Управління якістю технологічного процесу виготовлення редуктора циліндричного одноступінчатого

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
до курсового проекту з дисципліни
«Технологічні методи управління якістю»
на тему: «Управління якістю технологічного процесу виготовлення редуктора циліндричного одноступінчатого вертикального з внутрішнім зачепленням і деталі валу - шестерня»
Виконав студент групи КК-51 _____________ О.М. Руднєва
Керівник курсового проекту _____________
Проект защіщен___________________
Дата захисту ____________________ (оцінка)
Члени комісії:
Курськ 2007

1. Опис виробу, його службове призначення, робота
У виробничих машинах необхідний великий обертальний момент при кутовий швидкості, меншою, ніж у двигуна.
Для передачі руху від двигуна до виробничої машині і зміну при цьому кутовий швидкості і обертального моменту служать різні обертальні механізми. Редуктори є зубчастими приводами, призначеними для зміни крутних моментів і частоти обертання різних машин і механізмів.
Редуктори призначені для зменшення кутових швидкостей і представляють систему зубчастих коліс в окремому закритому корпусі, непроникному для масла і пилу і одночасно є масляною ванною для механізму.
Розміщення опор валів редуктора в одному загальному жорсткому корпусі забезпечує сталість відносного розташування осей валів, а це дозволяє застосувати широкі колеса з малим модулем. Застосування малих модулів, у свою чергу, призводить до збільшення точності та зменшення шуму при роботі передачі, до зниження вартості її виготовлення. Рясне змазування сприяє малому зносу і підвищує ККД редукторною передачі. Наявність корпусу забезпечує безпеку роботи редукторів. Цими достоїнствами редукторів пояснюється витіснення ними відкритих передач.
Розміщення опор валів редуктора в одному загальному жорсткому корпусі забезпечує сталість відносного розташування осей валів, а це дозволяє застосувати широкі колеса з малим модулем. Застосування малих модулів, у свою чергу, призводить до збільшення точності та зменшення шуму при роботі передачі, до зниження вартості її виготовлення. Рясне змазування сприяє малому зносу і підвищує ККД редукторною передачі. Наявність корпусу забезпечує безпеку роботи редукторів. Цими достоїнствами редукторів пояснюється витіснення ними відкритих передач.
Редуктори загального машинобудівного застосування призначені для зменшення частоти обертання і збільшення крутного моменту в умовах експлуатації, обумовлених в ГОСТ 16162-78.
Редуктор - знижена передача, звичайно включає в себе систему взаємодії ланок ув'язнених в єдиний корпус.
Редуктора циліндричного одноступінчатого вертикального з внутрішнім зачепленням забезпечують крутні моменти на тихохідному валу 2500 Н ∙ м в діапазоні передавальних чисел 4,5, маса редуктора 85 кг, обсяг масла, що заливається 6,7 л.
У цій роботі розглядається циліндричний одноступінчатий вертикаль з внутрішнім зачепленням. Корпус редуктора 1 і кришка 2 з'єднані болтами. Редуктор виконаний по розгорнутій несиметричною схемою і являє собою прямозубих передачу з розташуванням валів одній вертикальній площині. Шестерня 4 розташовується консонально причому її вал і підшипники помішані в склянку. Корпус чавунний, нероз'ємний, в ньому передбачено отвір, що закривається кришечкою - склянкою. Для ущільнення передбачені гумові кільця, оскільки отвір у корпусі розташовується нижче рівня масла. Зубчасті колеса виготовляють сталевими. Ведучий вал виконують кованими з сталі 40Х (ілі45) і термічно обробляються до твердості НВ 260-290. Ведений вал виконують в залежності від розмірів кованими з сталі 45 або литими зі сталі 55Л і термічно обробляється до твердості НВ 220-240. Швидкохідний вал редуктора (вал-шестірня) 3 обертається на чотирьох конічних роликопідшипниках 7. Тихохідний вал обертається на чотирьох кулькових підшипниках 8. Форма кінця швидкохідного і тихохідного вала - циліндрична.
Спосіб змащення редуктора картерів непротічних, тихохідний вал - розбризкуванням, швидкохідний вал і підшипники - консистентним періодичною. Для контролю рівня масла служить щуп. Масло зливається через отвір в нижній частині корпусу.
Від джерела до виконавчих поверхням машини рух в циліндричному одноступінчастому редукторі вертикаль з внутрішнім зачепленням передається наступним чином: обертання подається на швидкохідний вал (вхідний), який є вал - шестернею. Потім воно передається на шестірню, що перебуває в зачепленні з вал - шестернею. Потім - на зубчасте колесо тихохідного валу, що знаходиться в зачепленні з шестірнею. Тихохідний вал є вихідним. Шестерня забезпечує сонаправленное обертання тихохідного і швидкохідного валів.
Використання редуктора дозволяє знизити частоту обертання і підвищити крутний момент.
Таблиця 1.
Основні параметри циліндричних одноступеневих редукторів
Найменування параметра
Значення параметра
Міжосьова відстань, мм
210
Номінальна передавальне число
4,5
Обертаючий момент на тихохідному валу, Н ∙ м
2500
Радіальне навантаження на валу, Н
швидкохідному
2800
тихохідному
6300
ККД
0,98
Маса кг, не більше
135
Обсяг масла, що заливається, л
6,7
Витрата масла, л / с
0,116

2 Аналіз показників якості виробу. Формулювання передачі одиничних і комплексних показників якості виробу стосовно до життєвого циклу вироби
Номенклатура показників якості редукторів, позначення і характеризуються властивості приведені в ГОСТ 4.124-84. У таблиці 2 наведені показники якості, які застосовують для редукторів.
Таблиця 2 - Номенклатура показників якості редукторів
Найменування показника
Позначення показника
Найменування характеризується властивості
1. Показники призначення
1.1. Класифікаційні показники
1.1.1. Номінальна частота обертання вхідного валу, з ¹, (об / хв)
nвх. ном
-
1.1.2. Номінальна частота обертання вихідного валу, з ¹, (об / хв)
nвих. ном
-
1.1.3. Передаточне число
U
-
1.2. Функціональні показники і показники технічної ефективності
1.2.1. Номінальний обертальний момент на вихідному валу, Нм
Мвих. ном
Навантажувальна здатність
1.2.2. Допустима радіальна консольна навантаження, прикладена в середині посадочної частини вхідного валу, Н
Fвх.
Навантажувальна здатність
1.2.3. Допустима радіальна консольна навантаження, прикладена в середині посадочної частини вихідного валу, Н
Fвих.
Навантажувальна здатність

Закінчення таблиці 2
1.3. Конструктивні показники
1.3.1. Питома маса, кг / Нм
-
Ефективність використання матеріалу в конструкції
1.3.2. Габаритні розміри (довжина, ширина, висота), мм
LxBxH
690/750/725
1.3.3. Міжосьова відстань, мм
aw
210
1.3.4. Кліматичне виконання і категорія розміщення
-
Стійкість до впливу кліматичних факторів
2. Показники надійності
2.1 Показники безвідмовності
2.1.1. Встановлена ​​безвідмовну напрацювання, год (ГОСТ 27.002-83)
Ту
Безвідмовність
2.2. Показники довговічності
2.2.1. Повний середній термін служби, рік (ГОСТ 27.002-83)
Тсл.
Довговічність
2.2.2. Повний установлений термін служби, рік (ГОСТ 27.002-83)
Тсл. у
Довговічність
2.2.3. Повний девяностопроцентний ресурс передач, ч (ГОСТ 27.002-83)
Тр
25000
2.2.4. Повний девяностопроцентний ресурс підшипників, ч (ГОСТ 27.002-83)
Т
12500
2.3. Показник ремонтопридатності
2.3.1. Питома сумарна трудомісткість технічного обслуговування, чол. ч / ч (ГОСТ 27.002-83)
Sт.о
Ремонтопридатність
3. Показники уніфікації
3.1. Коефіцієнт застосованості,%
До пр
Ступінь запозичення
3.2. Коефіцієнт повторюваності,%
До п
Ступінь повторюваності
4. Ергономічні показники
4. Корегований рівень звукової потужності, дБА
Lра
Звуковий тиск
5. Патентно-правовому показник
5.1. Показник патентного захисту
Рп.з.
Патентний захист
5.2. Показник патентної чистоти
Рп.ч.
Патентна чистота
6. Показник економічного використання енергії
6.1. Коефіцієнт корисної дії,%
ñ
98%

Працездатність кожної деталі залежить від того, наскільки її конструкція і матеріал, з якого вона виготовлена, здатні протистояти робітникам і іншим навантажень і впливів навколишнього середовища.
Конструкцію кожної деталі створюють, виходячи з її службового призначення. Конструкція будь-якого виробу у своїй суті є складною системою пов'язаних множин зв'язків: властивостей матеріалів і розмірних.

3. Виявлення розмірних зв'язків та зв'язків властивостей матеріалів, що забезпечують задані показники якості виробу
При конструюванні механізмів, машин, приладів та інших виробів, проектуванні технологічних процесів, виборі засобів і методів вимірів виникає необхідність у виявленні разме5рних зв'язків та зв'язків властивостей матеріалу.
Розрахунок розмірних ланцюгів є необхідним етапом конструювання, виробництва та експлуатації широкого класу виробів. Існує кілька методів досягнення заданої точності вихідної ланки: метод повної взаємозамінності, імовірнісний метод, метод регулювання.
У процесі обробки або при складанні виробу вихідна ланка виходить звичайно останнім, замикаючи розмірну ланцюг. У цьому випадку така ланка називається замикаючим. Поняття замикаючого ланки використовується при перевірному розрахунку розмірної ланцюга. Таким чином, замикає ланка безпосередньо не виконується, а являє собою результат виконання (виготовлення) всіх інших ланок ланцюга.
Об'єктом виробництва в даному курсовому проекті є редуктор циліндричний одноступінчатий вертикаль з внутрішнім зачепленням, однією з найбільш важливих деталей, якого є вал швидкохідний, на який передається рух від електродвигуна. Вал швидкохідний представляє собою циліндричну прямозубих вал-шестерню, яка приводить в обертання шестерню. Точність виготовлення валу швидкохідного значно впливає на роботу всього редуктора.
Необхідна точність зв'язків виконавчих поверхонь виробу забезпечується в процесі його проектування шляхом обмеження допусками відхилень складових ланок, що утворюють даний вид зв'язку.
Причинами відхилень значень складових ланок можуть бути похибки виготовлення і монтажу деталей, пружні переміщення, що виникають під дією робочих навантажень, теплові деформації деталей через нагрівання і нерівномірності нагрівання, деформації деталей через перерозподіл залишкових напружень, знос деталей. Так як зміна значення кожної складової ланки припустиме лише в межах допуску на цю ланку, то частинами цього допуску слід обмежити прояв кожного з перелічених факторів.
Розмірні зв'язку, виявлені для даного редуктора, представлені в графічній частині.
Основними причинами відмов деталей є знос, корозія, перерозподіл залишкових напруг, що призводять до втрати геометричній точності деталі, а також втомні явища в матеріалі, і, як наслідок, поломка деталі. Тому важливо враховувати механічні, фізичні, хімічні властивості матеріалу деталі.
На малюнках 1, 2 представлені виявлені розмірні ланцюги.
А8 А7 А6 А5 А4 А3 А2 А1 АΔ А11


А9 А10
Малюнок 1 - Розмірна лінійна ланцюг
АΔ - тепловий зазор
А1 - висота кулькового підшипника
А2 - ширина втулки
А3 - ширина кільця
А4 - ширина зуба колеса
А5 - висота ступеня вала
А6 - ширина втулки
А7 - висота кулькового підшипника
А8 - відстань між торцевою поверхнею кришки
А9 - ширина корпусу
А10 - набір прокладок
А11 - відстань між торцевими поверхнями кришки
SHAPE \ * MERGEFORMAT
Б1, Б5 - відхилення від співвісності зовнішніх кілець підшипників валу; Б2, Б6-зміщення осей зовнішніх кілець підшипника вала в межах посадкового зазору в отворі корпусу; Б11, Б15 - той же отвір корпусу підшипників іншого вала; Б10 і Б14 відхилення від співвісності зовнішніх кілець підшипників іншого вала; Б9 - відстань між осями отворів корпусу;
Вал швидкохідний для даного редуктора виготовляють із сталі 40Х. Характеристики цієї стали знаходяться в таблиці 4.
Таблиця 4 - Характеристики стали 40Х
Щільність
7850 кг / м.куб.
Призначення
осі, вали, плунжери, штоки, кільця - деталі підвищеної міцності
Модуль пружності
E = 214000 МПа
Модуль зсуву
G = 85000 МПа
Зварюваність
трудносваріваемая. Способи зварювання: РДС, ЕШС. Необхідні підігрів і подальша термообробка. КТС - необхідна подальша термообробка.
KVmet
0.850
Xmat
0.100
Kshl
0.900
Температура кування
Почала 1250, кінця 800. Перерізу до 350 мм прохолоджуються на повітрі.
Хімічний склад
Кремній :0.17-0 .37, Марганець :0.50-0 .80, Мідь: 0.30, Нікель: 0.30, Сірка: 0.035, Вуглець :0.36-0 .44, Фосфор: 0.035, Хром :0.80-1 .10,
Схильність до відпускної здібності
схильна
Механічні характеристики
Стан
Сігма-В, МПа
Сігма-Т, МПа
Ксі,%
Дельта,%
НВ
Доп.
гарт 830гр (масло), відпустка 540гр (вода)
780
550
40
12
288
гарт 850гр (вода), відпустка 200гр (пов)
1760
1560
35
8
н / д
Загартування 860 C , Масло, Відпустка 500 C , Вода,
980
785
45
10
217
940
785
55
13
217
570
320
35
17
217

4. Вибір та обгрунтування методу досягнення точності при складанні
Якість машин забезпечується точністю розташування деталей, вузлів і механізмів, що утворюють кінцеві вироби. При цьому число операцій, пов'язаних з підгонкою деталей і регулювання їх положень у процесі складання повинно зводитися до мінімуму. Зазори, граничні розміри та інші параметри, що визначають взаємне положення збираються об'єктів, залежать від режимів роботи конструктивних, технологічних та експлуатаційних особливостей деталей, вузлів і кінцевих виробів, тому часто взаємозв'язок між паралельними розмірами і допусками збираються деталей і вузлів встановлюють за допомогою розрахунків, заснованих на теорії розмірних ланцюгів.
Розмірна коло - сукупність розмірів, що утворюють замкнутий контур і безпосередньо беруть участь у вирішенні поставленого завдання. Розрахунок розмірних ланцюгів дозволяє обгрунтовано призначати допуски на взаємопов'язані розміри деталей і складальних одиниць. Ланка розмірної ланцюга - один з розмірів утворюють розмірну ланцюг. Ланки бувають наступних видів:
· Замикаючі ланка - ланка розмірної ланцюга, яке виходить останнім у процесі виготовлення або складання;
· Вихідне ланка - виходить, за умовою задачі, для рішення якої використовується розмірна ланцюг;
· Складає ланка - ланка, зміна якого викликає зміна замикаючого ланки;
· Збільшує ланка - ланка, зі збільшенням якого збільшується замикаючу ланка;
· Зменшує ланка - ланка, із зменшенням якого зменшується замикаючу ланка.
Задана точність вихідної ланки досягається з найменшими технологічними та експлуатаційними витратами. За інших рівних умовах рекомендується вибирати в першу чергу такі методи досягнення точності, при яких збірка проводиться без підбору, пригону, регулювання і зібрані вироби відповідають всім вимогам взаємозамінності, тобто, використовувати метод повної взаємозамінності або імовірнісний метод. Якщо застосування зазначених методів економічно недоцільно або технологічно неможливо, слід перейти до застосування одного з методів неповної взаємозамінності.
4.1 Метод повної взаємозамінності
Суть методу полягає в тому, що необхідну точність замикаючого ланки розмірної ланцюга досягають кожного разу, коли до розмірного ланцюг включають або замінюють в ній ланки без їх вибору, підбору або зміни їх величин.
Основними перевагами методу повної взаємозамінності є:
· Найбільша простота досягнення необхідної точності замикаючого ланки, тому що побудова розмірної ланцюга зводитися до простого з'єднання всіх складових ланок;
· Простота нормування процесів у часі, за допомогою яких досягається необхідна точність замикаючого ланки;
· Відносна простота механізації й автоматизації технологічних процесів, за допомогою яких здійснюється досягнення необхідної точності замикаючого ланки;
Можливість виконання технологічних процесів робітниками, що не володіють високою кваліфікацією, оскільки процес зводитися або до з'єднання деталей (збірка), або до їх зміні (обробка на верстатах).
Проведемо розрахунок даної розмірної ланцюга методом повної взаємозамінності.
1) Для виконання службового призначення редуктора необхідно, щоб мінімальна величина замикаючого ланки - зазору А Δ дорівнювала 0, а максимальна 0,15 мм.
2) Тоді верхнє [ΔS Σ] і нижнє [ΔI Σ] граничні відхилення відповідно рівні:
[ΔS Σ] = 0,15
[ΔI Σ] = 0
4) [ΔC Σ] = QUOTE =
5) А Σ =
6) a c =
З отриманого результату можна зробити висновок, що дана ланцюг цим методом не вирішується. Розрахуємо ланцюг методом неповної взаємозамінності.
4.2 Метод неповної взаємозамінності
Суть методу полягає в тому, що необхідну точність замикаючого ланки розмірної ланцюга досягають не у всіх розмірних ланцюгах, а у переважної їх більшості, коли до розмірного ланцюг включають всі ланки знову або в ній замінюють частину ланок без їх вибору, підбору або зміни їх величини. Відмінність розглянутого методу від попереднього полягає у встановленні великих за величиною допусків на складові ланки, що робить виготовлення деталей та експлуатацію машин, яким належать ці ланки, більш економічними. При цьому йдуть на ризик отримання невеликого відсотка випадків виходу похибки замикаючого ланки розмірної ланцюга за межі встановленого допуску

З отриманого результату можна зробити висновок, що дана ланцюг цим методом не вирішується. Розрахуємо її методом регулювання.
4.3 Метод регулювання
При цьому методі необхідна точність вихідної ланки при складанні досягається за рахунок зміни розміру компенсуючого ланки без зняття стружки. Зміна розміру при складанні забезпечується або спеціальними конструкціями за допомогою безперервних або періодичних переміщень деталей, або підбором змінних деталей типу прокладок, втулок, закладних кришок і ін
Метод регулювання широко поширений в багатьох виробництвах, особливо для розмірних ланцюгів, що відрізняються високою точністю. Проведемо розрахунок розмірної ланцюга методом регулювання. В якості компенсатора приймемо набір прокладок.
Таблиця 5-вихідні дані.
Ланка
Номінальні розміри
Граничні відхилення
Допуск
Координати поля допуску
А1
36
-0,15
0,4
0,19
-0,095
А2
15
0
-0,18
0,18
-0,09
А3
10
0
-0,18
0,18
-0,09
А4
105
0
-0,35
0,35
-0,175
А5
10
0
-0,18
0,18
-0,09
А6
15
0
-0,18
0,18
-0,09
А7
36
-0,15
0,4
0,19
-0,095
А8
30
0
-0,25
0,25
-0,125
А9
280
0
-0,52
0,52
-0,26
А10
-
-
-
-
А11
30
0
-0,25
0,250
-0,125
Т МК = 0,4, величину Т АΔ = 150 мкм, Ес А Δ = 0,5 мм;
Т 'АΔ = ΣТВ' 1
Т 'АΔ = 0,19 +0,18 * 4 +0,35 +0,19 +0,250 * 2 +0,52 = 2,47 мм;
Тк = 2,47-0,15 +0,4 = 2,72 мм;
ЕсАΔ '= ЕсА1 + ЕсА2 + ЕсА3 + ЕсА4 + ЕсА5 + ЕсА6 + ЕсА7 + ЕсА8-ЕсА9 + єса =
= - 0,715 мм;
ЄСК = - (Ес А Δ - Ес А ') = - 0,5 -0,715 = - 1,215 мм;
Еsk = ЄСК + Тк / 2 = - 1,215 + 2,72 / 2 = 0,145 мм;
Eik = ЄСК-Тк / 2 = - 1,215 - 2,72 / 2 = - 2,575 мм;
Оскільки Eik <0, що не має сенсу, необхідно змінити координати середини поля допуску одного зі складових ланок (наприклад А2).
ЕсА2 "= ЕсА2 '- Eik = -0,09 + 2,575 = 2,485 мм;
ЕsА2 "= ЕсА2" + ТА2 / 2 = 2,485 + 0,18 / 2 = 2,575 мм;
EiА2 "= ЕсА2" - ТА2 / 2 = 2,485 - 0,18 / 2 = 2,395 мм;
За умовою S ≤ ТАΔ, тому приймаємо товщину S однієї прокладки рівною 0,15.
N = Тк / S = 2,72 / 0,15 = 18,1, тобто N = 18 шт.;
Таким чином для забезпечення точності замикаючого ланки АΔ при збірці необхідно мати 18 прокладок товщиною 0,15 мм, виготовлених з допуском 0,04 мм.

5. Проектування технологічного процесу складання
Аналіз формування розмірних зв'язків, які забезпечують показники якості в процесі складання.
Технологічна підготовка складального виробництва складається з розробки технологічних процесів, проектування і проведення необхідних розрахунків, планувань та інших робіт.
Технологічний процес складання складається з ряду переходів, що включають з'єднання деталей у складальні одиниці і загальну складання редуктора. У процесі з'єднання деталей і складальних одиниць їм надається необхідна відносне положення, що фіксується тим або іншим способом. При цьому можливі перевірки точності досягнутого положення, руху складальних одиниць і деталей та внесення поправок шляхом регулювання чи припасування.
До технологічного процесу зборки відносять також переходи, пов'язані з перевіркою правильності дій складальних одиниць і різних пристроїв, з регулюванням машини і її механізмів, з очищенням, мийкою. У складальні процеси включаються також переходи, пов'язані з забарвленням і оздобленням деталей, складальних одиниць і нерідко машини в цілому, а також переходи, пов'язані з регулюванням машини і її механізмів, і переходи з розбирання машини, якщо вона відправляється споживачеві в розібраному вигляді з метою зручності транспортування.
Процес складання - це заключний етап у виготовленні машини. На ньому укладають формування зв'язків, приписаних конструкцією машини, і визначається її якість.
Процес складання не можна розглядати як чисто механічне з'єднання деталей, тому що при його виконанні на деталі і складальні одиниці виявляються силові, теплові та інші види впливу, а точність виробу досягається за допомогою технологічних розмірних ланцюгів, що виникають у процесі складання. Таким чином, визначаючи, в кінцевому рахунку, якість машини, технологічний процес складання сам бере активну участь у формуванні її якості.
У складальні одиниці включають переходи, пов'язані з очищенням, мийкою, забарвленням, обробкою деталей, складальних одиниць і виробу в цілому, розбиранням (якщо виріб відправляють споживачеві в розібраному вигляді) і упаковкою вироби.
Послідовність загальної зборки виробу залежить від його конструктивних особливостей і вибраних методів досягнення необхідної точності.
Загальна схема складання редуктора циліндричного одноступінчатого вертикального з внутрішнім зачепленням представлена ​​в графічній частині.
5.1 Вибір виду та форми організації процесу складання
Збірка є заключним етапом виготовлення машини, при якому остаточно формуються її якісні показники. Технічний та організаційний рівень складання в значній мірі визначає надійність і довговічність машини.
На основі службового призначення машини, її складальних і робочих креслень, розмірного аналізу і наміченого кількості машин, що підлягають виготовленню в одиницю часу і по незмінним кресленнями, вибираються вигляд і організаційну форму виробничого процесу складання машини. На вибір організаційної форми впливають конструкція виробу, його розміри і маса, програма і терміни випуску. Організаційні форми встановлюються окремо для виробу і його складових частин. У загальному випадку вони можуть бути різними.
На основі робочих креслень, розмірного аналізу і наміченого кількості деталей, що підлягають виготовленню в одиницю часу і по незмінним кресленнями, вибираються вигляд і організаційна форма виробничого процесу виготовлення деталі. Вирішальним чинником є ​​кількість виробів, що підлягають виготовленню.
Для даного редуктора, а саме, редуктора циліндричного одноступінчатого вертикального з внутрішнім зачепленням ми застосуємо непотоковому стаціонарну збірку. Дана форма складання характеризується тим, що об'єкт від початку і до кінця зборки перебуває на одному і тому ж місці. Збірку ведуть робочий або бригада робітників. Всі необхідні деталі і складальні одиниці доставляються на робоче місце. Виконання складальних робіт розподіляється між робітниками та бригадами бригадиром і майстром дільниці.
Для полегшення праці робочі місця або стенди оснащуються універсальними пристроями та підйомно - транспортними засобами. Устаткування (верстати, преси) розміщують так, щоб воно було доступне для робітників з різних місць. Відмінності в рівні інтенсивності праці робітників та їх кваліфікації призводить до подовження циклу складання і нерівномірному випуску виробів за одиницю часу. Техніко-економічні показники такої форми організації процесу складання виробу невисокі. За видами складальні роботи не розчленовуються і між збирачами заздалегідь не розподіляються.
Види і форми організації технологічного процесу зборки виробу можна представити у вигляді схеми, показаної на малюнку 4.

SHAPE \ * MERGEFORMAT
Організаційні форми складання
Непотоковому
Потокова
Змінно-потокова
Рухлива
Стаціонарна
Стаціонарна
Рухлива
З періодичним рухом
зібраного об'єкта
З безперервним рухом
зібраного об'єкта

Рисунок 4 - Види і форми організації технологічного процесу складання виробу.
Чітку організацію складального процесу в часі дозволяє здійснити циклограма збірки.
Циклограма - це графічне визначення послідовності виконання операцій, переходів або прийомів складального процесу і витрат часу на їх виконання. При побудові циклограми у вертикальній колонці порядково записують всі операції, переходи і прийоми. Ступінь їх диференціації залежить від рівня циклограми.
Аналіз циклограми дозволяє не тільки визначити загальний час циклу збірки, але і намітити шляхи їх скорочення, серед яких можна виділити два основних, найбільш часто використовуваних на практиці:
- Скорочення витрат часу на виконання окремих операцій (переходів, прийомів) за рахунок зміни режимів роботи складального обладнання;
- Скорочення в часі окремих операцій (переходів, прийомів).
Технологічна схема побудови та циклограма представлені в графічній частині.
6 Проектування технологічного процесу виготовлення деталі
6.1 Визначення типу та вибір форми організації процесу виготовлення вала - шестерня
У машинобудуванні умовно розрізняють три основних типи виробництва: масове, серійне та одиничне.
При масовому виробництві вироби виготовляються безперервно протягом декількох років. Характерною ознакою масового виробництва є виконання на більшості робочих місць лише однієї закріпленої операції.
При серійному виробництві виготовляють серію виробів, регулярно повторюваних через певні проміжки часу. Характерна ознака серійного виробництва - виконання на робочих місцях кількох повторюваних операцій.
При одиничному виробництві виконуються вироби широкої номенклатури в малих кількостях, які або не повторюються зовсім, або повторюються через невизначений час.
Завдання розробки технологічного процесу обробки деталі полягає в знаходженні для даних виробничих умов оптимального варіанту переходу від напівфабрикату, що поставляється на машинобудівний завод, до готової деталі. Обраний варіант повинен забезпечувати необхідну якість деталі при найменшій її собівартості.
За завданням річний обсяг випуску вала-шестерні становить 3000 шт.; Маса - 15,89 кг.
Використовуючи ці дані, встановлюємо тип виробництва - дрібносерійне.
Кількість виробів в партії для одночасного запуску визначаємо за формулою:
  ,
де N - річний обсяг випуску виробів, шт.
а - число днів, а яке необхідно мати запас виробів,
F - число робочих днів у році.
У нашому випадку: N = 3000 шт., F = 250 днів, а = 10 днів.
6.2 Вибір виду заготовки і методу її виготовлення
Вибір способу отримання заготовки залежить від конструктивних форм і розмірів готової деталі, марки матеріалу, обсягу випуску виробів і типу виробництва. При вирішенні цього питання необхідно прагнути до максимального наближення конфігурації заготовки до конфігурації готової деталі, тобто зниження відходів, але при цьому необхідно враховувати і собівартість отримання заготовки, особливо в умовах серійного виробництва.
Вал-шестерня є однією з основних деталей редуктора, служить для передачі великого крутного моменту, зниження швидкості обертання вихідного валу.
Деталь повинна виготовлятися із стандартних або уніфікованих заготовок. Властивості матеріалу деталі повинні задовольняти існуючої технології виготовлення, зберігання і транспортування. Конструкція деталі повинна забезпечити можливість застосування типових, групових чи стандартних технологічних процесів. Конструкція деталі повинна забезпечувати можливість багатомісної обробки. Можливість обробки максимальної кількості діаметрів високопродуктивними методами та інструментами.
Для виготовлення валу-шестерні може застосовуватися прокат гарячекатаний і штампування. Для того щоб вибрати оптимальний варіант виготовлення заготовки, порівняємо два методи отримання такої заготовки: метод вільного кування і метод штампування на горизонтально-кувальної машині.
Щоб визначити, який спосіб отримання заготовки більш економічний, слід порівняти маси заготовок, одержуваних цими способами.
Обсяг заготівлі із прокату:
  (10),
мм 3
Маса заготівлі із прокату М ЗП = '7,8' 10 -6 ≈ 17,253 кг.
Поковка має такі характеристики - ступінь складності С1, точність виготовлення поковки - клас I, група сталі - М1.
Припуски призначені за таблицею.
Vобщ = V1 + V2 + V3 + V4 + V5;

мм 3
Маса заготівлі вала-шестерні
М ЗП = 5 '7,8' 10 -6 = 16,128 кг.

Таким чином, отримали, що заготовку для вала-шестерні виготовляють шляхом штампування з прутка на горизонтально-кувальних машинах вигідніше, ніж шляхом вільного кування, через різницю у витраті матеріалу. Тому в якості заготовки приймаємо штампування.

Таблиця 7 - Дані для розрахунку вартості заготовок при різних способах отримання

Найменування показників

Варіанти

Перший

Другий

Вид поковки

прокат

штампування

Клас точності

-

3

Група складності

-

1

Маса заготівлі Q, кг

17,253

16,128

Вартість однієї тонни заготовок, прийнятих за базу З i, руб.

19320

Вартість однієї тонни стружки Sотх, руб.

Перед куванням і штампуванням вихідний метал готують до обробки - виробляють зачистку металу, розрізають на частини, вибирають температурний режим і тип нагрівального пристрою
Штампування на горизонтально-кувальних машинах (ГКР) виконують у штампах з двома площинами роз'єму: одна-перпендикулярна осі заготівлі між матрицею і пуансоном, друга - вздовж осі, поділяє матрицю на нерухому і рухому половини, що забезпечують затиск штампувало заготовки. Завдяки осьовому роз'єму матриць ухил в ділянках затиснення на поковках не потрібно.
Вибираємо припуски на обробку для заготівлі шестерні, одержуваної способом штампування на горизонтально-кувальної машині.
Якість поверхонь, виготовлених штампуванням R z має не перевищувати 240 мкм, h не більше 250 мкм, Т не більше 250 мкм. Кривизна прогину і викривлення при обробці не повинна перевищувати - 0,32 мм . Питома кривизна поковок типу валів при обробці Δ до = 1,6 мкм. Припуск на механічну обробку вибираємо відповідно до класу шорсткості за ГОСТ 2789-73 - R а = 2,7. На попереднє обточування 1,4 * 400 мкм, на остаточне 1,3 * 160 мкм.
Для інших поверхонь припуски і допуски вибираємо за таблицями з ГОСТ 7505, для поверхні, на якій будуть зуби, припуск 2 * 1,2 мм, для торцевих поверхонь припуск 2,7 мм , Штампувальні ухили 5,7 °.
6.3 Проектування технологічного маршруту виготовлення деталі
Одним з найбільш складних і принципових розділів проектування технологічних процесів механічної обробки є призначення технологічних баз.
Технологічної називається база, яка використовується для визначення положення заготовки або виробу в процесі виготовлення або ремонту.
Від правильності вирішення питання про технологічні базах в значній мірі залежать:
- Фактична точність виконання лінійних розмірів, заданих конструктором;
- Правильність взаємного розташування оброблюваних поверхонь;
- Точність обробки, яку повинен витримати робітник при виконанні запроектованої технологічної операції;
- Ступінь складності та конструкція необхідних пристосувань, ріжучих і вимірювального інструменту;
- Загальна продуктивність обробки заготовок.
При механічній обробці заготовок на верстатах базуванням прийнято вважати надання заготівлі необхідного положення щодо елементів верстата, що визначають траєкторії руху подачі обробного інструменту.
При установці заготовок у пристроях вирішуються дві різні завдання: орієнтування, здійснювана базуванням, і створення нерухомості, що досягається закріпленням заготовок.
При чистової обробки рекомендується також дотримуватися принципу суміщення баз, згідно з яким в якості технологічних базових поверхонь використовуються конструкторські та вимірювальні бази. При поєднанні технологічної та вимірювальної баз похибка базування рівна нулю.
Бази для остаточної обробки повинні мати найбільшу точність розмірів і геометричної форми, а також найменшу шорсткість поверхні. Вони не повинні деформуватися під дією сил різання, затиску і власної маси.
Вибрані технологічні бази повинні спільно з затискними пристроями забезпечувати надійне, міцне кріплення деталі і незмінність її положення під час обробки.
Прийняті бази і метод базування повинні визначати більш просту і надійну конструкцію пристосування, зручність установки і зняття оброблюваної деталі. На основі вищевикладених рекомендацій призначимо комплект єдиних технологічних баз і бази для першої операції.
Вибір технологічних баз один з відповідальних моментів у розробці технологічного процесу, тому що він визначає точність обробки.
Основні принципи базування: принцип сталості та суміщення баз, принцип послідовної зміни бази.
Принцип постійності баз полягає в тому, що на основних операціях технологічного процесу слід використовувати одні й ті ж поверхні в якості базових.
Принцип суміщення баз передбачає, щоб в якості технологічної бази, по можливості використовувати поверхню є вимірювальною базою або конструкторської.
Принцип послідовної зміни баз полягає в тому, що при зміні баз слід переходити від менш до більш точної базі.
Бази для остаточної обробки повинні мати найбільшу точність розмірів і геометричні форми, а також найменшу шорсткість поверхні. Вони не повинні деформуватися під дією сил різання, затиску і власної маси.
Також обрані технологічні бази повинні спільно з затискними пристроями забезпечувати надійне, міцне кріплення деталі і незмінність її положення під час обробки.
Прийняті бази і метод базування повинні визначати більш просту і надійну конструкцію пристосування, зручність установки і зняття оброблюваної деталі.
Маршрут обробки вала-шестерні представлений в таблиці 8 із зазначенням найменування та змісту операцій і використовуваного обладнання.
Таблиця 8 - Маршрут обробки вала-шестерні
№ операції
Найменування операції
Зміст операції
Використовуване обладнання
Номер оброблюваної поверхні за кресленням графічної частини
1
2
3
4
5
000
Заготівельна
-
ГКР
-
005
Фрезерно-центровальная
Фрезерувати і центрованим торці
Фрезерно-центровальний напівавтомат мод. МР71М
010
Токарна з ЧПУ
Чорнова обробка одного кінця валу
Токарний верстат з ЧПК мод. 16К20Ф3
015
Токарна з ЧПУ
Чистова обробка одного кінця валу
Токарний верстат з ЧПК мод. 16К20Ф3
020
Токарна з ЧПУ
Чорнова обробка іншого кінця валу
Токарний верстат з ЧПК мод. 16К20Ф3
025
Токарна з ЧПУ
Чистова обробка іншого кінця валу
Токарний верстат з ЧПК мод. 16К20Ф3
030
Зубофрезерний
Нарізка зубів шестерні
Зубофрезерний верстат мод. 5К310
035
Шпоночно-фрезерна
Фрезерування шпоночно паза
Шпоночно - фрезерний верстат мод. 6Д91
040
Слюсарна
Зняття задирок із шпоночною канавки і зубів
Напівавтомат для зняття задирок
мод. 5Б525
1
2
3
4
5
045
Термічна
-
ТВЧ
050
Круглошліфувальні
Черновое шліфування шийок під підшипники і втулку
Круглошліфувальний верстат мод. 3М162МФ2
055
Круглошліфувальні
Чистове шліфування шийок під підшипники
Круглошліфувальний верстат мод. 3М162МФ2
060
Полировальная
Полірувати ділянки шийок під підшипники
Круглошліфувальний верстат мод. 3М162МФ2
065
Зубошліфувальних
Шліфувати зуби шестірні
Зубошліфувальних верстат мод. 5М843
070
Мийна
Промити деталі
Мийна машина
075
Контрольна
-
Біеніемер;
штангенциркуль;
мікрометр
6.4 Формування показників заготівлі, що забезпечують задані показники готової продукції
До показників заготівлі, що забезпечує задані показники готової продукції, можна віднести показники технологічності такі як:
- Якісний (порівняння двох і більше варіантів заготовок);
- Кількісний (дає можливість об'єктивно і точно оцінити технологічність порівнюваних заготовок).
Для заготовок в якості показників технологічності використовують трудомісткість виготовлення, технологічну собівартість і коефіцієнт використання металу.
Технологічна трудомісткість:
Т пр = Т тип * ,
де Т пр і Т тип - трудомісткість проектованої і типовий заготовки;
G пр і G тип - маса відповідно проектованої і типовий заготовки.
Собівартість виготовлення:
З т.д = М + З + І в.о + С О.Б,
де М - вартість витрачених матеріалів (руб / шт);
З - заробітна плата робітників
І в.о - відшкодування зносу оснащення
З О.Б - витрати на утримання та експлуатацію устаткування.
Коефіцієнт використання металу:
Кім = ,
де G д - маса деталі;
G р - маса витраченого металу.
Коефіцієнт виходу металу:
До В.Г = ,
де G з - маса заготовки.
Коефіцієнт ваговій точності:
До вт =
Розрахуємо коефіцієнт ваговій точності:
До вт = = 0,68
6.5 Вибір технологічного обладнання, ріжучих інструментів і пристосувань
У відповідності з конструкцією деталі і вибраними методами обробки поверхонь заготовки виберемо моделі технологічного обладнання (див. таблицю 9).
Необхідна технологічне оснащення та ріжучий інструмент наведені в таблиці 9.
Таблиця 9 - Необхідна технологічне оснащення та ріжучий інструмент
№ опера
ції
Найменування
операції
Пристосування
Ріжучий інструмент
1
2
3
4
000
Заготівельна
-
-
005
Фрезерно-центровальная

Призми самосходящіеся, прихват

Фреза торцева Т5К10
ГОСТ 20872-75, свердло центровочною Æ 4 мм , Форма В за ГОСТ 14074-74
010
Токарна з ЧПУ

Патрон 3 х кулачковий ГОСТ 2675-80

Різець прохідний
ГОСТ 20872-75
015
Токарна з ЧПУ

Патрон 3 х кулачковий ГОСТ 2675-80

Різець прохідний
ГОСТ 20872-75
.020
Токарна з ЧПУ
Патрон 3 х кулачковий ГОСТ 2675-80
Різець прохідний
ГОСТ 20872-75
025
Токарна з ЧПУ
Патрон 3 х кулачковий ГОСТ 2675-80
Різець прохідний
ГОСТ 20872-75
030
Зубофрезерний
Пристосування спеціальне
Черв'ячна модульна фреза m 3 ГОСТ 9324-60
035
Шпоночно-фрезерна
Лещата
Фреза шпонкова ГОСТ 9140-78
045
Круглошліфувальні
Патрон 3 х кулачковий ГОСТ 2675-80
Круг шліфувальний
ПП 600'63'35 24А 10 С2 7 К5 35м / с А 1кл
ГОСТ 2424-83
050
Круглошліфувальні
Патрон 3 х кулачковий ГОСТ 2675-80
Круг шліфувальний
ПП 600'63'35 24А 10 С2 7 К5 35м / с А 1кл
ГОСТ 2424-83
060
Зубошліфувальних
Пристосування спеціальне
1 400х100х203 25А 16-П СМ2 7 К5 35м / с А 1кл .- Круг шліфувальний ГОСТ 2424-83
065
Мийна
-
-
070
Контрольна
біеніемер; штангенциркуль; мікрометр

7. Проектування технологічних операцій
7.1 Вибір методів, що забезпечують якість виконання окремої операції
Важливу роль у забезпеченні якості роботи деталі вал - шестерня в редукторі відіграє якість поверхні. Якість поверхневого шару - це сукупність всіх службових властивостей поверхневого шару матеріалу як результат впливу на нього одного або кількох послідовно застосовуваних технологічних процесів. До параметрами, які характеризують якість поверхні, відносяться шорсткість поверхні. Поверхні, отримані обробкою на металорізальних верстатах, поборознена поруч виступів і западин різної висоти і форми і порівняно малих розмірів по висоті і кроку. Ці виступи і западини отримали назву шорсткості поверхні. Шорсткість поверхні відіграє велику роль, в значній мірі впливаючи на тертя і знос дотичних поверхонь. Так як на вал встановлюються два конічних роликових підшипника, то шорсткість поверхні під підшипники повинні відповідати заданим характеристики.
Якість поверхневого шару деталі формується на шліфувальної операції. Важливу роль у забезпеченні заданих характеристик поверхні відіграє правильний підбір обладнання, марки абразивного кола, режимів роботи шліфувального верстата.
Ріжучий інструмент, робоча частина якого містить класифіковані частки абразивного матеріалу, називають абразивним. Подрібнений, збагачений і класифікований абразивний матеріал, твердість якого перевищує твердість оброблюваного матеріалу і який здатний у подрібненому стані здійснювати обробку різанням, називають шліфувальним. Залежно від виду використовуваного шліфувального матеріалу розрізняють алмазні, ельборовим, електрокорундовие, карбідкремнійового та інші абразивні матеріали.
Для проведення даної операції застосуємо круглошліфувальний верстат моделі 3М162МФ2.
Наведемо технічні характеристики вибраного обладнання.
Найбільші розміри встановлюваного виробу, мм, не менше:
· Діаметр 280
· Довжина 1000
Конус в шпінделі переданої бабки і в пінолі задньої бабки по ГОСТ 25557-82 Морзе 5
Найбільші розміри шліфування, мм, не менше:
· Діаметр 280
· Довжина 1000
Висота центрів над столом, мм 160 ± 2
Відстані між центрами, мм не менше 1000
Найбільша маса встановлюваного виробу, кг:
· При затиснутою пінолі 800-10
· При незажатой пінолі 200-3
Найбільші переміщення, мм:
· Столу, не менше 980
· Шліфувальної бабки по гвинту 290 ± 2
· Пінолі задньої бабки 35 ± 2
Ціна поділки лімба поперечної подачі, мм / діаметр 0,001
Окружна швидкість шліфувального круга, м / с, не більше 50
Частота обертання виробу, об / хв 40 ... 400
Величина швидкого підведення шліфувальної бабки,
мм, не менше 50
Швидкість переміщення столу від гідроприводу, м / хв при обробці вироби, на подачах:
· Чернових 0,05 ... 5
· Чистових 0,05 ... 2
Величина переміщення столу за 10 обертів маховика, мм:
· Повільне 31 ± 1
· Швидке 204,7 ± 2
Найбільший кут повороту верхнього столу, градуси, не менше:
· За годинниковою стрілкою 3
· Проти годинниковою стрілкою 8
Габаритні розміри напівавтомата, мм:
1. з окремим розташованим обладнанням:
· Довжина 4450 ± 20
· Ширина 3420 ± 20
· Висота 2050 ± 10
2. без окремо розташованого обладнання:
· Довжина 4280 ± 20
· Ширина 2500 ± 20
· Висота 2000 ± 10
Маса верстата, кг, не більше:
· З окремо розташованим обладнанням 8350
· Без окремо розташованого обладнання та приладдя 780
Характеристика системи ЧПУ:
Кількість керованих осей координат 1
Кількість одночасно керованих осей координат 1
Дискретність завдання переміщення шліфувальної
бабки, мм / діаметр 0,001
Межі припусків, мм:
· Чорнового 0,01 ... 0,99
· Чистового 0,01 ... 0,99
· Доводочной 0,001 ... 0,099
Швидкість врізних поперечних подач, мм / хв:
· Максимальна, не менш 9,99
· Мінімальна, не більше 0,01
Найбільше програмоване переміщення шліфувальної бабки, мм / діаметр 9,999
Величина поперечної періодичної подачі, мм / хід
· Максимальна, не менше 0,099
· Мінімальна, не більше 0,001
Обробка на кругошліфованльном верстаті ведеться методом багатопрохідного шліфування, коли за кожен оборот оброблюваної деталі знімається певний припуск. Глибина шару, що зрізується не залишаються постійними, вони змінюються протягом всієї операції і визначають структуру робочого циклу шліфування.
Схема робочого циклу шліфування вала-шестерня складається з чотирьох етапів: врізання, чорнового знімання, чистового знімання та виходжування. Перший етап характеризується прискореної поперечною подачею шліфувального круга, що викликає безперервне збільшення глибини зрізується шару в результаті наростання пружного натягу у технологічній системі. При досягненні заданого максимального значення глибини шару, що зрізується поперечну подачу кола уповільнюють. Глибина шару, що зрізується стабілізується, і починається етап чорнового знімання, під час якого видаляється до 60-70% загального припуску. Перед початком чистового знімання поперечна подача кола знову знижується, і чистової знімання металу протікає при безперервно зменшується глибині шару, що зрізується, що сприяє підвищенню точності шліфується поверхні. При виходжуванні поперечна подача кола припиняється, глибина шару, що зрізується швидко зменшується, досягаючи мінімального значення. На цьому етапі остаточно формується якість шліфованої поверхні.
Метод врізного шліфування є більш продуктивною, ніж метод поздовжнього шліфування. Для його здійснення застосовують більш широкі кола і верстати підвищеної потужності і жорсткості. Знос кола безпосередньо впливає на точність шліфується поверхні, тому при врізного шліфування вибирають коло підвищеної твердості, який швидше затуплюється і вимагає більш частого примусової правки, оскільки знос кола безпосередньо впливає на точність шліфується поверхні. Його доцільно застосовувати в серійному і масовому виробництві.
Дисбаланс, що з'являється у зв'язку з неоднорідністю абразивних кіл, у міру зменшення їх діаметрів усувається балансуванням на ходу безпосередньо на шліфувальному верстаті. Найбільш універсальним є спосіб статичного балансування в динамічному режимі за допомогою стробоскопічного приладу. Вимірювальний датчик, встановлений на найбільш чутливому вузлі шліфувальної бабки, сприймає вібрації, викликані неврівноваженістю кола, перетворює їх в електричні сигнали і передає в електронний блок, в якому вони фільтруються, посилюються і передаються на стробоскопічний лампу. Лампі періодично синхронно з вібраціями включається і висвітлює найбільш легкий ділянку поворотного круга. Стробоскопічний ефект створює видимість нерухомості кола і дозволяє по цифровому табло визначити розташування його найбільш легкого ділянки, а індикатор вказує значення дисбалансу. Поворотом сухарів усувається дисбаланс.
Для відновлення ріжучої здатності, форми і мікропрофілю робочої поверхні кола застосовують правку. На стійкість правлячого інструменту впливає швидкість редагування. Для даного випадку застосуємо метод обточування. Інструментом при виправленні обточуванням служить алмазний олівець. Простота конструкції, жорсткість, використання недорогих алмазів, можливість здійснення правки до повного зносу алмазних зерен, мала чутливість до змін умов редагування гранично спрощує експлуатацію алмазних олівців. Тому олівець доцільно застосовувати на всіх операціях шліфування.
Активний контроль на операції шліфування проводять за допомогою накидної індикаторної скоби. Її монтують на спеціальному кронштейні, що дозволяє накидати скобу на шліфується поверхню і потім відводити її в неробочу зону. Для захисту від попадання абразиву і охолоджуючої рідини, а також щоб полегшити прочитання розміру, індикатор розпорядженні вище зони контакту круга з деталлю. Переміщення чутливих елементів скоби передаються до індикатора через систему важеля. Скобу налаштовують на еталонний розмір по еталону.
Для того щоб уникнути перегріву і появи дефектів оброблюваної деталі, використовують мастильно-охолоджуючу рідину.
При розробці технологічної процесу механічної обробки заготовки необхідно правильно вибрати пристосування, які повинні сприяти підвищенню продуктивності праці, точності обробки, поліпшення умов праці, ліквідації попередньої розмітки заготовки і вивірення їх при установці на верстаті.
Вибір верстатного пристосування повинен бути заснований на аналізі витрат на реалізацію технологічного процесу у встановлений проміжок часу при заданому числі заготовок.
Вибір різального інструменту, його виду, конструкції і розмірів значною мірою зумовлюється методами обробки, властивостями оброблюваного матеріалу, необхідною точністю обробки та якості оброблюваної поверхні заготовки.
При виборі різального інструменту необхідно прагнути приймати стандартний інструмент, але, коли доцільно, слід застосовувати спеціальний, комбінований, фасонний інструмент, що дозволяє поєднувати обробку декількох поверхонь.
Правильний вибір ріжучої частини інструменту має велике значення для підвищення продуктивності і зниження собівартості обробки.
На міжопераційному і остаточному контролі оброблюваних поверхонь необхідно використовувати стандартний вимірювальний інструмент, з огляду на тип виробництва, але разом з тим, коли доцільно, слід застосовувати спеціальний контрольно-вимірювальний інструмент або контрольно-вимірювальне пристосування.
Метод контролю повинен сприяти підвищенню продуктивності праці контролера і верстатника, створювати умови для поліпшення якості продукції та зниження її собівартості. У дрібносерійному виробництві зазвичай застосовується універсальний вимірювальний інструмент (штангенциркуль, штангенглибиномір, мікрометр, кутомір, індикатор і т. д.), також застосовують граничні калібри (скоби, пробки, шаблони і т. п.) для скорочення часу вимірювання.
Операційний ескіз шліфувальної обробки деталі знаходиться в графічній частині.
7.2 Організація контролю і випробувань виробу і його деталі
Випробування редукторів проводять відповідно до ГОСТ 29285-92 «Редуктори і мотор-редуктори. Загальні вимоги до методів випробувань », який встановлює вимоги до методів контрольних випробувань на стадії виробництва. Положення цього стандарту можуть використовуватися при проведенні наступних видів випробувань: приймально-здавальних, періодичних, типових та сертифікаційних випробувань.
Неприпустимі відхилення параметрів і якісних ознак від норм, встановлених у технічній документації на виріб, класифікуються як дефекти, що підрозділяються на критичні, значні і малозначні.
Випробування проводять на стендах різних конструкцій, що забезпечують завдання і контроль технічних даних. Стенди й устаткування повинні бути атестовані, а засоби вимірювань повірені.
Приймально-здавальні випробування є остаточною операцією в технологічному циклі виготовлення і проводяться ВТК на стендах встановлених поряд з конвеєром збірки. Стенди повинні бути обладнані пристроями для оправлення редукторів маслом і збору зливається масла, швидкознімним навантажуючим пристроєм, приладами для виміру рівня шуму і частоти обертання валів. Випробовуваний редуктор поміщають на стенд, заповнюють маслом. Редуктор відчувають без навантаження протягом 2-3мінут і під навантаженням - 15-30 хвилин. Необхідно контролювати наступні параметри редуктора: рівень шуму, пляма контакту передавальне відношення; текти масла в місцях з'єднань і через ущільнювачі.
При проведенні періодичних випробувань випробування проводиться в одному напрямку обертання, при відтворенні наступних параметрів: крутний момент на вихідному валу, частота обертання вхідного вала, радіальна консольна навантаження, прикладена до середини посадочної частини вхідного валу, радіальна консольна навантаження, прикладена до середини посадочної частини вихідного валу , температура повітря. Ці параметри відтворюються на рівні їх номінальних значень, представлених у технічній документації. Редуктор при випробуваннях запускають на повну навантаження, а перед випробуванням притирают. Періодичні випробування проводять в безперервному режимі роботи тривалістю 24 години з постійним навантаженням n вх. Оцінку відповідності виробу технічним вимогам проводять по контрольованих параметрах n вих, M У, L РА, η, М і t м методом статистичного контролю за кількісною ознакою згідно з ГОСТ 20736.
Отримані дані при контролі параметрів заносять в журнал випробувань. За результатами випробувань оформлюють протокол із зазначенням всієї інформації. При отриманні незадовільних результатів розробляють і проводять заходи щодо усунення дефектів, після чого випробування повторюють. При випробуваннях редукторів повинні виконуватися вимоги безпеки.
Висновок
У даному курсовому проекті був спроектований технологічний процес виготовлення редуктора циліндричного вертикального одноступінчатого, обрані відповідна форма і вид збірки, а також розроблено технологічний процес обробки валу - шестерня. Були виконані поставлені цілі і здійснені завдання.
Виявлення розмірних зв'язків та зв'язків властивостей матеріалу, допомогло зробити висновок про те, що працездатність редуктора залежить від конструкції і властивостей матеріалів. Для даного виду редуктора найбільш вигідним і доцільним методом досягнення точності є метод регулювання. Був встановлений дрібносерійний тип виробництва, спроектований технологічний процес складання, обраний вид і форма організації процесу складання, спроектований технологічний процес виготовлення валу - шестерні.
Після виконання курсового проекту можна зробити висновок про те, що необхідно шукати нові методи досягнення якості, які будуть відповідати науково-технічному прогресу. Також необхідно проводити ретельний моніторинг усіх процесів, пов'язаних з виготовленням машин.
Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Виробництво і технології | Курсова
232.9кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка технологічного процесу складання редуктора циліндричного і технологічного процесу
Проектування циліндричного одноступінчатого редуктора
Розрахунок одноступінчатого циліндричного редуктора в приводі до мішалці
Розробка технологічного процесу складання редуктора черв`ячного і виготовлення кришки корпусу
Розрахунок і проектування одноступінчатого зубчастого редуктора
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі
Проектування технологічного процесу виготовлення Тяги
Розробка технологічного процесу виготовлення плунжера
Розробка технологічного процесу виготовлення гвинта
© Усі права захищені
написати до нас