ЗМІСТ
РЕФЕРАТ 2
ПЕРЕЛІК ЛИСТІВ ГРАФІЧНИХ ДОКУМЕНТІВ 3
1. ВСТУП 4
2. ЦІЛІ та здачі ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТУ 5
3. ПЕРЕГЛЯД ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ 6
4. ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА 12
5. ПРИСТРІЙ І ПРИНЦИП ДІЇ АВТОМАТА-Садчик 21
6. РОЗРАХУНОК ОСНОВНИХ ВУЗЛІВ 27
6.1 Розрахунок механізму підйому візка 28
6.2 Розрахунок механізму переміщення візка 29
6.3 Розрахунок вала на міцність
6.4 Розрахунок і підбір підшипників
6.5 Розрахунок і підбір шпонок і муфт
7. ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ І РЕМОНТ 36
АВТОМАТА-Садчик
8. Техніко-економічне обгрунтування ПРОЕКТУ 47
9. АВТОМАТИЗАЦІЯ 57
10. Безпека і екологічність проекту 61
10.1 Забезпечення безпеки працюючих 62
10.2 Екологічність проекту 69
10.3 Надзвичайні ситуації 71
11. ВИСНОВОК 74
12. СПИСОК
РЕФЕРАТ 2
ПЕРЕЛІК ЛИСТІВ ГРАФІЧНИХ ДОКУМЕНТІВ 3
1. ВСТУП 4
2. ЦІЛІ та здачі ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТУ 5
3. ПЕРЕГЛЯД ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ 6
4. ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА 12
5. ПРИСТРІЙ І ПРИНЦИП ДІЇ АВТОМАТА-Садчик 21
6. РОЗРАХУНОК ОСНОВНИХ ВУЗЛІВ 27
6.1 Розрахунок механізму підйому візка 28
6.2 Розрахунок механізму переміщення візка 29
6.3 Розрахунок вала на міцність
6.4 Розрахунок і підбір підшипників
6.5 Розрахунок і підбір шпонок і муфт
7. ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ І РЕМОНТ 36
АВТОМАТА-Садчик
8. Техніко-економічне обгрунтування ПРОЕКТУ 47
9. АВТОМАТИЗАЦІЯ 57
10. Безпека і екологічність проекту 61
10.1 Забезпечення безпеки працюючих 62
10.2 Екологічність проекту 69
10.3 Надзвичайні ситуації 71
11. ВИСНОВОК 74
12. СПИСОК
РЕФЕРАТ
Автомат-садчик, прес СМ-1085, лінія з виробництва силікатної цегли, транспортер - накопичувач ряду, переносник ряду, транспортер - накопичувач шару, переносник шару.
Дипломний проект містить: сторінки, 10 аркушів графічних документів, малюнків, таблиць, формул, 22 літературних джерела.
Метою дипломного проекту є установка автомата-садчика на прес СМ-1085 з метою підвищення надійності та ефективності роботи.
На ТОВ «ККЗ» (Камишловскій цегельний завод) працює лінія по виробництву силікатної будівельної цегли методом напівсухого пресування. Основні напрями щодо збільшення ефективності виробництва - зниження частки ручної праці, підвищення продуктивності праці та поліпшення якості продукції.
Автомат-садчик, встановлений на прес СМ-1085, повністю виключає ручну працю на укладанні відпресованому цегли-сирцю на пічні вагонетки. З використанням автомата-садчика на даній операції збільшилася швидкість укладання цегли, що в свою чергу дозволило збільшити кількість пресованого на пресі цегли; збільшилася кількість цегли в садку на вагонетці і якість садки, що призвело до підвищення продуктивності та ефективності роботи обпалювальної печі.
Автомат-садчик, прес СМ-1085, лінія з виробництва силікатної цегли, транспортер - накопичувач ряду, переносник ряду, транспортер - накопичувач шару, переносник шару.
Дипломний проект містить: сторінки, 10 аркушів графічних документів, малюнків, таблиць, формул, 22 літературних джерела.
Метою дипломного проекту є установка автомата-садчика на прес СМ-1085 з метою підвищення надійності та ефективності роботи.
На ТОВ «ККЗ» (Камишловскій цегельний завод) працює лінія по виробництву силікатної будівельної цегли методом напівсухого пресування. Основні напрями щодо збільшення ефективності виробництва - зниження частки ручної праці, підвищення продуктивності праці та поліпшення якості продукції.
Автомат-садчик, встановлений на прес СМ-1085, повністю виключає ручну працю на укладанні відпресованому цегли-сирцю на пічні вагонетки. З використанням автомата-садчика на даній операції збільшилася швидкість укладання цегли, що в свою чергу дозволило збільшити кількість пресованого на пресі цегли; збільшилася кількість цегли в садку на вагонетці і якість садки, що призвело до підвищення продуктивності та ефективності роботи обпалювальної печі.
ПЕРЕЛІК ЛИСТІВ ГРАФІЧНИХ ДОКУМЕНТІВ
За класифікатором ЕСКД
За класифікатором ЕСКД
| Найменування документа | Позначення документа | Формат |
| Автомат-садчик | 171600.30.01.00.00 СБ | А0 |
| Візок з захопленням | 171600.30.01.02.00 СБ | А1 |
| Механізм підйому | 171600.30.01.02.01 СБ | А1 |
| Скат провідний | 171600.30.01.02.08.00 СБ | А1 |
| Колесо | 171600.30.01.02.08.04 | А3 |
| Корпус підшипника | 171600. 30.01.02.08.06 | А3 |
| Вал | 171600. 30.01.02.08.07 | А3 |
| Полумуфта | 171600. 30.01.02.08.09 | А3 |
| Кінематична схема автомата-садчика | 171600. 30.01.00.00 КС | А1 |
| Схема електрична принципова | 1716.00. 30.01.00.00 Е3 | А0 |
1. ВСТУП
Швидке оновлення парку механічного устаткування підприємств будівельних матеріалів, широкого впровадження передової техніки, найбільш прогресивних технологічних процесів і гнучких виробництв, що дозволяють оперативно перебудовуватися на випуск нової продукції і дають найбільший економічний ефект, а також завершення комплексної механізації і переходу до автоматизації має першорядне значення.
Вирішення цієї важливої задачі можливо шляхом створення високоефективних нових і вдосконалення існуючих технологічних процесів, машин та обладнання, які забезпечують отримання високоякісної продукції з мінімальними витратами енергетичних, матеріальних і трудових ресурсів, а також широке використання енергозберігаючих та безвідходних технологій.
Швидке оновлення виробничого апарату, забезпечення якісних зрушень у промисловості будівельних матеріалів, різке зниження ручної праці, підвищення продуктивності праці та поліпшення якості продукції багато в чому залежать від впровадження нової високоефективної техніки, що відповідає цим вимогам.
Швидке оновлення парку механічного устаткування підприємств будівельних матеріалів, широкого впровадження передової техніки, найбільш прогресивних технологічних процесів і гнучких виробництв, що дозволяють оперативно перебудовуватися на випуск нової продукції і дають найбільший економічний ефект, а також завершення комплексної механізації і переходу до автоматизації має першорядне значення.
Вирішення цієї важливої задачі можливо шляхом створення високоефективних нових і вдосконалення існуючих технологічних процесів, машин та обладнання, які забезпечують отримання високоякісної продукції з мінімальними витратами енергетичних, матеріальних і трудових ресурсів, а також широке використання енергозберігаючих та безвідходних технологій.
Швидке оновлення виробничого апарату, забезпечення якісних зрушень у промисловості будівельних матеріалів, різке зниження ручної праці, підвищення продуктивності праці та поліпшення якості продукції багато в чому залежать від впровадження нової високоефективної техніки, що відповідає цим вимогам.
2. ЦІЛІ І ЗАВДАННЯ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТУ
До введення в експлуатацію автомата-садчика укладання відпресованому цегли-сирцю на випалювальні вагонетки проводилася вручну. З преса цегла подавався на транспортер, по якому він переміщувався до обпалювальне вагонетці, куди його переміщував робітник - укладальник. Швидкість укладання була невисока, що знижувало продуктивність роботи преса СМ-1085, на якому вироблялося пресування цегли. Антропометричні дані робітника не дозволяли робити укладання цегли по найбільш оптимальною схемою, тому кількість цеглин у садку було менше. Траплялися легкі травми укладальників (удари кистей і пальців рук).
Завдання дипломного проекту:
1. Автоматизація процесу укладання цегли на випалювальні вагонетки.
2. Садка цегли повинна оптимально поєднувати проникність газами при випалюванні і кількість цегли в садку.
3. Розробити систему ремонту і технічного обслуговування автомата-садчика.
4. Забезпечити безпечні умови праці при використанні автомата-садчика.
5. Провести розрахунки основних вузлів і механізмів.
6. Розрахувати та вибрати стандартне обладнання (двигуни, редуктора, муфти, гальма).
До введення в експлуатацію автомата-садчика укладання відпресованому цегли-сирцю на випалювальні вагонетки проводилася вручну. З преса цегла подавався на транспортер, по якому він переміщувався до обпалювальне вагонетці, куди його переміщував робітник - укладальник. Швидкість укладання була невисока, що знижувало продуктивність роботи преса СМ-1085, на якому вироблялося пресування цегли. Антропометричні дані робітника не дозволяли робити укладання цегли по найбільш оптимальною схемою, тому кількість цеглин у садку було менше. Траплялися легкі травми укладальників (удари кистей і пальців рук).
Завдання дипломного проекту:
1. Автоматизація процесу укладання цегли на випалювальні вагонетки.
2. Садка цегли повинна оптимально поєднувати проникність газами при випалюванні і кількість цегли в садку.
3. Розробити систему ремонту і технічного обслуговування автомата-садчика.
4. Забезпечити безпечні умови праці при використанні автомата-садчика.
5. Провести розрахунки основних вузлів і механізмів.
6. Розрахувати та вибрати стандартне обладнання (двигуни, редуктора, муфти, гальма).
3. ПЕРЕГЛЯД ЛІТЕРАТУРНИХ ДЖЕРЕЛ
Спосіб пресування виробів з матеріалів вологістю 7 - 12% називають напівсухим.
Сирець, спресований по напівсухому способу, має точні геометричні розміри і велику механічну міцність, незначну усадку при сушінні та випалюванні. Завдяки точним геометричним розмірам цегла напівсухого пресування можна використовувати в будівництві в якості як стінового, так і особового вироби, а висока механічна міцність сирцю дозволяє легко автоматизувати його міжопераційні транспортування та садку.
Крім того, незначна вологість прес-порошку дозволяє поєднувати сушку і випалення виробів в одному пічному агрегаті, що зменшує витрату палива і скорочує термін виробництва. Напівсухий спосіб виробництва цегли дає можливість розширити сировинну базу, тому що дозволяє застосовувати Малопластичні глини - глинисті сланці і сухарні глини.
Слід зазначити, що в технічній літературі, що знайомить нас з механічним обладнанням з виробництва будівельних матеріалів, виробів та конструкцій, мало уваги приділено автоматів-садчиком. У деяких джерелах про них немає ні слова, в інших - лише загальні відомості. Опис пристрою та принципу дії зустрічаються вкрай рідко. Методика розрахунку автомата-садчика відсутня.
Причиною цьому служить той факт, що, як правило, виготовленням і впровадженням у виробництво автоматів-Садчиков займаються підприємства з виробництва будівельних матеріалів самі для власних потреб, або замовляють у підприємств тієї ж галузі, на яких вони вже введені в експлуатацію.
Пояснюється це тим, що автомати-садчик встановлюються на конкретну технологічну лінію з урахуванням її особливостей і нюансів.
Розглянемо пристрій автомата-укладальника силікатної цегли на прикладі, взятому з підручника для студентів вузів за фахом «Механічне обладнання підприємств будівельних матеріалів, виробів та конструкцій».
Автомат-укладальник призначений для знімання силікатної цегли-сирцю зі столу преса і укладання його на запарочні вагонетку в штабель, конфігурація якого відповідає поперечним перерізом автоклава.
Автомат-укладальник (мал.) складається з приводу, знімача-кантувача, транспортера-накопичувача, переносний візки з підйомом і висуненням пневмошін, механізму програмування, пневматичного устаткування.
Автомат отримує рух від колінчастого вала 1 преса. Привід відбору потужності включає циліндричну 2 і конічну 3 зубчасті передачі і кривошип 10. Кривошип 10 за допомогою тяги 11 передає коливальні рухи від преса до транспортера-накопичувачу 12. Знімач-кантувач складається з двох парних (симетричних) пневмозахватов 4, які затискають цеглини, знімають їх зі столу преса, розгортають в лінію, кантуют на 90 ˚ і встановлюють на лоткову поверхню стрічки транспортера-накопичувача 12. під час цих операцій знімач повертається у вертикальній площині на 100 ˚. При холостому ході знімача пневмозахвати 4 повертаються у вихідне положення.
Під час перенесення чотирьох цегли з преса на транспортер-накопичувач 12 його стрічка переміщується на величину, рівну товщині цегли. У результаті цього на транспортері-накопичувачі звільняється місце для установки наступного ряду цегли. Це переміщення виробляється приводом 33 транспортера-накопичувача, що одержує рух від валу 9 знімача-накопичувача. Після набору на стрічці транспортера-накопичувача шару цегли візок 24 переносить його на автоклавну (запарочні) вагонетку для укладання в штабель. Переносна візок 24 має привід переміщення, що складається з електродвигуна 27, редуктора 28, зубчастої циліндричної передачі 29 і ковзанок 30, що рухаються по рейках (на малюнку не показані).
На переносний візку змонтований також механізм підйому-спуску, що складається з електродвигуна 31 і редуктора 26, на обох кінцях вихідного валу якого закріплено барабани 25 для навивки каната 23. Канат прикріплений до підйомної рамі 20. Для забезпечення суворого напрямки підйомної рами є дві кінематичні пари, шестерня-рейка 22. У напрямних балках підйомної рами 20 переміщаються ролики 16, до яких підвішена висувна рама 18 з пневмошінамі 17.
Після закінчення вибору шару цегли на стрічці транспортера-накопичувача 12 пневмошіни 17 опускаються в зазори між рядами і слідом за подачею повітря затискають весь шар, після чого піднімаються у вихідне положення. Механізм 24 пересування переносний візки просуває її на позицію укладання, де пневмошіни знижуються на вихідний рівень укладання даного шару, що зумовлено становищем упору 15 сніжателя 14.
Сніжатель являє собою вертикально встановлений вал, на якому в певному порядку закріплені упори, службовці обмежувачами опускання пневмошін. Переносна візок 24, пересуваючись у бік вагонетки, повертає вал сніжателя. Відповідний упор валу займає положення, при якому під час опускання пневмошін на нього набігає кінцевий вимикач, змонтований на підйомної рамі. У цьому нижньому положенні повітря з пневмошін випускається і шар цегли залишається на автоклавної вагонетці, а пневмошіни піднімаються у вихідне положення.
Механізм видвіжкі призначений для формування овального штабеля і являє собою барабан 19 з кулачками, що повертається з позиції на позицію при зворотному ході переносний візки. Кулачки барабана 19 управляють висувною рамой18 з пневмошінамі 17, ролики 16 якої пересуваються по напрямних балках підйомної рами 20. протягом робочого ходу переносний візки 24 висувна рама 18 разом із шаром цегли висуваються на величину уступу в штабелі, а при холостому ході повертається у вихідне положення. Висувна рама пересувається за допомогою пневмоциліндра 21.
Штовхач 13, встановлюваний в колії між рейками нижче осі вагонетки, призначений для виштовхування завантаженої автоклавної вагонетки і подачі поршнів. Для пересування штовхача служить пневмоцилиндр 32 з ручним управлінням.
Призначення механізму програмування - включати переносну візок 24 в автоматичну роботу після набору на транспортері-накопичувачі 12, необхідного для даного шару кількості цеглин. Він являє собою храповой диск 7, на якому закріплений кулачок 5 програмування, яка впливає через важіль 6 і на кінцевий вимикач. Замикаючись в моменти закінчення набору даного шару штабеля, він тим самим подає імпульс на включення схеми автоматичного керування. Храповий диск 7 наводиться в рух разом з кулачком 5 від ексцентрика знімача через тягу з хитним важелем 8. [].
Спосіб пресування виробів з матеріалів вологістю 7 - 12% називають напівсухим.
Сирець, спресований по напівсухому способу, має точні геометричні розміри і велику механічну міцність, незначну усадку при сушінні та випалюванні. Завдяки точним геометричним розмірам цегла напівсухого пресування можна використовувати в будівництві в якості як стінового, так і особового вироби, а висока механічна міцність сирцю дозволяє легко автоматизувати його міжопераційні транспортування та садку.
Крім того, незначна вологість прес-порошку дозволяє поєднувати сушку і випалення виробів в одному пічному агрегаті, що зменшує витрату палива і скорочує термін виробництва. Напівсухий спосіб виробництва цегли дає можливість розширити сировинну базу, тому що дозволяє застосовувати Малопластичні глини - глинисті сланці і сухарні глини.
Слід зазначити, що в технічній літературі, що знайомить нас з механічним обладнанням з виробництва будівельних матеріалів, виробів та конструкцій, мало уваги приділено автоматів-садчиком. У деяких джерелах про них немає ні слова, в інших - лише загальні відомості. Опис пристрою та принципу дії зустрічаються вкрай рідко. Методика розрахунку автомата-садчика відсутня.
Причиною цьому служить той факт, що, як правило, виготовленням і впровадженням у виробництво автоматів-Садчиков займаються підприємства з виробництва будівельних матеріалів самі для власних потреб, або замовляють у підприємств тієї ж галузі, на яких вони вже введені в експлуатацію.
Пояснюється це тим, що автомати-садчик встановлюються на конкретну технологічну лінію з урахуванням її особливостей і нюансів.
Розглянемо пристрій автомата-укладальника силікатної цегли на прикладі, взятому з підручника для студентів вузів за фахом «Механічне обладнання підприємств будівельних матеріалів, виробів та конструкцій».
Автомат-укладальник призначений для знімання силікатної цегли-сирцю зі столу преса і укладання його на запарочні вагонетку в штабель, конфігурація якого відповідає поперечним перерізом автоклава.
Автомат-укладальник (мал.) складається з приводу, знімача-кантувача, транспортера-накопичувача, переносний візки з підйомом і висуненням пневмошін, механізму програмування, пневматичного устаткування.
Автомат отримує рух від колінчастого вала 1 преса. Привід відбору потужності включає циліндричну 2 і конічну 3 зубчасті передачі і кривошип 10. Кривошип 10 за допомогою тяги 11 передає коливальні рухи від преса до транспортера-накопичувачу 12. Знімач-кантувач складається з двох парних (симетричних) пневмозахватов 4, які затискають цеглини, знімають їх зі столу преса, розгортають в лінію, кантуют на 90 ˚ і встановлюють на лоткову поверхню стрічки транспортера-накопичувача 12. під час цих операцій знімач повертається у вертикальній площині на 100 ˚. При холостому ході знімача пневмозахвати 4 повертаються у вихідне положення.
Під час перенесення чотирьох цегли з преса на транспортер-накопичувач 12 його стрічка переміщується на величину, рівну товщині цегли. У результаті цього на транспортері-накопичувачі звільняється місце для установки наступного ряду цегли. Це переміщення виробляється приводом 33 транспортера-накопичувача, що одержує рух від валу 9 знімача-накопичувача. Після набору на стрічці транспортера-накопичувача шару цегли візок 24 переносить його на автоклавну (запарочні) вагонетку для укладання в штабель. Переносна візок 24 має привід переміщення, що складається з електродвигуна 27, редуктора 28, зубчастої циліндричної передачі 29 і ковзанок 30, що рухаються по рейках (на малюнку не показані).
На переносний візку змонтований також механізм підйому-спуску, що складається з електродвигуна 31 і редуктора 26, на обох кінцях вихідного валу якого закріплено барабани 25 для навивки каната 23. Канат прикріплений до підйомної рамі 20. Для забезпечення суворого напрямки підйомної рами є дві кінематичні пари, шестерня-рейка 22. У напрямних балках підйомної рами 20 переміщаються ролики 16, до яких підвішена висувна рама 18 з пневмошінамі 17.
Після закінчення вибору шару цегли на стрічці транспортера-накопичувача 12 пневмошіни 17 опускаються в зазори між рядами і слідом за подачею повітря затискають весь шар, після чого піднімаються у вихідне положення. Механізм 24 пересування переносний візки просуває її на позицію укладання, де пневмошіни знижуються на вихідний рівень укладання даного шару, що зумовлено становищем упору 15 сніжателя 14.
Сніжатель являє собою вертикально встановлений вал, на якому в певному порядку закріплені упори, службовці обмежувачами опускання пневмошін. Переносна візок 24, пересуваючись у бік вагонетки, повертає вал сніжателя. Відповідний упор валу займає положення, при якому під час опускання пневмошін на нього набігає кінцевий вимикач, змонтований на підйомної рамі. У цьому нижньому положенні повітря з пневмошін випускається і шар цегли залишається на автоклавної вагонетці, а пневмошіни піднімаються у вихідне положення.
Механізм видвіжкі призначений для формування овального штабеля і являє собою барабан 19 з кулачками, що повертається з позиції на позицію при зворотному ході переносний візки. Кулачки барабана 19 управляють висувною рамой18 з пневмошінамі 17, ролики 16 якої пересуваються по напрямних балках підйомної рами 20. протягом робочого ходу переносний візки 24 висувна рама 18 разом із шаром цегли висуваються на величину уступу в штабелі, а при холостому ході повертається у вихідне положення. Висувна рама пересувається за допомогою пневмоциліндра 21.
Штовхач 13, встановлюваний в колії між рейками нижче осі вагонетки, призначений для виштовхування завантаженої автоклавної вагонетки і подачі поршнів. Для пересування штовхача служить пневмоцилиндр 32 з ручним управлінням.
Призначення механізму програмування - включати переносну візок 24 в автоматичну роботу після набору на транспортері-накопичувачі 12, необхідного для даного шару кількості цеглин. Він являє собою храповой диск 7, на якому закріплений кулачок 5 програмування, яка впливає через важіль 6 і на кінцевий вимикач. Замикаючись в моменти закінчення набору даного шару штабеля, він тим самим подає імпульс на включення схеми автоматичного керування. Храповий диск 7 наводиться в рух разом з кулачком 5 від ексцентрика знімача через тягу з хитним важелем 8. [].
4. ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА
Загальна характеристика виробництва та продукції, що випускається
продукції
Цехом проводиться керамічна цегла з диатомитов методом напівсухого пресування. За призначенням цегла поділяється на:
а) будівельний за ГОСТ 530-95 розміром 250х120х65, застосовуваний для кладки зовнішніх і внутрішніх стін та інших елементів будинків і споруд а також для виготовлення стінових панелей і блоків;
б) особовий за ГОСТ 7484-78 розміром 250х 120х65, застосовуваний для кладки і одночасного облицювання зовнішніх і внутрішніх будівель і споруд;
в) профільний.
Цегла випускається пустотілою з наскрізними вертикальними порожнечами (17 отворів на одному виробі), розташованими перпендикулярно ліжку. Розмір наскрізних циліндричних порожнин повинен бути не більше 20 мм. Товщина зовнішніх стінок цегли від отворів повинна бути не менше 12 мм.
Загальна характеристика виробництва та продукції, що випускається
продукції
Цехом проводиться керамічна цегла з диатомитов методом напівсухого пресування. За призначенням цегла поділяється на:
а) будівельний за ГОСТ 530-95 розміром 250х120х65, застосовуваний для кладки зовнішніх і внутрішніх стін та інших елементів будинків і споруд а також для виготовлення стінових панелей і блоків;
б) особовий за ГОСТ 7484-78 розміром 250х 120х65, застосовуваний для кладки і одночасного облицювання зовнішніх і внутрішніх будівель і споруд;
в) профільний.
Цегла випускається пустотілою з наскрізними вертикальними порожнечами (17 отворів на одному виробі), розташованими перпендикулярно ліжку. Розмір наскрізних циліндричних порожнин повинен бути не більше 20 мм. Товщина зовнішніх стінок цегли від отворів повинна бути не менше 12 мм.
Технологічна схема виробництва
4.1 Видобуток, транспортування, підготовка сировини і подача його на сушку.
Розробка родовища діатоміту (трепельних глини) виробляється відкритим способом цілий рік екскаватором типу ОЕ 5116 з ємністю ковша 1 м ³ в чотири уступу. Висота уступу 7м.
Діатоміти з кар'єру транспортуються автосамоскидами марки МАЗ вантажопідйомністю 8 тонн у сховище, яке призначене для вилежки і усереднення, а також створення запасу для безперебійної роботи технологічної лінії в осінньо-весняний і зимовий періоди. Обсяг сховища до 30 тис. м ³. Завантаження сховища диатомитов автосамоскидами проводиться через бічні розвантажувальні естакади. Постійна ступінь заповнення його повинна бути не менше 1 / 3. Від естакад діатоміт переміщається бульдозером і розрівнюється по всій площі сховища.
З сховища діатоміт бульдозером типу ДЗ-109 подається в бункер вального змішувача (на базі моделі СМ-246). Число лопатей на валу 22, число обертів вала 32 в хвилину, продуктивність до 35 м ³ / год, потужність електродвигуна 55 кВт.
Змішувачем виробляється:
1) Розпушування великих природних злежалих грудок діятимуть.
2) Рівномірна подача розпушеному маси на стрічковий транспортер.
3) Дозування подається на транспортер маси діятимуть, яке здійснюється зміною кута повороту лопатей по відношенню до валу в межах 25-30%.
Змішувач може працювати на ручному і автоматичних режимах.
Після змішувача задана за обсягом маса діятимуть за допомогою транспортера подається в бункер лопатевого живильника-дозатора. Для вловлювання з маси випадково потрапили на транспортер металевих предметів, в кінці його встановлюється електромагніт.
Технічні дані транспортера:
Марка Т-210, ширина стрічки 650 мм, довжина 75 м, потужність електродвигуна 75 кВт. Ел. магніт напругою 127 В постійного струму.
Живильник-дозатор на базі змішувача СМ-477А (число обертів валів 31 в хвилину, продуктивність не менше 18 м ³ / год, потужність електродвигуна 28 кВт) призначений для об'ємного дозування та рівномірної подачі діатомітової маси на транспортер подачі до сушильного барабану.
Видана за заданим обсягом маса діятимуть стрічковими транспортерами подається до сушильних барабанах і надходить через течку з завантажувальної боку працюючого барабана.
4.2 Сушіння діятимуть.
Сушильний барабан типу СМЦ-428.2. Діаметром 2.8 м. Ухил осі барабана до горизонту в бік розвантаження 3 º. Число оборотів барабана 3-6 об / хв. Середня продуктивність барабана 25 т / год. Температура теплоносія на вході 900-1000 º С, на виході 150-180 º С. Тривалість сушіння 30-45 хв.
4.1 Видобуток, транспортування, підготовка сировини і подача його на сушку.
Розробка родовища діатоміту (трепельних глини) виробляється відкритим способом цілий рік екскаватором типу ОЕ 5116 з ємністю ковша 1 м ³ в чотири уступу. Висота уступу 7м.
Діатоміти з кар'єру транспортуються автосамоскидами марки МАЗ вантажопідйомністю 8 тонн у сховище, яке призначене для вилежки і усереднення, а також створення запасу для безперебійної роботи технологічної лінії в осінньо-весняний і зимовий періоди. Обсяг сховища до 30 тис. м ³. Завантаження сховища диатомитов автосамоскидами проводиться через бічні розвантажувальні естакади. Постійна ступінь заповнення його повинна бути не менше 1 / 3. Від естакад діатоміт переміщається бульдозером і розрівнюється по всій площі сховища.
З сховища діатоміт бульдозером типу ДЗ-109 подається в бункер вального змішувача (на базі моделі СМ-246). Число лопатей на валу 22, число обертів вала 32 в хвилину, продуктивність до 35 м ³ / год, потужність електродвигуна 55 кВт.
Змішувачем виробляється:
1) Розпушування великих природних злежалих грудок діятимуть.
2) Рівномірна подача розпушеному маси на стрічковий транспортер.
3) Дозування подається на транспортер маси діятимуть, яке здійснюється зміною кута повороту лопатей по відношенню до валу в межах 25-30%.
Змішувач може працювати на ручному і автоматичних режимах.
Після змішувача задана за обсягом маса діятимуть за допомогою транспортера подається в бункер лопатевого живильника-дозатора. Для вловлювання з маси випадково потрапили на транспортер металевих предметів, в кінці його встановлюється електромагніт.
Технічні дані транспортера:
Марка Т-210, ширина стрічки 650 мм, довжина 75 м, потужність електродвигуна 75 кВт. Ел. магніт напругою 127 В постійного струму.
Живильник-дозатор на базі змішувача СМ-477А (число обертів валів 31 в хвилину, продуктивність не менше 18 м ³ / год, потужність електродвигуна 28 кВт) призначений для об'ємного дозування та рівномірної подачі діатомітової маси на транспортер подачі до сушильного барабану.
Видана за заданим обсягом маса діятимуть стрічковими транспортерами подається до сушильних барабанах і надходить через течку з завантажувальної боку працюючого барабана.
4.2 Сушіння діятимуть.
Сушильний барабан типу СМЦ-428.2. Діаметром 2.8 м. Ухил осі барабана до горизонту в бік розвантаження 3 º. Число оборотів барабана 3-6 об / хв. Середня продуктивність барабана 25 т / год. Температура теплоносія на вході 900-1000 º С, на виході 150-180 º С. Тривалість сушіння 30-45 хв.
Сушильний барабан призначений для сушіння діятимуть топковим газами в суміші з повітрям і часткового його подрібнення.
Принцип сушіння діятимуть в барабані є прямоточно-безперервним, гарячі гази з температурою до 1000 º С надходять з топки всередину барабана, стикаються з діатоміти і рухаються з ним в одному напрямку, нагрівають його і міститься в ньому вологу.
Відпрацьовані гази пропускаються через аспіраційну систему і викидаються в атмосферу. При зміні вологості сировини або інтенсивності його подачі в барабан, режим сушіння може регулюватися кількістю надходить в барабан газу і незначною зміною його температури.
4.3 Транспортування висушеного діятимуть, підготовка порошку.
Висушена маса діятимуть від сушильного барабана за допомогою системи елеваторів, стрічкових транспортерів, бункерів, гуркоту подається в молотковий дробарку.
Елеватори ЛГ-250 продуктивністю 14 кг / с, ємність ковша 4л., Швидкість руху ковшів 1.6 м / с. Потужність електродвигуна 7 кВт.
Подрібнення висушеного діятимуть проводиться молоткові однороторні дробаркою СМ-431 типу М-8-6Б. Продуктивність при щілини 13 мм 10-24 т / год. Крупність фракції матеріалу, що завантажується до250 мм. Крупність фракції одержуваного матеріалу до 13 мм. Подрібнювані діатоміт через завантажувальний люк подається в корпус дробарки. При обертанні ротора проводиться подрібнення матеріалу, який прокидається вниз. Номінальна швидкість обертання ротора 1000 об / хв. Електродвигун А02/01-6, діаметр ротора 800 мм, робоча довжина 600 мм, потужність електродвигуна 85 кВт.
Транспортування подрібненого і висушеного діятимуть від дробарки до гуркоту проводиться ковшовим елеватором ЛГ-320ОМ. Просівши порошку здійснюється на гуркоті ГІЛ-32 продуктивністю 90 м ³ / год Розміри сит 1200х2860. Гуркіт вібраційний інерційний. Кількість сит 1.
При просіву (грохочення) виробляється відділення гранул більше 7 мм. Гранули менше 7 мм проходять через сито гуркоту до вивантажувального ятки і розвантажуються в течку транспортера, а розміром більше 7 мм повертаються назад у дробарку для повторного подрібнення.
Після грохочення прес-порошок транспортується в бункери-накопичувачі. У бункерах відбувається деяке вирівнювання вологості запасу порошку.
4.4 Напівсухе пресування цегли.
Діатомітової маса для напівсухого пресування являє собою сипучий порошок, кількість води якого недостатньо для створення навколо зерен суцільної плівки.
Тому діатомітової маса не має пластичністю і зв'язністю. Для додання цеглі-сирцю належної форми, цілісності і необхідної міцності маса пресується під високим тиском, в результаті чого зерна діатомітової порошку зближуються, деформуються, їх сумарна контактна поверхня збільшується і частки діятимуть з'єднуються за рахунок поверхневих молекулярних сил.
Для виробництв цегли застосовують прес СМ - 1085. Даний прес відноситься до типу механічних коліноважільний пресів безперервної дії з двостороннім одноступінчастим режимом пресування.
Максимальне зусилля пресування 630 т.
4.5 Садка цегли-сирцю на випалювальні вагонетки.
Основні вимоги до коші цегли:
а) садка повинна бути міцною, стійкою при великій усадці цегли при випаленні, що досягається перев'язкою її лав.
б) садка повинна бути досить проникною для газів в усіх напрямках і повинна забезпечувати рівномірний розподіл вогню по перетину печі, що досягається пристроєм поздовжніх і поперечних каналів. По зовнішньому периметру садка повинна відповідати внутрішньому профілю обпалювальне каналу, а також склепінням відстань повинна бути не більше 100 мм.
4.6 Транспортування вагонеток до печей.
Транспортування випалювальних вагонеток з садкой цегли до випалювальних тунельним печей проводиться за допомогою електропередавальних візків (ЕПТ) типу РМ-94 З вантажопідйомністю 12 т. Число транспортуються вагонеток - 1. Швидкість пересування 0.4 м / с. Потужність електродвигуна 4 кВт.
4.7 Завантаження тунельної печі вагонетками.
Закочування випалювальних вагонеток з садкой цегли в форкамеру, завантаження тунельної печі випалювальних вагонетками з садкой цегли здійснюється гидротолкателей марки СМ-54 С. Завантаження тунельної печі вагонетками з садкой цегли-сирцю здійснюється за затвердженим графіком проштовхування.
4.8 Випал цегли.
Випал цегли виробляється в тунельних печах. Довжина печі 66 м, ширина каналу 2 м, висота 2.125 м; обсяг обпалювальне каналу 164.5 м ³; ємність печі 32 випалювальні вагонетки. Паливо - природний газ.
Випал є заключним етапом у процесі виробництва цегли, від якого залежить міцність і морозостійкість цегли, його зовнішній вигляд і колір. Основною характеристикою режиму випалювання в тунельній печі є температурна крива.
Випал цегли полягає в тепловій обробці сирцю гарячими газами з температурою від 100 до 1200 º С.
За кількістю що знаходяться одночасно в печі вагонеток вона має 32 позиції. По довжині піч умовно ділиться на три зони: підігріву (2 - 18), випалу (18 - 21), загартування й охолодження (21 - 32). У кожній зоні підтримується певний температурний режим і відбуваються відповідні фізико-хімічні процеси.
4.9 Вивантаження цегли з печі.
Вивантаження обпаленої цегли з печі відбувається одночасно із завантаженням. При закатування в піч з завантажувального кінця однієї вагонетки одночасно викочується одна вагонетка з вигрузочного кінця.
4.10 Транспортування вагонетки з випаленою цеглою на виставкову майданчик.
4.11 Зйомка і укладання цегли на піддони.
На виставковому майданчику з випалювальних вагонеток цегла вручну знімається і вкладається на піддони. Тут же відбувається його сортування по сортаменту згідно еталонам.
Готові піддони козловим краном ККС-10 вантажопідйомністю 10 т переміщуються на вантажно-розвантажувальний майданчик.
4.12 Відвантаження цегли.
Одноразова місткість прирейкової майданчика 500 тис. шт. цегли (1262 піддона). Піддони з цеглою відвантажуються на автотранспорт і в залізничні вагони.
Технологічна схема виробництва цегли методом напівсухого пресування на ТОВ «ККЗ»
Екскаватор
Сховище сировини
Змішувач 2-х вальний
лопатевої СМ-246
Стрічковий транспортер
Лопатевої живильник-дозатор
Стрічковий транспортер
Сушильний барабан Сіоти
СМЦ 48.2
Елеватор ЛГ-250
Стрічковий транспортер Сіоти
Бункери-накопичувачі
Елеватор
Стрічковий транспортер
Гуркіт ГІЛ-22
Молотковая роторна дробарка
СМ-431
Елеватор Сіоти
Стрічковий транспортер
Бункери-накопичувачі
Стрічковий транспортер
Елеватор
Стрічковий транспортер
Прес СМ-1085
Тунельна піч
Вантажно-розвантажувальний майданчик
Принцип сушіння діятимуть в барабані є прямоточно-безперервним, гарячі гази з температурою до 1000 º С надходять з топки всередину барабана, стикаються з діатоміти і рухаються з ним в одному напрямку, нагрівають його і міститься в ньому вологу.
Відпрацьовані гази пропускаються через аспіраційну систему і викидаються в атмосферу. При зміні вологості сировини або інтенсивності його подачі в барабан, режим сушіння може регулюватися кількістю надходить в барабан газу і незначною зміною його температури.
4.3 Транспортування висушеного діятимуть, підготовка порошку.
Висушена маса діятимуть від сушильного барабана за допомогою системи елеваторів, стрічкових транспортерів, бункерів, гуркоту подається в молотковий дробарку.
Елеватори ЛГ-250 продуктивністю 14 кг / с, ємність ковша 4л., Швидкість руху ковшів 1.6 м / с. Потужність електродвигуна 7 кВт.
Подрібнення висушеного діятимуть проводиться молоткові однороторні дробаркою СМ-431 типу М-8-6Б. Продуктивність при щілини 13 мм 10-24 т / год. Крупність фракції матеріалу, що завантажується до250 мм. Крупність фракції одержуваного матеріалу до 13 мм. Подрібнювані діатоміт через завантажувальний люк подається в корпус дробарки. При обертанні ротора проводиться подрібнення матеріалу, який прокидається вниз. Номінальна швидкість обертання ротора 1000 об / хв. Електродвигун А02/01-6, діаметр ротора 800 мм, робоча довжина 600 мм, потужність електродвигуна 85 кВт.
Транспортування подрібненого і висушеного діятимуть від дробарки до гуркоту проводиться ковшовим елеватором ЛГ-320ОМ. Просівши порошку здійснюється на гуркоті ГІЛ-32 продуктивністю 90 м ³ / год Розміри сит 1200х2860. Гуркіт вібраційний інерційний. Кількість сит 1.
При просіву (грохочення) виробляється відділення гранул більше 7 мм. Гранули менше 7 мм проходять через сито гуркоту до вивантажувального ятки і розвантажуються в течку транспортера, а розміром більше 7 мм повертаються назад у дробарку для повторного подрібнення.
Після грохочення прес-порошок транспортується в бункери-накопичувачі. У бункерах відбувається деяке вирівнювання вологості запасу порошку.
4.4 Напівсухе пресування цегли.
Діатомітової маса для напівсухого пресування являє собою сипучий порошок, кількість води якого недостатньо для створення навколо зерен суцільної плівки.
Тому діатомітової маса не має пластичністю і зв'язністю. Для додання цеглі-сирцю належної форми, цілісності і необхідної міцності маса пресується під високим тиском, в результаті чого зерна діатомітової порошку зближуються, деформуються, їх сумарна контактна поверхня збільшується і частки діятимуть з'єднуються за рахунок поверхневих молекулярних сил.
Для виробництв цегли застосовують прес СМ - 1085. Даний прес відноситься до типу механічних коліноважільний пресів безперервної дії з двостороннім одноступінчастим режимом пресування.
Максимальне зусилля пресування 630 т.
4.5 Садка цегли-сирцю на випалювальні вагонетки.
Основні вимоги до коші цегли:
а) садка повинна бути міцною, стійкою при великій усадці цегли при випаленні, що досягається перев'язкою її лав.
б) садка повинна бути досить проникною для газів в усіх напрямках і повинна забезпечувати рівномірний розподіл вогню по перетину печі, що досягається пристроєм поздовжніх і поперечних каналів. По зовнішньому периметру садка повинна відповідати внутрішньому профілю обпалювальне каналу, а також склепінням відстань повинна бути не більше 100 мм.
4.6 Транспортування вагонеток до печей.
Транспортування випалювальних вагонеток з садкой цегли до випалювальних тунельним печей проводиться за допомогою електропередавальних візків (ЕПТ) типу РМ-94 З вантажопідйомністю 12 т. Число транспортуються вагонеток - 1. Швидкість пересування 0.4 м / с. Потужність електродвигуна 4 кВт.
4.7 Завантаження тунельної печі вагонетками.
Закочування випалювальних вагонеток з садкой цегли в форкамеру, завантаження тунельної печі випалювальних вагонетками з садкой цегли здійснюється гидротолкателей марки СМ-54 С. Завантаження тунельної печі вагонетками з садкой цегли-сирцю здійснюється за затвердженим графіком проштовхування.
4.8 Випал цегли.
Випал цегли виробляється в тунельних печах. Довжина печі 66 м, ширина каналу 2 м, висота 2.125 м; обсяг обпалювальне каналу 164.5 м ³; ємність печі 32 випалювальні вагонетки. Паливо - природний газ.
Випал є заключним етапом у процесі виробництва цегли, від якого залежить міцність і морозостійкість цегли, його зовнішній вигляд і колір. Основною характеристикою режиму випалювання в тунельній печі є температурна крива.
Випал цегли полягає в тепловій обробці сирцю гарячими газами з температурою від 100 до 1200 º С.
За кількістю що знаходяться одночасно в печі вагонеток вона має 32 позиції. По довжині піч умовно ділиться на три зони: підігріву (2 - 18), випалу (18 - 21), загартування й охолодження (21 - 32). У кожній зоні підтримується певний температурний режим і відбуваються відповідні фізико-хімічні процеси.
4.9 Вивантаження цегли з печі.
Вивантаження обпаленої цегли з печі відбувається одночасно із завантаженням. При закатування в піч з завантажувального кінця однієї вагонетки одночасно викочується одна вагонетка з вигрузочного кінця.
4.10 Транспортування вагонетки з випаленою цеглою на виставкову майданчик.
4.11 Зйомка і укладання цегли на піддони.
На виставковому майданчику з випалювальних вагонеток цегла вручну знімається і вкладається на піддони. Тут же відбувається його сортування по сортаменту згідно еталонам.
Готові піддони козловим краном ККС-10 вантажопідйомністю 10 т переміщуються на вантажно-розвантажувальний майданчик.
4.12 Відвантаження цегли.
Одноразова місткість прирейкової майданчика 500 тис. шт. цегли (1262 піддона). Піддони з цеглою відвантажуються на автотранспорт і в залізничні вагони.
Технологічна схема виробництва цегли методом напівсухого пресування на ТОВ «ККЗ»
Екскаватор
Сховище сировини
Змішувач 2-х вальний
лопатевої СМ-246
Стрічковий транспортер
Лопатевої живильник-дозатор
Стрічковий транспортер
Сушильний барабан Сіоти
СМЦ 48.2
Елеватор ЛГ-250
Стрічковий транспортер Сіоти
Бункери-накопичувачі
Елеватор
Стрічковий транспортер
Гуркіт ГІЛ-22
Молотковая роторна дробарка
СМ-431
Елеватор Сіоти
Стрічковий транспортер
Бункери-накопичувачі
Стрічковий транспортер
Елеватор
Стрічковий транспортер
Прес СМ-1085
Тунельна піч
Вантажно-розвантажувальний майданчик
5. ПРИСТРІЙ І ПРИНЦИП ДІЇ АВТОМАТА-Садчик
Автомат-садчик призначений для відбору цегли сирцю від преса СМ-1085 та укладання його в технологічну садку (рис.5.1 і 5.2) на пічну вагонетку розміром 2 х 2 м. Укладання цегли в садку проводиться пошарово в положенні на ліжко.
У автоматі передбачений механізм програмування на 18 шарів садки, причому 12 нижніх шарів укладаються без поздовжньої перев'язки цегли.
Продуктивність автомата прийнята за максимальною паспортною продуктивності преса СМ-1085 - 2040 шт. на годину.
Технічна характеристика
1. Продуктивність максимальна - 2040 шт. / год
2. Кількість цегли в садку - 870 шт.
3. Час набору вагонетки - 40 хв.
4. Встановлена сумарна потужність - 6.6 кВт
Привід накопичувача ряду - 1.1 кВт
Привід накопичувача шару - 2.2 кВт
Привід переміщення переносника шару - 1.1 кВт
Привід підйомника шару - 2.2 кВт
5. Витрата повітря (при тиску в мережі P = 5 атм.) - 0.45 м ³ / 1 тис. шт.
6. Габарити:
довжина - 6585 мм
ширина - 4380 мм
висота - 4500 мм
7. Маса - 2800 кг
Автомат-садчик складається з наступних основних вузлів:
1. Транспортер - накопичувач ряду.
2. Переносник ряду.
3. Транспортер - накопичувач шару.
4. Переносник шару.
Накопичувач ряду служить для накопичення ряд цеглин у кількості 10-ти штук з однаковими зазорами між ними. Він являє собою стрічковий конвеєр, змонтований на зварний рамі. Верхня гілка стрічки підтримується металевою пластиною, нижня - роликами. Приводний барабан приводиться в обертання за допомогою електродвигуна через редуктор.
Переносник ряду призначений для перенесення рядків цегли з накопичувача ряду на транспортер-накопичувач шару садки. Він складається з зварної рами, на якій встановлена переносна каретка. Каретка пересувається по рамі на ковзанках за допомогою пневмоциліндра. На каретці встановлені пневмозажіми на десять цеглин. Пневмозажіми опускаються і піднімаються за допомогою пневмоциліндрів.
Транспортер-накопичувач шару служить для формування шарів садки (50 шт. В нижніх 12-ти шарах). На рамі встановлений приводний барабан і чотири натяжних барабана. Привід транспортера-накопичувача шару складається з електродвигуна і редуктора.
Переносник шару призначений для формування садки цегли на обпалювальне вагонетці перенесенням верств цегли з транспортера-накопичувача шару на під обпалювальне вагонетки. Він складається з зварної рами, в центрі якої встановлений механізм підйому пневмошін. Підйом і опускання виробляється від електродвигуна через редуктор двома зубчастими рейками, укріпленими на штангах, що рухаються по роликах з ребордами. До штанг прикріплена рама з пневмошінамі.
Пересування візка здійснюється по напрямних рами автомата від електродвигуна через редуктор і провідні скати. Довжина ходу візка мінлива і залежить від парності верств садки на обпалювальне вагонетці. Для зміни довжини ходу візка на напрямній рами автомата встановлено програмний пристрій.
Порядок роботи автомата-садчика
При надходженні відформованих цегли від преса на транспортер-накопичувач ряду накопичувач включається від кінцевого вимикача, розташованого на пресі і діє від колінчастого валу. За один цикл роботи преса накопичувач включається два рази, і щоразу просувається на відстань, рівне 327 мм (відстань, займане двома цеглою).
Після того, як під захопленнями ряду накопичується десять цеглин, від десятого цегли спрацьовує кінцевий вимикач і захвати ряду опускаються вниз. Затиснувши цеглини, пневмозажіми піднімаються і каретка переносника ряду пересувається до транспортера-накопичувачу шару на позицію укладання рядка.
На позиції укладання рядка пневмозажіми опускаються, цеглу встановлюються на стрічки транспортера. Переносник повертається у вихідне положення й одночасно включається електропривод транспортера-накопичувача шару і укладений рядок пересувається на певний крок.
Набравши на транспортері п'ять рядків (шар садки), пневмозажіми переносника шару опускаються вниз і захоплюють цеглини шару. Після підйому вгору каретка йде до обпалювальне вагонетці.
Після укладання шару цегли на випалювальну вагонетку переносник шару повертається у вихідне положення і чекає набору наступного шару садки. При поверненні візки у вихідне положення повертається барабан програмного пристрою, тим самим готується зміна довжини ходу візка при наступному перенесення шару садки.
Зробивши 18 циклів, переносник шару перенесе 18 шарів цегли з транспортера-накопичувача шару на випалювальну вагонетку і формування садки буде закінчено. Причому, в рядках 17-го шару набирається по 8 цегли, а в рядках 18-го шару по 6 штук.
Вказівки заходів безпеки
До управління автоматом-садчиком можуть бути допущені оператори, які вивчили його будову, правила експлуатації і пройшли інструктаж з техніки безпеки.
Включення автомата-садчика без подачі звукового сигналу (сирени) не допускається.
Категорично забороняється:
1. Починати або продовжувати роботу в разі виявлення будь-якої поломки або несправності.
2. Чистити, змащувати або виконувати будь-які регулювання механізмів під час роботи автомата-садчика.
3. Знімати огородження під час роботи автомата-садчика.
4. Проводити будь-які роботи з ремонту та налагодження електроапаратури особам, які не мають допуску на цю роботу.
Регулювання, ремонт, а також технічне обслуговування виробляти дозволяється тільки після зняття напруги і розриву ланцюгів управління у двох місцях з обов'язковим вивішуванням таблички "Не вмикати, працюють люди!».
6. РОЗРАХУНОК ОСНОВНИХ ВУЗЛІВ
Розрахунок переносника шару
Вихідні дані:
Вантажопідйомність Q = 0.25 т
Довжина прольоту L = 5 м
Швидкість підйому вантажу υ гр = 0.15 м / с
Швидкість пересування візка υ т = 0.3 м / с
Вибір двигуна механізму підйому вантажу
Статична потужність на валу двигуна при підйомі вантажу із заданою швидкістю, P ст (кВт)
P ст.г = (G гр + G г.у.) * υ гр / 1000 * η,
де G гр - номінальна вага вантажу, Н;
G г.у. - вага вантажозахоплювального пристрою, Н;
υ гр - швидкість підйому вантажу, м / с;
η - загальний ККД механізму,
P ст. г = (2000 + 3000) * 0.15 / 1000 * 0.9 = 0.833 кВт
Приймаються двигун P г.ном = 2.2 кВт
Вибір двигуна механізму переміщення візка
Статична потужність на валу двигуна при пересуванні вантажу номінальної маси із заданою швидкістю, P ст.1 (кВт)
P ст.т = W тр * υ т / 1000 * η,
де W тр - опір пересуванню від сил тертя, Н
W тр = (G гр + G т) * (ƒ * d + 2 * μ / D к) * k р,
де G т - власна вага візка, Н; G т = 5000 Н
ƒ - коефіцієнт тертя в підшипниках; ƒ = 0.015
d - діаметр валу колеса, м; d = 0.045
μ - коефіцієнт тертя кочення, μ = 0.03
D к - діаметр ходового колеса, м; D к = 0.17
k р - коефіцієнт, що враховує опір тертя реборд ходових коліс і торців маточин колеса; k р = 2.5
W тр = (2000 + 5000) * (0.015 * 0.045 + 2 * 0.03 / 0.17) * 2.5 = 6246 Н
P ст.т = 6246 * 0.3 / 1000 * 0.9 = 2.08 кВт
Приймаються двигун МТ 012 - 6;
Р т.ном = 2.2 кВт; n дв = 890 об / хв
Число оборотів ходових коліс, n Х. К.
n Х. К. = υ т / π * D до
n Х. К. = 0.3 / 3.14 * 0.17 = 56 об / хв
Передаточне число редуктора
ί 0 = n дв / n Х. К. = 890 / 56 = 15.9
Вибираємо редуктор типу ВК. Найбільш підходящим для установки на візку є редуктор ВК-350 з передавальним числом 14.67
Тоді фактичне число оборотів ходових коліс
n Х. К. = n дв / ί 0 = 890 / 14.67 = 60 об / хв
Фактична швидкість пересування візка
υ т = π * D до * n Х. К. = 3.14 * 0.17 * 60 = 32 м / хв = 0.5 м / с
Необхідна при цьому потужність двигуна
P т.треб = 6246 * 0.5 / 1000 * 0.9 = 2.4 кВт,
Що відповідає потужності обраного двигуна.
Попередній розрахунок вала на міцність
[Σ]-напруга, що допускається стали
[Σ] = σ -1 / К з,
де
σ -1-межа витривалості сталі при симетричному циклі вигину
σ -1 = 0,43 * σ В,
де
Для прикладу, коли σ У = 690 Н / мм 2
σ -1 = 0,43 * 690 = 297 Н / мм 2
К з-коефіцієнт запасу міцності
Для прикладу, коли К з = 4
[Σ] = 297 / 4 = 74 Н / мм 2
Автомат-садчик призначений для відбору цегли сирцю від преса СМ-1085 та укладання його в технологічну садку (рис.5.1 і 5.2) на пічну вагонетку розміром 2 х 2 м. Укладання цегли в садку проводиться пошарово в положенні на ліжко.
У автоматі передбачений механізм програмування на 18 шарів садки, причому 12 нижніх шарів укладаються без поздовжньої перев'язки цегли.
Продуктивність автомата прийнята за максимальною паспортною продуктивності преса СМ-1085 - 2040 шт. на годину.
Технічна характеристика
1. Продуктивність максимальна - 2040 шт. / год
2. Кількість цегли в садку - 870 шт.
3. Час набору вагонетки - 40 хв.
4. Встановлена сумарна потужність - 6.6 кВт
Привід накопичувача ряду - 1.1 кВт
Привід накопичувача шару - 2.2 кВт
Привід переміщення переносника шару - 1.1 кВт
Привід підйомника шару - 2.2 кВт
5. Витрата повітря (при тиску в мережі P = 5 атм.) - 0.45 м ³ / 1 тис. шт.
6. Габарити:
довжина - 6585 мм
ширина - 4380 мм
висота - 4500 мм
7. Маса - 2800 кг
Автомат-садчик складається з наступних основних вузлів:
1. Транспортер - накопичувач ряду.
2. Переносник ряду.
3. Транспортер - накопичувач шару.
4. Переносник шару.
Накопичувач ряду служить для накопичення ряд цеглин у кількості 10-ти штук з однаковими зазорами між ними. Він являє собою стрічковий конвеєр, змонтований на зварний рамі. Верхня гілка стрічки підтримується металевою пластиною, нижня - роликами. Приводний барабан приводиться в обертання за допомогою електродвигуна через редуктор.
Переносник ряду призначений для перенесення рядків цегли з накопичувача ряду на транспортер-накопичувач шару садки. Він складається з зварної рами, на якій встановлена переносна каретка. Каретка пересувається по рамі на ковзанках за допомогою пневмоциліндра. На каретці встановлені пневмозажіми на десять цеглин. Пневмозажіми опускаються і піднімаються за допомогою пневмоциліндрів.
Транспортер-накопичувач шару служить для формування шарів садки (50 шт. В нижніх 12-ти шарах). На рамі встановлений приводний барабан і чотири натяжних барабана. Привід транспортера-накопичувача шару складається з електродвигуна і редуктора.
Переносник шару призначений для формування садки цегли на обпалювальне вагонетці перенесенням верств цегли з транспортера-накопичувача шару на під обпалювальне вагонетки. Він складається з зварної рами, в центрі якої встановлений механізм підйому пневмошін. Підйом і опускання виробляється від електродвигуна через редуктор двома зубчастими рейками, укріпленими на штангах, що рухаються по роликах з ребордами. До штанг прикріплена рама з пневмошінамі.
Пересування візка здійснюється по напрямних рами автомата від електродвигуна через редуктор і провідні скати. Довжина ходу візка мінлива і залежить від парності верств садки на обпалювальне вагонетці. Для зміни довжини ходу візка на напрямній рами автомата встановлено програмний пристрій.
Порядок роботи автомата-садчика
При надходженні відформованих цегли від преса на транспортер-накопичувач ряду накопичувач включається від кінцевого вимикача, розташованого на пресі і діє від колінчастого валу. За один цикл роботи преса накопичувач включається два рази, і щоразу просувається на відстань, рівне 327 мм (відстань, займане двома цеглою).
Після того, як під захопленнями ряду накопичується десять цеглин, від десятого цегли спрацьовує кінцевий вимикач і захвати ряду опускаються вниз. Затиснувши цеглини, пневмозажіми піднімаються і каретка переносника ряду пересувається до транспортера-накопичувачу шару на позицію укладання рядка.
На позиції укладання рядка пневмозажіми опускаються, цеглу встановлюються на стрічки транспортера. Переносник повертається у вихідне положення й одночасно включається електропривод транспортера-накопичувача шару і укладений рядок пересувається на певний крок.
Набравши на транспортері п'ять рядків (шар садки), пневмозажіми переносника шару опускаються вниз і захоплюють цеглини шару. Після підйому вгору каретка йде до обпалювальне вагонетці.
Після укладання шару цегли на випалювальну вагонетку переносник шару повертається у вихідне положення і чекає набору наступного шару садки. При поверненні візки у вихідне положення повертається барабан програмного пристрою, тим самим готується зміна довжини ходу візка при наступному перенесення шару садки.
Зробивши 18 циклів, переносник шару перенесе 18 шарів цегли з транспортера-накопичувача шару на випалювальну вагонетку і формування садки буде закінчено. Причому, в рядках 17-го шару набирається по 8 цегли, а в рядках 18-го шару по 6 штук.
Вказівки заходів безпеки
До управління автоматом-садчиком можуть бути допущені оператори, які вивчили його будову, правила експлуатації і пройшли інструктаж з техніки безпеки.
Включення автомата-садчика без подачі звукового сигналу (сирени) не допускається.
Категорично забороняється:
1. Починати або продовжувати роботу в разі виявлення будь-якої поломки або несправності.
2. Чистити, змащувати або виконувати будь-які регулювання механізмів під час роботи автомата-садчика.
3. Знімати огородження під час роботи автомата-садчика.
4. Проводити будь-які роботи з ремонту та налагодження електроапаратури особам, які не мають допуску на цю роботу.
Регулювання, ремонт, а також технічне обслуговування виробляти дозволяється тільки після зняття напруги і розриву ланцюгів управління у двох місцях з обов'язковим вивішуванням таблички "Не вмикати, працюють люди!».
6. РОЗРАХУНОК ОСНОВНИХ ВУЗЛІВ
Розрахунок переносника шару
Вихідні дані:
Вантажопідйомність Q = 0.25 т
Довжина прольоту L = 5 м
Швидкість підйому вантажу υ гр = 0.15 м / с
Швидкість пересування візка υ т = 0.3 м / с
Вибір двигуна механізму підйому вантажу
Статична потужність на валу двигуна при підйомі вантажу із заданою швидкістю, P ст (кВт)
P ст.г = (G гр + G г.у.) * υ гр / 1000 * η,
де G гр - номінальна вага вантажу, Н;
G г.у. - вага вантажозахоплювального пристрою, Н;
υ гр - швидкість підйому вантажу, м / с;
η - загальний ККД механізму,
P ст. г = (2000 + 3000) * 0.15 / 1000 * 0.9 = 0.833 кВт
Приймаються двигун P г.ном = 2.2 кВт
Вибір двигуна механізму переміщення візка
Статична потужність на валу двигуна при пересуванні вантажу номінальної маси із заданою швидкістю, P ст.1 (кВт)
P ст.т = W тр * υ т / 1000 * η,
де W тр - опір пересуванню від сил тертя, Н
W тр = (G гр + G т) * (ƒ * d + 2 * μ / D к) * k р,
де G т - власна вага візка, Н; G т = 5000 Н
ƒ - коефіцієнт тертя в підшипниках; ƒ = 0.015
d - діаметр валу колеса, м; d = 0.045
μ - коефіцієнт тертя кочення, μ = 0.03
D к - діаметр ходового колеса, м; D к = 0.17
k р - коефіцієнт, що враховує опір тертя реборд ходових коліс і торців маточин колеса; k р = 2.5
W тр = (2000 + 5000) * (0.015 * 0.045 + 2 * 0.03 / 0.17) * 2.5 = 6246 Н
P ст.т = 6246 * 0.3 / 1000 * 0.9 = 2.08 кВт
Приймаються двигун МТ 012 - 6;
Р т.ном = 2.2 кВт; n дв = 890 об / хв
Число оборотів ходових коліс, n Х. К.
n Х. К. = υ т / π * D до
n Х. К. = 0.3 / 3.14 * 0.17 = 56 об / хв
Передаточне число редуктора
ί 0 = n дв / n Х. К. = 890 / 56 = 15.9
Вибираємо редуктор типу ВК. Найбільш підходящим для установки на візку є редуктор ВК-350 з передавальним числом 14.67
Тоді фактичне число оборотів ходових коліс
n Х. К. = n дв / ί 0 = 890 / 14.67 = 60 об / хв
Фактична швидкість пересування візка
υ т = π * D до * n Х. К. = 3.14 * 0.17 * 60 = 32 м / хв = 0.5 м / с
Необхідна при цьому потужність двигуна
P т.треб = 6246 * 0.5 / 1000 * 0.9 = 2.4 кВт,
Що відповідає потужності обраного двигуна.
Попередній розрахунок вала на міцність
Необхідна умова σ ≤ [σ]
σ-розрахункове напруження валу[Σ]-напруга, що допускається стали
[Σ] = σ -1 / К з,
де
σ -1-межа витривалості сталі при симетричному циклі вигину
σ -1 = 0,43 * σ В,
де
Для прикладу, коли σ У = 690 Н / мм 2
σ -1 = 0,43 * 690 = 297 Н / мм 2
К з-коефіцієнт запасу міцності
Для прикладу, коли К з = 4
[Σ] = 297 / 4 = 74 Н / мм 2
σ = √ (М виг. 2 +0,75 * Т кр. 2) / W,
де
Т кр-крутний момент на валу, Н * мм;
W-осьовий момент опору
W = 0,1 * d 3 = 0,1 * 45 3 = 1064800 мм 3
М виг.-Максимальний згинальний момент
Для прикладу, коли М виг. = 27,67 * 10 6 Н * мм; Т кр = 10,6 * 10 6 Н * мм
σ = √ ((27,67 * 10 6) 2 + (0,75 * 14,4 * 10 6) 2) / 1064800 = 28,5 Н / мм 2
[Σ]> σ
висновок: міцність забезпечена.
Уточнений розрахунок валу на міцність
Необхідна умова n ≥ [n]
n-коефіцієнт запасу міцності;
[N]-дозволений коефіцієнт запасу міцності
Для прикладу, коли [n] = 2,5
n = n σ * n τ / √ (n σ 2 + n τ 2),
де
n σ-коефіцієнт запасу міцності за нормальними напруженням;
n τ - коефіцієнт запасу міцності по дотичним напруженням
n σ = σ -1 / ((k σ * σ v / ε σ * β) + ψ σ * σ т),
де
k σ-ефективний коефіцієнт концентрації нормальних напружень;
ε σ-масштабний фактор для нармально напруг;
β-коефіцієнт враховує вплив шорсткості поверхні;
σ v-амплітуда циклу нормальних напружень
Для прикладу, коли k σ = 1,75; ε σ = 0,61; β = 0,9
σ v = М виг. / 0,1 * d 3,
де
d-діаметр валу, мм;
Для прикладу, коли d = 45 мм
σ v = 27,67 * 10 6 / 0,1 * 45 3 = 25,99 Н / мм 2
σ т-середня напруга циклу нормальних напружень;
Для прикладу, коли σ т = 0
n σ = 297 / ((1,75 * 25,99 / 0,61 * 0,9) +0) = 4,43
n τ = τ -1 / ((k τ * τ v / ε τ * β) + ψ τ * τ т),
де
τ -1-межа витривалості сталі при симетричному циклі кручення
τ -1 = 0,58 * σ -1 = 297 * 0,58 = 172 Н / мм 2
ε τ-масштабний фактор для дотичних напружень;
k τ-ефективний коефіцієнт концентрації дотичних напружень;
β-коефіцієнт враховує вплив шорсткості поверхні;
Для прикладу, коли ψ τ = 0,1; ε τ = 0,52; k τ = 1,6; β = 0,9
τ v = τ т = 0,5 * М к / W р = 14,4 * 10 6 * 0,5 / 0,2 * 220 3 = 3,38 Н / мм 2
n τ = 172 / ((1,6 * 3,38 / 0,52 * 0,9) +0,1 * 3,38) = 14,5
n = n σ * n τ / √ (n σ 2 + n τ 2) = 4,43 * 14,5 / √ (4,43 2 +14,5 2) = 4,24
n ≥ [n]
висновок: міцність забезпечена.
Розрахунок і підбір підшипників
D = 85 мм
B = 19 мм
[C]-динамічна вантажопідйомність підшипника, Н;
f п-коефіцієнт враховує швидкість обертання
Для прикладу, коли [c] = 778000 Н; f п = 0,385
Р е = X * F r * K δ * K T,
де
X-коефіцієнт радіального навантаження;
F R-радіальна сила діє на підшипник, Н;
K δ-коефіцієнт безпеки;
K T-температурний коефіцієнт
Для прикладу, коли X = 1; F R = 32720 Н; K δ = 2; K T = 1,05
з = f h * Р е / f п
Р е = 1 * 32 720 * 2 * 1,05 = 68712 Н
L 10 h = 63000 ч.-номінальна довговічність
f h-коефіцієнт довговічності f h = 4,2 при довговічності 60000 годин
з = 4,2 * 68712 / 0,385 = 749585,5 Н
з <[c]
підшипник придатний.
Розрахунок і підбір шпонок і муфт
t 1 = 5,2 мм
де
b-ширина шпонки, мм;
h-висота шпонки, мм;
l-довжина шпонки, мм;
t 1-глибина паза валу, мм;
А див.-площа зминання, мм 2
А див. = (0,94 * ht 1) * l р,
де
l р-робоча довжина шпонки, мм
l р = lb = 60-14 = 46 мм
А див. = (0,94 * 22-11,2) * 150 = 1422 мм 2
F t = 2 * Т кр. / D = 2 * 14,4 * 10 6 / 170 = 169411,8 Н
σ див. = 169411,8 / 1422 = 119,1 Н / мм 2
[Σ см] = 120 Н / мм 2-напруга, що допускається
σ см <[σ см]
міцність забезпечена.
t 1 = 4,2 мм
l р = lb = 120-32 = 88 мм
А див. = (0,94 * 18-9,2) * 88 = 679,4 мм 2
F t = 2 * Т кр. / D = 2 * 14,4 * 10 6 / 40 = 25043,5 Н
σ див. = 25043,5 / 679,4 = 36,9 Н / мм 2
σ см <[σ см]
міцність забезпечена.
t 1 = 5,6 мм
l р = lb = 90-18 = 72 мм
А див. = (0,94 * 11-5,6) * 72 = 815,3 мм 2
F t = 2 * Т кр. / D = 2 * 389,96 * 10 3 / 60 = 12998,7 Н
σ див. = 12998,7 / 815,3 = 15,9 Н / мм 2
σ з <[σ см]
міцність забезпечена.
t 1 = 5,6 мм
l р = lb = 140-18 = 122 мм
А див. = (0,94 * 11-5,6) * 122 = 578,3 мм 2
F t = 2 * Т кр. / D = 2 * 382,17 * 10 3 / 60 = 12739 Н
σ див. = 12739/578, 3 = 22 Н / мм 2
σ см <[σ см]
міцність забезпечена.
Підбір муфт
Вибираємо муфту на тихохідному валу редуктора
Т = Т кр. * До 1 * К 2 * К 3,
де
До 1, К 2, К 3-коефіцієнт запасу
Для прикладу, коли К 1 = 1,3; К 2 = 1,3; К 3 = 1,3
Т = 14,4 * 1,3 * 1,3 * 1,3 = 31,6 кН * м
Вибираємо муфту з змієподібної пружиною (типу Біббі)
Допустимий крутний момент 33 кН * м
d валу = 115 мм
D = 438,8 мм
L = 155 мм
Підбір гальма
Визначаємо гальмівний момент
Т т = К т * Т 1;
де
Т 1-крутний момент на першому валу;
ω-кутова швидкість на першому валу;
До т-коефіцієнт гальмування для важкого режиму роботи
Для прикладу, коли ω = 76,93 рад / сек; Т 1 = 382,17 Н * м; К т = 2
Т т = 2 * 382,17 = 764,34 Н * м
За гальмівним моментом вибираємо гальмо колодкове постійного або змінного струму: ТКТ-250 або ТКП-250
D ш-діаметр шківа; D ш = 250 мм
По-ширина шківа; В = 80 мм
Т т = 800 Н * м
7. ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ І РЕМОНТ
АВТОМАТА-Садчик
Технічне обслуговування автомата-садчика.
Технічне обслуговування полягає в періодичній підтяжці болтових з'єднань, налагодженню, усунення дефектів у роботі схеми управління і заміні мастила у вузлах тертя і механізмах відповідно до карти змащення.
Порядок регулювання деяких вузлів і механізмів автомата-садчика.
1. Регулювання повітря в шинах захоплень цеглини проводиться регуляторами тиску. Тиск у шинах переносника верстви має бути не більше 1.2 кг / см ². Тиск у шинах переносника ряду повинно бути не більше 1.5 кг / см ². Тиск у шинах знімача 4-х цегли з преса має бути не більше 1.5 кг / см ².
Регулювання виробляти наступним чином: якщо тиск великий, то баранчик на регуляторі тиску повернути проти годинникової стрілки, якщо мало - то за годинниковою стрілкою.
2. Регулювання швидкості ходу переносника ряду, підйомника ряду і сдваівателей рядів проводиться за допомогою дроселів. Хід даних механізмів повинен бути плавним, без ударів в крайніх положеннях.
3. Регулювання кінцевих вимикачів на фрикційному механізмі проводиться таким чином. Перед початком роботи на автоматі-садчик ролик ВК 4 повинен знаходитися в западині малого диска фрикційного механізму. Ролик кінцевого вимикача ВК 5 повинен знаходитися в западині великого диска, позначеної індексом «Н» (непарний шар). Якщо садка починається з парного шару, то ролик ВК 5 повинен знаходитися в западині, позначеної індексом «Ч» (парний шар).
Ролик кінцевого вимикача ВК 6 повинен знаходитися між западинами середнього диска. При необхідності включення транспортера-накопичувача шару в зворотному напрямку, фрикційний механізм необхідно підняти її (прогумованому ролик відірвати від стрічки транспортера), щоб уникнути поломки кінцевих вимикачів, установлених на фрикційному пристрої.
Види і зміст ремонтів обладнання
Під час експлуатації обладнання виробництва будівельних матеріалів і виробів в умовах абразивного зношування і підвищеної запиленості відбувається інтенсивний знос основних деталей і вузлів машин. Це закономірний процес споживання виробничих фондів - процес витрачання засобів виробництва.
Загублена працездатність обладнання в процесі експлуатації відновлюється при виробництві ремонту. Практично на всіх підприємствах ремонт основного технологічного і допоміжного обладнання ведеться за єдиною системою, яка вдосконалювалася протягом тривалого періоду часу і отримала назву планово-попереджувальних ремонтів.
Сутність системи планово-попереджувальних ремонтів полягає в тому, що кожна машина поряд з повсякденним технічним обслуговуванням піддається через певні проміжки часу періодичному технічному обслуговуванню і різним видам ремонтів. Система технічного обслуговування і ремонту визначає плановий порядок чергування технічного обслуговування та ремонтних операцій через рівні за величиною періоди часу у відпрацьованих машино-годинах при одній і тій же інтенсивності експлуатації.
При капітальному ремонті відновлюється справність обладнання або виробляється повне або близьке до повного відновлення ресурсу обладнання. Машини, що пройшли капітальний ремонт, за експлуатаційними якостями не повинні поступатися знову виготовленим машин такого ж призначення.
У проміжку між двома капітальними ремонтами проводяться поточні та середні ремонти.
При поточному ремонті виконується комплекс робіт, визначений і проведений при періодичному технічному обслуговуванні, а також усуваються додатково виявлені дефекти. При цьому ремонті оглядаються всі вузли, замінюються або відновлюються деякі деталі; виправляються огородження; проводиться ревізія електрообладнання. Основні і складні вузли при поточному ремонті не розбирають.
Обсяг виконуваних робіт при середньому ремонті значно більше, ніж при поточному.
При середньому ремонті виконуються роботи, передбачені поточним ремонтом, а також роботи на розсуд несправностей, перелічених у відомості дефектів і виявлених при цьому ремонті. Замінюються або відновлюються майже всі зношені деталі і вузли, ремонтуються деякі корпусні деталі й огородження, виправляються фундаменти і відновлюються анкерні кріплення, ремонтується або замінюється електрообладнання.
У порядку підготовки до середнього ремонту складається відомість дефектів, у якій перераховуються всі роботи, що підлягають виконанню при зупинці машини на ремонт. Ще до зупинки обладнання для ремонту готують необхідні матеріали, запасні деталі і вузли.
Організація і технологія проведення капітального ремонту
В умовах безперервного зростання промислового виробництва, що розширюється спеціалізації підприємств, цехів і дільниць при виробництві вогнетривких, керамічних і фарфорових виробів. Потрібно широке впровадження раціональних форм організації ремонтного виробництва на високому технічному та організаційному рівні, відповідному основним процесам виробництва.
Централізована форма організації ремонтів забезпечує найбільшу концентрацію ремонтного персоналу і матеріальних коштів. При цій формі всі види планових ремонтів проводяться цехами, підлеглими головному механіку підприємства.
В даний час на підприємствах країни, крім централізованої форми, існує ще дві основні форми організації ремонтного господарства:
1) децентралізована, при якій всі види планових ремонтів, включаючи капітальний, виробляються цеховим ремонтним персоналом. Функції ремонтно-механічного цеху в цьому випадку зводяться до виготовлення деталей і складання вузлів, а також капітального ремонту деякого обладнання, в більшості випадків доставляється безпосередньо в механічний цех;
2) змішана, при якій всі види ремонтів, окрім капітального та середнього, виконуються цеховим ремонтним персоналом, а капітальний і середній ремонти проводяться ремонтно-механічним цехом.
У керамічній і порцелянової промисловості найбільш поширеною є змішана форма організації ремонтного господарства. Хоча досвідом підтверджується, що легше всього впровадити передові високопродуктивні способи виконання робіт при централізації ремонтів, простіше створити умови для спеціалізації бригад, впровадження відрядної оплати праці та вироблення умов для матеріальної зацікавленості в достроковому закінченні ремонтів. У перспективі централізована форма організації ремонтного господарства, безумовно, буде переважати і отримає подальший розвиток.
Головним напрямком підвищення ефективності ремонтного виробництва є його індустріалізація, тобто максимальне наближення процесу ремонту до процесу виготовлення нового обладнання на машинобудівних заводах. Найбільш раціональними методами проведення ремонту обладнання в даний час є агрегатний і вузловий, причому в багатьох випадках - вузловий з розосередженою заміною зношених деталей і вузлів.
Сутність агрегатного методу полягає в тому, що заздалегідь в ремонтно-механічному цеху відновлюється машина або готується нова і доставляється в зібраному вигляді до місця її встановлення замість машини, яка призначена для капітального або середнього ремонту. При агрегатному методі ремонту необхідно мати в обороті певну кількість резервного устаткування, а сам демонтаж і монтаж, наскільки це можливо, бажано проводити без розбирання фундаменту.
Вузловий метод характеризується тим, що при ремонті машини окремі складальні одиниці (вузли) не розбираються, а цілком замінюються запасними. При цьому ремонт зводиться до демонтажу несправних і встановлення замість них нових або заздалегідь відновлених в ремонтно-механічному цеху вузлів, які ще до зупинки машини в ремонт доставляються на найближчу до неї майданчик.
Карта змащення
Табл. № 1
де
Т кр-крутний момент на валу, Н * мм;
W-осьовий момент опору
W = 0,1 * d 3 = 0,1 * 45 3 = 1064800 мм 3
М виг.-Максимальний згинальний момент
Для прикладу, коли М виг. = 27,67 * 10 6 Н * мм; Т кр = 10,6 * 10 6 Н * мм
σ = √ ((27,67 * 10 6) 2 + (0,75 * 14,4 * 10 6) 2) / 1064800 = 28,5 Н / мм 2
[Σ]> σ
висновок: міцність забезпечена.
Уточнений розрахунок валу на міцність
Необхідна умова n ≥ [n]
n-коефіцієнт запасу міцності;
[N]-дозволений коефіцієнт запасу міцності
Для прикладу, коли [n] = 2,5
n = n σ * n τ / √ (n σ 2 + n τ 2),
де
n σ-коефіцієнт запасу міцності за нормальними напруженням;
n τ - коефіцієнт запасу міцності по дотичним напруженням
n σ = σ -1 / ((k σ * σ v / ε σ * β) + ψ σ * σ т),
де
k σ-ефективний коефіцієнт концентрації нормальних напружень;
ε σ-масштабний фактор для нармально напруг;
β-коефіцієнт враховує вплив шорсткості поверхні;
σ v-амплітуда циклу нормальних напружень
Для прикладу, коли k σ = 1,75; ε σ = 0,61; β = 0,9
σ v = М виг. / 0,1 * d 3,
де
d-діаметр валу, мм;
Для прикладу, коли d = 45 мм
σ v = 27,67 * 10 6 / 0,1 * 45 3 = 25,99 Н / мм 2
σ т-середня напруга циклу нормальних напружень;
Для прикладу, коли σ т = 0
n σ = 297 / ((1,75 * 25,99 / 0,61 * 0,9) +0) = 4,43
n τ = τ -1 / ((k τ * τ v / ε τ * β) + ψ τ * τ т),
де
τ -1-межа витривалості сталі при симетричному циклі кручення
τ -1 = 0,58 * σ -1 = 297 * 0,58 = 172 Н / мм 2
ε τ-масштабний фактор для дотичних напружень;
k τ-ефективний коефіцієнт концентрації дотичних напружень;
β-коефіцієнт враховує вплив шорсткості поверхні;
Для прикладу, коли ψ τ = 0,1; ε τ = 0,52; k τ = 1,6; β = 0,9
τ v = τ т = 0,5 * М к / W р = 14,4 * 10 6 * 0,5 / 0,2 * 220 3 = 3,38 Н / мм 2
n τ = 172 / ((1,6 * 3,38 / 0,52 * 0,9) +0,1 * 3,38) = 14,5
n = n σ * n τ / √ (n σ 2 + n τ 2) = 4,43 * 14,5 / √ (4,43 2 +14,5 2) = 4,24
n ≥ [n]
висновок: міцність забезпечена.
Розрахунок і підбір підшипників
Вибираємо кульковий радіальний однорядний підшипник по ГОСТ 8338-75, підшипник № 209
d = 45 ммD = 85 мм
B = 19 мм
[C]-динамічна вантажопідйомність підшипника, Н;
f п-коефіцієнт враховує швидкість обертання
Для прикладу, коли [c] = 778000 Н; f п = 0,385
Р е = X * F r * K δ * K T,
де
X-коефіцієнт радіального навантаження;
F R-радіальна сила діє на підшипник, Н;
K δ-коефіцієнт безпеки;
K T-температурний коефіцієнт
Для прикладу, коли X = 1; F R = 32720 Н; K δ = 2; K T = 1,05
з = f h * Р е / f п
Р е = 1 * 32 720 * 2 * 1,05 = 68712 Н
L 10 h = 63000 ч.-номінальна довговічність
f h-коефіцієнт довговічності f h = 4,2 при довговічності 60000 годин
з = 4,2 * 68712 / 0,385 = 749585,5 Н
з <[c]
підшипник придатний.
Розрахунок і підбір шпонок і муфт
Вибираємо шпонку для діаметра 45 мм
b * h * l = 14 * 9 * 60 ммt 1 = 5,2 мм
де
b-ширина шпонки, мм;
h-висота шпонки, мм;
l-довжина шпонки, мм;
t 1-глибина паза валу, мм;
А див.-площа зминання, мм 2
А див. = (0,94 * ht 1) * l р,
де
l р-робоча довжина шпонки, мм
l р = lb = 60-14 = 46 мм
А див. = (0,94 * 22-11,2) * 150 = 1422 мм 2
F t = 2 * Т кр. / D = 2 * 14,4 * 10 6 / 170 = 169411,8 Н
σ див. = 169411,8 / 1422 = 119,1 Н / мм 2
[Σ см] = 120 Н / мм 2-напруга, що допускається
σ см <[σ см]
міцність забезпечена.
Вибираємо шпонку для діаметра 40 мм
b * h * l = 12 * 9 * 65 ммt 1 = 4,2 мм
l р = lb = 120-32 = 88 мм
А див. = (0,94 * 18-9,2) * 88 = 679,4 мм 2
F t = 2 * Т кр. / D = 2 * 14,4 * 10 6 / 40 = 25043,5 Н
σ див. = 25043,5 / 679,4 = 36,9 Н / мм 2
σ см <[σ см]
міцність забезпечена.
Вибираємо шпонку для діаметра 60 мм
b * h * l = 18 * 11 * 90 ммt 1 = 5,6 мм
l р = lb = 90-18 = 72 мм
А див. = (0,94 * 11-5,6) * 72 = 815,3 мм 2
F t = 2 * Т кр. / D = 2 * 389,96 * 10 3 / 60 = 12998,7 Н
σ див. = 12998,7 / 815,3 = 15,9 Н / мм 2
σ з <[σ см]
міцність забезпечена.
Вибираємо шпонку для діаметра 60 мм
b * h * l = 18 * 11 * 140 ммt 1 = 5,6 мм
l р = lb = 140-18 = 122 мм
А див. = (0,94 * 11-5,6) * 122 = 578,3 мм 2
F t = 2 * Т кр. / D = 2 * 382,17 * 10 3 / 60 = 12739 Н
σ див. = 12739/578, 3 = 22 Н / мм 2
σ см <[σ см]
міцність забезпечена.
Підбір муфт
Вибираємо муфту на тихохідному валу редуктора
Т = Т кр. * До 1 * К 2 * К 3,
де
До 1, К 2, К 3-коефіцієнт запасу
Для прикладу, коли К 1 = 1,3; К 2 = 1,3; К 3 = 1,3
Т = 14,4 * 1,3 * 1,3 * 1,3 = 31,6 кН * м
Вибираємо муфту з змієподібної пружиною (типу Біббі)
Допустимий крутний момент 33 кН * м
d валу = 115 мм
D = 438,8 мм
L = 155 мм
Підбір гальма
Визначаємо гальмівний момент
Т т = К т * Т 1;
де
Т 1-крутний момент на першому валу;
ω-кутова швидкість на першому валу;
До т-коефіцієнт гальмування для важкого режиму роботи
Для прикладу, коли ω = 76,93 рад / сек; Т 1 = 382,17 Н * м; К т = 2
Т т = 2 * 382,17 = 764,34 Н * м
За гальмівним моментом вибираємо гальмо колодкове постійного або змінного струму: ТКТ-250 або ТКП-250
D ш-діаметр шківа; D ш = 250 мм
По-ширина шківа; В = 80 мм
Т т = 800 Н * м
7. ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ І РЕМОНТ
АВТОМАТА-Садчик
Технічне обслуговування автомата-садчика.
Технічне обслуговування полягає в періодичній підтяжці болтових з'єднань, налагодженню, усунення дефектів у роботі схеми управління і заміні мастила у вузлах тертя і механізмах відповідно до карти змащення.
Порядок регулювання деяких вузлів і механізмів автомата-садчика.
1. Регулювання повітря в шинах захоплень цеглини проводиться регуляторами тиску. Тиск у шинах переносника верстви має бути не більше 1.2 кг / см ². Тиск у шинах переносника ряду повинно бути не більше 1.5 кг / см ². Тиск у шинах знімача 4-х цегли з преса має бути не більше 1.5 кг / см ².
Регулювання виробляти наступним чином: якщо тиск великий, то баранчик на регуляторі тиску повернути проти годинникової стрілки, якщо мало - то за годинниковою стрілкою.
2. Регулювання швидкості ходу переносника ряду, підйомника ряду і сдваівателей рядів проводиться за допомогою дроселів. Хід даних механізмів повинен бути плавним, без ударів в крайніх положеннях.
3. Регулювання кінцевих вимикачів на фрикційному механізмі проводиться таким чином. Перед початком роботи на автоматі-садчик ролик ВК 4 повинен знаходитися в западині малого диска фрикційного механізму. Ролик кінцевого вимикача ВК 5 повинен знаходитися в западині великого диска, позначеної індексом «Н» (непарний шар). Якщо садка починається з парного шару, то ролик ВК 5 повинен знаходитися в западині, позначеної індексом «Ч» (парний шар).
Ролик кінцевого вимикача ВК 6 повинен знаходитися між западинами середнього диска. При необхідності включення транспортера-накопичувача шару в зворотному напрямку, фрикційний механізм необхідно підняти її (прогумованому ролик відірвати від стрічки транспортера), щоб уникнути поломки кінцевих вимикачів, установлених на фрикційному пристрої.
Види і зміст ремонтів обладнання
Під час експлуатації обладнання виробництва будівельних матеріалів і виробів в умовах абразивного зношування і підвищеної запиленості відбувається інтенсивний знос основних деталей і вузлів машин. Це закономірний процес споживання виробничих фондів - процес витрачання засобів виробництва.
Загублена працездатність обладнання в процесі експлуатації відновлюється при виробництві ремонту. Практично на всіх підприємствах ремонт основного технологічного і допоміжного обладнання ведеться за єдиною системою, яка вдосконалювалася протягом тривалого періоду часу і отримала назву планово-попереджувальних ремонтів.
Сутність системи планово-попереджувальних ремонтів полягає в тому, що кожна машина поряд з повсякденним технічним обслуговуванням піддається через певні проміжки часу періодичному технічному обслуговуванню і різним видам ремонтів. Система технічного обслуговування і ремонту визначає плановий порядок чергування технічного обслуговування та ремонтних операцій через рівні за величиною періоди часу у відпрацьованих машино-годинах при одній і тій же інтенсивності експлуатації.
При капітальному ремонті відновлюється справність обладнання або виробляється повне або близьке до повного відновлення ресурсу обладнання. Машини, що пройшли капітальний ремонт, за експлуатаційними якостями не повинні поступатися знову виготовленим машин такого ж призначення.
У проміжку між двома капітальними ремонтами проводяться поточні та середні ремонти.
При поточному ремонті виконується комплекс робіт, визначений і проведений при періодичному технічному обслуговуванні, а також усуваються додатково виявлені дефекти. При цьому ремонті оглядаються всі вузли, замінюються або відновлюються деякі деталі; виправляються огородження; проводиться ревізія електрообладнання. Основні і складні вузли при поточному ремонті не розбирають.
Обсяг виконуваних робіт при середньому ремонті значно більше, ніж при поточному.
При середньому ремонті виконуються роботи, передбачені поточним ремонтом, а також роботи на розсуд несправностей, перелічених у відомості дефектів і виявлених при цьому ремонті. Замінюються або відновлюються майже всі зношені деталі і вузли, ремонтуються деякі корпусні деталі й огородження, виправляються фундаменти і відновлюються анкерні кріплення, ремонтується або замінюється електрообладнання.
У порядку підготовки до середнього ремонту складається відомість дефектів, у якій перераховуються всі роботи, що підлягають виконанню при зупинці машини на ремонт. Ще до зупинки обладнання для ремонту готують необхідні матеріали, запасні деталі і вузли.
Організація і технологія проведення капітального ремонту
В умовах безперервного зростання промислового виробництва, що розширюється спеціалізації підприємств, цехів і дільниць при виробництві вогнетривких, керамічних і фарфорових виробів. Потрібно широке впровадження раціональних форм організації ремонтного виробництва на високому технічному та організаційному рівні, відповідному основним процесам виробництва.
Централізована форма організації ремонтів забезпечує найбільшу концентрацію ремонтного персоналу і матеріальних коштів. При цій формі всі види планових ремонтів проводяться цехами, підлеглими головному механіку підприємства.
В даний час на підприємствах країни, крім централізованої форми, існує ще дві основні форми організації ремонтного господарства:
1) децентралізована, при якій всі види планових ремонтів, включаючи капітальний, виробляються цеховим ремонтним персоналом. Функції ремонтно-механічного цеху в цьому випадку зводяться до виготовлення деталей і складання вузлів, а також капітального ремонту деякого обладнання, в більшості випадків доставляється безпосередньо в механічний цех;
2) змішана, при якій всі види ремонтів, окрім капітального та середнього, виконуються цеховим ремонтним персоналом, а капітальний і середній ремонти проводяться ремонтно-механічним цехом.
У керамічній і порцелянової промисловості найбільш поширеною є змішана форма організації ремонтного господарства. Хоча досвідом підтверджується, що легше всього впровадити передові високопродуктивні способи виконання робіт при централізації ремонтів, простіше створити умови для спеціалізації бригад, впровадження відрядної оплати праці та вироблення умов для матеріальної зацікавленості в достроковому закінченні ремонтів. У перспективі централізована форма організації ремонтного господарства, безумовно, буде переважати і отримає подальший розвиток.
Головним напрямком підвищення ефективності ремонтного виробництва є його індустріалізація, тобто максимальне наближення процесу ремонту до процесу виготовлення нового обладнання на машинобудівних заводах. Найбільш раціональними методами проведення ремонту обладнання в даний час є агрегатний і вузловий, причому в багатьох випадках - вузловий з розосередженою заміною зношених деталей і вузлів.
Сутність агрегатного методу полягає в тому, що заздалегідь в ремонтно-механічному цеху відновлюється машина або готується нова і доставляється в зібраному вигляді до місця її встановлення замість машини, яка призначена для капітального або середнього ремонту. При агрегатному методі ремонту необхідно мати в обороті певну кількість резервного устаткування, а сам демонтаж і монтаж, наскільки це можливо, бажано проводити без розбирання фундаменту.
Вузловий метод характеризується тим, що при ремонті машини окремі складальні одиниці (вузли) не розбираються, а цілком замінюються запасними. При цьому ремонт зводиться до демонтажу несправних і встановлення замість них нових або заздалегідь відновлених в ремонтно-механічному цеху вузлів, які ще до зупинки машини в ремонт доставляються на найближчу до неї майданчик.
Карта змащення
Табл. № 1
| Найменування механізму | Найменування точки змащення | Кількість точок | Вид мастила | Спосіб мастила | Періодич-ність мастила |
| Програмне пристрій | Підшипники барабана | 2 | Солідол УС-2 (л) ГОСТ 1033-75 | Ручна набивка | Щомісяця |
| Фрикційне пристрій | Підшипники опор шестерень Шестерні | 4 2 | Солідол УС-2 (л) ГОСТ 1033-75 | Ручна набивка | Щомісяця |
| Лічильний пристрій | Підшипники барабана | 4 | Солідол УС-2 (л) ГОСТ 1033-75 | Ручна набивка | Щомісяця |
Накопичувач ряду
Табл. № 2
Переносник ряду
Табл. № 3
Табл. № 2
| Найменування механізму | Найменування точки змащення | Кількість точок | Вид мастила | Спосіб мастила | Періодич-ність мастила |
| Барабан приводної | Корпус підшипника | 2 | Мастило жирова 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручна набивка | Зміна через 3 місяці роботи |
| Ролик | Підшипники шестерень | 4 | Мастило жирова 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручна набивка | Зміна через 3 місяці роботи |
| Барабан натяжна | Корпус підшипника | 2 | Мастило жирова 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручна набивка | Зміна через 3 місяці роботи |
| Привід | Шестерні | 2 | Мастило жирова 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручна повер-хностная | Щозміни |
Табл. № 3
| Найменування механізму | Найменування точки змащення | Кількість точок | Вид мастила | Спосіб мастила | Періодич-ність мастила |
| Каретка переносника | Ролики каретки | 4 | Мастило жирова 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручна набивка | Зміна через 6 місяців роботи |
| Пневмо-циліндри | Штоки Пальці щік і штоків | 3 6 | Солідол УС-2 (л) ГОСТ 1033-75 | Ручна набивка | Щозміни Щотижня |
| Підйомник | Ролики | 4 | Мастило жирова 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручна набивка | Зміна через 3 місяці роботи |
Накопичувач шару
Табл. № 4
Переносник шару
Табл. № 5
Табл. № 4
| Найменування механізму | Найменування точки змащення | Кількість точок | Вид мастила | Спосіб мастила | Періодич-ність мастила |
| Барабан приводної | Корпус підшипника | 2 | Мастило жирова 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручна набивка | Зміна через 6 місяців роботи |
| Барабан натяжна | Корпус підшипника | 8 | Мастило жирова 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручна набивка | Зміна через 6 місяців роботи |
Табл. № 5
| Найменування механізму | Найменування точки змащення | Кількість точок | Вид мастила | Спосіб мастила | Періодич-ність мастила |
| Скати візки | Корпус підшипника | 4 | Мастило жирова 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручна набивка | Зміна через 6 місяців роботи |
| Підйомник | Корпус підшипника направляючого ролика Корпус підшипника вала Рейки зубчасті Муфти ланцюгові | 8 2 2 4 | Мастило жирова 1-13 ГОСТ 1631-61 Мастило жирова 1-13 ГОСТ 1631-61 Солідол УС-2 (л) ГОСТ 1033-75 Солідол УС-2 (л) ГОСТ 1033-75 | Ручна набивка Ручна набивка Ручна повер-хностная Ручна повер-хностная | Зміна через 6 місяців роботи Щодоби Щодоби Щодоби |
8. Техніко-економічне обгрунтування
ПРОЕКТУ
8.1 Розрахунок кошторису витрат на капітальний ремонт автомата-садчика
3.1.1 Періодичність та трудомісткість ремонту автомата-садчика
Табл. № 6
3.1.2. Графік ППР
Табл. № 7
Структура ремонтного циклу: 50 Т 1 + 9 Т 2 + К
3.1.2. Фонд робочого часу
Табл. № 8
3.1.3.Расчет амортизаційних відрахувань А про, згідно З бал.
А о = З бал. * 8 / 100,
де С бал. - балансова вартість обладнання; З бал. = 600000 руб.
А о = 600000 * 8 / 100 = 48000 руб.
До підмін. = Т н / Т ф,
де К підміна - коефіцієнт підміни;
Т н - час нормативне; Т н = 250 днів
Т ф - час фактичний; Т ф = 220 днів
До підмін. = 250/220 = 1,14
3.1.5 Розрахунок чисельності ремонтних робітників
Ч сп = R * N * K 1 * K 2 / T p * K 3,
де R - категорія ремонтної складності; R = 15
N - норматив одиниці ремонтної складності; N = 37,5
До 1 - коефіцієнт, що враховує підготовчі роботи для децентралізованого методу; До 1 = 1,1
К 2 - коефіцієнт, що враховує роки експлуатації обладнання; К 2 = 0,9
До 3 - коефіцієнт, що враховує ступінь механізації слюсарних робіт; До 3 = 1,0
Т р - тривалість капітального ремонту в годинах; Т р = 72
Ч сп = 15 * 37,5 * 1,1 * 0,9 / (72 * 1,0) = 7,73 людина
n = Т р / 24 = 72 / 24 = 3 доби
3.1.7 Створення бригад. Створюється 1 бригада з 8 чоловік, що працюють у трьох змінах за змінним графіком.
Бригада наскрізна спеціалізована.
Графік роботи:
1 зміна з 1 00 до серпня 2000
2 зміна з 8 00 до 16 30
3 зміна з 16 30 до 1 00
Керує бригадою 1 бригадир. У нічних змінах призначаються старші слюсарі.
ПРОЕКТУ
8.1 Розрахунок кошторису витрат на капітальний ремонт автомата-садчика
3.1.1 Періодичність та трудомісткість ремонту автомата-садчика
Табл. № 6
| Найменування устаткування | Види ремонту | Структура ремонтного циклу | Категорія ремонтної складності | ||
| Т 1 | Т 2 | До | |||
| Періодичність в добі / термін в годинах | |||||
| Автомат-садчик | 30 / 8 | 180/16 | 5 / 72 | 50 Т 1 + 9 Т 2 + К | 15 |
Табл. № 7
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |
| 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 2 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 2 |
| 2 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 2 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 2 |
| 3 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 2 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 2 |
| 4 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 2 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 2 |
| 5 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 2 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | Т 1 | До |
3.1.2. Фонд робочого часу
Табл. № 8
| Показники | Обознач. | Дні |
| Календарний рік | Т до | 365 |
| Свята і вихідні | П і В | 115 |
| Час нормативне | Т н | 250 |
| Неявки | неявки | 30 |
| Чергова відпустка | Про оч. | 24 |
| Лікарняний лист | Б / л | 3 |
| З дозволу адміністрації | З розр. адм | 1,5 |
| Державне обеспеч. | Держ. об. | 1,5 |
| Час фактичний | Т ф | 220 |
А о = З бал. * 8 / 100,
де С бал. - балансова вартість обладнання; З бал. = 600000 руб.
А о = 600000 * 8 / 100 = 48000 руб.
До підмін. = Т н / Т ф,
де К підміна - коефіцієнт підміни;
Т н - час нормативне; Т н = 250 днів
Т ф - час фактичний; Т ф = 220 днів
До підмін. = 250/220 = 1,14
3.1.5 Розрахунок чисельності ремонтних робітників
Ч сп = R * N * K 1 * K 2 / T p * K 3,
де R - категорія ремонтної складності; R = 15
N - норматив одиниці ремонтної складності; N = 37,5
До 1 - коефіцієнт, що враховує підготовчі роботи для децентралізованого методу; До 1 = 1,1
К 2 - коефіцієнт, що враховує роки експлуатації обладнання; К 2 = 0,9
До 3 - коефіцієнт, що враховує ступінь механізації слюсарних робіт; До 3 = 1,0
Т р - тривалість капітального ремонту в годинах; Т р = 72
Ч сп = 15 * 37,5 * 1,1 * 0,9 / (72 * 1,0) = 7,73 людина
Приймаються Ч сп = 8 осіб
3.1.6 Тривалість капітального ремонту в добі, n, якщо ремонт здійснюється в 3 зміниn = Т р / 24 = 72 / 24 = 3 доби
3.1.7 Створення бригад. Створюється 1 бригада з 8 чоловік, що працюють у трьох змінах за змінним графіком.
Бригада наскрізна спеціалізована.
Графік роботи:
1 зміна з 1 00 до серпня 2000
2 зміна з 8 00 до 16 30
3 зміна з 16 30 до 1 00
Керує бригадою 1 бригадир. У нічних змінах призначаються старші слюсарі.
Склад бригади і кількість відпрацьованих людино-змін.
Табл. № 9
3.1.8. Розрахунок фонду заробітної плати (ФЗП)
Пряма заробітна плата слюсарів (З пр)
З пр. = С дн. * N,
де З дн - денна тарифна ставка; З дн 4 р = 59,92 руб.; З дн 5 р. = 72,48 руб.; З дн 6 р. = 87,68 руб.
N-кількість відпрацьованих змін за весь період ремонту
З пр.4 р = 59,92 * 12 = 719 руб
З пр.5 р = 72,48 * 9 = 652 руб
З пр.6 р = 87,68 * 3 = 263 руб
Доплата за нічний час роботи (Н)
Н = (З пр + д св) * 0,4 * 8 / 24,
де Д св - доплати надпланові; Д св 4 р = 36 руб.; Д св 5 р. = 33 руб.; Д св 6 р. = 26 руб.
0,4 - 40% доплат за роботу в третю і першу зміни від годинної тарифної ставки
8 / 24 - відношення тривалості нічних годин до режиму роботи бригади
Н 4 р = (719 +36) * 0,4 * 8 / 24 = 101 руб
Н 5 р = (652 +33) * 0,4 * 8 / 24 = 91 руб
Премія пряма з фонду заробітної плати, приймаємо 40% (П)
П = (З пр + д св + Н) *% пр / 100,
П 4 р = (719 +36 +101) * 40/100 = 342 руб.
П 5 р = (652 +33 +91) * 40/100 = 310 руб.
П 6 р. = (263 +26) * 40/100 = 145 руб.
Основна заробітна плата (З осн)
З осн = З пр + д св + Н + П,
З осн 4 р = 719 +36 +101 +342 = 1198 руб
З осн 5 р. = 652 +33 +91 +310 = 1086 руб
З осн 6 р. = 263 +26 +145 = 434 руб
Загальна заробітна плата з поясним коефіцієнтом (З заг)
З заг = З осн * К р,
де К р-ремонтний коефіцієнт; К р = 15%
З заг 4 р = 1198 * 1,15 = 1378,2 руб
З заг 5 р. = 1086 * 1,15 = 1249,4 руб
З заг 6 р. = 434 * 1,15 = 499,1 крб
Зведена таблиця розрахунку заробітної плати
Табл. № 10
Додаткова заробітна плата (ФЗП доп)
ФЗП доп = З заг *% доп / 100;
де
% Доп-додатковий відсоток;
Для прикладу, коли% доп = 15%
ФЗП доп = 3126,7 * 15/100 = 469 руб
Нарахування на фонд оплати праці (ФЗП отч)
ФЗП отч = (З заг + З додатково) * 36,6% / 100;
Н фот = (3126,7 +469) * 36,6 / 100 = 1316 руб
Річний фонд заробітної плати (ФЗП рік)
ФЗП рік = З заг + ФЗП доп + ФЗП отч;
ФЗП рік = 3126,7 +469 +1316 = 4911,7 руб.
З ел ен = Р вуст * З 1 + W вуст * З 2 * До ісп;
З ел ен = 45 * 145,02 +22,5 * 0,294 * 0,82 * 1760 = 6526 +9547 = 16070 руб.
3.1.10. Розрахунок витрати на утримання та експлуатацію устаткування (РСЕО) на одиницю обладнання
Табл. № 11
3.1.11. Розрахунок витрат собівартості
Табл. № 12
Табл. № 9
| Професія | Розряд | Ч сп | Кількість змін | Вихід у зміни | Відпрацьовано людино-змін |
| Слюсар-рем. Слюсар-звар. Бригадир | 4 5 6 | 4 3 1 | 3 3 3 | 1-2-1 1-1-1 0-1-0 | 12 9 3 |
| Разом | - | 8 | 3 | 2-4-2 | 24 |
Пряма заробітна плата слюсарів (З пр)
З пр. = С дн. * N,
де З дн - денна тарифна ставка; З дн 4 р = 59,92 руб.; З дн 5 р. = 72,48 руб.; З дн 6 р. = 87,68 руб.
N-кількість відпрацьованих змін за весь період ремонту
З пр.4 р = 59,92 * 12 = 719 руб
З пр.5 р = 72,48 * 9 = 652 руб
З пр.6 р = 87,68 * 3 = 263 руб
Доплата за нічний час роботи (Н)
Н = (З пр + д св) * 0,4 * 8 / 24,
де Д св - доплати надпланові; Д св 4 р = 36 руб.; Д св 5 р. = 33 руб.; Д св 6 р. = 26 руб.
0,4 - 40% доплат за роботу в третю і першу зміни від годинної тарифної ставки
8 / 24 - відношення тривалості нічних годин до режиму роботи бригади
Н 4 р = (719 +36) * 0,4 * 8 / 24 = 101 руб
Н 5 р = (652 +33) * 0,4 * 8 / 24 = 91 руб
Премія пряма з фонду заробітної плати, приймаємо 40% (П)
П = (З пр + д св + Н) *% пр / 100,
П 4 р = (719 +36 +101) * 40/100 = 342 руб.
П 5 р = (652 +33 +91) * 40/100 = 310 руб.
П 6 р. = (263 +26) * 40/100 = 145 руб.
Основна заробітна плата (З осн)
З осн = З пр + д св + Н + П,
З осн 4 р = 719 +36 +101 +342 = 1198 руб
З осн 5 р. = 652 +33 +91 +310 = 1086 руб
З осн 6 р. = 263 +26 +145 = 434 руб
Загальна заробітна плата з поясним коефіцієнтом (З заг)
З заг = З осн * К р,
де К р-ремонтний коефіцієнт; К р = 15%
З заг 4 р = 1198 * 1,15 = 1378,2 руб
З заг 5 р. = 1086 * 1,15 = 1249,4 руб
З заг 6 р. = 434 * 1,15 = 499,1 крб
Зведена таблиця розрахунку заробітної плати
Табл. № 10
| Професія | Раз. | Ч сп; чол. | Денна тарифна ставка З дн; руб | N отр; см | Зарплата пряма З пр.; руб. | Доплати; руб. | Зарплата; руб. | |||
| Понад план | За нічну роботу; Н | Премія пряма; П | Осн.; З осн. | Заг. З заг. | ||||||
| Слюсар-рем. Слюсар-звар. Бригадир | 4 5 6 | 4 3 1 | 59,92 72,48 87,68 | 12 9 3 | 719 652 263 | 36 33 26 | 101 91 - | 342 310 145 | 1198 1086 434 | 1378,2 1249,4 499,1 |
| Разом | - | 8 | - | 1634 | 95 | 192 | 797 | 2718 | 3126,7 | |
ФЗП доп = З заг *% доп / 100;
де
% Доп-додатковий відсоток;
Для прикладу, коли% доп = 15%
ФЗП доп = 3126,7 * 15/100 = 469 руб
Нарахування на фонд оплати праці (ФЗП отч)
ФЗП отч = (З заг + З додатково) * 36,6% / 100;
Н фот = (3126,7 +469) * 36,6 / 100 = 1316 руб
Річний фонд заробітної плати (ФЗП рік)
ФЗП рік = З заг + ФЗП доп + ФЗП отч;
ФЗП рік = 3126,7 +469 +1316 = 4911,7 руб.
Приймаються ФЗП рік = 4912 руб.
3.1.9.Расчет витрат на електроенергію (З ел ен)З ел ен = Р вуст * З 1 + W вуст * З 2 * До ісп;
З ел ен = 45 * 145,02 +22,5 * 0,294 * 0,82 * 1760 = 6526 +9547 = 16070 руб.
3.1.10. Розрахунок витрати на утримання та експлуатацію устаткування (РСЕО) на одиницю обладнання
Табл. № 11
| Назва об НаімееееееееееНазваніе обладнання нання | Вага матеріалу на одне обладнання | Ціна за один кілограм; руб | Разом; руб | Запасні частини; руб | Разом; руб | Складські витрати; 0,8% руб | Транспортні витрати, 1,5% руб | Разом; руб | Монтаж; 10% від всього руб | Кошторисна вартість; руб |
| Автомат-сдчік | 2500 | 11,7 | 29250 | 878 | 30129 | 241 | 452 | 30821 | 3082 | 33903 |
Табл. № 12
| Показники витрат | Сума на весь обсяг; руб. | Сума на 1 шт.; Руб. |
Матеріали, запасні частиниЕлектроенергіяЗаробітна плата основна Заробітна плата додаткова Відрахування за ФОП РСЕО Інші витрати (А о) Цехова собівартість | 21489 16070 3126,7 4912 1316 33903 28789 111177 | 1,048 0,73 0,14 0,22 0,06 1,54 1,3 5,05 |
3.1.12. Базова собівартість із заводу
Табл. № 13
3.1.13. Розрахунок часу окупності обладнання
ΔЕ = (С б-С пр) * Q н;
ΔЕ = (6,27-5,05) * 22000 = 1,22 * 22000 = 26840 руб
Т ок = кВ / ΔЕ;
Т ок = 41687/26840 = 1,55 років
Е р = 1 / Т ок;
Е р = 1 / 1, 55 = 0,65
Табл. № 13
| Показники витрат | Сума на весь обсяг; руб. | Сума на 1 тонну; руб. |
1. Матеріали, запасні частини2. Електроенергія3. Заробітна плата основна 4. Заробітна плата додаткова 5. Відрахування за ФОП 6. РСЕО 7. Інші витрати (А о) 8. Цехова собівартість | 24826 16838 9372 14566 5482 42363 24498 137945 | 1,13 0,77 0,43 0,66 0,25 1,93 1,11 6,27 |
ΔЕ = (С б-С пр) * Q н;
ΔЕ = (6,27-5,05) * 22000 = 1,22 * 22000 = 26840 руб
Т ок = кВ / ΔЕ;
Т ок = 41687/26840 = 1,55 років
Е р = 1 / Т ок;
Е р = 1 / 1, 55 = 0,65
3.1.14. Таблиця економічних показників
Табл. № 14
| Показники витрат | Сума собівартості базова | Сума собівартості проектна | % |
Матеріали, запасні частиниЕлектроенергіяЗаробітна плата основна Заробітна плата додаткова Відрахування за ФОП РСЕО Інші витрати (А о) Цехова собівартість | 24826 16838 9372 14566 5482 42363 24498 137945 | 21489 16070 3127 4912 1316 33903 28789 111177 | 92,9 95,4 33,4 33,7 24 80 118 81 |
9. АВТОМАТИЗАЦІЯ
Робота електросхеми автомата-садчика
в автоматичному режимі.
Перед початком роботи автомата-садчика потрібно на пульті управління автоматом повернути ключ УП 1 в положення «автомат» і включити ланцюг управління кнопкою До 9. Кнопкою До 12 включити силовий ланцюг. Включити прес.
Після випрессовкі цегли (4 шт.), Нижній пуансон виштовхує їх з форми. У верхній точці підняття цеглин включається клапан подачі повітря в захвати чотирьох цегли, що спрацьовує від БВК 1 (Р 1), встановленому на майданчику; на валу преса закріплюються екрани впливу на БВК. Тривалість роботи клапана залежить від довжини екрану.
Після того як цеглини перенесені на транспортер накопичувача ряду і захвати зійшли з них, включається транспортер ряду ПМ 1 в поштовхове режимі від БВК 2 (Р 2), встановленому там же, де і БВК 1, ПМ 1 блокується БВК 26 (Р22), встановленому на транспортері ряду і спрацьовує від диска на валу приводного барабана транспортера ряду. За один цикл роботи преса транспортер низки включається два рази на продвіжку по дві цеглини.
Після набору десяти цеглин під захопленнями ряду десятий цеглою включається БВК 3 (Р 3), який дає сигнал на опускання захоплень низки вниз (М 2) у нижньому положенні. Від захоплень низки вимикається БВК 4 (Р 4), встановлений на каретці захоплень ряду. БВК 4 (Р4) включає РВ 2 на витримку часу знаходження захоплень низки внизу і РП 1, яке блокується власними контактами. РП 1 включає подачу стисненого повітря в захвати ряду (М 3 і М 4). Після закінчення витримки часу РВ 2 відключає Р 3, М 2 відключається, захвати ряду піднімаються вгору. Рахунковий механізм, встановлений на захопленнях ряду, включає БВК 25 (Р 21), який подає команду на хід переносника ряду вперед М 5. Дійшовши до крайнього переднього положення, екран, встановлений на рамі переносника ряду, включає БВК 6 (Р 6), який подає сигнал на опускання захоплень низки вниз (М 2) і РМ 3 на витримку часу знаходження захоплень низки внизу, над транспортером-накопичувачем шару . У цьому положенні ланцюг РП 1 розблокується і РП 1 відключає подачу стисненого повітря в захвати ряду (М 3, М 4), так як спрацьовує Р 4 і Р 6. Після того, як витримка часу РВ 3 минула, ланцюг М 2 рветься Н 3 контактами з витримкою часу РВ 3. Захвати ряду піднімаються вгору. У верхньому положенні захоплень ряду (переносник ряду попереду) БВК 5 (Р 5) включає транспортер накопичувача шару (ПМ 2), так як при ході захоплень низки вгору БВК 25 (Р 21) відключається, М 5 відключається і переносник ряду повертається у вихідне положення .
Транспортер - накопичувач шару (ПМ 2) працює заблокували БВК 19 (Р 18) або БВК 20 (Р 19), встановлених на фрикційному пристрої, який приводиться в рух диском, що знаходиться на валу приводного барабана транспортера накопичувача шару БВК 20 (Р 19) набирає в роботу після набору дванадцяти верств садки, так як БВК 27 (Р 23), встановлений на програмному пристрої БВК 19 (Р 18), відключає, а БВК 20 (Р 18) і БВК 20 (Р 19) працюють від рівних дисків фрикційного пристрої : БВК 19 (Р 18) від диска з рівномірно розташованими западинами, а БВК 20 (Р 19) - від диска з нерівномірно розташованими западинами. Це обумовлено схемою садки.
Після набору п'яти рядів на накопичувачі шару від БВК 21 (Р 20), встановленому також на фрикційному пристрої, подається сигнал на опускання захоплень шару вниз (ПМ 4). При ході захоплень шару вниз від екрану встановленого на рейці між роликами, спрацьовує БВК 17 (Р 16), який включає сдваівателі крайніх цеглин парного або непарного шару (М 6 або М 7) у залежності від положення РП 2.
Захвати шару, дійшовши до нижньої крапки над транспортером, відключають БВК 13 (Р 13), встановленим на рейці захоплень шару (верхній). Р 13 також дає сигнал на РВ 5 витримки часу на команду захоплень шару вгору від транспортера шару. РВ 5 дає сигнал на подачу повітря у захвати шару (М 9) через РП 3, яке блокується через власні контакти. Після закінчення витримки часу на РВ 5, захвати шару ПМ 5 включаються вгору. Дійшовши до верхнього положення через БВК 9 (Р 9), ПМ 5 відключається, а ПМ 6 хід каретки переносника шару включається. Переносник шару йде до лафет. Дійшовши до лафета, ПМ 6 відключається БВК 11 (Р 11), БВК 12 (Р 12) або БВК 14 (Р14) (залежно від парності шару). ПМ 4 включається, захоплення шару йде вниз до торкання з лафетом або шаром. Спрацьовує БВК 10 (Р 10) «лапка», ПМ 4 відключається, включається РВ 6. Р 10 відключає також РП 3, яка відключає М 9 (подача стисненого повітря у захвати шару). Після закінчення витримки часу на РВ 6 включається ПМ 5, захвати шару йдуть вгору. Спрацьовують БВК 9, Р 9 відключає ПМ 5 і включає ПМ 7. Захвати шару йдуть транспортеру накопичувача шару. Як тільки захоплення шару дійшли до БВК 7 (Р 7) або БВК 8 (Р 8), ПМ 7 відключається. Захвати шару чекають наступної команди вниз. БВК 7 і БВК 8, а також БВК 11 і БВК 12 чергуються в роботі в залежності від парності шару садки. Ними керує БВК 22, встановлений на програмному пристрої через РП 2. На непарній шарі РП 2 включає в роботу БВК 7 і БВК 12, а на парному шарі БВК 8 і БВК 11. РП 2 також управляє магнітами М 6 і М 7 (упорами ходу переносника шару).
Після того, як переносник шару повертається від лафета за сімнадцятий шаром садки, спрацьовує БВК 23 (РП 3), встановлений на програмному пристрої, і включає РП 4. РП 4 в свою чергу включає в роботу БВК 15 і переносник ряду вже починає працювати не від десятого цегли (БВК 3), а від восьмого (БВК15), тому сімнадцятого шар набирається з восьми цеглин. Після того, як захоплення шару пішли вниз за сімнадцятий шаром, БВК 17 (Р 16) через підготовлену РП 14 ланцюг дає імпульс на РВО 1. РВО 1 відключає муфту преса та прес зупиняється. Це дає можливість підготувати автомату ланцюг для набору вісімнадцятого шару садки. Після підготовки схеми і закінчення часу РВО 1, прес включається автоматично. Переносник шару після повернення за вісімнадцятого шаром готує схему для його набору. БВК 24 включає РП 5. Через його контакти відключається М 3 і відсікає ще дві цеглини ряду, їх на вісімнадцятому шарі залишається шість штук, також РП 5 відключає БВК 14, на якому зупиняється переносник шару з сімнадцятого шаром. Після того, як набирався вісімнадцятого шар і БВК 21 (Р 20) включає ПМ 4. БВК 21 (Р 20) відключає прес. Подальше включення преса проводиться кнопкою. Далі цикл повторюється.
Робота електросхеми автомата-садчика
в автоматичному режимі.
Перед початком роботи автомата-садчика потрібно на пульті управління автоматом повернути ключ УП 1 в положення «автомат» і включити ланцюг управління кнопкою До 9. Кнопкою До 12 включити силовий ланцюг. Включити прес.
Після випрессовкі цегли (4 шт.), Нижній пуансон виштовхує їх з форми. У верхній точці підняття цеглин включається клапан подачі повітря в захвати чотирьох цегли, що спрацьовує від БВК 1 (Р 1), встановленому на майданчику; на валу преса закріплюються екрани впливу на БВК. Тривалість роботи клапана залежить від довжини екрану.
Після того як цеглини перенесені на транспортер накопичувача ряду і захвати зійшли з них, включається транспортер ряду ПМ 1 в поштовхове режимі від БВК 2 (Р 2), встановленому там же, де і БВК 1, ПМ 1 блокується БВК 26 (Р22), встановленому на транспортері ряду і спрацьовує від диска на валу приводного барабана транспортера ряду. За один цикл роботи преса транспортер низки включається два рази на продвіжку по дві цеглини.
Після набору десяти цеглин під захопленнями ряду десятий цеглою включається БВК 3 (Р 3), який дає сигнал на опускання захоплень низки вниз (М 2) у нижньому положенні. Від захоплень низки вимикається БВК 4 (Р 4), встановлений на каретці захоплень ряду. БВК 4 (Р4) включає РВ 2 на витримку часу знаходження захоплень низки внизу і РП 1, яке блокується власними контактами. РП 1 включає подачу стисненого повітря в захвати ряду (М 3 і М 4). Після закінчення витримки часу РВ 2 відключає Р 3, М 2 відключається, захвати ряду піднімаються вгору. Рахунковий механізм, встановлений на захопленнях ряду, включає БВК 25 (Р 21), який подає команду на хід переносника ряду вперед М 5. Дійшовши до крайнього переднього положення, екран, встановлений на рамі переносника ряду, включає БВК 6 (Р 6), який подає сигнал на опускання захоплень низки вниз (М 2) і РМ 3 на витримку часу знаходження захоплень низки внизу, над транспортером-накопичувачем шару . У цьому положенні ланцюг РП 1 розблокується і РП 1 відключає подачу стисненого повітря в захвати ряду (М 3, М 4), так як спрацьовує Р 4 і Р 6. Після того, як витримка часу РВ 3 минула, ланцюг М 2 рветься Н 3 контактами з витримкою часу РВ 3. Захвати ряду піднімаються вгору. У верхньому положенні захоплень ряду (переносник ряду попереду) БВК 5 (Р 5) включає транспортер накопичувача шару (ПМ 2), так як при ході захоплень низки вгору БВК 25 (Р 21) відключається, М 5 відключається і переносник ряду повертається у вихідне положення .
Транспортер - накопичувач шару (ПМ 2) працює заблокували БВК 19 (Р 18) або БВК 20 (Р 19), встановлених на фрикційному пристрої, який приводиться в рух диском, що знаходиться на валу приводного барабана транспортера накопичувача шару БВК 20 (Р 19) набирає в роботу після набору дванадцяти верств садки, так як БВК 27 (Р 23), встановлений на програмному пристрої БВК 19 (Р 18), відключає, а БВК 20 (Р 18) і БВК 20 (Р 19) працюють від рівних дисків фрикційного пристрої : БВК 19 (Р 18) від диска з рівномірно розташованими западинами, а БВК 20 (Р 19) - від диска з нерівномірно розташованими западинами. Це обумовлено схемою садки.
Після набору п'яти рядів на накопичувачі шару від БВК 21 (Р 20), встановленому також на фрикційному пристрої, подається сигнал на опускання захоплень шару вниз (ПМ 4). При ході захоплень шару вниз від екрану встановленого на рейці між роликами, спрацьовує БВК 17 (Р 16), який включає сдваівателі крайніх цеглин парного або непарного шару (М 6 або М 7) у залежності від положення РП 2.
Захвати шару, дійшовши до нижньої крапки над транспортером, відключають БВК 13 (Р 13), встановленим на рейці захоплень шару (верхній). Р 13 також дає сигнал на РВ 5 витримки часу на команду захоплень шару вгору від транспортера шару. РВ 5 дає сигнал на подачу повітря у захвати шару (М 9) через РП 3, яке блокується через власні контакти. Після закінчення витримки часу на РВ 5, захвати шару ПМ 5 включаються вгору. Дійшовши до верхнього положення через БВК 9 (Р 9), ПМ 5 відключається, а ПМ 6 хід каретки переносника шару включається. Переносник шару йде до лафет. Дійшовши до лафета, ПМ 6 відключається БВК 11 (Р 11), БВК 12 (Р 12) або БВК 14 (Р14) (залежно від парності шару). ПМ 4 включається, захоплення шару йде вниз до торкання з лафетом або шаром. Спрацьовує БВК 10 (Р 10) «лапка», ПМ 4 відключається, включається РВ 6. Р 10 відключає також РП 3, яка відключає М 9 (подача стисненого повітря у захвати шару). Після закінчення витримки часу на РВ 6 включається ПМ 5, захвати шару йдуть вгору. Спрацьовують БВК 9, Р 9 відключає ПМ 5 і включає ПМ 7. Захвати шару йдуть транспортеру накопичувача шару. Як тільки захоплення шару дійшли до БВК 7 (Р 7) або БВК 8 (Р 8), ПМ 7 відключається. Захвати шару чекають наступної команди вниз. БВК 7 і БВК 8, а також БВК 11 і БВК 12 чергуються в роботі в залежності від парності шару садки. Ними керує БВК 22, встановлений на програмному пристрої через РП 2. На непарній шарі РП 2 включає в роботу БВК 7 і БВК 12, а на парному шарі БВК 8 і БВК 11. РП 2 також управляє магнітами М 6 і М 7 (упорами ходу переносника шару).
Після того, як переносник шару повертається від лафета за сімнадцятий шаром садки, спрацьовує БВК 23 (РП 3), встановлений на програмному пристрої, і включає РП 4. РП 4 в свою чергу включає в роботу БВК 15 і переносник ряду вже починає працювати не від десятого цегли (БВК 3), а від восьмого (БВК15), тому сімнадцятого шар набирається з восьми цеглин. Після того, як захоплення шару пішли вниз за сімнадцятий шаром, БВК 17 (Р 16) через підготовлену РП 14 ланцюг дає імпульс на РВО 1. РВО 1 відключає муфту преса та прес зупиняється. Це дає можливість підготувати автомату ланцюг для набору вісімнадцятого шару садки. Після підготовки схеми і закінчення часу РВО 1, прес включається автоматично. Переносник шару після повернення за вісімнадцятого шаром готує схему для його набору. БВК 24 включає РП 5. Через його контакти відключається М 3 і відсікає ще дві цеглини ряду, їх на вісімнадцятому шарі залишається шість штук, також РП 5 відключає БВК 14, на якому зупиняється переносник шару з сімнадцятого шаром. Після того, як набирався вісімнадцятого шар і БВК 21 (Р 20) включає ПМ 4. БВК 21 (Р 20) відключає прес. Подальше включення преса проводиться кнопкою. Далі цикл повторюється.
10. Безопсності І ЕКОЛОГІЧНІСТЬ ПРОЕКТУ
Введення
У будівельній галузі важливими чинниками полегшення і оздоровлення умов праці, підвищення його продуктивності є механізація робіт і технологічних процесів.
Механізація є ефективним засобом зниження травматизму, сприяє ліквідації важкої фізичної праці, зменшує чисельність персоналу.
Вирішенню саме цих завдань служить використання автомата-садчика, за допомогою якого здійснюється укладання цегли сирцю на пічні випалювальні вагонетки, що надходять з преса СМ 1085. До використання на даній операції автомата-садчика Відпресований цегла - сирець надходив на транспортер, по якому він переміщувався до пічної вагонетці, на яку вже перекладався з транспортера робочим - укладальником вручну. Кожен прес обслуговував один робітник - укладальник. Впровадження автомата - садчика повністю виключає працю укладальника, тобто операція відбору цегли сирцю від преса і укладання його в технологічну садку на пічну вагонетку проводиться без участі людини, механізовано. Тим самим ліквідується важка фізична праця, знижується чисельність персоналу, підвищується продуктивність основного обладнання.
Введення
У будівельній галузі важливими чинниками полегшення і оздоровлення умов праці, підвищення його продуктивності є механізація робіт і технологічних процесів.
Механізація є ефективним засобом зниження травматизму, сприяє ліквідації важкої фізичної праці, зменшує чисельність персоналу.
Вирішенню саме цих завдань служить використання автомата-садчика, за допомогою якого здійснюється укладання цегли сирцю на пічні випалювальні вагонетки, що надходять з преса СМ 1085. До використання на даній операції автомата-садчика Відпресований цегла - сирець надходив на транспортер, по якому він переміщувався до пічної вагонетці, на яку вже перекладався з транспортера робочим - укладальником вручну. Кожен прес обслуговував один робітник - укладальник. Впровадження автомата - садчика повністю виключає працю укладальника, тобто операція відбору цегли сирцю від преса і укладання його в технологічну садку на пічну вагонетку проводиться без участі людини, механізовано. Тим самим ліквідується важка фізична праця, знижується чисельність персоналу, підвищується продуктивність основного обладнання.
10.1 Забезпечення безпеки працюючих
Характеристика умов праці
Всі виробниче і допоміжне устаткування розташовується на першому поверсі. Для нормальної трудової діяльності потрібно забезпечити відповідний мікроклімат, освітленість та інші санітарно - гігієнічні характеристики. Небезпечними і шкідливими факторами для працюючих є: шум, вібрація, теплове випромінювання, запиленість, загазованість, можливість ураження електричним струмом.
Розрахунок оцінки ступеня ризику проводиться за формулою:
R =
C n-число дрібних травм на виробництві за рік. N p - загальна кількість працюючих у сфері виробництва.
R = 2 / 182 = 0.01 = 1 * 10 ˉ ².
Усі працюючі в цеху забезпечені нормальними санітарно-гігієнічними умовами. У цеху передбачені: питні точки, санвузли, душові, згідно з СН-245-71 [].
Забезпечення безпеки праці
1) Клас електроопасності приміщень.
Приміщення особливо небезпечне: струмопровідний залізобетонний підлогу і можливість одночасного дотику людини яких з'єднання з землею металоконструкцій будинків, механізмам з одного боку і до металевих корпусів електрообладнання з іншого. ГОСТ 12.1.019-79 [].
При U = 380 В опір заземлення R з не повинен перевищувати 4 Ом. ГОСТ 12.1.030-81 [].
Для захисту людей від ураження електричним струмом проектом передбачено заземлення автомата-садчика, автоматичні блокування, поділ мереж, подвійна ізоляція, огорожу струмоведучих частин, застосування малих напруг.
2) Пожежна безпека.
Категорія пожежної безпеки - Г (пожежонебезпечні) НПБ 105-95 [].
Ступінь вогнестійкості пресового відділення - II.
Група займистості - вогнетривкі СНіП 21-01-97 [].
Можливі причини займання:
- Коротке замикання електропроводки.
- Неправильна експлуатація електроустаткування.
- Куріння в недозволеному місці
- Порушення техніки безпеки при виробництві зварювальних і інших вогневих робіт.
Проектом передбачено такі засоби пожежогасіння:
1. Внутрішній пожежний кран.
2. Вогнегасник хімічний ОХП-10 ГОСТ 12.2.047. [].
3. Вогнегасна речовина (ОТВ) - ящик з піском.
4. Вуглекислотний вогнегасник ОУ ГОСТ 12.2.047. [].
5. Пожежний щит: азбестове полотно, відра, лопати, сокира, багор.
Пресове відділення цеху цегли має 2 аварійні виходи. Ширина виходів 2 м, висота - 3 м. Максимальне видалення робочого місця від найближчого виходу 30 м.
Характеристика умов праці
Всі виробниче і допоміжне устаткування розташовується на першому поверсі. Для нормальної трудової діяльності потрібно забезпечити відповідний мікроклімат, освітленість та інші санітарно - гігієнічні характеристики. Небезпечними і шкідливими факторами для працюючих є: шум, вібрація, теплове випромінювання, запиленість, загазованість, можливість ураження електричним струмом.
Розрахунок оцінки ступеня ризику проводиться за формулою:
R =
C n-число дрібних травм на виробництві за рік. N p - загальна кількість працюючих у сфері виробництва.
R = 2 / 182 = 0.01 = 1 * 10 ˉ ².
Усі працюючі в цеху забезпечені нормальними санітарно-гігієнічними умовами. У цеху передбачені: питні точки, санвузли, душові, згідно з СН-245-71 [].
Забезпечення безпеки праці
1) Клас електроопасності приміщень.
Приміщення особливо небезпечне: струмопровідний залізобетонний підлогу і можливість одночасного дотику людини яких з'єднання з землею металоконструкцій будинків, механізмам з одного боку і до металевих корпусів електрообладнання з іншого. ГОСТ 12.1.019-79 [].
При U = 380 В опір заземлення R з не повинен перевищувати 4 Ом. ГОСТ 12.1.030-81 [].
Для захисту людей від ураження електричним струмом проектом передбачено заземлення автомата-садчика, автоматичні блокування, поділ мереж, подвійна ізоляція, огорожу струмоведучих частин, застосування малих напруг.
2) Пожежна безпека.
Категорія пожежної безпеки - Г (пожежонебезпечні) НПБ 105-95 [].
Ступінь вогнестійкості пресового відділення - II.
Група займистості - вогнетривкі СНіП 21-01-97 [].
Можливі причини займання:
- Коротке замикання електропроводки.
- Неправильна експлуатація електроустаткування.
- Куріння в недозволеному місці
- Порушення техніки безпеки при виробництві зварювальних і інших вогневих робіт.
Проектом передбачено такі засоби пожежогасіння:
1. Внутрішній пожежний кран.
2. Вогнегасник хімічний ОХП-10 ГОСТ 12.2.047. [].
3. Вогнегасна речовина (ОТВ) - ящик з піском.
4. Вуглекислотний вогнегасник ОУ ГОСТ 12.2.047. [].
5. Пожежний щит: азбестове полотно, відра, лопати, сокира, багор.
Пресове відділення цеху цегли має 2 аварійні виходи. Ширина виходів 2 м, висота - 3 м. Максимальне видалення робочого місця від найближчого виходу 30 м.
Схема евакуації персоналу з пресового відділення.
3) Захист від шуму.
Джерела шуму: електродвигуни, редуктори, зубчасті передачі, транспортери, механізми підйому та пересування, цехової транспорт.
Нормований рівень шуму - 75 дБА. ГОСТ 12.1.036-81 [].
Фактичний рівень шуму - 72 ДБА.
Проектом передбачені такі заходи щодо зниження шуму: установка звукоізоляційних кожухів на обладнання, застосування малошумних передач, балансування обертових механізмів, застосування посадок деталей з натягом.
4) Вібрація.
Джерела вібрації на ділянці: прес, автомат-садчик, транспортер.
Види вібрації: технологічна, транспортно-технологічна.
Вібрація по впливу на людину ділиться на загальну і локальну (місцеву). Загальна вібрація передається через опорні поверхні.
Нормуючий показник - 92 Дб. ГОСТ 12.1.012-78 [].
Фактичне значення - 78 Дб.
Методи боротьби з вібрацією включають в себе заходи щодо зменшення її в джерелі виникнення шляхом впливу на коливальну систему, в якій вони виникають, зниження їх на шляхах поширення.
5) Захист від механічного травмування.
Причинами механічних травм є рухомі і обертові частини виробничого обладнання.
Проектом передбачена наступна захист від механічних травм:
а) Застосування пристроїв, що зменшують можливі руйнування при аваріях і перевантаженнях (легкі покриття, зрізні шпонки і штифти).
б) Захисні і запобіжні пристрої, огородження рушійних і небезпечних для дотику частин обладнання (огороджувальні, блокувальні, запобіжні, гальмові пристрої, автоматичного контролю і сигналізації, дистанційне керування). ГОСТ 12.2.062-81 [].
6) Забезпечення раціонального освітлення.
Освітлення впливає на організм людини і виконання виробничих завдань. Правильне освітлення зменшує кількість нещасних випадків, підвищує продуктивність праці. Дослідження показали, що при хорошому освітленні продуктивність праці збільшується на 15%.
Для освітлення цеху проектом передбачено природне і штучне освітлення.
Штучне освітлення - загальне, місцеве, аварійне, чергове, робоче, евакуаційне.
Розрахунок штучного освітлення.
Для розрахунку освітлювальної установки при рівномірному розміщенні світильників загального освітлення основним є метод коефіцієнта використання світлового потоку або метод коефіцієнта використання освітлювальної установки. Нам необхідно розрахувати ці параметри для пресового відділення.
Розряд зорової роботи 6.
КПО н = 0,6 при комбінованому освітленні
Е н = 200 Лк СНіП 23-05-95 [].
а) Вибір типу джерела світла.
Застосовуємо газорозрядні лампи.
б) Вибираємо комбіновану систему освітлення, оскільки обладнання створює глибокі різкі тіні, робочі поверхні розташовані вертикально (штамп преса).
в) Вибір типу світильників.
Застосовуємо світильники типу ОД.
г) Маємо світильники в ряд, визначаємо їх кількість.
Для світильників тип ОД L / H p = 1.4,
де L - відстань між центрами світильників, м
H p - висота підвісу над робочою поверхнею, м
H p = 6 м, звідки L = 8.4 м
Звідси кількість світильників у ряду - 10.
д) Визначаємо нормовану освітленість на робочому місці
F л = Е н * S * z * k / N * η, лм
де F л - світловий потік одного ряду світильників, лм
Е н - нормована мінімальна освітленість, Лк; Е н = 200 Лк
S - площа освітлюваного приміщення, м ²; S = 80 * 20 = 1600 м ²
z - коефіцієнт мінімальної освітленості, z = 1.2
k - коефіцієнт запасу, що приймається згідно з табл. 2 [].
k = 1.5
N - число світильників; N = 10
η - коефіцієнт використання світлового потоку ламп; за табл. 3 [] η = 62
F л = 200 * 1600 * 1.2 * 1.5 / 10 * 62 = 929 лм
Отримали необхідний світловий потік одного ряду світильників. За необхідному світловому потоку за табл. 4 [] підбирається найближча стандартна лампа. Тип лампи - ЛД 20.
7) Обслуговуючий персонал відповідає середній (2б) категорії важкості робіт. ГОСТ 12.1.005-88 [].
Параметри мікроклімату
Табл. № 15
Вентиляція призначена для підтримки заданих параметрів мікроклімату; видалення забрудненого, нагрітого і подачі свіжого повітря.
Проектом передбачена припливно-витяжна вентиляція, для загального повітрообміну в цеху, а так само природна вентиляція (організована природна вентиляція здійснюється за рахунок різниці гравітаційного тиску зовнішнього і внутрішнього повітря і дії вітру).
Показники умов праці наведено в таблиці № 16
Показники умов праці в робочій зоні
Табл. № 16
* ГОСТ 12.1.005-88 [].
10.2 Екологічність проекту
Будь-яке виробництво в силу своєї специфіки надає вплив на навколишнє середовище викидами шкідливих речовин і внаслідок цього впливає на здоров'я людини. На даному підприємстві шкідливими факторами, що впливають на навколишнє середовище, є пил, зола, оксид вуглецю та інші речовини, що викидаються підприємством у навколишнє середовище. Завдання цього розділу полягає у визначенні небезпеки виробництва, проведення моніторингу стану навколишнього середовища і вироблення заходів, спрямованих на оздоровлення навколишнього середовища.
Перелік шкідливих речовин, що викидаються в атмосферу.
Табл. № 17
3) Захист від шуму.
Джерела шуму: електродвигуни, редуктори, зубчасті передачі, транспортери, механізми підйому та пересування, цехової транспорт.
Нормований рівень шуму - 75 дБА. ГОСТ 12.1.036-81 [].
Фактичний рівень шуму - 72 ДБА.
Проектом передбачені такі заходи щодо зниження шуму: установка звукоізоляційних кожухів на обладнання, застосування малошумних передач, балансування обертових механізмів, застосування посадок деталей з натягом.
4) Вібрація.
Джерела вібрації на ділянці: прес, автомат-садчик, транспортер.
Види вібрації: технологічна, транспортно-технологічна.
Вібрація по впливу на людину ділиться на загальну і локальну (місцеву). Загальна вібрація передається через опорні поверхні.
Нормуючий показник - 92 Дб. ГОСТ 12.1.012-78 [].
Фактичне значення - 78 Дб.
Методи боротьби з вібрацією включають в себе заходи щодо зменшення її в джерелі виникнення шляхом впливу на коливальну систему, в якій вони виникають, зниження їх на шляхах поширення.
5) Захист від механічного травмування.
Причинами механічних травм є рухомі і обертові частини виробничого обладнання.
Проектом передбачена наступна захист від механічних травм:
а) Застосування пристроїв, що зменшують можливі руйнування при аваріях і перевантаженнях (легкі покриття, зрізні шпонки і штифти).
б) Захисні і запобіжні пристрої, огородження рушійних і небезпечних для дотику частин обладнання (огороджувальні, блокувальні, запобіжні, гальмові пристрої, автоматичного контролю і сигналізації, дистанційне керування). ГОСТ 12.2.062-81 [].
6) Забезпечення раціонального освітлення.
Освітлення впливає на організм людини і виконання виробничих завдань. Правильне освітлення зменшує кількість нещасних випадків, підвищує продуктивність праці. Дослідження показали, що при хорошому освітленні продуктивність праці збільшується на 15%.
Для освітлення цеху проектом передбачено природне і штучне освітлення.
Штучне освітлення - загальне, місцеве, аварійне, чергове, робоче, евакуаційне.
Розрахунок штучного освітлення.
Для розрахунку освітлювальної установки при рівномірному розміщенні світильників загального освітлення основним є метод коефіцієнта використання світлового потоку або метод коефіцієнта використання освітлювальної установки. Нам необхідно розрахувати ці параметри для пресового відділення.
Розряд зорової роботи 6.
КПО н = 0,6 при комбінованому освітленні
Е н = 200 Лк СНіП 23-05-95 [].
а) Вибір типу джерела світла.
Застосовуємо газорозрядні лампи.
б) Вибираємо комбіновану систему освітлення, оскільки обладнання створює глибокі різкі тіні, робочі поверхні розташовані вертикально (штамп преса).
в) Вибір типу світильників.
Застосовуємо світильники типу ОД.
г) Маємо світильники в ряд, визначаємо їх кількість.
Для світильників тип ОД L / H p = 1.4,
де L - відстань між центрами світильників, м
H p - висота підвісу над робочою поверхнею, м
H p = 6 м, звідки L = 8.4 м
Звідси кількість світильників у ряду - 10.
д) Визначаємо нормовану освітленість на робочому місці
F л = Е н * S * z * k / N * η, лм
де F л - світловий потік одного ряду світильників, лм
Е н - нормована мінімальна освітленість, Лк; Е н = 200 Лк
S - площа освітлюваного приміщення, м ²; S = 80 * 20 = 1600 м ²
z - коефіцієнт мінімальної освітленості, z = 1.2
k - коефіцієнт запасу, що приймається згідно з табл. 2 [].
k = 1.5
N - число світильників; N = 10
η - коефіцієнт використання світлового потоку ламп; за табл. 3 [] η = 62
F л = 200 * 1600 * 1.2 * 1.5 / 10 * 62 = 929 лм
Отримали необхідний світловий потік одного ряду світильників. За необхідному світловому потоку за табл. 4 [] підбирається найближча стандартна лампа. Тип лампи - ЛД 20.
7) Обслуговуючий персонал відповідає середній (2б) категорії важкості робіт. ГОСТ 12.1.005-88 [].
Параметри мікроклімату
Табл. № 15
| Період року | Температура; ˚ С | Відносна вологість;% | Швидкість руху; м / с |
| Холодний | 17-19 | 40-60 | 0,2 |
| Теплий | 20-22 | 40-60 | 0,3 |
Проектом передбачена припливно-витяжна вентиляція, для загального повітрообміну в цеху, а так само природна вентиляція (організована природна вентиляція здійснюється за рахунок різниці гравітаційного тиску зовнішнього і внутрішнього повітря і дії вітру).
Показники умов праці наведено в таблиці № 16
Показники умов праці в робочій зоні
Табл. № 16
| Найменування професії | Категорія важкості робіт | Період року | Параметри мікроклімату норм .* / факт. | Освітленість, Лк норм .* / факт. | Найменування шкідливої речовини на робочому місці | Концентрація шкідливої речовини, мг / м 3 норм .* / факт. | Найменування енергетичного впливу | Рівень енергетичного впливу звичайний / факт. | Площа, яка припадає на одного робітника, м 2 звичайний / факт. | Обсяг приміщення на одного робітника, м 3 звичайний / факт. | Ступінь ризику | |||
| Температура, С о | Відносна вологість,% | Швидкість повітря, м / с | Тепловипромінювання, Вт / м 2 | |||||||||||
| Пресувальник | 2б | Холодний. | 17-19 / 20 | 40-60 / 55 | 0,2 / 0.2 | - | 200 / 200 | Пил трепелу | 2.0 / 2.0 | Шум | 75 / 72 | 10 / 200 | 25 / 1200 | 1 * 10 ˉ ² |
| Тепл.ий | 20-22 / 22 | 0,3 / 0.2 | Вібрація | 92 / 78 | ||||||||||
10.2 Екологічність проекту
Будь-яке виробництво в силу своєї специфіки надає вплив на навколишнє середовище викидами шкідливих речовин і внаслідок цього впливає на здоров'я людини. На даному підприємстві шкідливими факторами, що впливають на навколишнє середовище, є пил, зола, оксид вуглецю та інші речовини, що викидаються підприємством у навколишнє середовище. Завдання цього розділу полягає у визначенні небезпеки виробництва, проведення моніторингу стану навколишнього середовища і вироблення заходів, спрямованих на оздоровлення навколишнього середовища.
Перелік шкідливих речовин, що викидаються в атмосферу.
Табл. № 17
| Код | Найменування речовини | ГДК, мг / м ³ * | Клас небезпеки речовини * | Кількість викидів т / рік |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 0301 0304 0337 2908 2909 | Азоту діоксид Азоту оксид Вуглецю оксид Пил неорганічна (Діатоміту) Пил неорганічна (зола) | 0.085 0.06 5 0.05 0.06 | 2 3 4 3 3 | 100 20.82 209.28 262.31 8.77 |
| * ГН 2.16.695-98 []. Обсяг виконуваної роботи з контролю стану повітряного середовища визначається категорією небезпеки виробництва (КОП), що обчислюється за формулою. КОП = де: М i - кількість викидається в атмосферу i-го шкідливої речовини, т / рік; ГДК i - гранично допустима концентрація i-го шкідливої речовини для сельбищної зони, мг / м 3; а i - відносні коефіцієнт небезпеки, приймається в залежності від класу небезпеки речовини. КОП = (100/0.085) ¹ + (20.82/0.06) ¹ + (209.28 / 5) + (262.31/0.05) ¹ + (8.77/0.06) ¹ = 15572 = 1.5 * 10 За результатами розрахунку підприємство належить до другої категорії небезпеки. Заходи, спрямовані на оздоровлення навколишнього середовища. 1. Карта-схема підприємства. 2. Ситуаційна карта-схема району розміщення підприємства. 3. Коротка характеристика підприємства як джерела забруднення атмосфери (технологія, очисне обладнання, перспективи розвитку). 4. Відомості про залпових викидах. 5. Відомості про збитки, які завдають викиди навколишньому середовищу. 6. Параметри викидів забруднюючих речовин. 7. Розрахунки та аналіз рівня забруднення атмосфери. 8. Пропозиції по нормативам ГДВ. 9.План заходів щодо досягнення нормативів ПДВ. 10.Меропріятія з регулювання викидів при НМУ. 11. Контроль за дотриманням нормативів ПДВ. | ||||
Надзвичайні ситуації
Існують природні та техногенні причини виникнення надзвичайних ситуацій.
Урал - зона невизначеною сейсмічності, зона аномальних температур, зона аномальних опадів.
Техногенні: пожежі, прориви трубо-, газопроводів, обвалення будівель, конструкцій.
Найбільшого поширення і найбільшу небезпеку для працюючих на підприємствах представляють пожежі. Вони можуть принести величезний матеріальний збиток. Пожежна безпека може бути забезпечена заходами протипожежної профілактики і активного пожежного захисту.
Поняття протипожежної профілактики включає в себе комплекс заходів, необхідних для попередження виникнення пожеж або зменшення його наслідків. Під активною пожежної захистом розуміються такі заходи, щоб забезпечити успішну боротьбу з виникаючими пожежами або вибухонебезпечною ситуацією.
Дії персоналу і адміністрації у разі виникнення пожежі
При виникненні пожежі чи загоряння кожен працівник цеху зобов'язаний негайно доповісти про це змінному майстру, механіку або начальника цеху.
1. Викликати по телефону пожежну команду заводу.
2. Приступити до гасіння пожежі наявними в цеху, дільниці, на робочому місці засобами пожежогасіння (вогнегасник, внутрішній пожежний кран, пісок і т.п.).
3. При загорянні електропроводу, електроустановки, електрощита або іншого електроустаткування гасіння можна робити тільки після зняття напруги вуглекислотним вогнегасником або сухим матеріалом (піском, шамотом, трепельних порошком).
Начальник зміни, цеху, які прибули до місця пожежі, зобов'язані:
1. Перевірити, чи викликана пожежна команда.
2. Довести до відома про пожежу керівництво заводу.
3. Очолити гасіння пожежі до прибуття пожежної команди.
4. Виділити для зустрічі пожежних особу, яка добре знає розташування під'їзних шляхів та вододжерел.
5. Видалити з небезпечної зони всіх працівників і службовців, не зайнятих ліквідацією пожежі.
6. Припинити всі роботи, не пов'язані заходами з ліквідації пожежі.
7. У разі загрози для життя людей негайно організувати їх порятунок, використовуючи для цього всі наявні сили та засоби.
Існують природні та техногенні причини виникнення надзвичайних ситуацій.
Урал - зона невизначеною сейсмічності, зона аномальних температур, зона аномальних опадів.
Техногенні: пожежі, прориви трубо-, газопроводів, обвалення будівель, конструкцій.
Найбільшого поширення і найбільшу небезпеку для працюючих на підприємствах представляють пожежі. Вони можуть принести величезний матеріальний збиток. Пожежна безпека може бути забезпечена заходами протипожежної профілактики і активного пожежного захисту.
Поняття протипожежної профілактики включає в себе комплекс заходів, необхідних для попередження виникнення пожеж або зменшення його наслідків. Під активною пожежної захистом розуміються такі заходи, щоб забезпечити успішну боротьбу з виникаючими пожежами або вибухонебезпечною ситуацією.
Дії персоналу і адміністрації у разі виникнення пожежі
При виникненні пожежі чи загоряння кожен працівник цеху зобов'язаний негайно доповісти про це змінному майстру, механіку або начальника цеху.
1. Викликати по телефону пожежну команду заводу.
2. Приступити до гасіння пожежі наявними в цеху, дільниці, на робочому місці засобами пожежогасіння (вогнегасник, внутрішній пожежний кран, пісок і т.п.).
3. При загорянні електропроводу, електроустановки, електрощита або іншого електроустаткування гасіння можна робити тільки після зняття напруги вуглекислотним вогнегасником або сухим матеріалом (піском, шамотом, трепельних порошком).
Начальник зміни, цеху, які прибули до місця пожежі, зобов'язані:
1. Перевірити, чи викликана пожежна команда.
2. Довести до відома про пожежу керівництво заводу.
3. Очолити гасіння пожежі до прибуття пожежної команди.
4. Виділити для зустрічі пожежних особу, яка добре знає розташування під'їзних шляхів та вододжерел.
5. Видалити з небезпечної зони всіх працівників і службовців, не зайнятих ліквідацією пожежі.
6. Припинити всі роботи, не пов'язані заходами з ліквідації пожежі.
7. У разі загрози для життя людей негайно організувати їх порятунок, використовуючи для цього всі наявні сили та засоби.
Висновок
Застосування автомата - садчика для укладання цегли на пічні вагонетки полегшує умови праці, виключає важка фізична праця, не знижуючи безпеки праці, не має шкідливого, небезпечного впливу на людину і навколишнє середовище.
Застосування автомата - садчика для укладання цегли на пічні вагонетки полегшує умови праці, виключає важка фізична праця, не знижуючи безпеки праці, не має шкідливого, небезпечного впливу на людину і навколишнє середовище.
ВИСНОВОК
На підставі проведеного аналізу технологічного процесу виробництва цегли на ТОВ «ККЗ» (Камишловскій цегельний завод) встановлено необхідність розробки автоматичного пристрою для знімання відпресованому цегли-сирцю з преса СМ-1085 і укладання його на випалювальну вагонетку.
При розгляді існуючих аналогів обрана конструкція пневматичної автомата-садчика.
Технічна характеристика і основні параметри:
- Продуктивність максимальна - 2040 шт. / год
- Кількість цегли в садку - 870 шт.
- Час набору вагонетки - 40 хв.
- Встановлена сумарна потужність - 6.6 кВт
- Витрата повітря (при тиску в мережі P = 5 атм.) - 0.45 м ³ / 1 тис. шт.
- Габаритні розміри:
довжина - 6585 мм
ширина - 4380 мм
висота - 4500 мм
- Маса - 2800 кг
Розроблена конструкторська документація на 10-ти аркушах: загальний вигляд автомата-садчика; кінематична схема; креслення вузлів; деталювання; схема електрична принципова.
Зроблено розрахунок основних вузлів та параметрів. Вибрані приводу обладнання. Проведено розрахунки на міцність.
Складено графік технічного обслуговування і ремонту автомата-садчика. Складено сітковий графік капітального ремонту.
Додаткові капітальні витрати на реалізацію проекту складуть 600 000 руб. Збільшення кількості укладається цегли на випалювальну вагонетку знижує питома витрата палива. Впровадження даного автомата-садчика дозволяє збільшити обсяг своєї продукції на 20%. Термін окупності капітальних вкладень складе 3.5 року.
Розроблена схема автоматизації дозволяє працювати автомату-садчик в автоматичному режимі.
Застосування автомата-садчика для укладання цегли на пічні вагонетки полегшує умови праці, виключає важка фізична праця, не знижуючи безпеки праці, не має шкідливого, небезпечного впливу на людину і навколишнє середовище.
Перелічене вище дозволяє зробити висновок про доцільність застосування автомата-садчика в даному виробництві.
СПИСОК
1. Сапожников М. Я. Механічне обладнання підприємств будівельних матеріалів, виробів та конструкцій. М.: «Вища школа», 1971. 382 с.
2. Байсоголов В. Г. Механічне та транспортне обладнання заводів вогнетривкої промисловості. М.: «Металургія», 1981. 296 с.
3. Дроздов М. Є., Сапожников М. Я. Ремонт і монтаж обладнання заводів будівельних матеріалів. М.: Видавництво літератури з будівництва, 1967. 380С.
4. Улітін Н. С. Опір матеріалів. 3-тє вид., Перероблене. М.: «Вища школа», 1969. 279 с.
5. Гельберг Б. Т., Пекеліс Г. Д. Ремонт промислового устаткування. М.: «Вища школа», 1975. 280 с.
6. Лоскутов Ю. А., Максимов В. М., Веселовський В. В. Механічне обладнання підприємств з виробництва в'яжучих будівельних матеріалів. М.: Машинобудування, 1986. 376 с.
7. Бауман В. А., Клушанцев Б. В., Мартинов В. Д. Механічне обладнання підприємств будівельних матеріалів, виробів та конструкцій. М.: Машинобудування, 1981. 324 з.
8. Сапожников М. Я., Булавін І. А. Машини та апарати силікатної промисловості. М.: Державне видавництво літератури по будівельних матеріалах, 1955. 417 с.
9. Львівський П. Г. Довідник механіка металургійного заводу. М.: Державне науково-технічне видавництво літератури з чорної і кольорової металургії, 1962. 1105 с.
10. Перель Л. Я. Підшипники кочення: Розрахунок, проектування і обслуговування опор: Довідник. М.: Машинобудування, 1983. 543 с.
11. Силоньок С. Г., Борщівський А. А., Горбовец М. М. та інших Механічне обладнання підприємств будівельних матеріалів, виробів та конструкцій. М.: Машинобудування, 1990. - 416 с.
12. Руденко Н. Ф., Александров М. П., Лисяков А.Г. Курсове проектування вантажопідйомних машин. М.: Машинобудування, 1971. 464 с.
13. Сапожников М. Я., Дроздов М. Є. Довідник щодо обладнання заводів будівельних матеріалів. М.: Видавництво літератури з будівництва, 1970. 488 с.
14. Денисенко Г. Ф. Охорона праці. Навчальний посібник для інж.-екон. спец. Вузів. М.: «Вища школа», 1985. 319 з.
15. СН-245-71. Санітарні норми проектування промислових підприємств. М.: Стройиздат, 1971. 245 с.
16. СНиП 21-01-97. Протипожежні норми. М.: 1997. 9 с.
17. ГОСТ 12.1.036-81 ССБТ. Шум. Допустимі рівні в житлових і громадських будівлях.
18. ГОСТ 12.1.012-78 ССБТ. Вібрація. Загальні вимоги безпеки.
19. ГОСТ 12.2. 062-81 ССБТ. Устаткування виробниче. Огорожі захисні.
20. ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря робочої зони.
21. ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ. Електробезпека. Захисне заземлення. Занулення.
22. ГН. 2.1.6.695-98 Гранично допустимі концентрації (ГДК) забруднюючих речовин в атмосфері повітря населених місць.
1. Сапожников М. Я. Механічне обладнання підприємств будівельних матеріалів, виробів та конструкцій. М.: «Вища школа», 1971. 382 с.
2. Байсоголов В. Г. Механічне та транспортне обладнання заводів вогнетривкої промисловості. М.: «Металургія», 1981. 296 с.
3. Дроздов М. Є., Сапожников М. Я. Ремонт і монтаж обладнання заводів будівельних матеріалів. М.: Видавництво літератури з будівництва, 1967. 380С.
4. Улітін Н. С. Опір матеріалів. 3-тє вид., Перероблене. М.: «Вища школа», 1969. 279 с.
5. Гельберг Б. Т., Пекеліс Г. Д. Ремонт промислового устаткування. М.: «Вища школа», 1975. 280 с.
6. Лоскутов Ю. А., Максимов В. М., Веселовський В. В. Механічне обладнання підприємств з виробництва в'яжучих будівельних матеріалів. М.: Машинобудування, 1986. 376 с.
7. Бауман В. А., Клушанцев Б. В., Мартинов В. Д. Механічне обладнання підприємств будівельних матеріалів, виробів та конструкцій. М.: Машинобудування, 1981. 324 з.
8. Сапожников М. Я., Булавін І. А. Машини та апарати силікатної промисловості. М.: Державне видавництво літератури по будівельних матеріалах, 1955. 417 с.
9. Львівський П. Г. Довідник механіка металургійного заводу. М.: Державне науково-технічне видавництво літератури з чорної і кольорової металургії, 1962. 1105 с.
10. Перель Л. Я. Підшипники кочення: Розрахунок, проектування і обслуговування опор: Довідник. М.: Машинобудування, 1983. 543 с.
11. Силоньок С. Г., Борщівський А. А., Горбовец М. М. та інших Механічне обладнання підприємств будівельних матеріалів, виробів та конструкцій. М.: Машинобудування, 1990. - 416 с.
12. Руденко Н. Ф., Александров М. П., Лисяков А.Г. Курсове проектування вантажопідйомних машин. М.: Машинобудування, 1971. 464 с.
13. Сапожников М. Я., Дроздов М. Є. Довідник щодо обладнання заводів будівельних матеріалів. М.: Видавництво літератури з будівництва, 1970. 488 с.
14. Денисенко Г. Ф. Охорона праці. Навчальний посібник для інж.-екон. спец. Вузів. М.: «Вища школа», 1985. 319 з.
15. СН-245-71. Санітарні норми проектування промислових підприємств. М.: Стройиздат, 1971. 245 с.
16. СНиП 21-01-97. Протипожежні норми. М.: 1997. 9 с.
17. ГОСТ 12.1.036-81 ССБТ. Шум. Допустимі рівні в житлових і громадських будівлях.
18. ГОСТ 12.1.012-78 ССБТ. Вібрація. Загальні вимоги безпеки.
19. ГОСТ 12.2. 062-81 ССБТ. Устаткування виробниче. Огорожі захисні.
20. ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря робочої зони.
21. ГОСТ 12.1.030-81 ССБТ. Електробезпека. Захисне заземлення. Занулення.
22. ГН. 2.1.6.695-98 Гранично допустимі концентрації (ГДК) забруднюючих речовин в атмосфері повітря населених місць.