Зміст
Введення. 2
Основні цілі та принципи управління якістю .. 5
Завдання та функції служби технічного контролю якості продукції на підприємстві. 10
Види і методи технічного контролю якості продукції. 16
Облік і аналіз витрат на якість продукції. 21
Класифікація, облік і аналіз браку та рекламацій. 26
Висновок. 29
Список використаної літератури .. 31

Введення

Проблема підвищення якості продукції актуальна для будь-якого підприємства, особливо на сучасному етапі, коли в підвищенні ефективності виробництва все більшого значення відіграє фактор «якість продукції», що забезпечує її конкурентоспроможність.
Щоб успішно вирішувати проблему, необхідно її добре знати. У зв'язку з цим можна поставити ряд питань: як давно зародилася проблема якості продукції і які причини її зародження; чому актуальність даної проблеми на сучасному етапі зростає; як вирішується ця проблема на вітчизняних і закордонних підприємствах та ін
Аналіз показує, що проблема якості зародилася, проявилася з розвитком суспільного виробництва. Вона відображає історичний процес підвищення ефективності людської праці, розвитку науково-технічного прогресу - НТП, в тій чи іншій формі проявляється у всіх суспільно-економічних формаціях.
На перших етапах промислової революції предмети праці створювалися окремими особами або невеликими групами людей, які знали запити споживачів і планували задоволення цих запитів. З розвитком промислового виробництва і поділу праці перелік робіт зріс настільки, що робітник втратив з поля зору кінцевий продукт праці. У результаті різко зросла проблема якості. Виникла необхідність визначати проміжні показники якості продукції. На підприємствах з'являються служби контролю якості.
Чому ж актуальність проблеми підвищення якості продукції зростає на сучасному етапі?
По-перше, підвищилися вимоги НТП, які диктують докорінні якісні зміни в усіх сферах науково-виробничої діяльності. Посилюються вимоги до властивостей і характеристик продукції (надійність, довговічність, збереженість, безвідмовність, естетичність, економічність в експлуатації та ін.) Адже сучасна техніка працює в складних умовах, при критичних режимах і колосальних навантаженнях. Вихід з ладу одиниці техніки тягне за собою величезні збитки для підприємства.
Поліпшення якості готової продукції, у свою чергу, вимагає підвищення якості сировини, матеріалів, комплектуючих виробів, впровадження нових прогресивних технологій і методів організації виробництва і праці. Тому завдання підвищення якості продукції набуває комплексний характер і зачіпає всі галузі промисловості.
По-друге, відбувається подальше поглиблення суспільного поділу і кооперації праці, що призводить до ускладнення внутрішньогалузевих, міжгалузевих і міждержавних виробничих зв'язків. Якість навіть середньої за складністю техніки починає залежати від роботи десятків, а то і сотень підприємств різних галузей. Сьогодні не існує другорядних ділянок виробництва. Висока якість будь-якого виробу вимагає рівної і безумовної відповідальності кожного робітника, ІТП, незалежно від того, на якому ступені виробництва він знаходиться. Результат їхньої спільної праці - кінцевий продукт - задовольняє потребам тільки в тому випадку, якщо кожен вузол, блок, деталь строго відповідають стандартам і технічним умовам.
По-третє, у міру задоволення в кількісному вираженні потреби у засобах виробництва і предметах споживання (час, коли кількість грало вирішальну роль, пройшло) на перший план висувається їх якісна характеристика. Справа в тому, що для кількісного споживання існують природні, якщо навіть не жорсткі, кордону. Наприклад, підприємства можуть використовувати тільки обмежена кількість предметів праці. У якісному розвитку потреб таких кордонів не існує, тому що в результаті суспільного розвитку виникають нові потреби, зростають вимоги до якості продукції.
Підвищити якість - це значить з тієї ж кількості сировини і матеріалів випустити продукцію, більш повно задовольняє суспільні потреби.
По-четверте, розширюються торгово-економічні зв'язки з іншими країнами, що зумовлює постійне підвищення якості продукції (конкурентна боротьба за ринки збуту). Успішно реалізують свою продукцію ті підприємства, якість продукції яких вище.
По-п'яте, підвищення якості продукції дозволяє вирішувати не тільки технічні і економічні, але і соціальні завдання.
Проблемою підвищення якості продукції займаються у всіх країнах світу, про що свідчать численні публікації з питань теорії і практики підвищення якості продукції. Дослідження в даній області показують, що вирішення проблемних питань забезпечення підвищення якості продукції в багатьох країнах стало національним рухом.

Основні цілі та принципи управління якістю

Система управління якістю продукції розробляється з урахуванням наступних принципів:
• орієнтація на споживача;
• продуктовий підхід;
• охоплення всіх стадій життєвого циклу продукції (принцип «петлі якості»);
• поєднання забезпечення управління і поліпшення якості;
• попередження проблем та ін
Така система створюється на підприємстві як засіб, що забезпечує проведення певної політики і досягнення поставленої мети в області якості.
Комплексне управління якістю - це ефективна система, що об'єднує діяльність різних підрозділів, відповідальних за розробку показників якості, їх досягнення, підтримування досягнутого рівня якості, забезпечення виробництва та експлуатації продукції на самому економному рівні при повному задоволенні вимог споживача. Комплексне управління якістю вимагає участі всіх підрозділів підприємства, включаючи виробниче, відділи проектування, постачання, збуту, технічного контролю якості, стандартизації та ін
Система комплексного управління якістю має дві взаємопов'язані цілі: вироблення звички до поліпшень і прагнення до досконалості.
Головна мета - прагнення до досконалості. Щоб досягти її, необхідно виховати у працівників звичку постійно поліпшувати продукцію. Звичка до поліпшення спрямована на досягнення досконалості. Ця мета, характерна для японської системи управління якістю, одночасно близька і протилежна тому, що практикується більшістю західних компаній.
Загальне в тому, що рівень якості на даний період часу вимірюється ступенем його відповідності проектним характеристикам. Однак у західній практиці короткострокова цільова установка щодо якості виходить з припущення певного відсотка бракованих виробів. Цілями боротьби за якість у Японії є подолання сформованого рівня випуску браку і прагнення до повної відповідності продукції технічної документації.
Як на Заході, так і в Японії якість залежить від зусиль служб маркетингу, проектування, закупівель, відділів розробки технології, контролю якості, від виробничих підрозділів. Проте західні підприємці переконані, що слід прагнути до якогось оптимального рівня якості, так як схильність споживачів оплачувати додаткові зусилля для поліпшення продукції має свої межі. Японські промисловці слідують стратегії, яка, не ігноруючи витрати на підвищення якості, базується на твердженні, що постійне поліпшення якості зумовлює розширення частки ринку.
Японська система комплексного управління якістю з її орієнтацією на створення досконалого вироби пов'язана з повним перерозподілом відповідальності за забезпечення якості. Вона спирається на безліч допоміжних принципів, концепцій, методів і засобів досягнення цієї мети.
Виділяють такі основні принципи системи комплексного управління якістю:
• контроль виробничого процесу - регулювання виробничого процесу шляхом вимірювання показників якості виробів на всіх етапах виробництва. На Заході контроль ведеться на окремих етапах виробничого процесу. Керівництво контролем якості має вказівки, як вибрати етап, який підлягає контролю. При цьому основна увага приділяється приймальному контролю партій готової продукції;
• наочність вимірювання показників якості - подальший розвиток загальноприйнятого західного принципу «вимірність показників якості». На японських заводах скрізь розміщені наочні стенди. Робітники, адміністрація, замовники продукції і відвідувачі можуть ознайомитися з показниками якості, поточними результатами перевірки, програмами підвищення якості і т.д. Західні поняття про вимірювання показників якості займають у японців особливе місце, однак забезпечення наочності - виключно японське досягнення;
• дотримання вимог до якості також має західне походження, проте іноді цей принцип ігнорують. На підприємствах найчастіше поступаються вимогам виробничників і пропускають вузли і деталі, які не повністю відповідають стандартам;
зупинка ліній тісно пов'язана з дотриманням вимог до якості. У японців завдання забезпечення якості стоять на першому місці, а виконання плану - на другому. Кожен робітник може зупинити виробничу лінію для виправлення помічених дефектів. На підприємствах же західних фірм, де на першому місці стоїть план виробництва, виробничий процес не зупиняється і не сповільнюється для ліквідації дефектів;
• самостійне виправлення помилок - робочий або бригада, які допустили брак, самі переробляють браковані деталі;
• 100%-ва перевірка продукції - контролю підлягає кожен виріб, а не вибірка з партії. Цей принцип застосовується до контролю готової продукції, а іноді й до комплектуючих вузлів і деталей. Якщо перевіряти кожне комплектуючий виріб недоцільно (занадто дорого), використовується принцип n = 2, тобто перевіряється два вироби: перше і останнє. Довгострокова мета полягає в тому, щоб удосконалити процес, щоб можна було здійснювати 100%-ную перевірку якості всіх виробів. Головне, що відрізняє японський підхід від прийнятої на Заході практики, - це контроль якості готової продукції. Стандартна західна методика полягає в оцінці всієї партії виробів за результатами контролю статистичної вибірки.
До принципів, що сприяє подальшому вдосконаленню якості, відносяться:
1) організація процесу поліпшення якості - відповідальність за забезпечення якості продукції повністю лягає на виробничі підрозділи, а завдання управлінського персоналу - забезпечення більшої ефективності процесу вдосконалення якості;
2) послідовне і цілеспрямоване вирішення проблем якості на основі передових досягнень теорії і практики в цій галузі;
3) послідовна і наполеглива робота з налагодження системи вивчення рекламацій споживачів;
4) прагнення до загального участі - від національного законодавства до поглибленої оцінки помилок, що допускаються виробниками продукції;
5) розуміння того, що навіть відмінно працююча система управління якістю з часом буде втрачати ефективність;
6) систематичне навчання майстрів, бригадирів та інших працівників передовим методам організації робіт з підвищення якості;
7) мобілізація фізичного та інтелектуального потенціалу працівників на конкретних ділянках виробництва;
8) систематична пропаганда підвищення якості продукції;
9) щоденна перевірка технічного обладнання, оснащення, інструменту;
10) вивчення і застосування на практиці принципів Е. Демінга, як програми дій для керівників підприємств і. їх підрозділів, які хотіли б вести справи, грунтуючись на наукових розробках і слідуючи здоровому глузду.
Філософія Демінга заснована на всеосяжної концепції якості і розумінні природи його мінливості, пов'язаної з третьою стороною - споживачем. Е. Демінг наголошує, що споживача необхідно розглядати як «найважливішу частину виробничої мети» і що «завжди необхідно бути попереду споживача».

Завдання та функції служби технічного контролю якості продукції на підприємстві

Організація та проведення технічного контролю якості - одні з складових елементів системи управління якістю на стадіях виробництва і реалізації продукції.
Технічний контроль - це перевірка відповідності продукції або процесу, від якого залежить якість продукції, встановленим стандартам або технічним вимогам. У машинобудуванні (у тому числі і в радіоелектронному приладобудуванні) він являє собою сукупність контрольних операцій, які виконуються на всіх стадіях виробництва: від контролю якості надходять на підприємство, напівфабрикатів, комплектуючих приладів та виробів до випуску готової продукції.
Технічний контроль є невід'ємною частиною виробничого процесу. Він виконується різними службами підприємства залежно від об'єкта контролю. Так, контроль за правильним використанням стандартів, технічних умов, керівних матеріалів та іншої нормативно-технічної документації в процесі підготовки виробництва здійснює служба нормоконтролю. Якість технічної документації контролюється безпосередніми виконавцями і керівниками всіх рівнів у відділах головного конструктора, головного технолога, головного металурга та інших служб підприємства. Але контроль якості готової продукції і напівфабрикатів свого виробництва здійснює відділ технічного контролю (ВТК), хоча відповідальність за якість не знімається з виконавців і керівників виробничих підрозділів (цехів і ділянок).
Основним завданням технічного контролю на підприємстві є своєчасне отримання повної та достовірної інформації про якість продукції, стан устаткування і технологічного процесу з метою попередження несправностей та відхилень, які можуть призвести до порушень вимог стандартів і технічних умов.
Технічний контроль покликаний забезпечувати необхідну налаштованість процесу виробництва і підтримувати його стабільність, тобто стійку повторюваність кожної операції в передбачених технологічних режимах, нормах і умовах, Об'єктами технічного контролю на машинобудівному підприємстві є матеріали, напівфабрикати на різних стадіях виготовлення, готова продукція (деталі, дрібні складальні одиниці, вузли, блоки, вироби), засоби виробництва (устаткування, інструмент, прилади, пристосування та ін), технологічні процеси і режими обробки, загальна культура виробництва.
Функції технічного контролю визначаються в чому завданнями і об'єктами виробництва. Сюди відносяться контроль за якістю і комплектністю виробів, облік і аналіз повернень продукції, дефектів, браку, рекламацій та ін
Головні завдання ВТК - запобігання випуску продукції, що не відповідає вимогам стандартів, технічних умов, еталонів, технічної документації, договірними умовами, зміцнення виробничої дисципліни і підвищення відповідальності всіх ланок виробництва за якість продукції.
Продукція підприємства може бути реалізована тільки після прийняття її ВТК. Причому приймання повинна бути оформлена відповідним документом (сертифікатом), який засвідчує якість продукції.
У відповідності з перерахованими задачами ВТК виконує ряд функцій: планування і розробку методів забезпечення якості продукції, контроль і стимулювання якості.
Планування і розробка методів забезпечення якості включає:
• планування рівня якості виробу, планування контролю якості і технічних засобів контролю;
• збір інформації про якість, визначення витрат на забезпечення якості, обробку інформації та аналіз даних про якість із сфери виробництва і експлуатації;
• управління якістю продукції, що поставляється постачальниками, і продукції власного підприємства;
• розробку методик контролю, що забезпечують порівнянність і надійність результатів контролю якості;
• розробку (спільно з технічними підрозділами) технічних умов, кондицій, стандартів для управління якістю продукції.
Контроль якості включає:
• вхідний контроль якості сировини, основних і допоміжних матеріалів, напівфабрикатів, комплектуючих виробів, інструментів, що надходять на склади підприємства;
• виробничий поопераційний контроль за дотриманням встановленого технологічного режиму, а іноді і міжопераційних приймання продукції;
• систематичний контроль за станом обладнання, машин, ріжучого і вимірювального інструментів, контрольно-вимірювальних приладів, прецизійних засобів вимірювання, штампів, моделей випробувальної апаратури та вагового господарства, нових і знаходяться в експлуатації пристосувань, умови виробництва і транспортування виробів та інші перевірки;

• контроль моделей та дослідних зразків;
• контроль готової продукції (деталей, дрібних складальних одиниць, подсистемами, вузлів, блоків, виробів).
Стимулювання якості охоплює:
• розробку документації, що відбиває методи та засоби мотивації в області забезпечення якості продукції;
• розробку положень про преміювання працівників підприємства за якість роботи (спільно з відділом організації праці та заробітної плати);
• навчання і підвищення кваліфікації.
Очолює ВТК начальник відділу, безпосередньо підпорядкований директору підприємства. Призначення на посаду начальника ВТК підприємства та звільнення з цієї посади, а також застосування до даного працівника заходів заохочення та дисциплінарного стягнення проводиться вищестоящим органом за поданням директора підприємства.
Начальник ВТК має право припинити приймальний контроль продукції, що має повторювані дефекти, до усунення причин, що викликали ці дефекти, заборонив, використання сировини, матеріалів, комплектуючих виробів та інструменту, що не відповідають встановленим вимогам виготовлення нової продукції. При виникненні шлюбу начальник ВТК пред'являє обов'язкові для виконання вимоги до підрозділів і посадових осіб підприємства щодо усунення причин виникнення дефектів продукції і представляє керівництву пропозиції про притягнення до відповідальності посадових осіб і робітників, винних у виготовленні бракованої продукції.
Він нарівні з директором і головним інженером підприємства несе відповідальність за випуск недоброякісної або невідповідної стандартам і технічним умовам продукції. Структура і штатний розклад ВТК підприємства розробляються на основі типової структури, з урахуванням виробничих особливостей. Як правило, у складі відділу створюються:
• бюро технічного контролю, територіально розташовані в основних і допоміжних цехах;
• бюро зовнішньої приймання, що забезпечує вхідний контроль матеріалів і комплектуючих виробів;
• бюро заключного контролю та випробувань готової продукції;
• бюро аналізу та обліку шлюбу та рекламації;
• центрально-вимірювальна лабораторія та її контрольно-перевірочні пункти, які контролюють стан інструменту і оснащення, в тому числі використовуваних при контролі якості;
• інспекторська група, що здійснює перевірочний контроль якості продукції та цільові перевірки дотримання технологічної дисципліни;
• підрозділу контролю експортної продукції;
• підрозділ контролю якості брухту і відходів кольорових і благородних металів.
ВТК у своїй діяльності тісно пов'язаний з метрологічним відділом; відділами стандартизації, головного технолога, головного металурга, головного конструктора; відділом надійності; відділом або цехом гарантійного обслуговування та ін Загальне керівництво роботами із забезпечення якості продукції здійснює головний інженер підприємства. Він залучає для вироблення та аналізу варіантів управлінських рішень постійно діючу комісію з якості (ПДКК), до складу якої входять більшість головних спеціалістів підприємства, включаючи начальника ВТК. Контроль виконання рішень ПДКК, обробку інформації з аналізу та обліку браку, а також розрахунок показників якості праці ведуть фахівці обчислювального центру системи управління якістю.
Число контролерів (Чк) в масовому і великосерійному виробництвах визначається за формулою:

де Nj, - програма випуску деталей (виробів) у-го найменування у плановий період, шт.;
tкн - норма часу на перевірку однієї деталі, хв;
Рв - відсоток вибірковості при контролі деталей;
ПКЗ - число контрольних промірів на одну деталь;
F е - ефектний фонд часу роботи одного контролера в плановий період, год;
j = 1,2 ,..., k - число найменувань деталеоперацій, на яких проводиться контроль.
Трудомісткість повірки засобів вимірювань повірочної лабораторії визначається за формулою

де i = 1,2 ,.... n - однотипні засоби вимірювань, які мають рівні витрати часу на повірці;
tnki - норма часу на перевірку одного засобу вимірювань, год;
Кеi, Кхi, Крi, - кількість i-х засобів вимірювань, що знаходяться в експлуатації, на зберіганні, що підлягають повірці після виходу з ремонту;
mi - періодичність повірки приладів на рік;
Рв - відсоток засобів вимірювань, що піддаються позачергової повірки (Рв = 25 - 30% від Кеi).

Види і методи технічного контролю якості продукції

Організаційні форми та види процесів технічного контролю якості продукції досить різноманітні. Тому доцільно їх поділ на групи за класифікаційними ознаками. Виділяють наступні види контрольних операцій:
По стадіях життєвого циклу виробу:
• контроль проектування нових виробів;
• контроль виробництва і реалізації продукції;
• контроль експлуатації або споживання,
По об'єктах контролю:
• контроль предметів праці;
• контроль засобів виробництва;
• контроль технології;
• контроль праці виконавців;
• контроль умов праці.
За стадіями виробничого процесу:
• вхідний контроль, призначений для перевірки якості матеріалів, напівфабрикатів, інструментів і пристосувань до початку виробництва
• проміжний контроль, що виконується по ходу технологічного процесу (поопераційний);
• остаточний приймальний контроль, що проводиться над заготовками, деталями, складальними одиницями, готовими виробами;
• контроль транспортування і зберігання продукції.
За рівнем охоплення продукції:
• суцільний контроль, що здійснюється при 100%-ном охопленні пропонованої продукції. Він застосовується в наступних випадках:
а) при ненадійності якості матеріалів, що поставляються, напівфабрикатів, заготовок, деталей, складальних одиниць;
б) коли устаткування або особливості технологічного процесу не забезпечують однорідності виготовлених об'єктів;
в) при складанні в разі відсутності взаємозамінності;
г) після операцій, що мають вирішальне значення для якості подальшої обробки чи складання;
д) після операцій з можливим високим розміром шлюбу;
е) при випробуванні готових виробів відповідального призначення;
• вибірковий контроль, здійснюваний не над всією масою продукції, а тільки над вибіркою. Зазвичай він використовується в наступних випадках:
а) при великому числі однакових деталей;
б) при високому ступені стійкості технологічного процесу;
в) після другорядних операцій.
За місцем виконання:
• стаціонарний контроль, що виконується в стаціонарних контрольних пунктах, які створюються в наступних випадках:
а) при необхідності перевірки великого числа однакових об'єктів виробництва, які вимагають спеціально обладнаних контрольних пунктів (складна вимірювальна апаратура);
б) при можливості включення роботи стаціонарного контрольного пункту в потік заключних операцій виробничого процесу;
• ковзний контроль, що здійснюється безпосередньо на робочих місцях, як правило, в таких випадках:
а) при перевірці громіздких виробів, незручних для транспортування;
б) при виготовленні малого числа однакових виробів;
в) при можливості застосування простих контрольно-вимірювальних інструментів або приладів.
За часом виконання:
• безперервний;
• періодичний.
З організаційних форм виявлення та запобігання браку:
• летючий контроль, що здійснюється контролером довільно без графіка при систематичному обході закріплених за ним робочих місць;
• кільцевої контроль, що полягає в тому, що за контролером закріплюється певна кількість робочих місць, які він обходить «по кільцю» періодично відповідно до часового графіку, причому продукція проходить перевірку на місці її виготовлення;
• статистичний контроль, який є формою періодичного вибіркового контролю, заснований на математичній статистиці і дозволяє виявити і ліквідувати відхилення від нормального ходу технологічного процесу раніше, ніж ці відхилення призведуть до шлюбу;
• поточний попереджувальний контроль, що здійснюється з метою запобігання браку на початку і в процесі обробки. Він включає:
а) перевірку перших примірників виробів;
б) контроль дотримання технологічних режимів;
в) перевірку вступають у виробництво матеріалів, інструментів, технологічного оснащення і ін
За впливом на можливість подальшого використання продукції:
• руйнівний контроль;
• неруйнівний контроль.
За рівнем механізації і автоматизації:
• ручний контроль;
• механізований контроль;
• автоматизований (автоматизовані системи управління якістю) контроль;
• автоматичний контроль;
• активний і пасивний контроль продукції.
За виконавцям:
• самоконтроль;
• контроль майстрів;
• контроль ВТК;
• інспекційний контроль;
• одноступінчатий контроль (контроль виконавця та приймання ВТК);
• багатоступінчастий контроль (контроль виконавця і операційний, а також спеціальний і приймальний).
По використовуваних засобів:
• вимірювальний контроль, застосовуваний для оцінки значень контрольованих параметрів виробу: за точному значенню (використовуються інструменти та прилади шкальні, стрілочні тощо) і по допустимому діапазону значень параметрів (застосовуються шаблони, калібри і т.п.);
• реєстраційний контроль, який здійснюється для оцінки об'єкта контролю на підставі результатів підрахунку (реєстрації певних якісних ознак, подій, виробів);
• органолептичний контроль, що здійснюється за допомогою тільки органів почуттів без визначення чисельних значень контрольованого об'єкта;
• візуальний контроль - варіант органолептичного, при якому контроль здійснюється тільки органами зору;
• контроль за зразком, здійснюваний порівнянням ознак контрольованого, вироби з ознаками контрольного зразка (еталона);
• технічний огляд, який здійснюється в основному за допомогою органів почуттів і при необхідності - із залученням найпростіших засобів контролю.
Методи технічного контролю характерні для кожної ділянки виробництва і об'єкта контролю. Тут розрізняють:
• візуальний огляд, що дозволяє визначити відсутність поверхневих дефектів;
• вимірювання розмірів, що дозволяє визначати правильність форм і дотримання встановлених розмірів у матеріалах, заготівлях, деталях і складальних з'єднаннях;
• лабораторний аналіз, призначений для визначення механічних, хімічних, фізичних, металографічних і інших властивостей матеріалів, заготовок, деталей;
• механічні випробування для визначення твердості, міцності та інших параметрів;
• рентгенографічні, електротермічні та інші фізичні методи випробувань;
• технологічні проби, що проводяться в тих випадках, коли недостатньо лабораторного аналізу;
• контрольно-здавальні випробування, службовці для визначення заданих показників, якості;
• контроль дотримання технологічної дисципліни;
• вивчення якості продукції у сфері споживання;
• електрофізичні методи вимірювання параметрів виробу;
• методи дослідження та контролю, засновані на використанні електронних, іонних, ортон пучків.
В останні роки більш широке поширення в промисловості знаходять нові фізико-технічні методи контролю якості продукції, засновані на використанні ультразвуку, рентгеноскопії, радіоактивних ізотопів. Ці методи дозволяють розширити можливості контролю якості продукції та аналізу технологічних процесів, не викликаючи руйнування зразків і, як правило, забезпечуючи економічний ефект.

Облік і аналіз витрат на якість продукції

Забезпечення якості продукції пов'язане з певними витратами. Вони утворюються на всіх етапах і стадіях життєвого циклу виробу: від розробки продукції до її реалізації і післяпродажного обслуговування. Укрупнено всі витрати, пов'язані з якістю продукції, можна розділити на науково-технічні, управлінські та виробничі.
Науково-технічні та управлінські витрати пов'язані з підготовкою, забезпеченням і контролем умов виробництва якісної продукції, тобто вони в певному сенсі зумовлюють наявність і величину виробничих витрат.
У загальному випадку управлінські витрати пов'язані з гарантією якості виробу. Вони включають:
1) транспортні витрати (зовнішні та внутрішні перевезення сировини, комплектуючих виробів і готової продукції);
2) постачальницькі витрати (закупівля запланованого за видами, кількістю та якістю сировини і комплектуючих виробів);
3) витрати на підрозділи, що контролюють виробництво;
4) витрати, пов'язані з роботою економічних служб, від діяльності яких залежить якість продукції (плановий і фінансовий відділи та бухгалтерія);
5) витрати, пов'язані з діяльністю інших служб апарату управління підприємством, які різною мірою впливають на забезпечення якості продукції.
Виробничі витрати, у свою чергу, можна розділити на матеріальні, технічні та трудові. Причому всі вони прямо відносяться на вартість продукції. Якщо величину управлінських витрат у витратах на якість можна визначити лише умовно, то розмір матеріальних виробничих витрат піддається прямому рахунку.
Значно простіше, ніж управлінські, розрахувати технічні виробничі витрати (через амортизаційні відрахування), трудові виробничі витрати (через заробітну плату).
З метою управління витратами, пов'язаними із забезпеченням якості продукції, необхідно розрізняти базові витрати, які утворюються в процесі розробки, освоєння і виробництва нової продукції і існують до моменту зняття її з виробництва, і додаткові витрати, пов'язані з удосконаленням продукції, відновленням втраченого рівня якості.
Основна частина базових витрат відображає вартісну величину факторів виробництва, а також загальногосподарські та загальновиробничі витрати, зараховують на виготовлення конкретного виробу через кошторис витрат. Додаткові витрати включають в себе витрати на оцінку та витрати на запобігання.
До першої групи належать витрати, які підприємство несе для того, щоб визначити, чи відповідає продукція запланованого технічного, економічних, екологічних, ергономічним та іншим умовам. Зазвичай їх не важко розрахувати. Частково вони включають витрати на контролюючий персонал, спеціальне обладнання для вимірювань і накладні витрати відділу технічного контролю якості. Іншу частину складають витрати на інформацію про ринок, вивчення думки споживача про якість продукції.
Ці витрати пов'язані з розробкою, організацією та проведенням спеціальних вибіркових обстежень, включаючи витрати на інструментарій та оплату праці персоналу.
До другої групи належать витрати на доопрацювання і вдосконалення продукції, що не відповідає стандартам, кращим світовим зразкам, вимогам покупця, на перевірку, ремонт, удосконалення інструменту, оснащення, техніки і технології, а в окремих випадках - і на зупинку виробництва. До цієї групи слід включати витрати на впровадження системи управління якістю, в тому числі її технічне і програмне забезпечення, розробку стандартів, витрати на сертифікацію, метрологію, персонал (підбір, підготовка, оплата праці тощо).
Існує ще одна група витрат, які слід відносити або до базових, або до додаткових витрат, в залежності від новизни продукції. Мова йде про витрати на шлюб (рекламації) і його виправлення. Їх величина може істотно коливатися і складатися, наприклад, з витрат на виробництво забракованої надалі продукції (за наявності невиправного браку) або додаткових витрат на виправлення браку. Дана група витрат іноді включає оплату морального і / або фізичної шкоди, завданої споживачу неякісною продукцією. В останньому випадку витрати, пов'язані з якістю продукції, а точніше його відсутністю, можуть виявитися досить значними.
Витрати на створення і підтримку виробництва якісної продукції, а отже, іміджу самого підприємства утворюються як на підприємстві (внутрішні), так і за його межами (зовнішні). Тому в цьому випадку необхідний їх глибокий якісний і кількісний аналіз.
Міжнародні стандарти на системи якості (МС 9004-1 від 1994 року) для одноманітності, порівнянності та узагальнення господарської інформації дають рекомендації лише по деяких методів калькуляції витрат у рамках системи якості. Перерахуємо основні з них.
Метод калькуляції витрат на якість. Цей метод стосується розрахунку витрат на якість (ЗК), які поділяються на витрати внутрішньої господарської діяльності (Ву) і зовнішніх робіт (ВШ). Витрати, пов'язані з внутрішньою господарською діяльністю, аналізуються на основі моделі калькуляції витрат ПОД - профілактика (П), оцінювання (О), дефекти (Д).
До профілактики відносять діяльність щодо запобігання дефектів (наприклад, вхідний контроль матеріалів, комплектуючих виробів, профілактичний контроль технологічного обладнання, оснащення, ріжучого і вимірювального інструментів, навчання персоналу тощо).
Оцінювання - це випробування, контроль і обстеження для оцінки виконання вимог до якості (наприклад, випробування виробу на відповідність стандартам та іншої технічної документації, контроль і обстеження умов виробництва, стану технологічного обладнання, технологічних процесів та ін.)
До дефектів відносять недоліки, вади, допущені в процесі виготовлення продукції і підтверджують, що дана продукція не відповідає вимогам якості (наприклад, вторинна обробка, переробка, повторні випробування, невиправний дефект - брак).
Складові витрати, пов'язані із зовнішніми роботами, - це витрати, що виникають після поставки продукції, коли з'ясовується, що продукція в реальних умовах експлуатації не відповідає вимогам якості (наприклад, технічне обслуговування та ремонт;
гарантії та повернення; прямі витрати та знижки, пов'язані з вадами продукції; витрати, пов'язані з несенням юридичної відповідальності за якість продукції).
Класифікація витрат на якість за цим методом проілюстрована на малюнку 1

Наприклад, якщо кожна зі складових затрат на якість дорівнює 20 ден. од. (П = 0 = Д = ВШ = 20), загальні витрати виробника на якість становлять 80 ден. од.: причому 40 ден. од. з них вважаються корисними, а 40 ден. од. - Збитками, серед яких 20 ден. од. - За гарантійний період вже після продажу продукції. Витрати Ву (у системі ПІД) рівні 60 ден. од.
Метод калькуляції витрат, пов'язаних з процесами. Тут використовуються поняття вартостей відповідності та невідповідності будь-якого процесу. Причому обидва можуть бути джерелом економії коштів.
Вартість відповідності - це витрати, понесені з метою задоволення всіх сформульованих і можливих запитів споживачів при безвідмовності існуючого процесу.
Вартість невідповідності являє собою витрати, понесені через порушення існуючого процесу.
Метод визначення втрат внаслідок низької якості. При цьому підході основна увага приділяється внутрішнім і зовнішнім втрат внаслідок низької якості і визначення матеріальних і нематеріальних втрат. Типовим прикладом зовнішніх нематеріальних збитків є скорочення в майбутньому обсягу збуту через незадоволення запитів споживачів. Типові внутрішні нематеріальні втрати є результатом зниження продуктивності праці через переробок, незадовільною ергономіки, невикористаних можливостей і т.д. Матеріальні втрати представляють собою внутрішні і зовнішні витрати, які є наслідком дефектів.

Класифікація, облік і аналіз браку та рекламацій

Браком називається продукція, передача якої споживачеві не допускається через наявність у ній дефектів. Дефект - це кожне окреме невідповідність продукції встановленим вимогам. Дефекти бувають явні, виявлення яких регламентовано відповідною документацією, і приховані, виявлення яких документацією не передбачено.
Для однакового і точного визначення ознак допущеного браку на заводах використовуються класифікатори шлюбу, визначають єдину його класифікацію за видами, винуватців та причин. Вміщені в класифікаторі шифри дозволяють спростити всі записи, пов'язані з оформленням шлюбу, і механізувати його облік.
Під виглядом шлюбу маються на увазі конкретні дефекти і відступи від встановлених вимог до якості матеріалу, формою, розмірами вироби, які є підставою для його забракованія та відділення від придатної продукції. За видами у виробництві розрізняють поправний і непоправний брак. Поправним шлюбом вважаються заготовки, деталі, вузли або вироби з такими дефектами, усунення яких технічно можливо і економічно доцільно, що дозволяє використовувати їх за прямим призначенням без зниження вимог до якості. Остаточним браком вважаються заготовки, деталі, вузли і вироби з дефектами, усунення яких технічно нездійсненно або економічно недоцільно, оскільки не забезпечує можливості їх використання за прямим призначенням.
Крім того, розрізняють шлюб внутрішньозаводської, виявлений в ході виробничого процесу, і зовнішній, виявлений за межами заводу, що проявився в сфері реалізації чи в процесі використання продукції. Зовнішній шлюб свідчить як про погану якість продукції, так і про незадовільну роботу контрольних служб підприємства і називається рекламацією. Поява рекламацій наносить виробнику не тільки матеріальний, а й моральну шкоду, позначаючись на його репутації.
З причин розрізняють брак, допущений через порушення технологічної дисципліни (недбале ставлення робітника до своєї роботи), помилок у технічній документації, роботи на несправному або неправильно налагодженому устаткуванні, використання неякісного інструмента, дефектів у вихідному матеріалі, пропуску дефектів ВТК на подальших операціях і ін
За винуватцям розрізняють брак, допущений з вини робітника-оператора; робітника - наладчика устаткування; відділів головного технолога, головного конструктора, головного механіка; інструментального цеху; відділу технічного контролю якості.
Облік і аналіз шлюбу дозволяє виявити його причини та конкретних винуватців, що є невід'ємною частиною раціональної організації виробництва. Ці заходи мають на меті розробку організаційно-технічних заходів, що забезпечують ліквідацію та попередження шлюбу, облік втрат від браку та віднесення їх за рахунок конкретних винуватців, організацію робіт з виготовлення продукції замість забракованої. Нарешті, дані обліку і аналізу шлюбу і рекламацій використовуються для підготовки статистичних матеріалів, які використовуються для вивчення динаміки шлюбу за окремими календарними періодами і місць освіти.
Кожна партія продукції пред'являється на контроль із супровідною документацією, в якій контролер зазначає результати перевірки якості. При виявленні в пред'явленої продукції невиправного браку контролер зобов'язаний оформити його актом. Виправний брак повертається на доопрацювання. Акт є основним і єдиним первинним документом для обліку та аналізу шлюбу. Він повинен містити лише необхідні відомості: найменування виробу, а також операції, на якій утворився шлюб, характеристику шлюбу із зазначенням шифру його виду, причини браку і його винуватця (згідно з класифікатором), суму втрат, що підлягає стягненню з винуватця.
Весь виявлений шлюб позначається клеймом, негайно вилучається і надсилається на склад-ізолятор, звідки передається на склад брухту.
Якщо шлюб продукції виявляється у споживача, на підприємство надходить рекламація. У ній вказуються причини, внаслідок яких продукція не відповідає вимогам замовника. Підприємство перевіряє обгрунтованість рекламації, і браковану продукцію замінюють придатної, відшкодовуючи споживачеві збитки. Повернення дефектною чи бракованої продукції по кожному виробничому ланці враховується при оцінці ефективності його роботи, підведення підсумків діяльності всього підприємства.
Аналіз браку та рекламацій проводиться в розрізі окремих причин, винуватців та видів. Він має на меті відобразити:
а) відсоток браку по заводу і його підрозділам;
б) втрати від браку у нормо-годинах і в грошовому вираженні.
При аналізі браку розраховують абсолютні і відносні показники. Абсолютний розмір браку являє собою суму витрат на остаточно забраковану продукцію і витрат на виправлення поправного браку.
Абсолютний розмір втрат від браку одержують шляхом вирахування з абсолютного розміру браку вартості браку за ціною використання, суми утримань з винуватців браку і суми стягнень з постачальників за поставку неякісних матеріалів.
Відносні показники розміру браку і втрат від браку розраховуються як процентне відношення абсолютного розміру браку чи втрат від браку до виробничої собівартості товарної продукції.

Висновок

У США, Великобританії, Франції, Німеччини, Італії, Японії управління якістю продукції виведено на державний рівень. У багатьох країнах створені національні ради з якості та надійності, асоціації щодо здійснення контролю якості продукції в промисловості, статистичному управлінню якістю, асоціації стандартів і інші організації.
У 1986 році був створений міжнародний стандарт МС ІСО 8402-86 «Якість. Словник », а в 1987 році - комплекс стандартів ІСО 9000, який містить прогресивні форми і методи організації робіт з управління якістю і охоплює всі стадії життєвого циклу виробу.
У СРСР проблемі поліпшення якості продукції та підвищення ефективності виробництва також приділяли велику увагу. До 1950-х років діяла система контролю якості продукції, що виконує тільки одну функцію керування - контроль готової продукції, пізніше на різних підприємствах почали створюватися і впроваджуватися системи управління якістю продукції (СУКП), розвиток яких триває і зараз. СУКП - той механізм, за допомогою якого можна з більшою ефективністю вирішувати завдання підвищення якості продукції.
У 1980-х роках в СРСР і пізніше в Російській Федерації переглядаються застарілі стандарти на машини й устаткування. У нові стандарти, поряд з іншими якісними характеристиками, включені вимоги щодо зниження ваги продукції машинобудування, зменшенню витрати палива та електроенергії у процесі її експлуатації, уніфікації деталей, вузлів і приладів.
В даний час Держстандарт РФ в галузі управління якістю сприяє вітчизняним товаровиробникам з впровадження міжнародних стандартів ISO 9000, що представляють більш високий рівень розвитку науки управління якістю.
Ефект від підвищення якості продукції виражається в різноманітних формах - пряма економія матеріалів і енергії, отримання більшої кількості продукції на одиницю затрат праці, зниження собівартості і зростання прибутку, прискорення оборотності оборотних коштів, прискорення економічного і соціального розвитку підприємства.
При цьому технічний контроль якості продукції має дуже важливе значення, оскільки він є прямим сигналом підвищення, або зниження якості продукції.
У підвищенні якості продукції зацікавлені як виробники, так і споживачі, а також держава.

Список використаної літератури

1. Управління якістю продукції, під ред. Н.І. Новицького, М. 2002
2. Організація виробництва, під ред. Н.І. Новицького, М. 2001
3. Бєлєнький П.Є., Козоріз М.А. Техніко-економічне управління якістю продукції в об'єднанні, Львів, 1980
4. Гиссин В.І. Управління якістю продукції, Ростов-на-Дону, 2000
5. Грузинів Д.М. Економіка підприємства, М. 2001
6. Раицкий А.П. Економіка підприємства, М. 2002
7. Крилова Г.Д. Зарубіжний досвід управління якістю, М. 1992