Хромування деталей на підвісках

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Державна освітня установа вищої НАУКИ
Казанський державний технологічний університет
Інститут нафти і хімії
Факультет хімічних технологій
Кафедра технології електрохімічних процесів
КУРСОВИЙ ПРОЕКТ
(Пояснювальна записка на аркушах)
ТЕМА: Хромування деталей на підвісках
Виконала
студентка гр.4242-31Зіятова Д.Л.
ПроверілГільманшін Г.Г.
Казань, 2009

Зміст
Введення
1. Параметри контракту
1.1 Характеристика деталей
1.2 Призначення покриття
1.3 Технічні умови на обробку деталей
1.4 Технічні умови на заготівлю
1.5 Технічні умови на готову продукцію
1.6 Вимоги до зовнішнього вигляду після нанесення покриття
1.7 Вимоги до мідного покриття
1.8 Вимоги до нікелевому покриттю
1.9 Вимога до хромовому покриттю
2. Параметри чинного гальвано - хімічного виробництва
2.1 Основні параметри операцій технологічного процесу
2.2 Робочі параметри основного обладнання
2.3Продолжітельность процесу
2.4 Кількість автооператором
2.5 Складання розчинів та електролітів
2.6 Проблеми в роботі ванн хромування
3. Контроль виробництва
3.1 Контроль якості покриттів
3.2 Контроль виробництва
3.3 Техніка безпеки і охорона праці
4. Технологічні розрахунки
4.1 Розрахунок тривалості основних операцій
4.2 Розрахунок витрати хімічних речовин
4.3 Витрата анодів
4.4 Витрата води
5. Розрахунок енерговитрат на виробництво операцій
5.1 Вибір джерел постійного струму
5.2 Витрата пари та стисненого повітря
5.3 Витрата стисненого повітря
5.4 Вентиляція
5.5 Витрата електроенергії
6. Екологічна оцінка виробництва
7. Знешкодження стічних вод
8. Автоматизація виробництва
8.1 Концепція автоматизації виробництва
8.2 Коротка операційна схема технологічного процесу

8.3 Контур регулювання температури

8.4 Контроль витрати води

8.5 Контур контролю і регулювання рівня

8.6 Регулювання щільності струму
9. Фінансова оцінка проектних рішень
9.1 Характеристики цеху
9.2 Витрати на інвестиції в автоматизацію виробництва
9.3 Виробничий персонал
9.4 Чисельність і фонд зарплати працюючих
9.5 Зарплата допоміжних робітників
9.6 Фонд зарплати ІТП, моп і службовців
9.7 Витрата електроенергії
9.8 Витрата пари на технологічні потреби
9.9 Витрата води на технологічні потреби
9.10 Норми витрати сировини і основних матеріалів на калькуляційну одиницю
9.11 Цехові витрати
9.12. Калькуляція витрат на виконання замовлення
9.13. Кошторис витрат на утримання та експлуатаціюоборудованія

Введення
Корозія металів, тобто руйнування внаслідок електрохімічного або хімічного впливу середовища, заподіює народному господарству величезної шкоди. Щорічно через корозію вибуває з ладу близько 33% усього виробленого металу. Вважають, що приблизно 60% корродированою металу використовується для повторної переробки в металургійній промисловості. Таким чином, безповоротні втрати металу становлять близько 10% від усього виробленого металу. До цього слід додати передчасний вихід з ладу, уражених корозією інженерних споруд, суден, машин, приладів, верстатів, а також викликані корозією нещасні випадки, наприклад вибухи котлів, обрушення будівельних ферм, аварії суден і т.п.
На захист від корозії щорічно витрачаються величезні суми, які обчислюються мільярдами рублів.
Питання боротьби з корозією здобувають особливо важливе значення у зв'язку з різким збільшенням кількості виплавленого металу, виробництва машин, верстатів, розширенням будівництва.
Для зниження втрат металу і оберігання виробів від корозії поряд з використанням хімічно стійких матеріалів широко застосовуються різні види захисних покриттів: лакофарбові, металеві, оксидні та ряд інших.
Лакофарбові покриття отримують шляхом нанесення на поверхні деталей або виробів плівки лаку або фарби.
Оксидування, фосфатування, хроматування полягають в створенні на поверхні металу неорганічної захисної плівки шляхом хімічної або електрохімічної обробки деталей у спеціальних розчинах.
Гальванічні покриття отримують шляхом осадження за допомогою струму на поверхні деталей шару металу з електролітів, що містять іони даного металу.
Дифузійний спосіб нанесення металевих покриттів заснований на дифузії в поверхневі шари деталей будь-якого металу або сплаву при високій температурі.
Хімічний спосіб дозволяє наносити покриття з металів або сплавів без застосування електричного струму. Здійснюється це за допомогою речовин, здатних відновлювати метали з розчинів їх солей.
З перерахованих покриттів найбільш широке використання в промисловості знайшли лакофарбові та гальванічні покриття. / 3 /
Гальванічні покриття за механічними властивостями, чистоті, корозійної стійкості та економічності є одними з найкращих. Можливість регулювання товщини шару шляхом зміни тривалості процесу та густини струму. Можливість зменшення витрати кольорових металів на покриття поверхні вигідно відрізняють гальванічний метод від інших.
Гальванічні покриття можуть застосовуватися не тільки для захисту деталей від корозії, а й для надання їх поверхні ряду цінних спеціальних якостей: підвищеної поверхневої твердості, зносостійкості, поліпшених антифрикційних властивостей, високою відбивною здібності і т.д.
Російські вчені є основоположниками багатьох найважливіших методів нанесення покриттів. Створення гальванотехніки - заслуга російського вченого академіка Б.С. Якобі. Роботи В.В. Петрова, Е.Х. Ленца та інших великих російських вчених стали основою розвитку хімічних і електрохімічних методів захисту металів. Великий внесок у розвиток гальваностегії внесли своїми теоретичними і практичними роботами радянські вчені В.А. Кістяківський, Н.А. Ізгаришев, Г.В. Акімов, Ю.В. Баймак, Н.П. Федотов, В.І. Лайнер, М.Т. Кудрявцев, К.М. Горбунова та багато інших.
Історія ВАТ «Казанькомпрессормаш»
ВАТ «Казанькомпрессормаш» є найбільшим компрессоростроітельним підприємством Росії. Сьогодні це сучасне, яке динамічно розвивається, створює високо-ефективну продукцію.
58-річний досвід проектування компресорного обладнання, кваліфіковані наукові, інженерні і робочі кадри дозволяють в даний час виготовляти компресори, що відповідають сучасному світовому рівню.
Навесні 1947 року на північній околиці м. Казані почалося будівництво Казанського компресорного заводу. 17 липня 1951 був відвантажений перший поршневий кисневий компресор 2РК-1, 5 / 220. Ця дата вважається днем ​​заснування Казанського компресорного заводу.
У 1956р. створення самостійного госпрозрахункового спеціального конструкторського бюро з компресоробудування - СКБК .. Це дозволило зосередити проектування компресорної техніки для Казанського компресорного заводу в м. Казані.
1958 - 1966 р . Почалося виробництво потужних турбокомпресорів, циркуляційних компресорів і унікальних Турбохолодильні машин великої холодопродуктивності, виробництво компресорів для стиснення попутного нафтового газу для нафтопромислів Татарії, виробництва кисневих турбокомпресорів КТК-12, 5 / 35.
Освоєно випуск хлорного турбокомпресора для хімічної промисловості, виготовлений перший зразок циркуляційного компресора типу ЦЦК. На замовлення хімічної промисловості був виготовлений холодильний аміачний турбоагрегат і холодильні пропанові агрегати для депарафінізації олив на нафтопереробних заводах.
1966 -1970 Р . У роки восьмої п'ятирічки завод вперше в СРСР приступив до серійного виробництва гвинтових компресорів. Розроблено ряд гвинтових компресорів, заснований на трьох базових діаметрах роторів - 200, 250 і 315 мм , Продуктивністю 10-50 м 3 / хв, тиском до 0,9 МПа.
1971 - 1978 р . Був виготовлений новий тип повітряної холодильної машини, що працює за рахунок стиснення і розширення повітря з проміжним відбором тепла в регенераторах - ТХМ1-25 з осьовим компресором і турбіною. Холодильний цикл машини був запатентований за кордоном.
Проведено реконструкцію чавуноливарного комплексу.
Завод припинив виробництво поршневих компресорів, повністю зосередивши зусилля на розробці і виготовленні відцентрових та гвинтових компресорних машин.
СКБК спільно з заводом розробили типорозмірний ряди відцентрових машин уніфікованої конструкції (УЦКМ) для будь-яких газів, продуктивністю 60-600 м3/хв і тиском 0,3-4 МПа.
1972 р . була закуплена ліцензія у фірми «Дрессер-Кларк» на розробку і виготовлення компресорів з вертикальним роз'ємом корпусів. На базі закуплених ліцензій розроблено і освоєно виготовлення відцентрових компресорів високого тиску для виробництв «синтез-газу» і для газліфтної видобутку нафти.
1981 -1990 Р . Освоєно виробництво фреонових Турбохолодильні машин другого покоління типу ТХМВ.
Розпочато виробництво повітряних відцентрових багатовальні мультіплікаторних компресорів.
Розроблено типорозмірний ряди мультіплікаторних компресорів продуктивністю до 800 м3/хв, кінцевим тиском до 0,9 МПа.
Освоєно випуск гелієвих гвинтових агрегатів для промислових кріогенних установок ІАЕ ім. І. В. Курчатова в системах криогенного забезпечення ТОКАМАК-15 і в складі ускорительно-накопичувального комплексу в м. Протвино Московської області.
1991 - 1995 р . Поряд з виробництвом великих повітряних гвинтових компресорних установок створені потужності для випуску повітряних гвинтових компресорів малої продуктивності 1,5-5 м3/хв і тиском до 0,9 МПа.
1997 р . На ВАТ «Казанькомпрессормаш» виготовлений нагнітач УНЦ-16 з приводом від газотурбінного двигуна (ГТД) потужністю 16 МВт і ККД до 38%., Який змонтовано у складі агрегату ГПА-16 «Волга» на Помарской КС магістрального газопроводу.
На замовлення ВАТ «Газпром» ЗАТ «НІІтурбокомпрессор ім. В.Б. Шнеппа »(перейменовано у 1997р.) Та ВАТ« Казанькомпрессормаш »приступили до модернізації газоперекачувальних нагнітачів, що працюють у складі ГПА, раніше виготовлених Сумським МНВО ім. М.В. Фрунзе.
1998-1999р. ЗАТ «НІІтурбокомпрессор ім. В.Б. Шнеппа »і ВАТ« Казанькомпрессормаш », в рамках міжнародного проекту (Росія, Україна, США, Норвегія) зі створення ракетно-космічного комплексу морського базування« Морський старт », спроектували і поставили чотири багатовальні повітряних компресора Аерок 43-120/9 0М5. Після успішного дебюту розроблено і запущено в експлуатацію компресори з дизельним приводом у ракетно-стартовому комплексі космодрому "Плесецьк".
2000 - 2005 р . Казанськими фахівцями створено ряд відцентрових та гвинтових компресорних установок, у тому числі і в блочно-контейнерному виконанні, для компримування і подачі паливного газу в камери згоряння газотурбінних двигунів. Вперше в Росії виготовлені та поставлені гвинтові компресорні установки Таката з кінцевим тиском 4,5 МПа для подачі паливного газу в ГТУ Казанської ТЕЦ № 1.

1. Параметри контракту
1.1 Характеристика деталей
Засув універсальний
Призначений для установки на різні замикаються двері в приміщеннях і на вулиці за допомогою висячих замків.
Маса засува становить близько 60 грам , Площа поверхні 0,307 дм 2.
Сережка
Сполучна деталь у вигляді металевої смуги з отворами в кінців. Застосовується у вантажопідіймальних машинах, ланцюгових передачах.
Маса сережки становить близько 10 грам , Площа поверхні 0,116 дм 2.
Кронштейн
Один з найпоширеніших типів навісного обладнання. Кронштейни представляють поперечину з фіксаторами у вигляді отворів, кульок, штирьков або гачків.
Маса кронштейна близько 200 грам , Площа поверхні 1,186 дм 2.
1.2 Призначення покриття
Електролітичне хромування є ефективним способом підвищення зносостійкості деталей, що труться, захисту їх від корозії, а також способом захисно-декоративної обробки. Процес хромування широко застосовується в сільському господарстві.
Велика твердість і особлива гладкість хромових покриттів обумовлюють їх хороші антифрикційні властивості: низький коефіцієнт тертя і високу зносостійкість. Низький коефіцієнт тертя і висока твердість хрому дозволяють з успіхом застосовувати його для виключення задирів при терті в'язких, схильних до схоплювання матеріалів (нержавіючих сталей, титанових сплавів та ін.) Цими ж властивостями визначається висока зносостійкість хромового покриття, яка залежить від режиму хромування і умов роботи тертьових пар (прірабативаемості, забезпеченості мастилом, тиску і відносної швидкості). При правильно обраних умовах хромування та експлуатації хромованих деталей зносостійкість сталевих деталей після хромування зростає в три - п'ять разів.
1.3 Технічні умови на обробку деталей
Підготовка поверхні деталі до захисно-декоративного та зносостійкого покриття хромом має багато спільного. Послідовність технологічних операцій наступна:
1) механічна обробка поверхні (шліфування або полірування);
2) промивка органічними розчинниками для видалення жирових забруднень і протирання тканиною;
3) закладення отворів та ізоляція ділянок поверхні деталі, що не підлягають хромуванню;
4) монтаж підвіски;
5) обезжирення;
6) промивка у воді;
7) декапирование.
Вимоги до механічної підготовки. Перед покриттям поверхню деталі обробляється по тому класі чистоти, який вказаний для готової деталі.
Після механічної обробки на поверхні деталі не повинно бути неметалічних включень, а також раковин, тріщин і глибоких рисок, тому що хром добре відтворює всі ці дефекти.
Зачеканення отворів та ізоляція поверхні. Отвори, якщо такі є на поверхні виробу, перед хромуванням повинні бути закриті свинцем або іншим стійким в хромової кислоти матеріалом. В іншому випадку навколо отвору залишаються не покриті хромом ділянки. Зачеканення проводиться врівень з хромируемое поверхнею. Після закінчення ізоляції, підлягають хромуванню ділянки, необхідно ретельно очистити від забруднення лаком. Поверхня зачищають наждаковим полотном № 0 і 00.
Монтаж підвіски. При монтажі підвіски на деталь необхідно простежити за тим, щоб деталі не закривали один одного і всі ділянки їх поверхні, по можливості, однаково відстояли від поверхні анода.
Знежирення. При видаленні з поверхні деталі жирових забруднень слід мати на увазі, що сталеві загартовані тонкостінні деталі, що працюють при значних питомих навантаженнях, не допускається знежирювати на катоді; в цьому випадку застосовується анодне знежирення або знежирення хімічним способом.
Декапирование. Перед хромуванням сталеві і чавунні деталі піддаються анодному декапірованія протягом 30-90 сек. при щільності струму 25-40 а / дм 2. Вироби з міді та мідних сплавів анодному декапірованія не піддаються.
1.4 Технічні умови на заготівлю
Попередньому огляду перед покриттям піддаються тільки ті деталі, для яких це передбачено технологією контролю. Попередній огляд проводитися з профілактичною метою для виявлення поверхневих дефектів, що не допускають передачу деталей на покриття. Огляд деталей здійснюється за допомогою лупи.
На поверхні деталей не допускаються:
-Неоднорідність прокату, загорнена окалина, задирки;
-Розшарування і тріщини, що виявилися після травлення, полірування та шліфування;
-Пори і раковини, що виводять розміри деталі після контрольної зачистки за граничні відхилення.
Якщо дефекти переборні, деталі передаються на виправлення, якщо деталі є шлюбом, вони ізолюються і оформляються в установленому порядку.
1.5 Технічні умови на готову продукцію
Після проходження всіх встановлених процесів деталі надходять на контрольний пункт, де піддаються таким видам контролю, який здійснюють контролери цеху:
1. Перевірка зовнішнього виду покриття. Контроль здійснюють зовнішнім оглядом. Зовнішній вигляд покриття, його колір, рівномірність і якість полірування повинні відповідати технічним умовам, зазначеним в інструкціях. Огляд деталей проводиться за допомогою лупи.
2. Перевірка міцності зчеплення покриття з основним металом деталі. Для перевірки точності зчеплення на хромовані і нікельовані деталі наносять сталевим вістрям дві пересічні подряпини глибиною до основного металу або підшару. Якщо в місцях перетину подряпин не спостерігається відшаровування хрому, міцність зчеплення можна вважати достатньою.
3. Перевірка товщини покриття. Товщина покриття визначається хімічними і фізичними методами. До хімічних методів належать метод струменя і крапельний метод. Сутність хімічних методів полягає в тому, що на покриття подається спеціальний розчин, який розчиняє метал покриття до основного металу або підшару. Товщина шару покриття визначається за тривалістю розчинення металу покриття. Хімічні методи не дозволяють проводити стовідсотковий контроль, тому що випробовувані деталі доводиться повертати на доопрацювання.
1.6 Вимоги до зовнішнього вигляду після нанесення покриття
Товщина покриття згідно з вимогами конструкторської документації.
1. Деталі повинні мати захисну поверхню, без здуття, розшарувань, точок, непокритих зон.
2. Деталі повинні мати корозійну стійкість. Покриття повинне мати суцільний шар хромового покриття, пористу, мелкокристаллическую структуру.
3. Колір захисно-декоративного покриття без полірування сріблясто-сірий.
4. Колір полірованого покриття сріблястий з блакитним відтінком.
5. Колір твердого (зносостійкого) покриття світло-сірий з синюватим або молочно-матовим відтінком.
1.7 Вимоги до мідного покриття
Колір мідного покриття від світло-рожевого до темно-червоного. Відтінок не нормується. Не допускається: сліди не відмитих солей; темні плями, за винятком плям від патьоків води; шорсткість; дендрідообразние нарости; пухирі; відсутність покриття на деталі, за винятком місць, позначених на кресленні.
Контроль товщини покриття деталей міддю проводити крапельним методом. Товщина покриття, знімна за 30сек. При температурі 18-25 º С відповідно 1,01-1,20 мкм. Товщина покриття згідно з вимогами конструкторської документації.

1.8 Вимоги до нікелевому покриттю
Колір нікелевого покриття сріблясто-білий з жовтуватим відтінком. Не допускається: відсутності покриття на деталях, за винятком місць відзначених на кресленні; шорсткість, за винятком незначної на гострих гранях рельєфних деталей; бульбашки, відшаровування, лущення; темні смуги, жовті плями, за винятком слідів від водяних патьоків; нерівномірність блиску, отриманого при поліруванні; сліди не відмитих солей.
Контроль товщини покриття деталей нікелем проводити крапельним методом. Час витримки однієї краплі - 30сек. Товщина покриття, знімна за 30сек. При температурі 18-25 º С відповідно 0,67-0,75 мкм. Товщина покриття згідно з вимогами конструкторської документації.
1.9 Вимога до хромовому покриттю
Колір захисно-декоративного покриття без полірування сріблясто-сірий. Колір полірованого покриття сріблястий з блакитним відтінком. Колір твердого (зносостійкого) покриття світло-сірий з синюватим або молочно-матовим відтінком. Не допускається: відсутність покриття, за винятком місць, позначених на кресленні і місць контакту деталі з підвіскою; дендрітообразние нарости і шорсткість, за винятком незначної на гострих гранях рельєфних деталей , якщо це не заважає збірці їх у вузли; темні смуги і плями; нерівномірність блиску, отриманого при поліруванні; бульбашки, відшаровування і лущення покриття; сліди не відмитих солей.

2. Параметри чинного гальвано - хімічного виробництва
2.1 Основні параметри операцій технологічного процесу
Підготовча.
Підготовка робочого місць.
Промивання органічними розчинниками.
За наявності на деталях великої кількості мастила або полірованої поверхні деталі при необхідності занурюються у ванну з бензином. Деталі промиваються по одній штуці. Перехід повторюється ще один раз у ванні з чистим бензином.
Обдування стисненим повітрям.
Деталі з усіх сторін обдуваються стисненим повітрям для видалення залишків вологи. Тиск повітря - 1,5-2атм.
Складальна.
Деталі монтуються на мідний дріт (дріт м'яка мідна Ø 0,8-1мм) або пристрій.
Знежирення електрохімічне (крім деталей з полірованою поверхнею).
Зачищаються попередньо всі струмонесучі штанги від окислів і промиваються водою.
Аноди - сталеві, покриті нікелем (попередньо чистяться і декапіріруют в розчині соляної кислоти 50-100г / л і промиваються у воді).
Деталі на штангу завішується так, щоб вони не екранований один одного по відношенню до аноду. Нижня деталь на підвісці повинна бути вище нижнього краю анода на 50мм; від площини або грані деталі до анода має бути 100-150мм.
Промивання проточною гарячою водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Промивання проточною холодною водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Активація (декапирование) - крім деталей з полірованою поверхнею.
Деталі декапіріруют у ванні з розчином шляхом занурення і похитування їх там.
Промивання проточною холодною водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Травлення деталей з міді та її сплавів (крім БРБ з оксидами.)
Деталі труяться шляхом неодноразового занурення їх у розчин з проміжною промиванням у воді. При травленні деталі не повинні торкатися один одного.
Промивання проточною холодною водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Промивання проточною гарячою водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Обдування стисненим повітрям.
Деталі на скронях чи пристосуваннях обдуваються стисненим повітрям для видалення залишків вологи. Тиск повітря 1,5-2атм.
Сушка.
Деталі завішується в шафу, попередньо нагрітий до 70-110 º С і просушуються. Повітря в шафі циркулює.
Розбирання (Демонтаж).
Деталі знімаються з пристосування або дроту й укладаються в тару.
Шліфувальна.
Деталі відшліфовуються з метою усунення на них нерівностей.
Промивання органічними розчинниками.
Обдування стисненим повітрям.
Деталі з усіх сторін обдуваються стисненим повітрям для видалення залишків вологи. Тиск повітря - 1,5-2атм.
Ізоляція місць, що не підлягають покриттю.
Наноситься емаль на місця, що не піддаються хромуванню за допомогою пензлика. Деталі тримають так, щоб вони були мінімально захоплені.
Сушіння природна.
Сушаться на повітрі до повного висихання емалі.
Складальна.
Деталі монтується на мідний дріт (дріт м'яка мідна Ø 0,8-1мм) або пристосування ланцюжком або віялом (відстань між деталями 1-3см). Великі деталі (більше 150 × 180) монтують по 1-2 штуці.
Деталі, що вимагають покриття з додатковими анодами незалежно від розмірів, монтують по 1 штуці.
Активація (декапирование) деталей з міді та її сплавів (крім БРБ з оксидами.)
Деталі декапіріруют у ванні з розчином шляхом занурення і похитування їх там.
Промивання проточною холодною водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Міднення.
Попередньо зачищають від окислів всі струмонесучі штанги.
Чистяться аноди, змивають водою і декапіріруют в соляній кислоті.
Аноди поміщаються в мішки з тканини «хлорин» і завішувати на спеціальні гачки так, щоб вони не були в електроліті.
При завішування деталей у ванну, стежать, щоб деталі не екранований один одного по відношенню до анода, щоб деталі не стосувалися один одного.
Деталі з внутрішніми порожнинами або отворами (діаметром більше 12мм і довжиною більше 20мм) покриваються з додатковими анодами, які завішується всередину цих порожнин або отворів так, щоб анод не торкався деталі. Анод робиться у вигляді стрижня потрібного розміру або пластини. Після того як деталі підготовлені до покриття підраховують сумарну площу всіх завантажуваних деталей в дм 2, додають ще 10% цієї площі за рахунок пристосувань і множать на застосовувану щільність струму 2-4 А / дм 2.
Промивка в збірнику непроточной холодною водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Промивання проточною холодною водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Освітлення.
Деталі освітлюють у ванні з розчином шляхом занурення і похитування їх там.
Промивання проточною холодною водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Нікелювання.
Зачищають попередньо всі струмонесучі штанги від окислів і промивають водою.
З поверхні електроліту за допомогою фільтрувального паперу прибрати сліди жиру та інших забруднень. Аноди чистять і декапіріруют в соляній кислоті. Завішують аноди на гачки з латуні.
Підвіски з деталями завішується так, щоб деталі на них були повністю занурені у електроліт. Деталі з внутрішніми порожнинами і отворами (діаметром більше 12мм і довжиною 20мм) покриваються з додатковими анодами, які завішується всередину цих порожнин або отворів так, щоб анод не торкався деталі. Анод - у вигляді стрижня потрібного розміру або у вигляді пластини.
До завішування деталей у ванну розраховують сумарний струм на всі одночасно, файли деталі. Для цього поверхню всіх деталей (в дм 2) множать на щільність струму (0,6-0,8 А / дм 2).
Деталі завішують у ванну, включають погойдування штанги і джерело струму. За 5-7хв до закінчення процесу дві деталі здаються на перевірку товщини покриття. Якщо потрібна товщина досягнута,-відключають джерело струму і вивантажують деталі з ванни, якщо ні - процес продовжують, а перевірку проводять ще раз. Товщина покриття повинна відповідати вимогам креслення.
Промивання проточною холодною водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Промивання проточною гарячою водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Обдування стисненим повітрям (сушіння).
Деталі з усіх сторін обдувають стисненим повітрям для видалення залишків вологи. Тиск повітря - 1,5-2атм.
Сушка.
Деталі завішується в шафу, попередньо нагрітий до 70-80 º С.
Полировальная механічна (глянцованіе).
Промивання органічними розчинниками.
Деталі промивають за допомогою марлевого тампона в ванночці з кольорового металу.
Обдування стисненим повітрям (сушіння).
Деталі з усіх сторін обдувають стисненим повітрям для видалення залишків вологи. Тиск повітря - 1,5-2атм.
Хромування.
Підраховують потрібний струм, виходячи із суми поверхонь завантажуються деталей (в дм 2) і пристосувань, що знаходяться в розчині, помножених на задану щільність струму. Деталі завішується у ванну на катодну штангу під струмом при напруга 6-12В. При хромуванні сталевих деталей вперше 30с дають зворотний струм заданої щільності. При перемиканні деталей з анода на катод протягом 15-30с дають «поштовх» струму (щільність струму в цей момент повинна в 2 рази перевищувати робочу).
Надалі осадження ведуть у зазначеному режимі.
Швидкість осадження при щільності струму 15А/дм 2 1мкм за 7хв, при щільності струму 35А/дм 2 1мкм за 3 хв.
Товщина покриття в отворах, порожнинах, вирізах може бути зменшена до 60% від товщини покриття за кресленням. У вузьких або глибоких отворах шириною або діаметром до 12мм на глибину більше однієї ширини або діаметра, а також у вузьких наскрізних отворах шириною або діаметром до 6мм на тій же глибині електролітичного покриття не буде або воно буде нікчемно мало.
Щоб забезпечити рівномірний розподіл струму в електроліті - застосовують додаткової форми аноди або додаткові катоди у вигляді рамок, що виключають подгораніе виступаючих частин деталей. Контакт між рамкою, деталями і струмоведучими штангами повинен бути жорстким.
При хромуванні внутрішніх поверхонь обов'язково застосування внутрішніх анодів, що відповідають формі порожнини і мають товщини, складові 0,4-0,6 від поперечного отвори.
Промивка в збірнику непроточной холодною водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Промивання проточною холодною водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Промивання проточною гарячою водою.
Деталі промиваються у ванні з водою - методом занурення.
Обдування стисненим повітрям (сушіння).
Деталі з усіх сторін обдувають стисненим повітрям для видалення залишків вологи. Тиск повітря - 1,5-2атм.
Сушка.
Деталі завішується в шафу, попередньо нагрітий до 70-80 º С. (Час сушіння до повного випаровування вологи).
Розбирання (Демонтаж).
Деталі знімаються з пристосування або дроту й укладаються в тару.
Контроль виконавцем якості покриття - відсутність подгара на деталях, непокритих місць, кольору пасивування.
Зняття ізоляційного шару.
Деталі поміщаються у ванну з гарячою водою. Вийнявши деталі з води, ізоляцію знімають за допомогою скальпеля.
Контроль виконавцем - на повне якість ізоляції.
Полировальная механічна (глянцованіе).
2.2 Робочі параметри основного обладнання
Устаткування малої механізації
Внутрішні габаритні розміри нормалізованих ванн наведені в таблиці 2.1. У залежності від призначення ванни забезпечені вентиляцією, змійовиками для нагрівання або охолодження, електронагрівачами, механізмом гойдання штанг, барботерами і т.д.
Внутрішні габаритні розміри нормалізованих ванн
Табл. № 2.1
Тип ванни
Внутрішні габаритні розміри, мм
Робочий об'єм, л
Тип ванни
Внутрішні габаритні розміри, мм
Робочий об'єм, л
01
02
03
04
05
06
07
600 × 500 × 800
800 × 700 × 800
1200 × 700 × 800
1500 × 700 × 800
800 × 700 × 1000
1200 × 700 × 1000
1500 × 700 × 1000
250
400
600
750
550
800
1000
08
09
10
11
12
13
14
1500 × 1000 × 1000
2200 × 700 × 1000
2200 × 1000 × 1000
3000 × 700 × 1000
3000 × 1000 × 1000
800 × 450 × 1000
800 × 450 × 1000
1300
1400
2000
2000
2700
2700
3500
Вихідні дані: підвіска розміром 500 × 600 мм. Річна програма S = 5000м 2. Ф в = 2624ч.
1. довжина ванни хромування визначається за формулою:
L вн = n 1 L 1 + (n 1 -1) L 2 + L 3, (2.1)
де L 1-розмір підвіски по довжині ванни, мм, L 2-відстань між підвісками, мм, L 3-відстань між торцевою стінкою і краєм підвіски, мм; n 1-число завантажуються на одну штангу підвісок.
L вн = 500 +2 · 150 = 800мм,
L 2 = 0, тому що на катодну штангу завішують одну підвіску.
2. ширина ванни при наявності двох катодних знаходиться за формулою:
W вн = n 2 В 1 +2 n 2 В 2 +2 У 3 + n 3 d, (2.2)
де В 1-максимальний розмір деталі по ширині ванни, мм; У 2-відстань між анодом і найближчим краєм деталі, мм; У 3-відстань між внутрішньою стінкою поздовжнього борта ванни і анодом, мм; n 2-число катодних штанг; n 3 -число анодних штанг; d-товщина анода, мм.
W вн = 70.2 +100 · 4 +25 · 2 +5 · 3 = 605мм,
де В 1 = 70мм, В 2 = 100мм, В 3 = 25мм, d = 5мм.
3. внутрішня висота ванни розраховується за формулою:
Н вн = Н 1 + Н 2 + Н 3 + Н 4, (2.3)
де Н 1-висота підвіски (без підвісної гака), мм; Н 2-відстань від дна ванни до нижнього краю деталі, мм; Н 3-висота електроліту над верхнім краєм підвіски, мм; Н 4-відстань від поверхні дзеркала електроліту до верхнього краю бортів ванни, мм.
Н вн = 600 +150 +50 +150 = 950мм,
де Н 2 = 150мм, Н 3 = 50мм, Н 4 = 150мм.
Визначивши розміри ванни хромування, підбирають відповідну ванну по табл № 2.1.
Внутрішні габаритні розміри ванни 05 складають 800 × 700 × 1000 мм. Обсяг електроліту 550л. Ванна має двосторонні бортові відсмоктування і змійовик охолодження уздовж ванн.
4. число ванн хромування за формулою:
N = S · τ / (n · f · 60 · T 0 · k з) (2.4)
де n - кількість рядів катодних штанг у ванні;
T 0 - Дійсний річний фонд часу роботи обладнання (ч);
k з - коефіцієнт завантаження ванни, слід приймати 0,8 - 0,9
N = 5000.10 / (2.0, 26.60.1992.0, 85) = 0,95
приймаємо n = 1
2.3 Тривалість процесу
Табл. № 2.2
Найменування устаткування
Електрохімічна ванна
Хромування
Внутрішні розміри, мм
Lвн, Wвн, Hвн
800х700х1000
Загальний обсяг покриття, м 2
V
5000
Величина завантаження одиниці обладнання, м
Y
0.26
Завантаження, шт.

19231
Час відпрацювання одного завантаження, хв
T
10
Сумарний час відпрацювання всіх завантажень, годину.

3205,1
2.4 Кількість автооператором
Табл. № 2.3
Обсяг покриття, м 2
15000
Габарити підвіски, м
0,6 х 0,5
Величина завантаження на одну катодну штангу, м 2.
Y = 0.13
Кількість катодних штанг, шт
2
У виробництві використовується 1 лінія.
2.5 Складання розчинів та електролітів
Приготування розчинів знежирення. Їх готують послідовним розчиненням всіх компонентів в теплій воді. Твердий їдкий натр розчиняють, помістивши його в герметично закритий спеціальний апарат. У приготовлений розчин додають поверхнево-активні речовини. Коригування розчинів проводять не рідше одного разу на тиждень за даними хімічного аналізу на вміст NaOH, тринатрійфосфату та інших компонентів.
Чистка ванни виробляється 1 раз на місяць згідно з розробленим графіком. Розчин зливається через зливний вентиль і направляється на станцію нейтралізації. Стінки, анод і дно ванни промиваються водою зі шланга. Впали, деталі складаються в спецсетку, промиваються у ванні промивання і відправляються на візку на склад для розбракування. Стінки ванни чистять капроновою щіткою. Перевіряють придатність анодів. Очищають анодні штанги шліфувальною шкуркою. Після проведення всіх робіт промивають водою всі елементи ванни.
Приготування розчину для активування. Отриману концентровану соляну кислоту розчиняють у воді до 100 г / л. При приготуванні розчину потрібно кислоту доливати до води і не в якому випадку навпаки, коригування не рідше разу на тиждень.
Чистка ванни виробляється 1 раз на місяць згідно з графіком. Розчин зливається через зливний патрубок і спрямовується на нейтралізацію. Чистка ванни активування аналогічна чищенні ванни знежирення.
Приготування електроліту міднення.
При наявності ціаніду міді складання електролітів нескладно і полягає в поступовому введенні її розрахункової кількості на концентрований розчин ціаніду калію або натрію при підігріві його до 60-70 0 С і перемішуванні. Після утворення розчину комплексної солі міді його аналізують на вміст вільного ціаніду, коригують, вводять добавки і доливають водою до робочого рівня ванни. Часто електроліт готують з свіжоосадженого основного карбонату міді, одержуваного поступовим додаванням карбонату натрію до розчину сульфату міді до тих пір, поки не перестане виділятися осад.
Приготування електроліту нікелювання.
Електроліз ведеться при температурі 45 - 60 0 С, i до = 2,5 - 10 А / дм 2. Анод - нікель. Вихід нікелю по струму 95%. Перемішування проводять стисненим повітрям.
Для приготування електроліту окремо розчиняються основні кислоти. Потім розчини зливають у ванни в наступному порядку: борна кислота, хлорид натрію. Ванну доводять до робочого об'єму, нагрівають до 60 - 80 0 С і ретельно перемішують до повного розчинення компонентів. Отриманий розчин очищають, фільтрують і відстоюють. Для підвищення електропровідності в електролітах, що містять низьку концентрацію сульфату нікелю (150 200 г / л), в розчин вводять сульфати натрію або магнію.
Приготування хромового електроліту. Для приготування електроліту розраховану кількість хромового ангідриду дробиться на невеликі шматки, завантажується в ванну хромування і заливається для кращого розчинення водою, підігрітою до 60-80 градусів. При цьому можна використовувати водопровідну воду, не забруднену залізом, проте, в районах з жорсткою водопровідною водою для цих цілей необхідно користуватися конденсатором або навіть дистильованою водою. Після розчинення хромового ангідриду розчин перемішують. Для нормального осадження хрому рекомендується зміст в електроліті невеликої кількості Cr3 +, близько 2-4 г / л. У готовому електроліті виробляють пробне хромування. Заміна хромового електроліту проводиться через 1-2 роки і залежить від інтенсивності експлуатації ванни і забруднення її домішками. При експлуатації ванни слід враховувати, що в процесі електролізу концентрація тривалентного хрому в електроліті змінюється в залежності від конфігурації деталей. Так, при хромуванні деталей, площа покриття яких більше площі анода, наприклад, при хромуванні внутрішньої поверхні циліндра, концентрація тривалентного хрому в електроліті поступово зростає. Якщо ж площа деталі катода значно менше площі анода, що має місце при хромуванні зовнішніх циліндричних поверхонь, то зміст тривалентного хрому в електроліті знижується.
Коригування електроліту.
Для підтримки постійної концентрації CrO3 і H2SO4 електроліт періодично коригують шляхом введення до нього нових порцій хромового ангідриду і сірчаної кислоти. Кількість додається у ванну хромового ангідриду визначається на підставі питомої ваги електроліту або результатами аналізу. Додавання у ванну CrO3 здійснюється щодня. Коригування електроліту сірчаної кислотою виробляється значно рідше. Один раз на 7-10 днів електроліт піддають аналізу на утримання трьох-і шестивалентного хрому і сірчаної кислоти. На підставі аналізу розраховують відсутню кількість H2SO4 і вводять його в електроліт. Після цього електроліт ретельно перемішують і дають йому відстоятися. Тому сірчану кислоту рекомендується вводити у ванну під час перерв у роботі.
Чищення ванн і електролітів.
1. На всіх ваннах не рідше одного разу на тиждень чистять штанги і аноди залізною щіткою і водою.
2. Промивні води чистять у міру забруднення, але не рідше 1-го разу на місяць.
3. Електроліти фільтрують через бязь у міру забруднення, але не рідше 1-го разу на місяць.
4. Електроліти не підлягають коригуванню, замінювати у міру забруднення та виснаження. Електроліт знежирення замінювати у міру забруднення та виснаження, але не рідше 1-го разу на місяць.
2.6 Проблеми в роботі ванн хромування
Дотримання режиму електролізу і своєчасне коригування електроліту служать запорукою отримання доброякісного хромового покриття. Низька якість підготовки поверхні перед покриттям і відступи від встановленої технології є основними причинами виникнення дефектів.
Табл. № 2.4
Характер неполадок
Причини виникнення
Усунення неполадок
Відшарування покриття
а) Погана механічна або хімічна підготовка поверхні виробу перед покриттям.
б) Деталь перед хромуванням недостатньо прогрілася в електроліті. Різко знизилася температура електроліту, наприклад, внаслідок додавання холодної води під час електролізу. Різко збільшилася щільність струму.
в) Перерва струму в процесі хромування.
а) поліпшити підготовку, перевірити час анодного декапірірованія
б) запобігти можливість перерв струму
в) прогріти деталі
Відшарування хрому разом із подслоем нікелю
а) Недостатня товщина нікелевого підшару
б) Занадто велика тривалість хромування
в) Погана підготовка перед нікелюванням
а) Збільшити товщину підшару нікелю
б) откореектіровать час хромування
в) поліпшити підготовку
Матові опади
а) Низька температура
б) Недостатній прогрів деталей перед включенням струму
а) Підвищити температуру електролізу
б) Поліпшити прогрів деталей
Матові плями
а) Висока щільність струму
б) Прополіровка підшару нікелю
в) Домішки заліза
г) Занадто боьлшое зміст сірчаної кислоти
а) Відрегулювати силу струму
б) Збільшити товщину шару нікелю
в) Замінити частину лектроліта новим
г) осадити сірчану кислоту за допомогою барієвих солей
Пригар на краях
Велика щільність струму на краях
Встановити екрани, закруглити краю
коричневі плями
а) Домішки заліза
б) Велике зміст трехвалетного хрому
в) Недостатній зміст сірчаної кислоти
а) Замінити частину електроліту
б) окислити тривалентний хром
в) Додати сірчану кислоту
райдужні плями
а) Недостатній зміст сірчаної кислоти
б) Окислювання підшару
а) Додати сірчану кислоту
б) Поліпшити декапірірованіе перед хромуванням
Незахромірованние ділянки
а) Погане знежирення
б) Залишки окислів
в) Наявність отворів у деталях
Г) Зіткнення деталей
а) Поліпшити знежирення
б) Поліпшити травлення і декапірірованіе
в) Закласти отвори свинцевими пробками
г) Перевірити розташування деталей у ванні
Наявність окремих точок і пір на хромованої поверхні
а) Пори і раковини в металі
б) Бульбашки водню затримуються на поверхні деталі
а) Поліпшити механічну підготовку деталей
б) Поліпшити підвішування деталей. Періодично струшувати їх
Видимі тріщини в шарі хрому і стали
Наявність гартівних напруг в сталі
Прогріти деталі перед хромуванням при 150 - 180 0 С. Хромувати при низькій температурі і щільності струму
Нерівномірний розподіл хрому по товщині
а) занадто товсте нашарування хрому з непрофільовані анодами
б) утворення плівки на анодах
а) Підібрати аноди відповідної форми
б) Зачистити аноди
На деяких ділянках покриття блискуче, на інших - матове
а) Велика щільність струму
б) Низька температура
в) Неоднакова густина струму на всіх деталях
а) Знизити щільність струму
б) Відрегулювати температуру
в) Застосувати допоміжні аноди або екрани
Сіре покриття на нижній частині деталі
Мала відстань між нижньою частиною деталі і дном ванни.
Нормальне відстань між деталлю і дном ванни повинна становити не менше 70 - 100 мм

3. Контроль виробництва
3.1 Контроль якості покриттів
1. Метод контролю зовнішнього вигляду покриттів.
Метод заснований на виявленні дефектів поверхні покриття зовнішнім оглядом і застосуванні для деталей будь-якої форми та габаритних розмірів.
Контроль проводять оглядом деталей неозброєним оком в приміщенні з освітленістю не менше 300 лк на відстані 25 см від контрольованої поверхні.
Необхідність застосування оптичних приладів із зазначенням кратності збільшення повинна бути обумовлена ​​в технічній документації на виріб.
2. Методи контролю міцності зчеплення покриттів.
Метод нанесення сітки подряпин застосовують для визначення міцності зчеплення покриттів, товщиною не більше 20 мкм. На поверхні контрольованого покриття сталевим вістрям наносять 4-6 паралельних ліній глибиною до підстави металу на відстані від 2.0 до 3.0 мм один від одного і 4-6 паралельних ліній, перпендикулярних до них.
Лінії проводять в одному напрямку. На контрольованої поверхні не повинно спостерігатися відшаровування покриття.
3.2 Контроль виробництва
Якість промислової продукції - це сукупність її властивостей, що визначають здатність цієї продукції до успішної роботи в експлуатації з кращими техніко-економічними показниками. Вимоги, яким має задовольняти якість тієї чи іншої продукції, встановлюються державними стандартами та технічними умовами.
Основним показником якості технічних виробів є їх надійність, тобто ймовірність безвідмовної роботи протягом певного часу в заданих умовах експлуатації.
Для підвищення якості виробів на заводах проводяться заходи щодо вдосконалення їх конструкції, технології та організації виробництва, підвищення кваліфікації робітників. Поряд з цими та іншими заходами, безпосередньо впливають на якість виробів, найважливіше значення має вдосконалення організації технічного контролю за якістю - служби, дисциплінуючої виробництво.
У сучасних умовах роботи промисловості відділ технічного контролю (ВТК) заводу є контролюючою організацією, головний обов'язок якої полягає в запобіганні випуску продукції, що не відповідає стандартам, нормалях, кресленням і технічним умовам.
Основна увага ВТК має бути приділено суворому контролю та всебічному випробуванню готової продукції підприємства, закінченою продукцією основних цехів і найбільш відповідальних операцій, а також аналізу разом з цехами, відділами та лабораторіями підприємства недоліків у виробах, виявлених при їх виготовленні, збірці, випробуваннях та експлуатації, і контролю за усуненням цих недоліків.
Контроль у цехах покриттів може бути переданий у відання начальників цих цехів, із збереженням за ВТК, якщо це необхідно, вибіркового або інспекційного контролю готових деталей після покриття.
У цеху гальванічних і хімічних покриттів застосовуються наступні типи контролю:
1) попередній огляд деталей перед покриттям;
2) контроль за процесом покриття;
3) контроль за якістю покриття деталей;
4) контроль за станом обладнання, приладів та приміщення.
Попередньому огляду перед покриттям піддаються тільки ті деталі, для яких це передбачено технологією контролю. Попередній огляд проводитися з профілактичною метою для виявлення поверхневих дефектів, що не допускають передачу деталей на покриття. Огляд деталей здійснюється за допомогою лупи.
Якщо дефекти переборні, деталі передаються на виправлення, якщо деталі є шлюбом, вони ізолюються і оформляються в установленому порядку.
Виробничі майстри систематично контролюють відповідність покриттів встановленої технології; при контролі перевіряють знежирення деталей, їх монтаж на підвісках, промивку перед покриттям, температуру ванн, щільність струму, напруга, час витримки деталей в ванні, промивання деталей після покриття.
Після проходження всіх встановлених процесів деталі надходять на контрольний пункт.
У деяких випадках, коли це передбачено кресленням і технологією, розміри деталей перевіряються до накладення покриття для перевірки збереження цих розмірів у межах допусків після накладення покриття. Розміри зазвичай контролюються у деталей 1-го - 2-го класів точності. Контроль здійснюється універсальним інструментом, за допомогою приладів або граничними калібрами.
Склад ванн перевіряється періодично за графіком працівниками хімічної лабораторії ЦЗЛ. ЦЗЛ періодично за графіком перевіряє всі прилади цеху. Результати всіх перевірок записуються в журнали.
ОТК в інспекційному порядку систематично контролює своєчасність та правильність перевірок, виконуваних ЦЗЛ, і правильність записів у журналах. ВТК перевіряє також чистоту і дотримання правил експлуатації обладнання, оскільки незадовільний стан ванн, допоміжних приладдя і т.п. може призвести до погіршення якості продукції. Про всі порушення встановленого порядку і режимів ВТК повідомляє начальника цеху, вимагаючи негайного усунення недоліків.
Всі види виробничих і контрольних процесів, склади ванн, їх аналіз та застосовуються режими в гальванічних цехах повинні відповідати затвердженими інструкціями.
Устаткування і оснащення. У цеху гальванічних покриттів організовується центральний контрольний пункт розташований поблизу складу деталей. Пункт обладнується столами для контролерів і стелажами для розкладки деталей. Для зберігання інструментів, приладів і реактивів передбачаються шафи.
Контрольно-вимірювальне обладнання складається з комплекту універсального інструмента, комплекти еталонів, луп з десяти-й тридцяти - кратним збільшенням, набору реактивів, приладів для контролю товщини покриттів хімічними методами, набору бюреток і приладів для визначення товщини покриття магнітним методом. Для рахунки великих партій дрібних деталей застосовуються рахункові ваги.
3.3 Техніка безпеки і охорона праці
Цехи електрохімічних покриттів є несприятливими з точки зору безпеки праці. Технологія нанесення покриттів пов'язана із застосуванням і виділенням речовин, шкідливих для здоров'я людини.
1. Хромові електроліти
1.1 Ванни хромування повинні бути обладнані автоматичними регуляторами температури, стулковими кришками, заливальним пристосуваннями.
1.2 Рівень розчину у ванні хромування при завантаженні деталями повинен бути на 150 - 200мм нижче країв ванн.
1.3 Місцева витяжна вентиляція на ваннах хромування, що працюють з підігрівом, повинна включатися одночасно з початком підігріву ванн, а вимикатися після повного їх охолодження.
1.4 Працівникам до початку роботи з хромовими електролітами за вказівкою лікаря необхідно змащувати слизову оболонку носа вазеліном, а шкіру рук і обличчя - захисною пастою. При випадковому попаданні електроліту на шкіру обличчя і рук слід видаляти його 5% - ним розчином гіпосульфіту з наступним промиванням холодною водою, а при попаданні в око - 1% - ним розчином гіпосульфіту і проточною водою.
2. Вимоги до виробничих будівель та приміщень
2.1 Цехи і ділянки нанесення металопокриттів, розташовані або в окремих будівлях, або в будівлях з іншими цехами та ділянками, слід споруджувати з вогнестійкого матеріалу, розміщувати по відношенню до житлових забудов з підвітряного боку і на відстані, що визначається відповідно до розрахунку розсіювання шкідливих речовин, але не менш 50м від житлових забудов.
2.2 Підлоги приміщень, в яких розташовуються цехи і ділянки повинні бути рівними. Підвали, тунелі, колодязі, траншеї повинні розташовуватися вище рівня грунтових вод.
2.3 Всі виробничі приміщення повинні обладнуватися засобами пожежогасіння та (у необхідних випадках) сигналізацією.
3. Вентиляція та опалення
3.1 Виробничі приміщення, в яких знаходяться цехи і ділянки металопокриттів, повинні бути обладнані постійно діючої загальнообмінної і місцевої припливно-витяжною вентиляцією з розведенням припливу в робочу зону.
3.2 Мінімальна кратність повітрообміну в приміщеннях повинна бути не менш 5ч-1, а в приміщеннях для допоміжного обладнання не менше 4ч-1. У приміщеннях для зберігання і розфасовки хімікатів необхідно передбачати витяжну вентиляцію.
3.3 Витяжна вентиляція служить для видалення з приміщення забрудненого повітря, припливна - для подачі до приміщення чистого повітря.
3.4 Свіже повітря через нерухомі решітки, що встановлюються в зовнішніх стінах, надходить у камери, де розташовані калорифери. Калорифери призначені для нагріву повітря в зимовий час. З камери повітря розподіляється по приміщенню за допомогою відцентрових вентиляторів по воздуховодам.
4. Освітлення
4.1 У всіх цехах і на дільницях нанесення металопокриттів освітленість робочих поверхонь має становити ≥ 200лк, статі - ≥ 150 лк.
4.2 Освітленість проходів повинна становити 25% від освітленості, створюваної на робочих місцях світильниками загального освітлення, але не менш 75лк - при люмінесцентних лампах і 30лк - при лампах розжарювання.
4.3 При роботі всередині ванн та інших ємностей необхідно застосовувати переносні лампи напругою ≤ 12В.
5. Водопостачання і виробнича каналізація
5.1 Усі приміщення повинні бути забезпечені водою для виробничих та господарських потреб і пиття, а також для пожежогасіння.
6. Вимоги до виробничого обладнання
6.1 Механізми управління та обслуговування ванн слід розташовувати так, щоб працівники не піддавалися впливу високої температури і шкідливих газів.
6.2 Оглядові скла виробничого обладнання та приладів повинні бути хімічно стійкими і захищені металевими гратами.
6.3 Пульт керування конвеєром повинен розташовуватися в місці, зручному для спостереження за роботою всієї транспортної лінії. Зупинка конвеєра повинна бути передбачена на кожному робочому ділянці лінії.
7. Транспортні та зливно - наливні роботи
7.1 Сулії з кислотами і лугами рідкими на спеціальних візках маємо транспортувати два працівники зі швидкістю ≤ 5км / ч.
7.2 При переливанні кислот і лугів повинні застосовуватися спеціальні пристосування з кислотостійких матеріалів.
7.3 Працівники, що транспортують хімічні речовини, зобов'язані користуватися спеціальним одягом та іншими засобами індивідуального захисту.
8.Санітарно-гігієнічна характеристика виробництва
8.1 Для забезпечення санітарно-гігієнічних умов праці на виробництві передбачені наступні санітарно-побутові приміщення: гардеробні, душові, умивальні, курильні місця, місця для розміщення напівдушів, пристрої питного водопостачання, приміщення для обігріву або охолодження, обробки, зберігання та видачі спецодягу.
8.2 Санітарні правила встановлюють гігієнічні вимоги до показників мікроклімату робочих місць виробничих приміщень з урахуванням інтенсивності енерговитрат працюючих, часу виконання роботи, періодів року та містять вимоги до методів вимірювання та контролю мікрокліматичних умов. Показники мікроклімату повинні забезпечувати збереження теплового балансу людини з навколишнім середовищем і підтримка оптимального або допустимого теплового стану організму.
9. Вимоги до застосування засобів індивідуального захисту
9.1 Для захисту працівників від небезпечних і шкідливих виробничих факторів роботодавець своєчасно забезпечує їх спеціальними одягом, взуттям та іншими засобами індивідуального захисту.
9.2 Для зниження рівня шуму на робочих місцях необхідно застосовувати засоби захисту органів слуху.
9.3 Працівники повинні бути навчені правилам користування засобами індивідуального захисту та способів перевірки їх справності.
9.4 У цеху повинні бути аптечки, укомплектовані необхідними медикаментами та перев'язувальними матеріалами.
9.5 Усі працівники повинні вміти надавати першу допомогу потерпілим при отруєнні та опіках кислотою. Лугом та іншими хімічними речовинами.
10. Пожежна безпека
10.1 Згідно НПБ 105-03 проектований гальванічний цех належить до категорії Д, ступінь вогнестійкості - 4, межа вогнестійкості основних будівельних конструкцій зовнішні стіни - 0,25 год; внутрішні несучі - 0,25 ч.
10.2 Для попередження аварій, викликаних струмами короткого замикання, передбачається встановлювати на розподільчому щиті автомати, миттєво відключають ділянки електромережі, на яких сталося коротке замикання.
10.3 Основними методами профілактики є також систематична перевірка опору кола, з'єднань, контактів, а також надійності ізоляції не рідше 1 разу за зміну. Для змінного зберігання промаслених тканин передбачені металеві ящики.
10.4 Для гасіння пожеж в цеху застосовується вода, хімічна піна (вогнегасник ОХП-10 [не застосовувати для гасіння електроустаткування], ВП-10 [для гасіння електрообладнання до 1000 В]), азбестове покривало, пісок;
10.5 Для гасіння пожежі, що виникла в електроліті, передбачається встановлювати на розподільчому щиті автомати, миттєво відключають ділянки електроліту, на яких відбулося
коротке замикання. Крім цих коштів передбачаються позивні сигнали для термінового виклику заводської пожежної охорони. Позивний сигнал подається натисканням на кнопку, попередньо розбивши скло.
11.Електробезопасность обладнання
У цеху знаходяться силові електричні установки постійного і змінного струму. Постійний струм застосовується для живлення гальванічних ванн, напруга 6В, а змінний струм застосовується при освітленні, а також для роботи деякого підйомно-транспортного устаткування: 110В, 220В. Найбільш небезпечним для людини є перемінний струм частотою 50-60 Гц, силою струму 0.1А, напругою понад 250В. Всі корпуси електрообладнання заземлені за допомогою нульового дроту. При ураженні електричним струмом персонал цеху повинен уміти надавати допомогу: усунути вогнище ураження, відключити струм. При втраті свідомості постраждалого необхідно винести на свіже повітря, звільнити від стискує одягу і, при необхідності, застосувати штучне дихання.
Статична електрика і блискавкозахист: Для забезпечення безпеки людей та збереження будівлі в проекті передбачаються заходи щодо захисту від статичної електрики і блискавкозахист. Всі металеві і електропровідні частини технологічного обладнання підлягають заземленню. Опір заземлювального пристрою, призначеного для захисту від статичної електрики допускається до 100 Ом.
Захист від розрядів атмосферної електрики - від прямих ударів блискавок - громовідводи, що складаються з приймача, струмовідводу, заземлення. 3аземленію підлягає металевий дах, металеві дроти заземлюються перед введенням в будівлю.

4. Технологічні розрахунки
4.1 Розрахунок тривалості основних операцій
Вихідні дані: товщина хрому при нанесенні захисно-декоративних покриттів мідь-нікель-хром дорівнює 1 мкм.
Хром наноситься в універсальному електроліті при щільності струму 15А/дм 2. Ванна має дві катодні штанги. На підвіску розміром 500 × 600мм завішується 48 деталей. Підвіска рамкового типу має 4 ряди, в кожному рядку по 6 деталей.
1. визначаємо площу 3х деталей:
S д = S 1 + S 2 + S 3 = 1,186 +0,307 +0,1164 = 1,61 дм 2
2. визначаємо одноразову завантаження деталей у ванну. Так як на одній підвісці розміщується 24 деталі, тобто 8 разів по 3 деталі. На двох підвісках знаходиться 48 деталей, площа яких дорівнює
Y = 16 · S д = 16.1, 61 = 25,76 дм 2,
приймаємо y = 26дм 2
3. розраховуємо час нанесення покриття за формулою:
τ 1 = δγ60000 / (з i k ОТ), (4.1)
де δ-товщина покриття, мм; γ-щільність металу, г / см 3; з-електрохімічний еквівалент, г / (А · год); i k-щільність струму, А / дм 2; ВТ-вихід по току.
τ 1 = 7,0 · 0,001 · 60 000 / (15.0, 323.15) = 5,78 хв;
τ 2 = 4,2 хв; тривалість операції хромування τ = 10хв. τ 2 - завантаження - вивантаження деталей.
4. число завантажень на рік розраховується за формулою:
P = S рік / f, (4.2)

де Р рік-річна програма, м 2; f-одноразова завантаження, м 2.
P = 5000 / 0,26 = 19231
4.2 Розрахунок витрати хімічних речовин
Гальванічний цех є споживачем великої кількості хімікатів, металів для анодів і допоміжних матеріалів. Вихідними даними для розрахунку витрати матеріалів є норми витрат, які визначаються на основі дослідних і розрахункових даних.
Норми витрати повинні бути технічно й економічно обгрунтованими, відповідати зниження питомих витрат матеріалів за рахунок впровадження більш досконалої технології і нових матеріалів.
Розрахунок норм витрати хімікатів.
Норма витрати хімікатів визначається за формулою:
Н х = К (А + В + С) с, (4.3)
де К-коефіцієнт, що враховує тип обладнання; А-норма втрат електроліту на винос з деталями при вивантаженні, г / м 2; По-норма втрат при віднесенні електроліту у вентиляційні канали, г / м 2; С-норма втрат електроліту при фільтрації, коригування і зміні електролітів або розчинів, г / м 2, з-концентрація компонента, г / л.
Коефіцієнт К = 1,8.
За ступенем складності деталі діляться на три групи: I-плоскі деталі й циліндричні деталі без різьби; II-кріпильні, рельєфні і штамповані деталі без площин, в яких затримується електроліт; III-деталі з глухими отворами, в яких затримується електроліт, а також деталі , що мають труднопромиваемие ділянки.
Норми втрат електроліту при нанесенні електрохімічних та хімічних покриттів приведені в табл № 4.1.
Норми втрат електроліту (розчину)
Табл. № 4.1
Електроліт
Група складності
Норма втрат, мл / м 2
А
У
З
Ціанідний і лужної
I
II
III
60
80
110
15
15
15
50
50
50
Кислий
I
II
III
60
80
110
-
-
-
65
65
65
Н х = 1,8 ∙ (60 +15 +50) ∙ 300 = 67500мл
Розрахунок норми витрати хромового ангідриду з урахуванням особливостей процесу хромування для кожної товщини хромового покриття роблять за формулою:
Н х = (А + С) з + (Р + Нд) δ, (4.4)
де А-втрати на винесення складають 0,125 л / м 2 для I групи складності; У-втрати при твердому і декоративному хромуванні рівні 0,05 л / м 2 на 1мкм; С = 0,05 л / м 2, з-концентрація CrO 3, рівна 300г / л; δ-товщина хромового покриття, мкм; Р-кількість хромового ангідриду (г) для покриття 1м 2 при товщині 1мкм, рівне 14г.
Н х = (0,125 +0,05) ∙ 300 + (14 +0,05 ∙ 300) ∙ 1 = 81,5 мл
При нанесенні покриттів в ціанідних (міднення) електролітах відбувається розкладання ціаніду натрію (калію) електричним струмом і вуглекислотою повітря, що необхідно враховувати при розрахунку норм
Н х = (А + С) з + (D + Нд) δ, (4.5)

де А-втрати на винесення, рівні 0,08 л / м 2; У = 0,015 л / м 2; С = 0,05 л / м 2; D-норма втрат на розкладання ціаніду натрію, рівна 2,92 г / м 2, з -концентрація NaCN, г / л; δ-товщина покриття, мкм.
Підставляючи чисельні значення в вищенаведену формулу, отримуємо:
Н х = 0,13 з + (D +0,015 c) δ,
Н х = 0,13 ∙ 10,0 + (2,92 +0,015 ∙ 10,0) ∙ 1,0 = 4,34 мл
Розрахунок норм витрати хімікатів на пуск нового обладнання проводиться за формулою:
Н Х.П. = cVK / 1000, (4.6)
де з-концентрація хімікату в електроліті (розчині), г / л; V-об'єм ванни, л; К-коефіцієнт заповнення ванн, рівний 0,7-0,9.
Н Х.П. = 300 ∙ 550 ∙ 0,9 / 1000 = 148,5 г
Витрата хімікатів на виконання програми розраховується наступним чином:
Q х = Н х δ S рік / 1000 (4.7)
Q х = 67,5 ∙ 1,0 ∙ 5000/1000 = 337,5 кг
4.3 Витрата анодів
Розрахунок норм витрати розчинних анодів.
Норма витрати розчинних анодів встановлюється на 1м 2 поверхні покриття при товщині шару 1мкм з урахуванням неминучих втрат і відходів за формулою:
Н а = 1,06 γ, (4.8)

де 1,06-коефіцієнт, який враховує технологічні втрати на шламообразованіе, невикористані залишки і т.п. Маса покриття площею 1м 2 і товщиною 1 мкм чисельно дорівнює щільності металу покриття, тому замість маси покриття у формулі стоїть величина γ.
Н а = 1,06 ∙ 7,0 = 7,42
Річна витрата розчинних анодів
Q а = Н а δ S рік / 1000 (4.9)
де δ-товщина покриття, мкм; S рік-поверхня покривається в рік, м 2.
Q а = 7,42 ∙ 1,0 ∙ 5000/1000 = 37,1 кг
Розрахунок витрати нерозчинних анодів (розчинів).
Норма витрати встановлюється з урахуванням технологічних втрат на шламообразованіе і відходи, а також змінюваності товщини електродів.
Норму витрат підраховують за формулою:
Н а = К з К s d γ T обр / До про Ф в 60 ∙ 10 -3, (4.10)
де К з-коефіцієнт змінюваності анодів (катодів) на рік; До s-коефіцієнт, що враховує відношення анодної (катодного) поверхні до другого електроду; d-товщина анода (катода) мм; γ - щільність матеріалу анода (катода), г / см 3; T обр-час обробки, хв; До про-коефіцієнт використання обладнання.
При твердому і декоративному хромуванні К з = 1, а К s = 2.
Н а = 1,0 ∙ 2,0 ∙ 100 ∙ 7,0 ∙ 5,8 / 0,93 ∙ 2624 ∙ 60 ∙ 10 -3 = 55,5 г / м 2
Розрахунок норм витрати анодів на запуск обладнання.
Витрата розчинних і нерозчинних анодів (катодів) визначають за формулою:
Ĥ а = n K 1 K 2 L вн Н вн γ d / 1000, (4.11)

де K 1-коефіцієнт, що враховує сумарну ширину анодів по відношенню до довжини ванни, K 1 = 0,6; K 2-коефіцієнт, що враховує відношення довжини анодів до висоти ванни, K 2 = 0,8; n-число анодних (катодних) штанг; L вн, Н вн-довжина і глибина ванни, см; d-товщина анода (катода), см; γ-щільність металу анода (катода), г / см 3.
Ĥ а = 3 ∙ 0,6 ∙ 0,8 ∙ 80 ∙ 95 ∙ 7 ∙ 10/1000 = 766г / м 2
Всі дані по розрахунку витрат річних кількостей хімікатів і анодів (катодів) зводяться в табл. № 4.2, 4.3.
Розрахунок річного розрахунку хімікатів
Табл. № 4.2
Операція
Компонент
Концентрація, г / л
Товщина покриття, мкм
Н х, г / м 2
S рік, м 2
Q х, кг
хромування
Хромовий ангідрид
300
1
81,5
5000
337,5
Розрахунок річного витрати анодів
Табл. № 4.3
Операція
Товщина покриття, мкм
Н а
Ĥ а
S рік, м 2
Q а, кг
г / м 2
хромування
1
55,5
766
5000
37,1
4.4 Витрата води
Вода витрачається в основному на промивання деталей. Вода після промивання потрапляє в каналізацію, тому метою промивки є не тільки видалення розчинів з поверхні деталей, але і їх мінімальне потрапляння у стічні води. Існує дві схеми промивки: одноступінчата і багатоступінчаста. Одноступінчата промивка застосовується в тих випадках, коли розчини мають низьку концентрацію або після якоїсь операції не потрібна ретельної промивки, наприклад між хімічним і електрохімічним знежиренням, висвітленням і пассивированием, між додаткової активацією в ціанідної розчині і нанесенням покриттів в ціанідної електроліті і т.д . Багатоступеневу промивання застосовують після хімічного або електрохімічного знежирення, перед нанесенням покриттів в кислих електролітах, після анодного окислення, електрохімічного полірування, в інших випадках.
Багатоступенева промивка ділиться на прямоточну і противоточную. Методи промивки можуть бути різними: погружний, струменевий, комбінований. При обробці деталей на підвісках, що мають пази, поглиблення і т.д. , А також при обробці деталей насипом застосовується заглибний спосіб; при обробці деталей простої конфігурації - струменевий; при обробці деталей складної конфігурації без пазів і поглиблень і після обробки в важкозмивні розчинах - комбінований.
Витрата води (л / м 2) для будь-якої промивання відповідно до ГОСТ 9.305-84 визначається за формулою:
Q N P = q N N √ K ° F, (4.12)
де q-питома винос електроліту (розчину) з ванни поверхнею деталей; N-число ступенів (ванн) промивки; К °-критерій остаточної промивки деталей; F-промивають поверхню завантаження ванн, м 2 / год (відповідає продуктивності лінії). Орієнтовний питома винос електроліту (розчину) q наведено в табл. № 9.
Критерій остаточної промивання К °, що показує у скільки разів слід знизити концентрацію основного компоненту електроліту (розчину), що виноситься поверхнею деталей до гранично допустимих значень в останній ванні промивання, визначають за формулою:

К ° = С 0 / З п, (4.13)
де С 0-концентрація основного компонента в електроліті, що застосовується для операції, після якої проводиться промивка, г / л; З п-гранично допустима концентрація у воді після операції промивки, г / л.
К ° = 300 / 0,015 = 20 000
Q N P = 0,2 3 березня √ 140.20000 = 0,019 л / м 2
Значення гранично допустимих концентрацій основних компонентів наведено в табл. № 4.5.
Перед промиванням є одна ванна уловлювання, тому питома витрата води зменшують вводячи коефіцієнт К 1 = 0,4. ванни уловлювання обов'язкові після хромування. При струменевого промивання коефіцієнт К 2 = 0,5.
Розрахунковий витрата води збільшують у 1,5 рази на випадок падіння напору у водопровідній мережі.
Q N P рас = 1,5 · 0,019 = 0,03 л / м 2
Питома винос електроліту (розчину)
Табл. № 4.4
Вид обробки
Питома винос, л / м 2
Час стікання, з
підвіска
0,2
0,6
ГДК хімічних компонентів у воді
Табл. № 4.5
Компонент або іон електроліту (розчину)
Операція або характеристика електроліту (розчину) перед промикой
З п, г / л
Сr 6 +
Міжопераційний промивка
0,015
Дані по розрахунку витрат води
Табл. №; 4.6
Спосіб промивки
q, л / м 2
З 0
З п
К °
До 1
До 2
F, м 2 / год
Q N p, л / м 2
1,5 Q N p, л / м 2
г / л
Багато-
ступінчаста
0,2
300
0,015
20000
0,4
0,5
140
0,02
0,03

5. Розрахунок енерговитрат на виробництво операцій
5.1 Вибір джерел постійного струму
Для живлення гальванічних ванн постійним струмом використовують напівпровідникові випрямлячі. Вибір джерел постійного струму проводиться на підставі споживаної сили струму і напруги на ванні. На кожну ванну встановлюють окремий випрямляч; якщо потребная сила струму перевищує потужність випрямляча, встановлюють і більше випрямлячів.
Сила струму розраховується виходячи з густини струму і одноразової завантаження деталей у ванну, вираженої в дм 2,
I = i k y з. (5.1)
I = 15.26 = 390А
Розрахункова сила струму I p повинна бути збільшена на 15-20%.
Для правильного вибору джерел постійного струму необхідно знати напруга на ванні, яке залежить від складу електроліту, режиму роботи та міжелектродних відстаней. Для хромування, міднення, нікелювання з перемішуванням і нагріванням у кислих електролітах, для електрохімічного знежирення і при знятті покриттів - 9,12 В.
Напруга на ванні можна обчислити за формулою:
U = (1 + β) [E a - E k + (1 + α) IR], (5.2)
де β-коефіцієнт, що враховує втрати напруги у контактах і провідниках першого роду; Е а і Е к - анодний і катодний потенціали, В; α - коефіцієнт, що враховує втрати напруги в електроліті за рахунок газонаповнення; I - сила струму, А; R - електролітичне опір електроліту (Ом), яка розраховується за формулою:

R = l (100æ), (5.3)
де l - межелектродное відстань, см; æ - питома електрична провідність, Ом -1 см -1.
R = 30 / (100.0, 60) = 0,5 Ом
При розрахунку напруги на ванні замість сили струму слід підставляти значення щільності струму, а в разі розбіжності анодного і катодного щільності струму - середньоквадратичне щільність струму
i сер = √ i k i a (5.4)
i сер = √ 27 жовтня = 16,43
приймаємо i сер = 16А/дм 2.
У табл. № 5.1 наведені основні параметри гальванічних процесів для розрахунку напруги на ваннах.
Основні параметри гальванічних процесів
Табл. № 5.1
Електроліт
i k
i a
E k
E a
æ
α
β
А / дм 2
У
Ом -1 · см -1
хромування
27,0
10,0
-0,80
+0,80
0,60
0,20
0,10
U = (1 +0,10) [+0,80 - (-0,80) + (1 +0,20) 16,5 0,5] = 12,65 У
Приймаються U = 12B
У гальванічних цехах в даний час для харчування ванн, в яких йдуть електрохімічні процеси, застосовують кремнієві випрямлячі серій ВАК і ВАКР на терісторах. Агрегати серії ВАК виготовляються 24 типів. Вони забезпечують ручне регулювання напруги. Характеристика випрямлячів типу ВАК представлена ​​в табл № 5.2.
Типове позначення агрегатів розшифровується таким чином: ВАКР-630-12У4 - випрямний агрегат на кремнієвих вентилях, реверсивний, номінальний випрямлений струм 630А, номінальне випрямлена напруга 12 або 6В (два режими), кліматичне виконання і категорія розміщення У4 (помірний клімат, опалювальне приміщення) .
Технічна характеристика випрямних агрегатів серії ВАК
Табл. № 5.2
Тип агрегату
Номінальна напруга, В
Номінальна сила струму, А
Габаритні розміри, мм
Потужність, кВт
ККД,%
ВАК-100-12У4
ВАКР-320-18У4
ВАК-630-24У4
ВАКР-630-24У4
ВАКР-630-12У4
12 / 6
18 / 9
24/12
24/12
12 / 6
100
320
630
630
630
600 × 360 × 1000
744 × 496 × 1550
900 × 400 × 1710
900 × 400 × 1710
744 × 496 × 1550
1,2 / 0,60
5,76 / 2,88
15,12 / 7,56
15,12 / 7,56
7,56 / 3,78
78/72
79/72
88/85
88/85
82/73
ВАК-1600-12У4
ВАКР-1600-24У4
ВАК-3200-12У4
ВАКР-3200-24У4
ВАК-6300-12У4
ВАК-12500-24У4
ВАК-25000-48У4
12 / 6
24/12
12 / 6
24/12
12 / 6
24/12
48/24
1600
1600
3200
3200
6300
12500
25000
1000 × 600 × 1600
1000 × 600 × 1600
1000 × 600 × 1600
1400 × 800 × 1600
1555 × 2038 × 2090
2800 × 2575 × 2610
4625 × 5100 × 4735
19,2 / 9,60
38,4 / 19,2
38,4 / 19,2
76,8 / 38,4
75,6 / 37,8
151,2 / 75,6
1200/600
82/70
87/82
83/81
89/84
82/70
88/76
90/86
Примітка: через косу риску вказані два режими роботи агрегату.
Так як при проходженні електричного струму через електроліт виділяється теплота, необхідно перевіряти об'ємну щільність струму, особливо це стосується таких процесів, як хромування і анодування, за формулою:
i v = I / V (5.5)
де i v - об'ємна щільність струму, А / л; V-об'єм електроліту, л.
i v = 390/550 = 0,7 А / л
приймаємо i v = 1 А / л.
Всі дані записуємо в табл. № 5.4

Табл. № 5.4
Найменування процесу
i k,
А / дм 2
І,
А
y з,
дм 2
І р,
А
V,
л
I v,
А / л
U,
У
Тип ІПТ
хромування
15
390
26
468
550
1
12
ВАКР-630-12У4
5.2 Витрата пари та стисненого повітря
Витрата пари. Гальванічних цехах зазвичай нагрівають електроліти та воду для промивання деталей парою. При розрахунку витрати пари необхідно враховувати витрату пари на розігрів електролітів і води і витрата пари на підтримка робочої температури. Час розігріву залежить від обсягу ванн і тиску пари.
Витрата пари на розігрів визначається за формулою:
P 1 = P p · t p, (5.6)
де Р р-норма витрати пари на розігрів розчину у ванні заданого розміру до робочої температури, кг / год; t p-час розігріву, ч.
P 1 = 50.1 = 50кг / год
Витрата пари на підтримка робочої температури:
P 2 = P p. П. · t p. п., (5.7)
де Р р.п. - норма витрати пари на підтримку робочої температури, кг / год; t р.п.-час роботи ванни (за винятком часу розігріву). Норми витрати пари Р р і Р р.п. беруть з табл № 5.5.
P 2 = 11.4 = 44кг / год
Витрата пари на розігрів і підтримка робочої температури електроліту
Табл. № 5.5
Внутрішні габаритні розміри ванн, мм
Ванни хромування
Р р, (кг / год)
Р р.п., (Кг / год)
1120 × 710 × 1250
1120 × 800 × 1250
1120 × 1000 × 1250
1600 × 710 × 1250
1600 × 800 × 1250
1600 × 1000 × 1250
50
69
98
70
79
98
11
15
20
15
17
20
Визначивши витрата пари, виходячи з вищенаведених норм розраховуємо річна витрата пара:
Р рік = (Р 1 + Р 2) Т, (5.8)
де Т = 249, число робочих днів у році.
Р рік = (50 +44) 249 = 23406кг
Річна витрата пари на кожну операцію підраховується окремо, а потім підсумовується за всіма статтями витрат
Р = (nV (1,1 ÷ 1,5) K p T + (1,0 ÷ 1,1) K p. П. Ф в / 1000) Т, (5.9)
де n-число ванн; V-об'єм електроліту або води, м 3; К р-годинна норма витрати пари на розігрів, кг / год; До р.п. - годинна норма витрати пари на підтримку робочої температури, год; Ф в - дійсний річний фонд часу роботи устаткування, год
Р = ((3.550.1, 1.50.249 +1,0 · 44.2624) / 1000) 249 = 5655339кг
Річна витрата пара, розрахований за укрупненими нормами, на нагрів ванн, в яких протікають електрохімічні процеси, необхідно відкоригувати з урахуванням виділення джоулевой теплоти
Q Дж = I U t, (5.10)
Яка еквівалентна теплоті, що виділяється при витраті наступної маси пари (кг):
Р Дж = I U t / (r א), (5.11)
де I-сила струму, А; U-напруга на ванні, В; t-час, хв; r-теплота пароутворення при тиску 0,3 МПа, рівна 2171.10 3 Дж / ​​кг; א-прийнята ступінь сухості пара, що дорівнює 0 , 95;
Р Дж = 390.12.3600 / (2171.10 3 · 0,95) = 8168,7 кг

Табл. № 5.6
Операція
Обсяг V, м 3
Число ванн n, шт
Норма витрати, кг / м
Еквівалент джоулевой теплоти Р Дж, кг
Річна витрата Р рік, кг
К р
До р.п.
хромування
0,55
1
50
44
8168,7
23406
5.3 Витрата стисненого повітря
У гальванічних цехах стиснене повітря витрачається, в основному, на перемішування розчинів та електролітів, а також води. Крім того стисненим повітрям виробляють обдувку деталей і гідропіскоструминна обробку.
Витрата стисненого повітря на перемішування 1л розчину або електроліту становить (л / хв): 1,0 - при середньому перемішуванні. Розрахунок можна зробити виходячи з наступної норми: 0,01-0,02 м 3 / хв на 1 дм довжини катодного штанги. Повітря має бути очищеним. На обдувку витрата стисненого повітря при тиску 0,2-0,3 МПа складає 15-20м 3 / год
Річна витрата стисненого повітря визначають за наведеними нормами з урахуванням обсягу ванни або довжини штанги і дійсного фонду часу роботи обладнання:
W = (nV (1,1 ÷ 1,5) KT + (1,0 ÷ 1,1) K про Ф в / 1000) · Т, (5.12)
W = (3.550.1, 1.9, 24.249 +1,0 · 20.2624 / 1000) · 249 = 1052861м 3
5.4 Вентиляція
Гальванічні цехи належать до категорії шкідливих виробництв внаслідок великої кількості шкідливих речовин, які виділяються під час хімічної та електрохімічної обробки. Для створення нормальних умов праці цеху повинні мати припливно-витяжну вентиляцію. Крім того, багато ванни повинні бути обладнані місцевими бортовими відсмоктувачами, що забезпечують відведення шкідливих домішок з дзеркала електроліту або розчину. Бортові відсмоктувачі встановлюються по довжині ванни. Бортові відсмоктувачі можуть бути одно-і двосторонніми. За конструкції їх ділять на прості (щілисте вікно розташоване перпендикулярно до дзеркала електроліту) і перекинуті (щілина розташована паралельно дзеркала) ./10 /
Розрахунок об'єму повітря, що відсмоктується від дзеркала ванн, виконують за формулою:
L = L 0 K Δt K T K 1 K 2 K 3 K 4, (5.13)
де L 0-питомий об'єм повітря, що відсмоктується від ванн, м 3 / год;
K Δ t-коефіцієнт, що враховує різницю температур розчину й приміщення (табл. № 5.7); K T-коефіцієнт, що враховує токсичність і інтенсивність виділення шкідливих речовин; K 1-коефіцієнт, що враховує тип відсмоктування; K 2-коефіцієнт, що враховує повітряне перемішування розчину , барботаж; K 3-коефіцієнт, що враховує укриття дзеркала електроліту плаваючими тілами; K 4-коефіцієнт, що враховує укриття дзеркала електроліту шляхом введення ПАР.
K 1 = 1,0 для двухбортового відсмоктування без піддування. При повітряному перемішуванні K 2 = 1,2; при укритті дзеркала ванни плаваючими тілами K 3 = 0,75; при укритті дзеркала ванни піною K 4 = 0,5; коефіцієнт токсичності для бортового перекинутого відсмоктування K Т = 1,3.
L = 274428 ∙ 1,47 ∙ 1,3 ∙ 1,0 ∙ 1,2 ∙ 0,75 ∙ 0,5 = 235994м 3 / год
Коефіцієнт K Δ t, враховує різницю температур розчину і повітря в приміщенні
Табл. № 5.7
Різниця температур розчину і повітря, ° С
K Δ t для відсмоктувачів
Різниця температур розчину і повітря, ° С
K Δ t для відсмоктувачів
без піддування
з піддувом
без піддування
з піддувом
0
10
20
30
1,0
1,16
1,31
1,47
1,0
1,03
1,06
1,09
40
50
60
70
1,63
1,79
1,94
2,10
1,12
1,15
1,18
1,21
Питома обсяг відсмоктується повітря L 0 визначається за такими формулами:
для відсмоктувачів простих і перекинутих без піддування
L 0 = 1400 (0,53 ) ∙ 0,66 W вн, (5.14)
де В вн, L вн-внутрішні ширина і довжина ванни, м; Н 1-відстань від дзеркала електроліту до борту ванни, зазвичай рівну 0,2 м;
L 0 = 1400 ∙ м 3 год
Для переміщення повітряних мас підвищеної вологості або містять хімічні сполуки, агресивні до вуглецевих або алюмінієвим сталям, застосовують вентилятори з корозійно-стійкої сталі або з титанових сплавів.
Дані для вибору вентилятора:
Табл. № 5.8
Операція
Тип боротовой відсмоктування
Розміри ванн, мм
L 0, м 3 / год
L, м 3 / год
L вн
W вн
Н 1
хромування
Двосторонній без піддування
800
700
0,2
276013
235994
Вентилятор Ц4-70

Табл. № 5.9
Марка вентилятора
Продуктивність, тис. м 3 / год
Повний тиск, Па
ККД
Потужність, кВт
Габаритні розміри, мм
6,3
15
117,5
0,805
4
1620 × 1185 × 1810
5.5 Витрата електроенергії
Споживачами електроенергії є: 1) джерела постійного струму, 2) електродвигуни; 3) сушильні агрегати; 4) вентилятори; 5) електронагрівачі для нагріву ванн; 6) лампи для освітлення і т.п.
1.Расход електроенергії на роботу джерел постійного струму
W 1 = Р в К про n Ф в / η, (5.15)
де Р в-потужність випрямляча, кВт; До про-коефіцієнт використання обладнання; Ф в-дійсний фонд роботи обладнання, год; η-ККД джерела постійного струму; n-число джерел постійного струму.
W 1 = 7,56 ∙ 0,93 ∙ 1 ∙ 2624/76 = 242,7 кВт
2.Расход електроенергії на роботу електродвигунів
W 2 = nP е. K про Ф у, (5.16)
де Р е-потужність електродвигуна, кВт; n-число електродвигунів.
W 2 = 2 ∙ 10,0 ∙ 0,93 ∙ 2624 = 48807кВт
3.Расход електроенергії на сушильні агрегати
W 3 = Р з n К з До про Ф у, (5.17)
де Р з-потужність сушильного агрегату, кВт; n-число сушильних агрегатів; К з-коефіцієнт використання сушильного агрегату;
W 3 = 2,7 ∙ 1,0 ∙ 0,93 ∙ 0,93 ∙ 2624 = 6127,6 кВт
4.Расход електроенергії на роботу вентилятора
W 4 = Р в n Фв / η, (5.18)
де Р в - потужність електродвигуна вентилятора, кВт; n-число електродвигунів; Фв-дійсний фонд часу роботи обладнання, год; η-ККД випрямляча.
W 4 = 4 ∙ 1 ∙ 2624 / 0,805 = 13038кВт
5.Расход електроенергії на освітлення
W 5 = 0,015 S уч Ф в К осв, (5.19)
де 0,015-питома норма потужності освітлення, кВт / м 2; S уч - площа ділянки, м 2; До осв-коефіцієнт, що враховує час, необхідний на освітлення.
W 5 = 0,015 ∙ 1152 ∙ 2624 ∙ 0,84 = 3803кВт

6. Екологічна оцінка виробництва
У результаті процесу хромування деталей виділяється достатньо велика кількість речовин, що роблять шкідливий вплив на здоров'я людини і навколишнє середовище.
Тому, необхідно створення маловідходної, екологічно безпечної технології. Першочерговими завданнями є різке скорочення обсягу споживаної води, припинення скидання стічних вод, що містять токсичні сполуки, в каналізацію і регенерація кольорових металів.
Найпростішими способами зменшення виносу солей металів з ванн покриттів і потрапляння їх до промивні води є:
1) витримування підвісок або кошиків з деталями при вивантаженні над ванною 10 - 15с для стікання з них більшої частини електроліту, захопленого деталями при вилученні з ванн;
2) введення до складу електролітів поверхнево-активних речовин, що знижують поверхневий натяг розчинів, що знижує кількість уносимого з деталями електроліту;
3) промивання деталей після покриття слід проводити спочатку у ваннах з непроточной водою - ваннах-улавливателя, а потім у ваннах з проточною водою каскадного типу.

7. Знешкодження стічних вод
Очисні споруди передбачені для очищення токсичних промислових стоків від гальванічного цеху: кислот, ціаносодержащіх і хромосодержащіх.
Стічні води з гальвано цеху надходять на очисні споруди.
Змішання стоків різних видів не допускається. Стоки містять ціан, 6-ти валентний хром, кислоти, луги і солі важких металів (нікелю, цинку, заліза), зміст яких при скиданні у міську каналізацію лімітується санітарними нормами.
Стічні води після ванн електрохімічного знежирення і після ванн травлення гальванічного цеху, забруднені кислотами, лугами і солями важких металів очищаються хімічним способом на заводських очисних спорудах.
Прийнятий метод обробки кислотно-лужних стоків враховує можливість наявності в кислотно-лужних стоках домішок важких металів. Сутність процесу знешкодження кислотно-лужних стоків полягає у взаємній нейтралізації цих стоків з подальшою до нейтралізацією їх розчином лугу і висажденіі розчинених металів у вигляді гідроксидів розчином гашеного вапна.
Хімічна сторона процесу усереднення стоків:
H 2 SO 4 +2 NaOH ® Na 2 SO 4 +2 H 2 O
2H + +2 OH - ® 2 H 2 O
HCl + NaOH ® NaCl + H 2 O
H + + OH - ® H 2 O
Zn 2 + + Ca (OH) 2 ® Zn (OH) 2 ¯ + Ca 2 +
Cu 2 + + Ca (OH) 2 ® Cu (OH) 2 ¯ + Ca 2 +
Витрата хімреактивів для нейтралізації кислотно-лужних стоків залежить від величини рН вступників стоків.
Кількість вступників кислотно-лужних стоків становить 1875 м 3 / добу або 119,3 м 3 / год. Станція очищення розрахована на очищення промстоків до меж, що дозволяють скидати їх на міські очисні споруди, тобто кислотно-лужні стоки повністю нейтралізуються (рН = 7 ¸ 8).
Знешкодження хромосодержащіх стоків.
1. Застосовувані матеріали.
Сірчана кислота ГОСТ 2184 -77
Тіосульфіт натрію ГОСТ 244 -76
Вапно 60% (пушонка) ГОСТ 9179 -77
Поліакріламін ТУ6 -01 -1049 -92
2. Метод знешкодження
Знешкодження хромсодержащих стоків проводиться в 2 стадії. Суть методу полягає у відновленні 6-ти валентного хрому в тривалентний в кислому середовищі за допомогою 10% розчину бісульфіта натрію і переклад 3-х валентного хрому в гідроокис хрому під дією 3% розчину вапняного молока по реакції:
8CrO 3 +3 Na 2 S 2 O 3 +9 H 2 SO 4 ® 3Na 2 SO 4 +4 Cr 2 (SO 4) 3 +9 H 2 O
Cr 2 (SO 4) 3 +3 Ca (OH) 2 ® 2Cr (OH) 3 +3 CaSO 4

8. Автоматизація виробництва
8.1 Концепція автоматизації виробництва
Системи автоматизації технологічних процесів є найважливішим засобом підвищення продуктивності праці, поліпшення якості продукції, скорочення витрат матеріалів і енергії, скорочення кількості обслуговуючого персоналу, що особливо важливо в таких шкідливих виробництвах, як гальванічні цехи, поліпшення організації виробництва і впровадження прогресивних методів управління виробництвом. Вони знижують аварійність на виробництві, збільшують безпеку роботи установок, підвищують ККД і техніко-економічні показники виробництва.
8.2 Коротка операційна схема технологічного процесу
1. Електрохімічне знежирення
2. Гаряча промивка
3. Холодна промивка
4. Травлення
5. Холодна промивка
6. Активація
7. Холодна промивка
8. Меднение
9. Холодна промивка з уловлюванням
10. Холодна промивка
11. Нікелювання
12. Холодна промивка
13. Гаряча промивка
14. Хромування
15. Холодна промивка з уловлюванням
16. Холодна промивка
17. Сушіння
Табл. № 8.1
Ванна
Параметри
температура
витрата
рівень
щільність струму
Електрохімічне знежирення
+
+
+
Гаряча промивка
+
+
Травлення
+
Холодна промивка
+
+
Сушіння
+
Табл. № 8.2
Апарати й
параметри
Значення
параметра
Вид автоматизації
вимір
регулювання
сигналізація
Ванна електрохімічного знежирення:
температура
рівень
щільність струму
80 0 С
0,8 м
5 А / дм 2
+
+
+
+
+
Ванна гарячої промивки:
витрата
температура
0,225 м 3 / год
90 0 С
+
+
+
+
Ванна травлення:
рівень
0,8 м
+
+
+
Ванна холодної промивки:
витрата
0,533 м 3 / год
+
+
Сушіння:
температура
60 0 С
+
+

8.3 Контур регулювання температури

Згідно з технологією, електрохімічне знежирення, гарячу промивання необхідно вести при температурі 60 - 90 ˚ С, однак у результаті втрат тепла в навколишнє середовище або в результаті втрат тепла на нагрівання деталей, температура у ванні може змінюватися. У зв'язку з цим температура у ванні може підтримуватися автоматично, шляхом зміни подачі пари, що гріє за допомогою системи автоматичного регулювання.
Температура у ваннах вимірюється манометричним термометром ТПЖ-4V (поз. 1-1, 3-1). Чутливий елемент-трубчаста пружина. Уніфікований пневматичний сигнал 0,2 - 1,0 кгс / см подається на вторинний прилад ПВ 10.1П (поз. 1-2, 4-2), який показує і записує температуру і одночасно на регулятор ПР3.31 (поз. 1-3 , 4-3) системи "Старт" для отримання безперервної дії на регулюючий клапан виконавчого механізму, встановленого на лінії подачі пари 25ч32нж (поз. 1-4, 4-4).
Схема автоматичної стабілізації температури працює таким чином, що при зниженні температури у ванні система регулювання збільшує ступінь відкриття клапана лінії подачі пари, що приводить до збільшення витрати його, в наслідок чого температура в реакторі підвищується.
Температура на ванні сушіння вимірюється термоелектричним термометром типу ТХК (поз. 11-1). Чутливий елемент представляє собою два термоелектродах, зварених між собою на робочому кінці у термопару (спай) та ізольованих по всій довжині за допомогою одно-і двоканальні трубок і бус з пірометричних порцеляни та окису алюмінію. Чутливий елемент міститься в захисну арматуру, до складу якої входить водозахищена головка з колодкою затискачів. Вільні кінці термометра через колодку затискачів приєднуються до вторинного приладу КСП-4 (поз. 11-3), призначений для вимірювання, запису та регулювання температури, перетворюються за допомогою датчиків в напругу постійного струму.

8.4 Контроль витрати води

Для вимірювання та регулювання витрати води у ваннах гарячої та холодної промивання застосовують ротаметр з пневматичної дистанційною передачею та місцевої шкалою показиванія РП-2, 5 жуз (поз. 5-1, 7-1), що виробляє вихідний пневматичний сигнал, відповідний даному витраті води. Цей сигнал надходить на вторинний прилад ПВ.10.1П (поз. 5-2, 7-2) і одночасно на вхід ПІ-регулятора типу ПР3.31 (поз. 5-3, 7-3) для отримання безперервної дії на регулюючий клапан виконавчого механізму, встановленого на лінії подачі води 25ч32нж (поз. 5-4, 7-4).
Схема працює в такий спосіб: при підвищенні витрати води система регулювання зменшує ступінь відкриття клапана на лінії подачі води, що призводить до зменшення витрат.

8.5 Контур контролю і регулювання рівня

Регулювання рівня виробляється у ваннах електрохімічного знежирення, травлення, міднення, нікелювання, хромування. Рівень вимірюється за допомогою буйкового рівнеміра типу УБ-П (поз. 2-1, 9-1).
Ця схема автоматичної стабілізації працює наступним чином. При підвищенні рівня у ванні система регулювання зменшує ступінь відкриття клапана лінії подачі рідини, що призводить до зменшення його витрат, в слідстві чого рівень знижується і навпаки.

8.6 Регулювання щільності струму
В гальванічному виробництві велике значення для якості покриття грає дотримання технологічних параметрів. Одним з найважливіших є щільність струму. Регулювання щільності струму здійснюється у ваннах електрохімічного знежирення і хромування, за допомогою випрямлячів марки ТЕРI-800/12Т-ОУХЛ4.

9. Фінансова оцінка проектних рішень
9.1 Характеристики цеху
Проектований ділянка знаходиться в гальванічному цеху, розміром
96 м x 12 м x 6 м .
На гальванічному ділянці проводяться наступні види гальванічних покриттів:
1. Блискуче цинкування (на сталеві вироби) з блискоутворюючими добавками "Ліконд" А "," В "," С "", з використанням безбарвної пасивації "Ліконд 21" і цинкування з хромової пасивацією. Покриття проводяться в напівавтоматичних лініях у стаціонарних ваннах розміром 700х800х800 (для дрібних деталей у барабанах, для великих на підвісках);
2. Блискуче нікелювання (сталі, міді, латуні);
3. Міднення (як самостійне покриття, так і подслой при нікелювання);
4. Хромування блискуче і хромування тверде (зносостійке);
5. Фосфатування з використанням низькотемпературного процесу;
6. Лудіння;
7. Кадміювання;
8. Анодирування алюмінієвих деталей.
У цеху є 8 віконних прорізів.
Вода надходить у цех зі свердловини № 7, тиск 2-3 атм.
Пар, для нагріву електроліту, подається із заводською котельні з тиском 5-6 атм.
Повітря подається з заводської компресорної станції, тиск 4-5 атм.
У цеху встановлено осушувачі повітря. Повітря використовують для сушіння деталей.
Електроенергія подається з електропідстанції компресорної № 1. В якості джерела живлення в гальванічному цеху використовуються випрямні агрегати типу ВАК або ВАКР (I = 200-1000A, U = 12-24B).
Гальванічний цех, призначений для нанесення захисно-декоративних покриттів. У цеху надійдуть деталі з механічних цехів із зазначенням шифру наносимого покриття. Після нанесення покриття деталі укладаються в спеціальну тару і відправляються на склад готових деталей (СГД). На кожну деталь виписується накладна із зазначенням шифру покриття, прізвище робочого наносити покриття і печатка, підпис ВТК.
Хімікати доставляються в цех на спеціально обладнаному автотранспорті, з центрального складу. Всі упаковані, вказані марка, матеріал, термін придатності. У цеху не повинні знаходитися хімікати, що перевищують 2 - 3 денний запас.
Освітлення в цеху здійснюється за допомогою ртутних ламп марки ДРЛ - 400, освітленість повинна складати не менше 300 люкс.
Цех забезпечений приточно - витяжною системою вентиляції. Приплив повітря здійснюється за рахунок припливної камери П7 і П9 в літній час холодне повітря, а в зимовий підігрітий. Витяжна вентиляція здійснюється через бортові відсмоктувачі, розташовані по довжині гальванічних ванн.
9.2 Витрати на інвестиції в автоматизацію виробництва
Розрахунок капітальних вкладень і суми амортизаційних відрахувань:
(9.1)
(9.2)

(9.3)
- Балансова вартість основних фондів, руб.
- Норма амортизації на рік.
Вартість будівель і споруд та сума їх амортизації
Табл. № 9.1
Назва будівель
Балансова вартість, тис. грн.
Норма амортизації,%
Сума амортизації, тис. руб.
Будівля цеху
1500
1
15
Склад сировини
120
1,5
1,8
РАЗОМ:
1600
16,8
Розрахунок вартості обладнання і сума амортизаційних відрахувань
Табл. № 9.2
Найменування устаткування
Кількість
Вартість, тис. руб.
Амортизація
одиниці
загальна
%
тис. руб.
Ванна
Піч сушильна
17
1
175,21
112,1
2978,57
112,1
8,2
6,0
244,25
6,73
РАЗОМ:
3090,67
251
Невраховане обладнання
Силове обладнання
Автоматика
-
-
-
20,45
63,27
52,61
РАЗОМ:
3478
17,87%

, (9.4)

9. 3 Виробничий персонал
· Начальник цеху
· Інженер - технолог
· Економіст - нормувальник
· Комірник
· Гальванік
· Коригувальник
· Слюсар - ремонтник
· Слюсар - сантехнік
· Електрик
· Транспортувальник
· Прибиральник
9.4 Чисельність і фонд зарплати працюючих
Баланс робочого часу: Режим роботи виробництва - однозмінний (8 годинної). Обсяг виробництва: 5000 м 2.
Табл. № 9.3
Найменування показників
Кількість
Календарний фонд часу, Ткав, дні
365
Вихідні і святкові дні, Твих, дні
116
Номінальний фонд робочого часу, вими
249
Невихід на роботу за погодженням з адміністрацією
40
в тому числі з причин:
- Відпустка
24
- Виконання держ. Обязанностей0
2
- Інші невиходи
8
Ефективний фонд робочого часу, ТЕФ, дні
215
- В годинах
1720

Заробітна плата робітників у залежності від займаної посади
Табл. № 9.4
Займана посада
Кількість робочих
Заробітна плата
Начальник цеху
1 чол.
20000 руб.
Інженер - технолог
1 чол.
12000 руб.
Економіст - нормувальник
1 чол.
10000 руб.
Комірник
1 чол.
8000 руб.
Гальванік
12 чол.
15000 руб.
Коригувальник
2 чол.
15000 руб.
Слюсар - ремонтник
1 чол.
12000 руб.
Слюсар - сантехнік
1 чол.
12000 руб.
Електрик
1 чол.
12000 руб.
Транспортувальник
2 чол.
8000 руб.
Прибиральники
2чол.
6000 руб.
Фонд зарплати основних робочих
1. Тарифний фонд заробітної плати основних робітників:
Зтар = РСП х ТЕФ х Пмм х Тчас, де:
РСП-обліковий склад робітників;
ТЕФ-ефективний фонд часу; Пмм-тривалість зміни;
Тчас-годинна тарифна ставка.
Для гальванщіка 4 розряду (Тчас = 5,73)
Зтар = 4 х 211 х 5,73 х 8 = 38688.96 руб.
2. Додатковий фонд зарплати:, (D) за перевиконання норм,
за якість роботи -40%, за шкідливість - 10%.
D = 38688.96 х 0,4 + 38688.96 х 0,1 = 19344.48 руб.
3. Основний фонд зарплати:
Зосн = Зтар + D = 38688.96 + 19344.48 = 58033.44 руб.
4. Додаткова зарплата (оплата відпусток, больнічнихлістов), приймаємо 10% від основного фонду зарплати
Здоп = 5803.34 руб.
5. Річний фонд зарплати основних робочих
Згод = Зосн + Здоп = 58033.44 + 5803.34 = 63836.78 руб
6. Відрахування на соціальне страхування 37% від Згода:
63836.78 х 0,37 = 23619.6 руб.
Частка припадає на калькуляційну одиницю:
Сверблячка = Згод / Вгод = 63836.78 / 545.8 = 116.96 руб / м 2;
Середньорічна зарплата одного робочого
Зср = Сверблячка / РСП = 63836.78 / 4 = 15959.19 руб;
Продуктивність праці одного робітника
ПТ = Вгод / РСП = 545.8 / 4 = 136.45 м 2 / чол.
9 .5 Зарплата допоміжних робітників
Найменування
Професій
Розряд
Р сп
Тариф-
ва ставка
Т еф.
дн.
З тар.
руб.
З осн.
руб.
З рік.
Руб.
Коректність-щик
5
1
11
211
18568
27852
30637.2
Слюсар
5
1
13.2
211
22281.6
33377.4
41220.9
Електрик
5
1
13.2
211
22281.6
33377.4
41220.9
Лаборант
4
2
8.14
211
27480.64
41220.9
45342.9
Контролер
3
2
8.14
211
27480.64
41220.9
45342.9
Транспор-щик
3
2
8.14
211
27480.64
41220.9
45342.9
Всього
218269.5
240096.4
Продуктивність праці одного робітника:
ПТ = Вгод / РСП = 545.8 / 13 = 41.98 м 2 / чол.
9 .6 Фонд зарплати ІТП, моп і службовців
Найменування
посади
Чисельність
чол.
Оклад
на місяць
Річний
Фонд з / пл
Найменування
посади
Чисельність
чол.
Оклад
на місяць
Річний
Фонд з / пл
ІТП:
Начальник цеху
1
5500
66000
Заст. начальника цеху
1
4000
48000
Начальник БТЗ
1
3200
38400
Старший економіст
1
2800
33600
Старший майстер
1
2500
30000
Змінний майстер
1
2200
26400
Начальник тех. бюро
1
3000
36000
Технолог
1
2300
27600
Службовці:
Табельник
1
1800
18000
Бухгалтер
1
2000
24000
Нормувальник
1
2000
24000
МОП:
Прибиральник
1
800
9600
Гардеробник
1
700
8400
Усього:
390000
Продуктивність праці на одного працюючого:
ПТ = Вгод / РСП = 545.8 / 26 = 20.99 м 2 / чол.

Річний фонд зарплати працюючих
NN
п / п
Категорії
Працюючих
Чисельність
чол.
Річний фонд з / пл
1
Основні виробничі
Робітники
4
66257.196
2
Допоміжні
Робітники
11
327296.95
3
ІТП і службовці
11
372000
4
МОП
2
18000
Всього
783554.08
Середньорічна зарплата одного працюючого:
Зср = 783554.08 = 27984.07 руб. на рік.
28

9 .7 Витрата електроенергії
1. На технологічні цілі:
Етехн. = ;
де:
Етеор - витрата електроенергії на технологічні
мети;
Кспр-коефіцієнт попиту, враховує нерівномірність
роботи двигунів -0,7 -, 9;
Кел.сеті-коефіцієнт втрат в електродвигуні -0,97.
Витрата електроенергії
Найменування
Од. мощн.к Вт
Кількість воШт.
Сум. мощн.к Вт
Т еф. роб.
обор. ч
Потреб.ел / ен
КВт / год
Силове
обладнання
електродвигуни
неврахування
обладнання
(20%)
4,5
14
63
763
8694,0
1738,8
Усього:
10432,8
Етехн = 10432.8 х 0.77/0.97 = 7528.82 кВт / год
Норма витрати на калькуляційну одиницю:
Нел = 7528.82 / 545.8 = 13.85 кВт / год м 2;
На рухові мети:
Едв = 7528.82 х 0.7 / 0.97 х 0.9 = 6036.85 кВт / ч.

9 .8 Витрата пари на технологічні потреби
Нп = ;
де: Нп-норма витрати технологічної пари на одиницю продукції, Гкал / м 2;
Пн-потреба пари на годину, Гкал; а-потреба у паропроводах 2 -%;
По-випуск продукції за годину.
Нп = 2.12 х (1 + 2 / 100) / 0.9 = 2.4 Гкал / м 2.
9 .9 Витрата води на технологічні потреби
Нв = ;

де: Нв-сумарна питома норма витрати води, м 3 / год;
Рсум-сумарний добовий або годинну витрату води за операціями, м 3.
Нв = 1.9 / 0.9 = 2.1 м 3 / год.
9 .10 Норми витрати сировини і основних матеріалів на калькуляційну одиницю
Найменування сировини та основних матеріалів
Од. ізм
Кількість потр на
Виконання
Замовлення
Гальванічний обсяг
1.Натр їдкий
кг
16.86
545.8
2.Сода кальцій-ва
кг
8.43
545.8
3Трінатрій фосфат
кг
4.21
545.8
4.Стекло рідке
кг
0.056
545.8
5.Кіслота соляна
кг
6.744
545.8
6 Сода кальцій-ва.
кг
16.86
545.8
7.АФ-13
кг
0.14
545.8
8.КПМ-2
кг
8.76
545.8
9.Біхромат калію
кг
2.02
545.8
9 .11 Цехові витрати
NN п / п
Статті та витрати
Сума тис.руб
Методика розрахунку
1
Зміст цехового персоналу
27984.07
з табл.7
2
Відрахування на соц.страхование
10634
38% від 1ст
3
Поточний ремонт будівель і споруд
12312
2 -% від кошторисів ст-ти зд
4
Амортизація будівель і споруд
157.89
з табл.1
5
Утримання будинків і споруд
315780
5 -% від ст-ти зд. і споруд
6
Охорона праці та техніки безпеки ності
25.5
250руб. на1 працюючого
Разом:
463543.4
7
Інші цехові витрати
463.543
10 -% від суми витрат ст. 1 - 6
Усього:
464006.94
Питомі витрати: 463543.4 / 545.8 = 849.29 руб / м 2.
9 .12. Калькуляція витрат на виконання замовлення
(ТЕРМІН ВИКОНАННЯ ЗАМОВЛЕННЯ 96 ДНІВ)
Статті витрат
Од вим.
Ціна за кг
руб
Кількість який пішов
на замовлення
Сума руб.
1.Матеріальние витрати
Сировина і матеріали
1.Натр їдкий
кг
15
16.86
252.9
2.Сода кальцій-ва
кг
5.95
8.43
50.15
3Трінатрій фосфат
кг
16.75
4.215
70.6
4.Стекло рідке
кг
10
0.56
5.6
5.Кіслота соляна
кг
0.97
6.744
6.54
6.АФ-13
кг
200
0.14
28
7.КПМ-2
кг
16.80
8.76
147.168
8.Біхромат калію
кг
55
2.02
111.1
Разом:
672.05
2.Топліво і енергія для технологічних цілей
Електроенергія
КВт / год
0,50
13.85
6.925
Пар
Гкал
0.57
0.06
0.0342
Вода
м
1.60
2.1
3.36
Стиснене повітря
м
3
64.6
193.8
Разом
204.11
3.Зарплата основних виробничих робітників
руб
5600
Відрахування на соц страхування
руб
788,3
Разом:
6388.3
4.Расходи на утримання та експлуатацію обладнання
руб
2397.5
Цехові витрати (50% від річного фонду)
руб
571
Цехова собівартість
руб
380120
9 .13. Кошторис витрат на утримання та експлуатаціюоборудованія
Найменування статей
Сума тис.руб
Методика розрахунку
1.Содержаніе обладнання та транспортних засобів.
а) зарплата допоміжних робітників
115,871
З розрахунку
б) відрахування на соц.страхование
16,22
в) допоміжні матеріали
3,84 (3 -%) від кошторисної ст-ти устаткув
2.Затрати на електроенергію
1,3
З табл
3.Текущій ремонт обладнання та транспортних засобів
15,36 (12 -%) від кошторисів ст-ти устаткув
4.Амортізація оборотних і тран терств коштів
19,595
З табл.2
Разом:
172,186
Інші витрати на утримання та експлуатацію обладнання
17,219
(10 -%) від суми Витрат
Усього:
189,405
Питомі витрати: = 1950,6 руб / м 2
Техніко-економічні показники на виготовлення замовлення (термін виконання замовлення 96 днів)
NN п / п
Показники
Од вим ..
За проектом
Bипуск продукції
a) У натуральному вираженні
б) у вартісному
вираженні (з ПДВ-20%)
м 2
тис. руб.
545.8

2.
Капітальні витрати на основні виробничі фонди
т.руб
22,7
3.
Оптова ціна одного
Комплекту (з ПДВ-20%)
руб
6,8
4.
Чисельність працюючих
чол
28
5
Фонд заробітної плати всіх працюючих
т.руб
15,7
6.
Середньоденна заробітна плата одного працюючого
руб
26,7
7.
Собівартість одного
Комплекту
руб
3,8
8.
Прибуток з одного
Комплекту
руб.
1,9
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
488.5кб. | скачати


Схожі роботи:
Розрахунок деталей розпірного домкрата і розробка ескізів цих деталей
Нікелювання і хромування
Дефекти деталей освітлення
Розрахунок деталей підйомника
Проектування деталей машин
З`єднання оптичних деталей
Формоутворення деталей литтям
Підрахунок і індикація деталей
Методи виготовлення і обробки деталей
© Усі права захищені
написати до нас