3.1.5. Склобій
Раніше існувала думка, що для поліпшення процесу варіння та підвищення якості скла необхідним є введення у шихту певної кількості склобою, але це уявлення не знайшло достатнього практичного підтвердження. Тому тепер кількість бою, що вводиться у шихту, визначається лише кількістю відходів. Разом з цим, введення склобою більше ніж 40% звареної скломаси, є недоцільним, тому, що змінюються деякі властивості скла, пов’язані з його тепловим минулим. Склобій повинен точно відповідати заданому хімічному складу скла, не повинен містити забруднюючи домішки. Розмір кусків склобою повинен бути не більше 80-100 мм [11] .
3.3. Оброблення сировинних матеріалів
Потужність сучасних складальних цехів може становити близько 400-500 т шихти за добу. Звичайно цех складається з відокремлених ділянок: механізованого складу сировинних матеріалів з встановленим в ньому устаткуванням для їх обробки та дозувально – змішувального відділення, у якому розташовано бункери вагової лінії з підготовленими сировинними матеріалами, автоматичні терези для дозування сировинних матеріалів, збірний стрічковий конвеєр, на який висипаються зважені компоненти шихти, змішувач, та проміжні бункери запасні бункери для шихти. Сировинні матеріали підвозять залізничною колією, що проходить всередині складу.
Запас підготовлених сировинних матеріалів становить: пісок – 2 тижні; каолін – 1 місяць; сода – 1 місяць; сульфат натрію – 1 місяць;доломіт – 1 місяць; крейда – 1 місяць. Висота укладення піску та кускових сировинних матеріалів становить 7-7,5 м , мішків з сипучими матеріалами – 5 м.
Процес обробки сировинних матеріалів та приготування шихти включає наступні основні операції: приймання, зберігання, обробку сировини, дозування, зволоження, перемішування доз компонентів шихти.
Обробка сировинних матеріалів виконується на самостійних технологічних лініях.
Залежно від виду, сировинні матеріали піддають відповідній обробці: розтарювання, дроблення, сушіння, помел, просівання. Склобій може підлягати магнітній сепарації, помелу, мокрому або сухому очищенню, просіванню [2].
Розтарювання та розпушення. Для розтарювання сировини, що поступає в мішках , використовуються нестандартні установки для розтарювання з одночасним руйнуванням. Для руйнування матеріалів, що злежуються та грудкуються (сода, селітра та ін.) використовують дезінтегратори, протиральні машини.
Дроблення та помел. Дробленню та помелу піддають: доломіт, склобій.
Для грубого помелу використовують щокові дробарки.
Рисунок . – щокова дробарка
Для тонкого помелу використовують молоткові дробарки та кульові млини.
а б
а – молоткова дробарка б–схема кульового млина.
Рисунок – устаткування для помелу.
Сушіння. Сушінню піддають пісок, крейду, вапняк, доломіт, сульфат натрію, при умові, що їх вологість більша, ніж потрібно для складання шихти.
Температури сушіння різних матеріалів відрізняються. Температура сушіння піска становить 700-8000С. Температура сушіння крейди, доломіту та вапняку не повинна перевищувати 4000С тому, що при більш високих температурах починається термічна дисоціація цих матеріалів. Матеріали вапнякової групи сушаться гірше ніж пісок, тому продуктивність сушильних пристроїв в яких їх сушать значно менше.
Зволожений сульфат натрію часто висушують засобом добавки соди, яка поглинає і зв’язує гігроскопічну вологу сульфату. Якщо вологість сульфату перевищує 20%, то його сушіння дуже важке тому, що при 32.40С мірабіліт розплавлюється у власній кристалізаційній воді і цей розплав прилипає до стінок сушарень. Тому його подають в зону з температурами 650-7000С, тоді поверхневий шар зерен швидко висушується і вони не прилипають до стінок сушарень.
Рисунок - прямоточний сушильний барабан
Просівання. Всі сировинні матеріали просіюють. використовують сита-бурати, вібраційні грохоти.
Транспортування. Для транспортування сировинних матеріалів використовують ковшові елеватори, скіпові підіймачі, конвеєри стрічкові. Технологія одержання пляшки включає наступні технологічні процеси: підготовка сировинних матеріалів, дозування компонентів та змішування шихти, завантаження шихти у скловарну піч, варіння скломаси, вироблення скломаси та формування виробів, поверхневе зміцнення, відпал, контроль якості отриманих виробів, пакування та транспортування до складу готової продукції.
Розглянемо процес підготовки сировини більш докладніше.
1 2 3 4 5 6 7 8