання трубопроводів; протокол перевірки зовнішнім оглядом і вимірюванням розмірів зварних з'єднань; протокол вирізки виробничих зварних стиків ; список дефектоскопістів з контролю якості зварних з'єднань, протокол механічних випробувань і металографічних досліджень зразків зварних з'єднань; висновок про результати і журнал радіографічного, ультразвукового контролю та кольорової дефектоскопії.
Для реєстрації трубопроводу пари та гарячої води монтажна організація представляє в місцеві органи Держгіртехнагляду: паспорт трубопроводу, що містить дані про його характеристиці, робочих параметрах, результати огляду та ін; свідоцтво про якість виготовлення вузлів трубопроводів; свідоцтво про якість монтажу трубопроводів; аксонометричну схему трубопроводу.
Свідоцтво про якість виготовлення вузлів і монтажу трубопроводів містить: сертифікати на метал труб і всіх деталей трубопроводів; паспорта арматури; сертифікати на що застосовуються при монтажі електроди; посвідчення і дані про результати перевірки електрозварників; денние про результати випробувань пробних зразків зварних стиків; журнал термообробки зварних стиків з легованої сталі; протокол випробування зварних стиків неруйнівними методами контролю; журнал вимірювань діаметрів паропроводу для спостереження за повзучістю металу; журнал фіксації осі трубопроводу; журнал вихідних вимірювань положення паропроводу по реперам термічного переміщення.
На аксонометричній схемою трубопроводу, в якості якої зазвичай використовують виконавчі деталювальні креслення ліній трубопроводів, повинні бути зазначені: діаметр і товщина стінки труб; розташування опор і підвісок, зварних стиків із зазначенням клейм зварників, що виконували ці стики; розташування арматури, спускних продувних і дренажних пристроїв ; нумерація точок для спостереження за повзучістю. Дозвіл на пуск в експлуатацію знову змонтованих трубопроводів, що підлягають огляду і реєстрації місцевими органами Госпроматомнадзора, видається інженером-контролером Госпроматомнадзора на підставі акту приймання трубопроводу замовником і виробленого ним технічного огляду.
Методи неруйнівного контролю якості зварних з'єднань.
Рентгенівський контроль. Рентгенівські промені мають властивість проникати через непрозорі тіла. Пронизуючи зварний шов і зустрічаючи на своєму шляху дефекти, вони змінюють інтенсивність, що фіксується на рентгенівській плівці.
Для просвічування зварних швів застосовують рентгенівські апарати типу РУП. Так, апарат РУП-120-5-1 використовують для просвічування зварних з'єднань із сталі товщиною до 25 мм і легких сплавів товщиною до 100 мм.
При контролі джерело випромінювання (рентгенівську трубку) поміщають на певній відстані від шва. З протилежного боку шва розміщують касету з рентгенівською плівкою і підсилюють екранами.
При просвічуванні плівку витримують під променями певний час, зване експозицією. Вона залежить від товщини металу, фокусної відстані, інтенсивності випромінювання і чутливості плівки. Підсилюючі екрани служать для зменшення експозиції.
Потім плівку виймають з касети і проявляють. На отриманому зображенні ділянки шва ступінь потемніння окремих місць буде неоднаковою. Промені, що потрапили на плівку через дефект, поглинуть у меншій мірі в порівнянні з променями, що пройшли через щільний метал, тому зварювальний дефект на плівці буде виглядати як більш темне місце.
При просвічуванні поруч зі швом, з боку джерела випромінювання, встановлюють дефектометр, який служить для визначення величини дефекту і глибини його знаходження в шві. Дефектометр - це пластинка, виготовлена з того ж матеріалу, що і просвічується метал. Товщина платівки повинна дорівнювати підсилення шва. На дефектометре є канавки різної глибини. По рентгенограмі величину дефекту (по висоті) визначають, порівнюючи його потемніння з потемнінням канавок дефектометра.
За допомогою рентгенівського контролю можна виявити більшість внутрішніх дефектів: непроварів, пор, включень, тріщин.
Гамма-контроль. Гамма-промені, так само як і рентгенівські, являють собою електромагнітні хвилі. Деякі елементи (уран та ін) мають властивості мимовільно випускати промені. Це явище називається радіоактивністю.
Для просвічування застосовують штучні радіоактивні ізотопи кобальт-60, тулій-170, іридій-192 і ін Через шкідливої дії гамма-променів на організм людини радіоактивні ізотопи зберігають у спеціальних контейнерах. Техніка просвічування зварних з'єднань гамма-променями аналогічна рентгенівському контролю.
У порівнянні з рентгенівським гамма-контроль має такі переваги: контейнер з радіоактивним ізотопом можна встановити в таких місцях, де не поміщається громіздка рентгенівська установка; за допомогою гамма-променів можливий одночасний контроль кількох деталей, а також кільцевих швів виробів; цей метод зручний у польових умовах; витрати на гамма-просвічування менше, ніж на просвічування рентгенівськими променями.
Препарат радіоактивного ізотопу кобальт-60 безвідмовний у роботі і може використовуватися понад 5 років.
Недолік просвічування гамма-променями - більш низька чутливість до виявлення дефектів у швах товщиною менше 50мм, ніж при рентгенівському контролі.
Ультразвуковий контроль. Ультразвуковий метод контролю заснований на здатності ультразвукових хвиль відбиватися від кордону розділу двох середовищ, що володіють різними акустичними властивостями.
Ультразвук являє собою пружні коливання матеріальної середовища з частотою коливання більше 20кГц. Для ультразвукового контролю зварних швів використовуються більш високі частоти - від 0,5 до 5 мГц.
Існує кілька способів отримання ультразвукових коливань. Найбільш поширеними є спосіб, заснований на п'єзоелектричному ефекті деяких кристалів (кварцу, сегнетової солі) або штучних матеріалів (титанату барію). Цей ефект полягає в тому, що якщо на протилежні грані платівки, вирізаної з кристалу, подавати різнойменні заряди, то вона буде змінювати свої розміри в такт зміни знаків заряду. Змінюючи знаки електричних зарядів з частотою більше 20 тисяч коливань в секунду, отримують механічні коливання п'єзоелектричної платівки тієї ж частоти, що передаються у вигляді ультразвуку.
Для введення ультразвукових коливань у зварний шов використовують прилади, які називають п'єзоелектричними перетворювачами. Вони можуть також брати ультразвукові коливання, відбиті від дефекту зварного шва, які фіксуються відповідним сигналом на екрані.
За допомогою ультразвуку можна виявити тріщини, непровари, шлакові включення, пори в зварних швах, а також розшарування в листах металу. Разом з тим ультразвуковий контроль має істотний недолік, що полягає в дуже складній розшифрування та оцінці виявлених дефектів. Цю роботу може виконувати лише оператор високої кваліфікації, що володіє великим досвідом.
В даний час створені прилади, в яких інформація про виявлені дефекти представляється у цифровій формі або на спеціальній стрічці.
Магнітний контроль. Магнітні методи контролю засновані на принципі використання магнітного розсіювання, що виникає над дефектом при намагнічуванні контрольованого виробу. Якщо зварний шов не має дефектів, магнітні силові лінії по перетину шва розподіляються рівномірно. При наявності дефекту у шві внаслідок меншої магнітної проникності дефекту магнітний силовий потік буде огинати дефект, створюючи магнітні потоки розсіяння.
У залежності від способу фіксування потоків розсіювання існують метод магнітного порошку і індукційний метод. У першому випадку нерівномірність поля визначають по місцях скупчення феромагнітного порошку, нанесеного на поверхню виробу. У другому випадку потоки розсіяння вловлює індукційна котушка. Виріб намагничивают електромагнітом, соленоїдом або пропусканням струму безпосередньо через зварне з'єднання.
Магнітопорошковий контроль проводять двома способами: сухим і мокрим. У першому випадку магнітний порошок знаходиться в сухому вигляді (сурик, залізну тирсу та ін), в другому - магнітний порошок знаходиться в рідині (гас, вода).
Сухий спосіб використовують для виявлення дефектів у глибині і на поверхні, мокрий - переважно на поверхні.
Метод магнітного порошку придатний для контролю тільки феромагнітних матеріалів. Цим методом можна виявити поверхневі і внутрішні тріщини, а також непровари на глибині до 6 мм.
Магнітопорошкового контроль. Магнітопорошкового спосіб грунтується на записі полів розсіювання, що виникають над дефектами, на магнітну стрічку з наступним відтворенням на магнітопорошкового дефектоскопи. Цим способом виявляють у зварних швах дефекти, розташовані на глибині не більше 15мм.
Люмінесцентна та кольорова дефектоскопія. При цих способах в порожнину дефекту вводять флюоресцентний розчин або яскраво-червону рідину, яку потім видаляють з поверхні. Під дією ультрафіолетових променів відбувається світіння розчину, що знаходиться в порожнині дефекту. При кольорової дефектоскопії дефекти виявляються за допомогою білої виявляється фарби (на білому тлі з'являється червоний малюнок, відповідний формі дефекту).
За допомогою цих методів визначають поверхневі дефекти, головним чином тріщини в різних зварних з'єднаннях, в тому числі з немагнітних сталей, кольорових металів і сплавів. Для кольорової дефектоскопії використовують готові комплекти ДАК-2Ц.
Охорона праці при виготовленні і монтажі трубопроводів.
Зварювальні роботи і термічне різання.
При виконанні зазначених робіт, а також при термічній обробці та контроль якості зварних стиків слід виконувати вимоги: ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.3.004-75, ГОСТ 12.1.013-78, ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.2. 007.8-75; Санітарних правил при зварюванні, наплавленні та різанні металів, затверджених МОЗ; Правил пожежної безпеки при виробництві зварювальних і інших вогневих робіт. До виконання зварювальних робіт та термічного різання допускають робітників не молодше 18 років, що пройшли медичний огляд, спеціальне технічне навчання та отримали кваліфікаційну групу з електробезпеки або посвідчення на право роботи з газогенераторами, балонами та іншим обладнанням. Обслуговування електрообладнання для зварювання та різання дозволяється проводити тільки електромонтерам не нижче третього розряду, мають посвідчення на право обслуговування електроустановок напругою до 1000В.
Відповідно до ГОСТ 12.0.003-74 основними небезпечними і шкідливими виробничими факторами при зварювальних роботах і термічної різанні є: можливість ураження електричним струмом; виділення дрібнодисперсного пилу і шкідливих газів; іскри і бризки розплавленого металу; інтенсивність світлового та ультрафіолетового випромінювання. У електрозварювальних апаратах і джерелах їх живлення повинні бути передбачені та встановлені надійні огородження елементів, що знаходяться під напругою. Захисне заземлення всіх видів зварювального обладнання повинно здійснюватися відповідно до вимог ГОСТ 12.2.007.0-75. Кожен зварювальний апарат повинен мати окремий провідник заземлення, приєднується безпосередньо до заземлюючої магістралі. Забороняється використання технологічного обладнання, конструкцій електроустановок та контуру заземлення в якості зворотного проводу. При отлучке з робочого місця навіть на короткий час необхідно відключити обладнання від джерел енергоживлення. Після закінчення роботи необхідно повністю знеструмити обладнання; перекрити вентилі балонів, газорозбірних постів і води; відключити місцеву вентиляцію; прибрати дроти, шланги й оснащення; перевірити протилежну сторону металевих поверхонь на предмет відсутності вогнищ пожежі.
Ділянки вогневих робіт у трубозаготовітельних цехах повинні бути ізольовані шляхом влаштування кабін, щитів (ширм) з негорючих матеріалів заввишки не менше 2м, залишаючи між обшивкою кабіни та підлогою зазор не менше 50 мм (при зварці в захисних газах або термічної різанні - 300мм). Робочі місця електрозварювальників і плазморезчіков необхідно огороджувати переносними щитами або ширмами заввишки не менше 0,8 м. При зварюванні на відкритому повітрі такі огорожі слід встановлювати при одночасній роботі декількох зварювальників і на ділянках інтенсивного руху людей.
Гранично допустимі концентрації аерозолів і газів, найбільш часто зустрічаються в повітрі зварювальних ділянок, повинні встановлюватися відповідно до ГОСТ 12.1.005-88. Робочі місця зварювальників та різьбярів повинні обладнуватися місцевою вентиляцією, яка повинна забирає до 75% аерозолів, решта їх частина падає на загальнообмінну вентиляцію трубозаготовітельного цеху. Вимоги до застосування засобів індивідуального захисту зварників повинні відповідати ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.4.011-87, ГОСТ 12.4.034-85.
Для захисту очей і обличчя електрозварники і плазморезчікі повинні використовувати щитки й маски з ГОСТ 12.4.035-78, а газозварювальники, газорізальники та допоміжні робітники - захисні окуляри за ГОСТ 12.4.013-85Е. Для захисту від дії теплового випромінювання, іскор і бризок розплавленого металу, контакту з нагрітими поверхнями, а також знижених температур зовнішнього повітря робітники повинні бути забезпечені спецодягом і спецвзуттям. При виробництві зварювальних робіт і термічного різання на висоті на дерев'яних настилах вони повинні бути захищені негорючими матеріалами. При різанні повинні бути вжиті заходи проти випадкового падіння відрізаних елементів конструкцій.
Місця виробництва електрозварювальних і газополуменевих робіт на даному, а також на нижчих ярусах повинні бути звільнені від горючих матеріалів у радіусі не менше 5, а від легкозаймистих або вибухонебезпечних матеріалів і установок (в тому числі газових балонів) - не менше 10м. Забороняється виробництво електрозварювальних робіт під час дощу або снігопаду за відсутності навісів над робочим місцем. Не дозволяється також виконувати вогневі роботи на висоті при швидкості вітру більше 10 ... 12м / с, ожеледі або тумані. Забороняється проводити вогневі роботи на виробах і деталях, покритих фарбою (особливо на свинцевій основі), одночасно з малярськими, ізолювальними і облицювальними роботами. Перед різкою, зварюванням трубопроводів, в яких знаходилися горючі рідини або кислоти, повинні бути зроблені їх очищення, промивання гарячою водою і розчином каустичної соди, просушування і подальша перевірка на відсутність небезпечної концентрації шкідливих, вибухо-і пожежонебезпечних речовин.
При прокладці або переміщенні зварювальних проводів або газопровідної рукавів повинні бути вжиті заходи проти пошкодження їх ізоляції і зіткнення з водою, маслом, сталевими канатами і гарячими трубопроводами. Відстань від зварювальних проводів до гарячих трубопроводів та балонів з киснем має бути не менше 0,5 м, а з гарячими газами - не менше 1м. розміщення та експлуатація газових балонів повинні здійснюватися суворо відповідно до ГОСТ 12.2.003-74 і Правил будови та безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском, затверджених Держгіртехнаглядом. Газові балони повинні охоронятися від ударів і дії прямих сонячних променів, а також перебувати від опалювальних приладів на відстані не менше 1м. Пі експлуатації, зберіганні і переміщенні кисневих балонів повинні передбачатися заходи проти дотику їх з мастильними матеріалами, одягом і обтиральними матеріалами зі слідами масел. Переміщення газових балонів необхідно здійснювати тільки на спеціальних візках і носилках, що забезпечують їх стійке положення.
При проведенні контролю якості зварних з'єднань з допомогу рентгенівських апаратів і гамма-дефектоскопів необхідно керуватися вимогами: ГОСТ 12.3.023-80; Основних санітарних правил роботи з радіоактивними речовинами та іншими джерелами іонізуючих випромінювань; Санітарних правил по радіоізотопної дефектоскопії; Норм радіаційної безпеки, затверджених Міністерством охорони здоров'я . При проведенні дефектоскопічних робіт слід встановлювати і маркувати радіаційно-небезпечну зону, в межах якої потужність дози випромінювання перевищує 0,3 мР / год Кордон цієї зони повинна позначатися знаками радіаційної небезпеки. При контролі якості зварних швів ультразвуком необхідно виконувати правила з технічної експлуатації електроустановок.
Монтаж і випробування трубопроводів.
Всі роботи з монтажу трубопроводів повинні проводитися в суворій відповідності з проектом виробництва робіт (ППР), технологічними картами і записками, розроблених та затверджених в установленому порядку. ППР повинен містити конкретні вказівки і технічні рішення з усіх питань забезпечення безпеки робіт та виробничої санітарії з урахуванням реальних умов будівництва. На ділянці, де ведуться трубопровідні роботи, повинні бути створені безпечні умови праці не тільки слюсарів-трубопровідник, а й оточуючих їх робітників інших спеціальностей.
Розконсервація підлягають монтажу трубопроводів і виробів повинна проводитися в передбаченій зоні на спеціальних стелажах або підкладках висотою не менше 100 мм без використання пожежо-і вибухонебезпечних матеріалів. Очищення підлягають монтажу трубопроводів від бруду, полою слід виробляти до їх підйому.
Забороняється перебування людей під демонтуватися трубопроводами до установки їх в проектне положення і закріплення із забезпеченням їх стійкості і геометричної незмінюваності. Забороняється вести монтаж трубопроводів на висоті у відкритих місцях при швидкості вітру 15 м / с і більше, при ожеледиці, тумані, коли виключена видимість фронту робіт. Вживані при монтажі трубопроводів вантажопідйомні механізми, засоби малої механізації, такелаж оснащення за технічними характеристиками повинні відповідати масі конструкцій трубопроводів, а їх розміщення не становить небезпеки для працюючих.
Труби, арматуру, вузли та секції трубопроводів необхідно стропити так, щоб при підйомі вони були врівноважені і при приєднанні їх до апаратів або інших вузлів не було потрібно виробляти перестановку. Забороняється стропити: складальні одиниці трубопроводів - за бурти, відгалуження, в безпосередній близькості від зварних швів; арматуру - за штурвал, шпиндель, важіль і інші виступаючі частини. Під час перерв у роботі забороняється залишати підняті конструкції трубопроводів на вазі. Розстропування їх слід проводити після постійного або тимчасового надійного закріплення.
Забороняється здійснювати роботи з монтажу трубопроводів одночасно на декількох поверхах (ярусах), не мають надійних перекриттів і розташованих по одній вертикалі. При виконанні робіт на висоті від 1,5 м і вище без застосування лісів і риштовання, а також верхолазних робіт робітники повинні мати перевірені і випробувані запобіжні пояси і спеціальне взуття з нековзною підошвою. Запобіжний пояс дожжен прикріплятися за допомогою карабіна до надійних і нерухомим елементів конструкцій споруд у місцях, попередньо зазначених особисто бригадиром. Забороняється робити на монтажних лісах, підмостки, вишках гибку труб, подгибку відводів та інші підгінну роботи - вони повинні виконуватися на стійких поверхнях.
При монтажі трубопроводів, особливо на висоті, необхідно користуватися лише справним інструментом, що зберігаються в спеціальному переносному ящику. Забороняється залишати інструмент, матеріали, спецодяг та інші предмети всередині і зовні монтується трубопроводу, на різних конструкціях і риштованні навіть на короткий час. Забороняється скидати інструмент та інші предмети з висоти.
При роботах поза приміщень у всіх випадках, а в приміщеннях - в умовах підвищеної небезпеки ураження працюючих електричним струмом - необхідно застосовувати ручні електричні машини II і III класів захисту від ураження електричним струмом по ГОСТ 12.2.007-75. При роботі з електричними машинами II класу необхідно застосовувати засоби індивідуального захисту. При можливості особливо небезпечних уражень електричним струмом слід користуватися тільки електричними машинами III класу із застосуванням діелектричних рукавичок, бот та килимків. Ручні машини, а також знижують трансформатори повинні підключатися тільки через спеціальні штепсельні роз'єми, що мають контакт для приєднання заземлювального провідника.
Забороняється ходіння по трубах, укладених в траншеях і каналах. При роботі в колодязях, камерах і тунелях один з робітників повинен бути нагорі для спостереження за можливою небезпекою для працюючих в колодязі. Перед спуском в колодязі, камери, тунелі необхідно впевнитись у відсутності в них шкідливих газів. Робота в них при підвищеній температурі (до 40 о С) без пристрою приточної вентиляції забороняється. При хімічній очистці, грунтуванні, забарвленням і склеюванні трубопроводів слід суворо дотримуватися виробничі інструкції та првіла поводження зі шкідливими хімічними речовинами. Організація і виконання всіх видів зазначених робіт повинні бути безпечними на всіх стадіях.
До іспитів змонтованих трубопроводів дозволяється приступати лише після детального вивчення технологічної документації і тільки після письмового дозволу підрядника і замовника на основі оформлених актів технічної готовності трубопроводів або їх ділянок до випробувань. Перед випробуваннями необхідно: провести перевірку стану ізоляції та заземлення електричної частини, наявності та справності пускових і гальмівних пристроїв, контрольно-вимірювальних приладів і заглушок; захистити і визначити відповідними попереджувальними знаками зону випробувань; оглянути тимчасові заглушки, люки та фланцеві з'єднання; визначити місця та умови безпечного перебування осіб, зайнятих випробуванням; привести у готовність засоби пожежогасіння та обслуговуючий персонал. До проведення випробувань змонтованих систем трубопроводів допускаються лише особи, які пройшли відповідну підготовку та інструктаж на робочих місцях про способи видалення повітря з системи, порядку поступового підвищення і зниження тиску, неприпустимість виправлень у системі, що знаходиться під тиском, і підвищенні тиску проти встановленого проектом, про прийоми простукування зварних швів.
Перед промиванням і продувкою трубопроводу необхідно упевнитися в надійному його закріплення на опорах, в працездатності запірної арматури. Пневматичні випробування проводять тільки відповідно до вказівок проекту або технічних умов з дотриманням спеціальних вимог з техніки безпеки, пов'язаних з небезпекою розриву системи і можливого ураження працюючих. Виробляти огляд трубопроводів дозволяється тільки після зниження випробувального тиску до робочого. Усунення недоробок, виявлених у процесі випробувань, необхідно проводити під безпосереднім керівництвом відповідального інженерно-технічного працівника після відключення системи і повної зупинки обладнання.
Висновок.
Я, теличку Роман Володимирович, учень Мінського державного професійно-технічного училища № 31, навчався навичкам за спеціальністю «монтажник зовнішніх трубопроводів, електрогазозварник».
Під час практики на підприємствах м. Мінська набув навички монтажних та зварювальних робіт.
Приношу свою подяку майстрам виробничого навчання Лащук Г.С., Осипову М.Ю і консультанту БеганскомуІ.І.
Література.
1. Виноградов Ю.Г., Орлов К.С. Матеріалознавство для слюсарів-монтажників. М. 1983
2 Лупачов В.Г. Ручна дугова зварка. Мн. 2006
3. Тавастшерна Р.І. Виготовлення та монтаж технологічних трубопроводів. М. 1985
4.Тавастшерна Р.І. Монтаж технологічних трубопроводів. М.1980
5. Тавастшерна Р.І, Бесман А.І., Позднишев В.С. Технологічні трубопроводи промислових підприємств. Довідник будівельника. М. 1991
При просвічуванні поруч зі швом, з боку джерела випромінювання, встановлюють дефектометр, який служить для визначення величини дефекту і глибини його знаходження в шві. Дефектометр - це пластинка, виготовлена з того ж матеріалу, що і просвічується метал. Товщина платівки повинна дорівнювати підсилення шва. На дефектометре є канавки різної глибини. По рентгенограмі величину дефекту (по висоті) визначають, порівнюючи його потемніння з потемнінням канавок дефектометра.
За допомогою рентгенівського контролю можна виявити більшість внутрішніх дефектів: непроварів, пор, включень, тріщин.
Гамма-контроль. Гамма-промені, так само як і рентгенівські, являють собою електромагнітні хвилі. Деякі елементи (уран та ін) мають властивості мимовільно випускати промені. Це явище називається радіоактивністю.
Для просвічування застосовують штучні радіоактивні ізотопи кобальт-60, тулій-170, іридій-192 і ін Через шкідливої дії гамма-променів на організм людини радіоактивні ізотопи зберігають у спеціальних контейнерах. Техніка просвічування зварних з'єднань гамма-променями аналогічна рентгенівському контролю.
У порівнянні з рентгенівським гамма-контроль має такі переваги: контейнер з радіоактивним ізотопом можна встановити в таких місцях, де не поміщається громіздка рентгенівська установка; за допомогою гамма-променів можливий одночасний контроль кількох деталей, а також кільцевих швів виробів; цей метод зручний у польових умовах; витрати на гамма-просвічування менше, ніж на просвічування рентгенівськими променями.
Препарат радіоактивного ізотопу кобальт-60 безвідмовний у роботі і може використовуватися понад 5 років.
Недолік просвічування гамма-променями - більш низька чутливість до виявлення дефектів у швах товщиною менше 50мм, ніж при рентгенівському контролі.
Ультразвуковий контроль. Ультразвуковий метод контролю заснований на здатності ультразвукових хвиль відбиватися від кордону розділу двох середовищ, що володіють різними акустичними властивостями.
Ультразвук являє собою пружні коливання матеріальної середовища з частотою коливання більше 20кГц. Для ультразвукового контролю зварних швів використовуються більш високі частоти - від 0,5 до 5 мГц.
Існує кілька способів отримання ультразвукових коливань. Найбільш поширеними є спосіб, заснований на п'єзоелектричному ефекті деяких кристалів (кварцу, сегнетової солі) або штучних матеріалів (титанату барію). Цей ефект полягає в тому, що якщо на протилежні грані платівки, вирізаної з кристалу, подавати різнойменні заряди, то вона буде змінювати свої розміри в такт зміни знаків заряду. Змінюючи знаки електричних зарядів з частотою більше 20 тисяч коливань в секунду, отримують механічні коливання п'єзоелектричної платівки тієї ж частоти, що передаються у вигляді ультразвуку.
Для введення ультразвукових коливань у зварний шов використовують прилади, які називають п'єзоелектричними перетворювачами. Вони можуть також брати ультразвукові коливання, відбиті від дефекту зварного шва, які фіксуються відповідним сигналом на екрані.
За допомогою ультразвуку можна виявити тріщини, непровари, шлакові включення, пори в зварних швах, а також розшарування в листах металу. Разом з тим ультразвуковий контроль має істотний недолік, що полягає в дуже складній розшифрування та оцінці виявлених дефектів. Цю роботу може виконувати лише оператор високої кваліфікації, що володіє великим досвідом.
В даний час створені прилади, в яких інформація про виявлені дефекти представляється у цифровій формі або на спеціальній стрічці.
Магнітний контроль. Магнітні методи контролю засновані на принципі використання магнітного розсіювання, що виникає над дефектом при намагнічуванні контрольованого виробу. Якщо зварний шов не має дефектів, магнітні силові лінії по перетину шва розподіляються рівномірно. При наявності дефекту у шві внаслідок меншої магнітної проникності дефекту магнітний силовий потік буде огинати дефект, створюючи магнітні потоки розсіяння.
У залежності від способу фіксування потоків розсіювання існують метод магнітного порошку і індукційний метод. У першому випадку нерівномірність поля визначають по місцях скупчення феромагнітного порошку, нанесеного на поверхню виробу. У другому випадку потоки розсіяння вловлює індукційна котушка. Виріб намагничивают електромагнітом, соленоїдом або пропусканням струму безпосередньо через зварне з'єднання.
Магнітопорошковий контроль проводять двома способами: сухим і мокрим. У першому випадку магнітний порошок знаходиться в сухому вигляді (сурик, залізну тирсу та ін), в другому - магнітний порошок знаходиться в рідині (гас, вода).
Сухий спосіб використовують для виявлення дефектів у глибині і на поверхні, мокрий - переважно на поверхні.
Метод магнітного порошку придатний для контролю тільки феромагнітних матеріалів. Цим методом можна виявити поверхневі і внутрішні тріщини, а також непровари на глибині до 6 мм.
Магнітопорошкового контроль. Магнітопорошкового спосіб грунтується на записі полів розсіювання, що виникають над дефектами, на магнітну стрічку з наступним відтворенням на магнітопорошкового дефектоскопи. Цим способом виявляють у зварних швах дефекти, розташовані на глибині не більше 15мм.
Люмінесцентна та кольорова дефектоскопія. При цих способах в порожнину дефекту вводять флюоресцентний розчин або яскраво-червону рідину, яку потім видаляють з поверхні. Під дією ультрафіолетових променів відбувається світіння розчину, що знаходиться в порожнині дефекту. При кольорової дефектоскопії дефекти виявляються за допомогою білої виявляється фарби (на білому тлі з'являється червоний малюнок, відповідний формі дефекту).
За допомогою цих методів визначають поверхневі дефекти, головним чином тріщини в різних зварних з'єднаннях, в тому числі з немагнітних сталей, кольорових металів і сплавів. Для кольорової дефектоскопії використовують готові комплекти ДАК-2Ц.
Охорона праці при виготовленні і монтажі трубопроводів.
Зварювальні роботи і термічне різання.
При виконанні зазначених робіт, а також при термічній обробці та контроль якості зварних стиків слід виконувати вимоги: ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.3.004-75, ГОСТ 12.1.013-78, ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.2. 007.8-75; Санітарних правил при зварюванні, наплавленні та різанні металів, затверджених МОЗ; Правил пожежної безпеки при виробництві зварювальних і інших вогневих робіт. До виконання зварювальних робіт та термічного різання допускають робітників не молодше 18 років, що пройшли медичний огляд, спеціальне технічне навчання та отримали кваліфікаційну групу з електробезпеки або посвідчення на право роботи з газогенераторами, балонами та іншим обладнанням. Обслуговування електрообладнання для зварювання та різання дозволяється проводити тільки електромонтерам не нижче третього розряду, мають посвідчення на право обслуговування електроустановок напругою до 1000В.
Відповідно до ГОСТ 12.0.003-74 основними небезпечними і шкідливими виробничими факторами при зварювальних роботах і термічної різанні є: можливість ураження електричним струмом; виділення дрібнодисперсного пилу і шкідливих газів; іскри і бризки розплавленого металу; інтенсивність світлового та ультрафіолетового випромінювання. У електрозварювальних апаратах і джерелах їх живлення повинні бути передбачені та встановлені надійні огородження елементів, що знаходяться під напругою. Захисне заземлення всіх видів зварювального обладнання повинно здійснюватися відповідно до вимог ГОСТ 12.2.007.0-75. Кожен зварювальний апарат повинен мати окремий провідник заземлення, приєднується безпосередньо до заземлюючої магістралі. Забороняється використання технологічного обладнання, конструкцій електроустановок та контуру заземлення в якості зворотного проводу. При отлучке з робочого місця навіть на короткий час необхідно відключити обладнання від джерел енергоживлення. Після закінчення роботи необхідно повністю знеструмити обладнання; перекрити вентилі балонів, газорозбірних постів і води; відключити місцеву вентиляцію; прибрати дроти, шланги й оснащення; перевірити протилежну сторону металевих поверхонь на предмет відсутності вогнищ пожежі.
Ділянки вогневих робіт у трубозаготовітельних цехах повинні бути ізольовані шляхом влаштування кабін, щитів (ширм) з негорючих матеріалів заввишки не менше 2м, залишаючи між обшивкою кабіни та підлогою зазор не менше 50 мм (при зварці в захисних газах або термічної різанні - 300мм). Робочі місця електрозварювальників і плазморезчіков необхідно огороджувати переносними щитами або ширмами заввишки не менше 0,8 м. При зварюванні на відкритому повітрі такі огорожі слід встановлювати при одночасній роботі декількох зварювальників і на ділянках інтенсивного руху людей.
Гранично допустимі концентрації аерозолів і газів, найбільш часто зустрічаються в повітрі зварювальних ділянок, повинні встановлюватися відповідно до ГОСТ 12.1.005-88. Робочі місця зварювальників та різьбярів повинні обладнуватися місцевою вентиляцією, яка повинна забирає до 75% аерозолів, решта їх частина падає на загальнообмінну вентиляцію трубозаготовітельного цеху. Вимоги до застосування засобів індивідуального захисту зварників повинні відповідати ГОСТ 12.3.003-86, ГОСТ 12.4.011-87, ГОСТ 12.4.034-85.
Для захисту очей і обличчя електрозварники і плазморезчікі повинні використовувати щитки й маски з ГОСТ 12.4.035-78, а газозварювальники, газорізальники та допоміжні робітники - захисні окуляри за ГОСТ 12.4.013-85Е. Для захисту від дії теплового випромінювання, іскор і бризок розплавленого металу, контакту з нагрітими поверхнями, а також знижених температур зовнішнього повітря робітники повинні бути забезпечені спецодягом і спецвзуттям. При виробництві зварювальних робіт і термічного різання на висоті на дерев'яних настилах вони повинні бути захищені негорючими матеріалами. При різанні повинні бути вжиті заходи проти випадкового падіння відрізаних елементів конструкцій.
Місця виробництва електрозварювальних і газополуменевих робіт на даному, а також на нижчих ярусах повинні бути звільнені від горючих матеріалів у радіусі не менше 5, а від легкозаймистих або вибухонебезпечних матеріалів і установок (в тому числі газових балонів) - не менше 10м. Забороняється виробництво електрозварювальних робіт під час дощу або снігопаду за відсутності навісів над робочим місцем. Не дозволяється також виконувати вогневі роботи на висоті при швидкості вітру більше 10 ... 12м / с, ожеледі або тумані. Забороняється проводити вогневі роботи на виробах і деталях, покритих фарбою (особливо на свинцевій основі), одночасно з малярськими, ізолювальними і облицювальними роботами. Перед різкою, зварюванням трубопроводів, в яких знаходилися горючі рідини або кислоти, повинні бути зроблені їх очищення, промивання гарячою водою і розчином каустичної соди, просушування і подальша перевірка на відсутність небезпечної концентрації шкідливих, вибухо-і пожежонебезпечних речовин.
При прокладці або переміщенні зварювальних проводів або газопровідної рукавів повинні бути вжиті заходи проти пошкодження їх ізоляції і зіткнення з водою, маслом, сталевими канатами і гарячими трубопроводами. Відстань від зварювальних проводів до гарячих трубопроводів та балонів з киснем має бути не менше 0,5 м, а з гарячими газами - не менше 1м. розміщення та експлуатація газових балонів повинні здійснюватися суворо відповідно до ГОСТ 12.2.003-74 і Правил будови та безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском, затверджених Держгіртехнаглядом. Газові балони повинні охоронятися від ударів і дії прямих сонячних променів, а також перебувати від опалювальних приладів на відстані не менше 1м. Пі експлуатації, зберіганні і переміщенні кисневих балонів повинні передбачатися заходи проти дотику їх з мастильними матеріалами, одягом і обтиральними матеріалами зі слідами масел. Переміщення газових балонів необхідно здійснювати тільки на спеціальних візках і носилках, що забезпечують їх стійке положення.
При проведенні контролю якості зварних з'єднань з допомогу рентгенівських апаратів і гамма-дефектоскопів необхідно керуватися вимогами: ГОСТ 12.3.023-80; Основних санітарних правил роботи з радіоактивними речовинами та іншими джерелами іонізуючих випромінювань; Санітарних правил по радіоізотопної дефектоскопії; Норм радіаційної безпеки, затверджених Міністерством охорони здоров'я . При проведенні дефектоскопічних робіт слід встановлювати і маркувати радіаційно-небезпечну зону, в межах якої потужність дози випромінювання перевищує 0,3 мР / год Кордон цієї зони повинна позначатися знаками радіаційної небезпеки. При контролі якості зварних швів ультразвуком необхідно виконувати правила з технічної експлуатації електроустановок.
Монтаж і випробування трубопроводів.
Всі роботи з монтажу трубопроводів повинні проводитися в суворій відповідності з проектом виробництва робіт (ППР), технологічними картами і записками, розроблених та затверджених в установленому порядку. ППР повинен містити конкретні вказівки і технічні рішення з усіх питань забезпечення безпеки робіт та виробничої санітарії з урахуванням реальних умов будівництва. На ділянці, де ведуться трубопровідні роботи, повинні бути створені безпечні умови праці не тільки слюсарів-трубопровідник, а й оточуючих їх робітників інших спеціальностей.
Розконсервація підлягають монтажу трубопроводів і виробів повинна проводитися в передбаченій зоні на спеціальних стелажах або підкладках висотою не менше 100 мм без використання пожежо-і вибухонебезпечних матеріалів. Очищення підлягають монтажу трубопроводів від бруду, полою слід виробляти до їх підйому.
Забороняється перебування людей під демонтуватися трубопроводами до установки їх в проектне положення і закріплення із забезпеченням їх стійкості і геометричної незмінюваності. Забороняється вести монтаж трубопроводів на висоті у відкритих місцях при швидкості вітру 15 м / с і більше, при ожеледиці, тумані, коли виключена видимість фронту робіт. Вживані при монтажі трубопроводів вантажопідйомні механізми, засоби малої механізації, такелаж оснащення за технічними характеристиками повинні відповідати масі конструкцій трубопроводів, а їх розміщення не становить небезпеки для працюючих.
Труби, арматуру, вузли та секції трубопроводів необхідно стропити так, щоб при підйомі вони були врівноважені і при приєднанні їх до апаратів або інших вузлів не було потрібно виробляти перестановку. Забороняється стропити: складальні одиниці трубопроводів - за бурти, відгалуження, в безпосередній близькості від зварних швів; арматуру - за штурвал, шпиндель, важіль і інші виступаючі частини. Під час перерв у роботі забороняється залишати підняті конструкції трубопроводів на вазі. Розстропування їх слід проводити після постійного або тимчасового надійного закріплення.
Забороняється здійснювати роботи з монтажу трубопроводів одночасно на декількох поверхах (ярусах), не мають надійних перекриттів і розташованих по одній вертикалі. При виконанні робіт на висоті від 1,5 м і вище без застосування лісів і риштовання, а також верхолазних робіт робітники повинні мати перевірені і випробувані запобіжні пояси і спеціальне взуття з нековзною підошвою. Запобіжний пояс дожжен прикріплятися за допомогою карабіна до надійних і нерухомим елементів конструкцій споруд у місцях, попередньо зазначених особисто бригадиром. Забороняється робити на монтажних лісах, підмостки, вишках гибку труб, подгибку відводів та інші підгінну роботи - вони повинні виконуватися на стійких поверхнях.
При монтажі трубопроводів, особливо на висоті, необхідно користуватися лише справним інструментом, що зберігаються в спеціальному переносному ящику. Забороняється залишати інструмент, матеріали, спецодяг та інші предмети всередині і зовні монтується трубопроводу, на різних конструкціях і риштованні навіть на короткий час. Забороняється скидати інструмент та інші предмети з висоти.
При роботах поза приміщень у всіх випадках, а в приміщеннях - в умовах підвищеної небезпеки ураження працюючих електричним струмом - необхідно застосовувати ручні електричні машини II і III класів захисту від ураження електричним струмом по ГОСТ 12.2.007-75. При роботі з електричними машинами II класу необхідно застосовувати засоби індивідуального захисту. При можливості особливо небезпечних уражень електричним струмом слід користуватися тільки електричними машинами III класу із застосуванням діелектричних рукавичок, бот та килимків. Ручні машини, а також знижують трансформатори повинні підключатися тільки через спеціальні штепсельні роз'єми, що мають контакт для приєднання заземлювального провідника.
Забороняється ходіння по трубах, укладених в траншеях і каналах. При роботі в колодязях, камерах і тунелях один з робітників повинен бути нагорі для спостереження за можливою небезпекою для працюючих в колодязі. Перед спуском в колодязі, камери, тунелі необхідно впевнитись у відсутності в них шкідливих газів. Робота в них при підвищеній температурі (до 40 о С) без пристрою приточної вентиляції забороняється. При хімічній очистці, грунтуванні, забарвленням і склеюванні трубопроводів слід суворо дотримуватися виробничі інструкції та првіла поводження зі шкідливими хімічними речовинами. Організація і виконання всіх видів зазначених робіт повинні бути безпечними на всіх стадіях.
До іспитів змонтованих трубопроводів дозволяється приступати лише після детального вивчення технологічної документації і тільки після письмового дозволу підрядника і замовника на основі оформлених актів технічної готовності трубопроводів або їх ділянок до випробувань. Перед випробуваннями необхідно: провести перевірку стану ізоляції та заземлення електричної частини, наявності та справності пускових і гальмівних пристроїв, контрольно-вимірювальних приладів і заглушок; захистити і визначити відповідними попереджувальними знаками зону випробувань; оглянути тимчасові заглушки, люки та фланцеві з'єднання; визначити місця та умови безпечного перебування осіб, зайнятих випробуванням; привести у готовність засоби пожежогасіння та обслуговуючий персонал. До проведення випробувань змонтованих систем трубопроводів допускаються лише особи, які пройшли відповідну підготовку та інструктаж на робочих місцях про способи видалення повітря з системи, порядку поступового підвищення і зниження тиску, неприпустимість виправлень у системі, що знаходиться під тиском, і підвищенні тиску проти встановленого проектом, про прийоми простукування зварних швів.
Перед промиванням і продувкою трубопроводу необхідно упевнитися в надійному його закріплення на опорах, в працездатності запірної арматури. Пневматичні випробування проводять тільки відповідно до вказівок проекту або технічних умов з дотриманням спеціальних вимог з техніки безпеки, пов'язаних з небезпекою розриву системи і можливого ураження працюючих. Виробляти огляд трубопроводів дозволяється тільки після зниження випробувального тиску до робочого. Усунення недоробок, виявлених у процесі випробувань, необхідно проводити під безпосереднім керівництвом відповідального інженерно-технічного працівника після відключення системи і повної зупинки обладнання.
Висновок.
Я, теличку Роман Володимирович, учень Мінського державного професійно-технічного училища № 31, навчався навичкам за спеціальністю «монтажник зовнішніх трубопроводів, електрогазозварник».
Під час практики на підприємствах м. Мінська набув навички монтажних та зварювальних робіт.
Приношу свою подяку майстрам виробничого навчання Лащук Г.С., Осипову М.Ю і консультанту БеганскомуІ.І.
Література.
1. Виноградов Ю.Г., Орлов К.С. Матеріалознавство для слюсарів-монтажників. М. 1983
2 Лупачов В.Г. Ручна дугова зварка. Мн. 2006
3. Тавастшерна Р.І. Виготовлення та монтаж технологічних трубопроводів. М. 1985
4.Тавастшерна Р.І. Монтаж технологічних трубопроводів. М.1980
5. Тавастшерна Р.І, Бесман А.І., Позднишев В.С. Технологічні трубопроводи промислових підприємств. Довідник будівельника. М. 1991