Технологічний процес виготовлення валу ступеневої

12,5

8

Плоска

h

12,5

9

Вісь центрів

-

-

10

Циліндрична

k6

1,25

11

Циліндрична

k6

1,25

2 Січень

Циліндрична

js 6

1, 25

13

Циліндрична

d11

12,5

1 квітня

Циліндрична

h8

1,25

1 травня

Циліндрична

h

12,5

1 червня

Циліндрична

d10

12,5

17, 19

Плоска

Р 9

6,3

18, 20

Плоска

h

12,5

21,22

Конусна

h

12,5

2 3,25

Плоска

h 8

1,25

24, 26

Циліндрична

h6

1.25

Розміри,

мм

Допуски,

мм

Припуски,

мм

Розрахунок розмірів заготовки, мм

Остаточно. розміри, мм

Ø 68,263

+3,6

-1,8

6,4

Ø68, 263 + (2.6,4) = Ø81, 063

Ø 84,0

Ø 69,85

+3,6

-1,8

6,8

Ø69, 85 + (2.6,8) = Ø83, 50

Ø 84, 0

Ø 88,0

+3,6

-1,8

8,6

Ø88, 0 + (2.8,6) = Ø105, 2

Ø 105,0

Ø 76,2

+3,6

-1,8

6,8

Ø76, 2 + (2.6,8) = Ø89, 8

Ø 90,0

Ø 57,15

+3,4

-1,5

6,4

57,15 + (2.6, 4) = 69,95

Ø 70,0

Ø 39, 9

+3,4

-1,5

6,0

39,9 + (2.6, 0) = 51,9

Ø 52,0

Ø 34,0

+3,4

-1,5

5,2

34,0 + (2.5, 2) = 44,4

Ø 45,0

1594

+15,0

-3,7

10,0

1594 + (2.10,0) = 1614

1614

897

+7,5

-3,0

10,0

897 + (2.10,0) = 1606

902

248

+4,5

-2,4

10,0

248 + (10,0) - (10,0) = 248

248

330

+5,4

-2,3

10,0

330 + (10,0) - (10,0) = 330

330

119

+3,6

-1,8

10,0

119 + (10,0) - (10,0) = 119

119

83

+3,3

-1,5

10,0

83 + (10,0) - (10,0) = 83

83

Розміри,

мм

Допуски,

мм

Припуски,

мм

Розрахунок розмірів заготовки, мм

Остаточно. розміри, мм

Ø 68,263

+2,4

-1,2

3,2

Ø68, 263 + (2.3,2) = Ø75, 663

Ø 76,0

Ø 69,85

+2,4

-1,2

3,4

Ø69, 85 + (2.3,4) = Ø76, 1

Ø 76,0

Ø 88,0

+2,4

-1,2

4,3

Ø88, 0 + (2.4,3) = Ø96, 6

Ø 97,0

Ø 76,2

+2,4

-1,2

3,4

Ø76, 2 + (2.3,4) = Ø83, 8

Ø 84,0

Ø 57,15

+2,2

-1,0

3,2

57,15 + (2.3, 2) = 65,2

Ø 66,0

Ø 39,9

+2,2

-1,0

3,0

39,9 + (2.3, 0) = 47,9

Ø 48,0

Ø 34,0

+2,2

-1,0

2,6

34,0 + (2.2, 6) = 39,2

Ø 48,0

3) Розрахуємо площу поковки в плані [1]:

F _пок.п = 39392 мм ²

4) Визначаємо товщину містка для облоя:

, Мм [1]

Коефіцієнт Зі приймаємо рівним 0,016.

5) По таблиці 3.2.2 вибираємо інші розміри облойной канавки [1]:

а) Зусилля преса - 10МН;

б) h _o = 2,0 мм;

в) l = 4 мм;

г) h = 6 мм;

д) R ₁ = 15 мм.

6) Розрахувати обсяг заготівлі [1]: V _заг. = V _п + V _у + V _о, мм ³ [1]

де V _п - об'єм поковки, що розраховується за номінальними горизонтальним розмірами креслення;

V _у - обсяг чаду, що визначається залежно від способу нагрівання;

V _о - обсяг облоя при штампуванні.

а) Обсяг поковки:

мм ³

б) Обсяг чаду V _у приймаємо рівним 1% від V _п.

V _у = ^{0,098. 6 жовтня} мм ³

в) Обсяг облоя V _про: V _о = ^ξ. F ^_М. (Р _п + ^{ξ. π.} l), [1]

де ξ - коефіцієнт, що враховує зміну фактичної площі перерізу

одержуваного облоя в порівнянні з площею перетину містка; ξ = 2.

F _м - площа поперечного перерізу містка;

Р _п - периметр поковки;

F _M = ^l. H _o = ^4. 2,0 = 8 мм ² [1]

Р _п = 1177 мм.

Підставимо отримані дані в формулу:

V _о = ^2. 8 × (1177 ^{+2. 3,14.} 4) = 19233,92 мм ^3;

г) Обсяг поковки:

V _заг. = 9,893 · 10 ⁶ +0,098 · 10 ⁶ +19233,92 = 10,02 · 10 ⁶ мм ^3.

Визначимо параметри вихідної заготовки для штампування.

6) Розрахуємо масу поковки: = 10,02 · 10 ^{6. 7814.} 10 ^-9 = 78,29 кг [2, стор 30]

7) Визначимо коефіцієнт використання матеріалу:

У даному випадку матеріал використовується раціонально, так як тільки 20% іде в стружку.

Даний метод отримання заготовки задовольняє завданню отримання заготовки з контуром наближається до контуру деталі; тобто з коефіцієнтом використання Км близьким до 1.

2.3 Техніко-економічний аналіз

Для остаточного вибору методу отримання заготовки, слід провести порівняльний аналіз за технологічною собівартості.

Розрахунок технологічної собівартості заготівлі отримувану за першим чи другим методом проведемо за наступною формулою [1]:

З _т = З ^_заг.. М + C ^{_хутро..} (М-m)-С ^{_відхо..} (M - m), грн. [2, стор 30]

де М - маса заготовки, кг;

m - маса деталі, кг;

З _заг - вартість одного кілограма заготовок, руб. / кг;

C _хутро. - Вартість механічної обробки, руб / кг;

З _відхо - вартість одного кілограма відходів, руб / кг.

Вартість заготовки, отриманої такими методами, як лиття в землю і штампування на кривошипних горячештамповочних пресах, з достатньою для стадії проектування точністю можна визначити за формулою [1]:

З _заг = С ^_від. H ^_T. H ^_C. H ^_B. H ^_M. H _П, руб / кг, [2, стор 30]

де С _від - базова вартість одного кілограма заготівлі, руб. / кг;

h _T - коефіцієнт, що враховує точність заготовки;

h _C - коефіцієнт, що враховує складність заготовки;

h _B - коефіцієнт, що враховує масу заготовки;

h _M - коефіцієнт, що враховує матеріал заготовки;

h _П - коефіцієнт, що враховує групу серійності.

Для отримання заготовки за методом лиття значення коефіцієнтів у формулі наступні [1]:

h _T = 1,06 - ^1-ий клас точності;

h _C = 0,7 - 1 - ^а група складності отримання заготовки;

h _B = 0,93 - так як маса заготовки знаходиться в межах 3 ... 10,0 кг;

h _M = 1,21 - так як сталь вуглецева;

h _П = 1 - ^3-а група серійності;

Базова вартість одного кілограма виливків становить С _від = 4,00 руб.

З _заг. = ^{4,00. 1,06. 0,7. 0,93. 1,21.} 1 = 3,34 грн. / кг

Визначаємо вартість механічної обробки по формулі:

З _хутро. = С _з + Е ^_м. С _до, руб. / кг; [2, стор 30]

де С _з = 0,495 - поточні витрати на один кілограм стружки, руб. / кг [1];

З _к = 1,085 - капітальні витрати на один кілограм стружки, руб / кг [1];

Е _м = 0,1 - нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень вибираємо з межі (0,1 ... 0,2) [1].

З _хутро. = 0,495 + ^0,1. 1,085 = 0,6035 грн. / кг

Вартість одного кілограма відходів приймаємо рівної З _відхо. = 1,96 грн. / кг.

Визначимо загальну вартість заготівлі, отримувану за методом лиття:

З _т = ^3,34. 110,1 + ^0,6035. (110,1-62,5) - ^1,96. (110,1-62,5) = 320 руб.

Для заготівлі, одержуваної методом штампування на кривошипних горячештамповочних пресах, значення коефіцієнтів у формулі (9) наступні: З _заг = З ^_шт. H ^_T. H ^_C. H ^_B. H ^_M. H _П, руб / кг, [1]

де h _T = 1,05 - ^1-ий клас точності;

h _C = 0,75 - 1 - ^а група складності отримання заготовки;

h _B = 0,87 - так як маса заготовки знаходиться в межах 4 ... 10 кг;

h _M = 1-так як сталь вуглецева;

h _П = 1;

Базова вартість одного кілограма штамповок становить З _шт = 5,30 грн. / кг

З _заг. = ^{5,30. 1,05. 0,75. 0,87. 1.} 1 = 3,631 руб. / кг

Визначаємо загальну вартість заготівлі, отримувану штампуванням:

З _т = ^3,63. 78,29 + ^0,6035. (78,29-62,5) ^-0,0144. (78,29-62,5) = 293 руб.

Таким чином, за технологічною собівартості найбільш економічним є варіант виготовлення деталі з заготівлі, отриманої штампуванням.

Очікувана річна економія:

Е _рік. = (С _Т2 - З ^_Т1). N, руб.;

де N - річна програма випуску деталей, шт.;

Е _рік. = (320 - ^293). 10000 = 270000 руб. [1]

Висновок: на підставі зіставлення технологічних собівартостей щодо запропонованих варіантів робимо висновок про те, що для подальшої розробки слід вибрати метод отримання заготовки штампуванням. У цьому випадку річна економія складе 270000 рублів.

3. Розробка технологічного маршруту і плану виготовлення деталі

3.1 Розробка технологічного маршруту обробки поверхонь

Таблиця 3

У таблиці 3 позначено: Т - гостріння чорнове; Тч - гостріння чистове; ТО - термообробка; Ш - шліфування попереднє; ШЧ - шліфування чистове; С - свердління, Ф - фрезерування.

Таблиця 4

3.2 Розробка технологічних схем базування

На операції 05 фрезерно-центровальной як технологічні баз використовуємо зовнішню циліндричну поверхню 12 ⁰⁰ і торець ^квітня 2000. Така схема базування (подвійна спрямовуюча і дві опорних точки) матеріалізується за допомогою лещат з призматичними губками і відкидного упора. Тут і далі індекс близько номери поверхні позначає номер операції, на якій вона одержана. Індекс 00 відноситься до заготівельної операції.

На операції 10 токарна (чорнова) на двох установах як технологічні баз використовуємо штучні технологічні бази під обертові центру (поверхні 9 ^05), торець (8 ⁰⁵ - установ 1), (1 ⁰⁵ - встанов 2) і зовнішню циліндричну поверхню (16 ⁰⁰ - установ 1), ⁽¹⁰ 10 - встанов 2). Така схема базування (подвійна спрямовуюча і дві опорних точки) матеріалізується за допомогою обертових центрів, повідкового патрона і люнета.

На операції 15 токарна (чистова) на двох установах як технологічні баз використовуємо штучні технологічні бази під обертові центру (поверхні 9 ^05), торець (8 ⁰⁵ - установ 1), (1 ⁰⁵ - встанов 2) і зовнішню циліндричну поверхню ⁽¹⁶ жовтня - установ 1), (10 ¹⁵ - встанов 2). Така схема базування (подвійна спрямовуюча і дві опорних точки) матеріалізується за допомогою обертових центрів, повідкового патрона і люнета.

На операції 20 фрезерної як технологічні баз використовуємо зовнішню циліндричну поверхню 12 ^15, а так само торець 3 ^15. Така схема базування (подвійна спрямовуюча і дві опорних точки) матеріалізується за допомогою лещат з призматичними губками і упору.

На операції 25 фрезерної як технологічні баз використовуємо зовнішню циліндричну поверхню 12 ^15, а так само торець 3 ^15. Така схема базування (подвійна спрямовуюча і дві опорних точки) матеріалізується за допомогою центрів, повідкового патрона з ділильної головкою, упору і люнета.

На операції 30 свердлильної як технологічні баз використовуємо зовнішню циліндричну поверхню 12 ^15, а так само торець 3 ^15. Така схема базування (подвійна спрямовуюча і дві опорних точки) матеріалізується за допомогою лещат з призматичними губками і упору.

На операції 40 центрошліфовальной як технологічні баз використовуємо зовнішні циліндричні поверхні 12 ^35, а так само торець ^{березня} 1935. Така схема базування (подвійна спрямовуюча і дві опорних точки) матеріалізується за допомогою лещат з призматичними губками і упору.

На операції 45 торцекруглошліфовальная (попередня) на двох установах як технологічні баз використовуємо штучні технологічні бази під обертові центру (поверхні 9 ^40), торець (8 ³⁵ - установ 1), (1 ³⁵ - встанов 2) і зовнішню циліндричну поверхню (16 ³⁵ - установ 1), (10 ⁴⁵ - встанов 2). Така схема базування (подвійна спрямовуюча і дві опорних точки) матеріалізується за допомогою обертових центрів і повідкового патрона.

На операції 50 торцекруглошліфовальная (чистова) на двох установах як технологічні баз використовуємо штучні технологічні бази під обертові центру (поверхні 9 ^40), торець (8 ³⁵ - установ 1), (1 ³⁵ - встанов 2) і зовнішню циліндричну поверхню ^{(жовтень} 1945 - установ 1), (14 ⁵⁰ - встанов 2). Така схема базування (подвійна спрямовуюча і дві опорних точки) матеріалізується за допомогою обертових центрів і повідкового патрона.

На операції 55 шліфувальна (попередня) на в якості технологічних баз використовуємо штучні технологічні бази під обертові центру (поверхні 9 ^40), торець ^січня 1935 і зовнішню циліндричну

поверхню 10 ^50. Така схема базування (подвійна спрямовуюча і дві опорних точки) матеріалізується за допомогою центрів, повідкового патрона з ділильної головкою і упору.

На операції 60 шліфувальна (попередня) на в якості технологічних баз використовуємо штучні технологічні бази під обертові центру (поверхні 9 ^40), торець ^січня 1935 і зовнішню циліндричну поверхню 10 ^50. Така схема базування (подвійна спрямовуюча і дві опорних точки) матеріалізується за допомогою центрів, повідкового патрона з ділильної головкою і упору.

Прийняті схеми базування забезпечують нульову або мінімальну похибка базування при обробці.

Теоретичні схеми базування наведені на «Плані обробки деталі».

4. Розробка операційної технології

4.1 Визначення операційного припусків на всі поверхні виробу

Розрахунок припусків полягає у визначенні товщини шару матеріалу, що видаляється в процесі обробки заготовки. Припуск повинен бути мінімальним, щоб зменшити кількість знімається, і витрати на обробку, і в той же час достатнім, щоб виключити появу на обробленій поверхні дефектів (шорсткість, чорнота, вибілений шар і т. п.) чорнових операцій.

Припуск на найточнішу поверхню 12 Æ 88,9 js 6 розрахуємо аналітичним методом по переходах [1]. Результати розрахунку будемо заносити в таблицю 5.

1) У графи 1 і 2 заносимо номери і зміст переходів по порядку, починаючи з одержання заготовки і закінчуючи остаточною обробкою; заготівельної операції присвоюємо № 00.

2) У графу 3 записуємо квалітет точності, одержуваний на кожному переході. По таблиці 18.2. [1] визначаємо величину Td допуску для кожного квалітету і записуємо в графу 4.

3) Для кожного переходу визначаємо складові припуску. По таблиці 18.2. [1] визначаємо сумарну величину, a = h _д + R _z, де R _z - висота нерівностей профілю мм, h _д - глибина дефектного шару мм. Значення a заносимо в графу 5 таблиці 5.

За формулою D = 0,25 Td [5] визначаємо сумарне відхилення форми і розташування поверхонь після обробки на кожному переході. Значення D заносимо в графу 6 таблиці 5.

Похибка установки e заготовки в пристосуванні на кожному переході, де збігаються технологічна та вимірювальна база приймаємо рівною нулю.

Для випадків неспівпадання баз значення e є у літературі [1]. Значення e заносимо в графу 7 таблиці 5. Для переходів 00 у графі 7 робимо прочерк.

4) Визначаємо граничні значення припусків на обробку для кожного переходу, крім 00.

Мінімальне значення припуску визначаємо за формулою [1]:

[2, стор 59]

Тут і далі індекс i відноситься до даного переходу, i -1 - до попереднього переходу, i +1 - до подальшого переходу.

;

;

;

.

Визначимо розрахунковий мінімальний розмір D _р для кожного переходу за формулою [1]: ; [2, стор 59]

;

;

;

.

Округлимо значення D _p для кожного переходу до того ж знака десяткового дробу, з яким задано допуск на розмір для цього переходу, у бік збільшення.

;

;

;

;

.

Округлені значення D _р заносимо в графу 8 таблиці 5.

Визначимо максимальний розмір для кожного переходу за формулою [1]:

; [2, стор 60]

;

;

;

;

.

Максимальне значення розміру заносимо до графи 9 таблиці 5.

Максимальне значення припуску визначаємо за формулою [1]:

; [2, стор 60]

;

;

;

.

Мінімальне значення припуску на діаметр:

;

;

;

.

Значення 2 z _min і 2 z _max заносимо до граф 10 і 11 таблиці 5. У рядку, що відповідає переходу 00, робимо прочерк.

Визначаємо загальний припуск на обробку z _0, підсумовуючи проміжні припуски:

; [2, стор 61]

;

;

Значення z _{0 max} і z _{0 min} заносимо в рядок 7 таблиці 5.

Перевіримо правильність розрахунків за формулами [1]:

; [2, стор 59]

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

,

де Td _заг - Допуск на розмір заготовки; Td _дет - допуск на розмір готової деталі.

Перевірка сходиться, отже, припуски розраховані, вірно.

Схема розташування припусків, допусків і операційних розмірів для поверхні 12 Æ 88,9 js 6 представлена ​​на малюнку 1. Припуски і допуски на решту поверхні визначаємо табличним методом за ГОСТ 7505-89 «Кування і об'ємна штампування». В якості заготовки використовуємо поковки. Всі цікавлять допуски і припуски на інші розміри дивитися в розділі 2.2. даної роботи.

Таблиця 5 - Розрахунок припусків на обробку

Рис. 1. Схема розташування припусків, допусків і операційних розмірів для поверхні 12 Æ 88,9 js 6

4.2 Розрахунок режимів різання аналітичним методом на дві операції

Розрахуємо режими різання на операцію 15 токарну (чистову). Для вибраної операції - токарна - застосуємо аналітичний метод визначення режимів різання [1]. Дану операцію виконаємо за два установа. Перший установ - гостріння поверхонь 2, 3, 10, 11, 12. Другий установ - гостріння поверхонь 4, 5, 6, 7, 13, 14, 15, 16.

Розробку режиму різання на токарної (чистовий) операції починають з встановлення характеристики ріжучого інструменту. Ріжучий інструмент - різець прямий прохідний лівий ВК8 φ = 60 ˚ ГОСТ 18878-73, різець прямий підрізної лівий ВК8 φ = 60 ˚ ГОСТ 18880-73.

Основні параметри різання при точінні: Ø75

Встанов 1

¨ глибина різання: t = 2 мм;

¨ подача: S = 0,6 мм / об вибираємо за таблицею 14 [1];

¨ швидкість різання: ,

де С _υ - постійна величина для певних умов обробки, вибираємо за таблицею 17 [1];

Т - період стійкості інструмента;

t - глибина різання;

S - подача;

_x, y, m - показники ступеня, вибираємо за таблицею 17 [1];

K _υ - Поправочний коефіцієнт на швидкість різання дорівнює:

,

де коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу;

- Коефіцієнт на інструментальний матеріал, вибираємо по таблиці 6 [1

- Коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки, вибираємо по таблиці 5 [1];

,

де коефіцієнт, що характеризує, групу стали по оброблюваності, вибираємо по таблиці 2 [1];

- Коефіцієнт, що характеризує оброблюваний матеріал.

;

¨ частота обертання інструменту:

;

За паспортом верстата приймаємо S = 0,5 мм / об і n = 600 об / хв.

¨ сила різання: , [1]

де - Постійна величина для певних умов обробки, вибираємо по таблиці 22 [2];

поправочний коефіцієнт на якість оброблюваного матеріалу:

,

де коефіцієнти, що враховують фактичні умови різання, вибираємо за таблицями 9, 10 і 23 [1];

;

¨ потужність різання: . <N ст (потужності вистачає для цієї роботи).

Верстат за потужністю проходить.

Встанов 2

¨ глибина різання: t = 2 мм;

¨ подача: S = 0,6 мм / об вибираємо за таблицею 14 [1];

- Коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки, вибираємо по таблиці 5 [1];

,

де коефіцієнт, що характеризує, групу стали по оброблюваності, вибираємо по таблиці 2 [1];

- Коефіцієнт, що характеризує оброблюваний матеріал.

;

¨ частота обертання інструменту:

;

За паспортом верстата приймаємо S = 0,5 мм / об і n = 600 об / хв.

¨ сила різання: ,

де - Постійна величина для певних умов обробки, вибираємо по таблиці 22 [2];

поправочний коефіцієнт на якість оброблюваного матеріалу:

де коефіцієнти, що враховують фактичні умови різання, вибираємо за таблицями 9, 10 і 23 [1];

;

¨ потужність різання: .

Верстат за потужністю проходить.

Встанов 2

¨ глибина різання: t = 2 мм;

¨ подача: S = 0,6 мм / об вибираємо за таблицею 14 [1];

Розрахуємо режими різання на операцію 25 фрезерну. Для вибраної операції - фрезерна - застосуємо аналітичний метод визначення режимів різання [1]. Дану операцію виконаємо за два переходи. Перший перехід - фрезерування поверхонь 25, 26. Другий перехід - фрезерування поверхонь 23, 24.

Розробку режимів різання на фрезерної операції починають з встановлення характеристики ріжучого інструменту. Спеціальна профільна дискова фреза ВК8 Æ 100 мм і Æ 50 мм

Основні параметри різання при фрезеруванні:

Перехід 1

¨ глибина різання: t = 3,0 мм;

¨ подача: S _z = 0,25 мм / зуб вибираємо по таблиці 33 [1];

¨ швидкість різання: , [1]

де С _υ - постійна величина для певних умов обробки, вибираємо за таблицею 39 [1];

D - діаметр фрези;

z - число зубів фрези;

Т - період стійкості інструмента;

t - глибина різання;

S _z - подача;

В - параметр зрізаного шару;

_x, y, q, m, u, p - Показники ступеня, вибираємо за таблицею 39 [1];

K _υ - Поправочний коефіцієнт на швидкість різання дорівнює:

,

де коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу;

- Коефіцієнт на інструментальний матеріал, вибираємо за таблицею 6 [2];

- Коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки, вибираємо по таблиці 5 [1];

,

де коефіцієнт, що характеризує, групу стали по оброблюваності, вибираємо по таблиці 2 [1];

- Коефіцієнт, що характеризує оброблюваний матеріал.

;

¨ частота обертання інструменту:

;

За паспортом верстата приймаємо S = 0,25 мм / об і n = 2000 об / хв.

¨ сила різання: , [1]

де - Постійна величина для певних умов обробки, вибираємо за таблицею 41 [2];

z - число зубів фрези;

n - частота обертання фрези;

поправочний коефіцієнт на якість оброблюваного матеріалу, вибираємо за таблицею 9 [2].

;

.

¨ потужність різання: .

Верстат за потужністю проходить.

Перехід 2

¨ глибина різання: t = 8,0 мм;

¨ подача: S _z = 0,2 мм / зуб вибираємо по таблиці 33 [1];

¨ швидкість різання: , [1]

де С _υ - постійна величина для певних умов обробки, вибираємо за таблицею 39 [1];

D - діаметр фрези;

z - число зубів фрези;

Т - період стійкості інструмента;

t - глибина різання;

S _z - подача;

В - параметр зрізаного шару;

_x, y, q, m, u, p - Показники ступеня, вибираємо за таблицею 39 [1];

K _υ - Поправочний коефіцієнт на швидкість різання дорівнює:

,

де коефіцієнт, що враховує якість оброблюваного матеріалу;

- Коефіцієнт на інструментальний матеріал, вибираємо за таблицею 6 [2];

- Коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки, вибираємо по таблиці 5 [1];

,

де коефіцієнт, що характеризує, групу стали по оброблюваності, вибираємо по таблиці 2 [1];

- Коефіцієнт, що характеризує оброблюваний матеріал.

;

¨ частота обертання інструменту: ;

За паспортом верстата приймаємо S = 0,25 мм / об і n = 2000 об / хв.

¨ сила різання:

, [1]

де - Постійна величина для певних умов обробки, вибираємо за таблицею 41 [2];

z - число зубів фрези;

n - частота обертання фрези;

поправочний коефіцієнт на якість оброблюваного матеріалу, вибираємо за таблицею 9 [2].

;

.

¨ потужність різання:

. <N ст (потужності вистачає для цієї роботи).

Верстат за потужністю проходить.

На решту операції режими різання призначаємо за довідковими даними [1], подача, глибина різання і обороти.

Операцію 05 фрезерно-центровальную виконаємо за два переходи - фрезерування торців 1 і 8, свердління центрових отворів 19.

Основні параметри різання при фрезеруванні:

Перехід 1

¨ глибина різання: t = 5 мм;

¨ подача: S _z = 0,25 мм / зуб вибираємо по таблиці 33 [1];

¨ частота обертання інструменту: n = 1500 об / хв.

Основні параметри різання при свердлінні:

Перехід 2

¨ глибина різання: ;

де D - діаметр свердла;

¨ подача: S = 0,06 мм / об, вибираємо за таблицею 25 [1];

¨ частота обертання інструменту: n = 4000 об / хв.

Операцію 10 токарну (чорнову) виконаємо за два установа. Перший установ - гостріння поверхонь 2, 3, 10, 11, 12. Другий установ - гостріння поверхонь 4, 5, 6, 7, 13, 14, 15, 16.

Основні параметри різання при точінні:

Встанов 1

¨ глибина різання: t = 7 мм;

¨ подача: S = 0,8 мм / об вибираємо по таблиці 11 [1];

¨ частота обертання інструменту: n = 2000 об / хв

Встанов 2

¨ глибина різання: t = 7 мм;

¨ подача: S = 0,8 мм / об вибираємо по таблиці 11 [1];

¨ частота обертання інструменту: n = 2000 об / хв

Операцію 20 фрезерну за один перехід - фрезерування поверхонь 17, 18, ​​19, 20.

Основні параметри різання при фрезеруванні:

Перехід 1

¨ глибина різання: t = 8,5 мм;

¨ подача: S _z = 0,25 мм / зуб вибираємо по таблиці 33 [1];

¨ частота обертання інструменту: n = 1000 об / хв.

Операцію 30 свердлильну виконаємо за один перехід - свердління поверхонь 21, 22.

Основні параметри різання при свердлінні:

Перехід 2

¨ глибина різання: ;

де D - діаметр свердла;

¨ подача: S = 0,09 мм / об, вибираємо за таблицею 25 [1];

¨ частота обертання інструменту: n = 2000 об / хв.

Операцію 40 центрошліфовальную виконаємо за один перехід - центрошліфованіе поверхонь 19.

Основні параметри різання при центрошліфованіі:

Перехід 1

¨ глибина різання: t = 0,01 мм;

¨ подача: ;

¨ швидкість різання: ;

;

¨ частота обертання інструменту: ;

Операцію 45 (попередню) виконаємо за два установа. Перший установ - шліфування поверхонь 3, 2, 10, 11, 12. Другий установ - шліфування поверхонь 4, 5, 6, 7, 14.

Основні параметри різання при шліфуванні:

Встанов 1

¨ глибина різання: t = 0,3 мм;

¨ подача: ;

¨ швидкість різання: ;

¨ частота обертання інструменту: n = 10000 об / хв.

Встанов 2

¨ глибина різання: t = 0,3 мм;

¨ подача: ;

¨ швидкість різання: ;

¨ частота обертання інструменту: n = 10000 об / хв.

Операцію 50 торцекруглошліфовальную (чистову) виконаємо за два установа. Перший установ - шліфування поверхонь 14. Другий установ - шліфування поверхонь 10, 11, 12.

Основні параметри різання при шліфуванні:

Встанов 1

¨ глибина різання: t = 0,05 мм;

¨ подача: ;

¨ швидкість різання: ;

¨ частота обертання інструменту: n = 12000 об / хв.

Встанов 2

¨ глибина різання: t = 0,05 мм;

¨ подача: ;

¨ швидкість різання: ;

¨ частота обертання інструменту: n = 12000 об / хв.

Операцію 55 шліфувальну (попередню) виконаємо за два переходи. Перший перехід - шліфування поверхонь 25, 26. Другий перехід - шліфування поверхонь 23, 24.

Основні параметри різання при шліфуванні:

Перехід 1

¨ глибина різання: t = 0,3 мм;

¨ подача: ;

¨ швидкість різання: ;

¨ частота обертання інструменту: n = 10000 об / хв.

Перехід 2

¨ глибина різання: t = 0,3 мм;

¨ подача: ;

¨ швидкість різання: ;

¨ частота обертання інструменту: n = 10000 об / хв.

Операцію 60 шліфувальну (чистову) виконаємо за два переходи. Перший перехід - шліфування поверхонь 25, 26. Другий перехід - шліфування поверхонь 23, 24.

Основні параметри різання при шліфуванні:

Перехід 1

¨ глибина різання: t = 0,05 мм;

¨ подача: ;

¨ швидкість різання: ;

¨ частота обертання інструменту: n = 12000 об / хв.

Перехід 2

¨ глибина різання: t = 0,05 мм;

¨ подача: ;

¨ швидкість різання: ;

¨ частота обертання інструменту: n = 12000 об / хв.

4.3 Вибір обладнання, пристосувань, ріжучих і контрольних інструментів.

Таблиця 6 - Вибір засобів технологічного оснащення (СТО)

4.4 поелементне нормування робіт

(На дві операції, на решту призначення норм часу на операції укрупнено по довідниках)

У нашому випадку слід розрахувати норми часу на дві операції 15 токарну (чистову) і на 30 фрезерні.

15 - Токарна (чистова):

1 Встанов

Основний час Т _о - час безпосередньо на обробку, визначається за [2].

де 0,06 - переустановка деталі;

d - діаметр оброблюваної деталі;

l - довжина оброблюваної ділянки.

Т _в - допоміжний час на установку, включення і виключення верстата, вимірювання та організаційне час, визначається за [2]

;

Штучний час - час на виконання операції, визначається підсумовуванням основного, допоміжного часу, час на обслуговування й час на відпочинок.

2Установ

Основний час Т _о - час безпосередньо

о на обробку, визначається за [2].

де 0,06 - переустановка деталі;

d - діаметр оброблюваної деталі;

l - довжина оброблюваної ділянки.

Т _в - допоміжний час на установку, включення і виключення верстата, вимірювання та організаційне час, визначається за [2]

;

Штучний час - час на виконання операції, визначається підсумовуванням основного, допоміжного часу, час на обслуговування й час на відпочинок.

Загальне штучний час на операцію 15

20 - Фрезерна:

1 Перехід

Основний час Т _о - час безпосередньо на обробку, визначається за [2].

де d - діаметр оброблюваної деталі;

l - довжина оброблюваної ділянки.

Т _в - допоміжний час на установку, включення і виключення верстата, вимірювання та організаційне час, визначається за [2].

;

Штучний час - час на виконання операції, визначається підсумовуванням основного, допоміжного часу, час на обслуговування й час на відпочинок.

2 Перехід

Основний час Т _о - час безпосередньо на обробку, визначається за [2].

де d - діаметр оброблюваної деталі;

l - довжина оброблюваної ділянки.

Т _в - допоміжний час на установку, включення і виключення верстата, вимірювання та організаційне час, визначається за [2].

;

Штучний час - час на виконання операції, визначається підсумовуванням основного, допоміжного часу, час на обслуговування й час на відпочинок.

Загальне штучний час на операцію 20

На решту операції механічної обробки час призначаємо за довідковими матеріалами [1] при цьому, не ділячи операції на переходи і встановить.

05 - Фрезерно-центровальная:

; ;

10 - Токарна (чорнова):

; ;

25 - Фрезерна:

; ;

30 - Свердлильна:

; ;

40 - Центрошліфовальная:

; ;

45 - Торцекруглошліфовальная (попередня):

; ;

50 - Торцекруглошліфовальная (чистова):

; ;

55-Шліфувальна (попередня):

; ;

60-Шліфувальна (чистова):

; ;

4.5 Оформлення технологічної документації

Технологічна документація представлена ​​у додатку.

5. Економічна частина

5.1 Вихідні дані для розрахунку

Метою економічного розділу є визначити капітальні вкладення в проект, собівартість виготовлення, розрахувати економічну ефективність від використання нової техніки і технології при проектуванні або удосконаленні технологічного процесу (операції) і правильно проаналізувати отримані економічні результати.

Суттю нашого вдосконалення є модернізація токарної операції 05, а точніше заміна старого токарного верстата Багаторізцеві п / а з ЧПУ. А також модернізація операції 45, а саме заміна інструменту вітчизняного на імпортний. За рахунок цього планується скоротити основний час на операцію, збільшити продуктивність, підвищити точність виготовлення деталі, що, в кінцевому рахунку, повинно привести до зменшення собівартості виробу та підвищенню ефективності виробництва.

Перший порівнюваний варіант

Операції 05 - Токарна - проводиться гостріння деталі.

Обладнання-Токарний верстат 1К62; Оснастка-патрон;

Інструмент - різці; Тип виробництва - серійний.

Умови праці - нормальні; Форма оплати праці - почасово-преміальна.

Операції 45 - Шліфувальна - проводиться шліфування деталі.

Обладнання - Торцекругло-шліфувальний 3Т160; Оснастка-патрон.

Інструмент - шліфувальний круг; Тип виробництва - серійний.

Умови праці - нормальні; Форма оплати праці - почасово-преміальна.

Другий порівнюваний варіант

Операції 05 - Токарна - проводиться гостріння деталі.

Обладнання - Многорезц. п / а 1Б732Ф3; Оснастка-патрон;

Інструмент - різці; Тип виробництва - серійний.

Умови праці - нормальні; Форма оплати праці - почасово-преміальна.

Операції 45 - Шліфувальна - проводиться шліфування деталі.

Обладнання - Торцекругло-шліфувальний 3Т160; Оснастка-патрон.

Інструмент - шліфувальний круг; Тип виробництва - серійний.

Умови праці - нормальні; Форма оплати праці - почасово-преміальна.

5.2 Вихідні дані для розрахунку економічної ефектності

Таблиця 8 - Вихідні дані для економічного обгрунтування

№	Показники	Умовне позначення-ня, одиниця виміру	Значення показників		Джерело інформа-ції
			Базовий	Проект
1	Річна програма випуску		10000	10000	Завдання
2	Норма штучного часу, в т.ч. машинний час		3,40

1,75

Розрахунок

2,00

1,08

1,50

0,75

0,08

0,08

3

Годинна тарифна ставка

Робочого-оператора:

Наладчика:

36,72

52,14

36,72

52,14

Дані методички (Додаток 1)

4

Ефективний річний фонд часу робочого

1731

1731

Методичка

2 зміни

5

Коефіцієнт доплати до годинного, денного і місячного фондів

1,10

1,10

Дані методички (Додаток 4)

6

Коефіцієнт доплат за профмайстерності (починаючи з 3-го розряду)

1,067

1,067

Дані методички (Додаток 4)

7

Коефіцієнт доплат за умови праці

1,1

1,1

Дані методички (Додаток 4)

8

Коефіцієнт доплат за вечірні та нічні години

1,133

1,133

Дані методички (Додаток 4)

9

Коефіцієнт преміювання

1,25

1,25

Дані методички (Додаток 4)

10

Коефіцієнт виконання норм

1,25

1,25

Дані методички (Додаток 4)

11

Коефіцієнт відрахування на соціальні потреби

1,26

1,26

Дані методички (Додаток 4)

12

Ціна одиниці обладнання

270000

250000

Прейскурант

заводу

HAAS

160000

160000

13

Коефіцієнт витрат на доставку і монтаж обладнання (0,1 ... 0,25)

0,2

0,2

-

14

Виручка від реалізації зношеного обладнання (5% від ціни)

13500

12500

Розрахунок

8000

8000

15

Ефективний річний фонд часу роботи обладнання (при однозмінній роботі - 2030 годин, при 2-х змінній - 4015 годин, при 3-х змінній - 5960 годин)

4015

4015

Методичка

2 зміни

16

Коефіцієнт на поточний ремонт обладнання

0,3

0,3

Методичка

п.п.5.3

17

Встановлена ​​потужність електродвигуна верстата

13,0

12,0

Паспорт верстата

3,76

3,76

18

Коефіцієнт одночасності роботи електродвигунів (0,8 ... 1,0)

0,9

0,9

Методичка

п.п.5.5

19

Коефіцієнт завантаження електродвигунів за потужністю (0,7 ... 0,8)

0,75

0,75

Методичка

п.п.5.5

20

Коефіцієнт завантаження електродвигуна верстата за часом (0,5 ... 0,85)

0,68

0,68

Методичка

п.п.5.5

21

Коефіцієнт втрат електроенергії в мережі заводу (1,04 ... 1,08)

1,06

1,06

Методичка

п.п.5.5

22

Тариф плати за електроенергію

2,20

2,20

Дані методички (Додаток 2)

23

Коефіцієнт корисної дії верстата (0,7 ... 0,95)

0,80

0,80

Паспорт верстата

0,80

0,80

24

Ціна (собівартість виготовлення) одиниці інструменту

150,0

160,0

Дані методички (Додаток 7)

46,46

23,46

25

Коефіцієнт транспортно-заготівельних витрат на доставку інструменту

1,02

1,02

Методичка

п.п.5.6

26

Виручка від реалізації зношеного інструменту за ціною металобрухту (20% від ціни)

30,0

32,0

Розрахунок

9,29

4,69

27

Кількість переточувань інструменту до повного зносу

28

15

Дані методички (Додаток 7)

16

16

28

Вартість однієї переточування

16,0

98,2

Дані методички (Додаток 7)

144

144

29

Коефіцієнт випадкової убутку інструменту

1,1

1,1

Дані методички (Додаток 7)

30

Стійкість інструменту між переточуваннями

1,0

1,0

Дані методички (Додаток 7)

2,0

3,0

31

Ціна одиниці пристосування

5220,0

3556,8

Прейскурант

заводу

HAAS

8283,2

10283,2

32

Коефіцієнт, що враховує витрати на ремонт пристосування (1,5 ... 1,6)

1,5

1,5

Методичка

п.п.5.8

33

Виручка від реалізації зношеного пристосування (20% від ціни)

1044,00

711,36

Розрахунок

1656,64

2056,64

34

Кількість пристроїв, необхідне для виробництва річної програми деталей

1

1

Розрахунок

35

Фізичний термін служби пристосування (3 ... 5 років)

4

4

Методичка

п.п.5.8

36

Витрата на мастильно-охолоджуючі рідини (400 ... 1600 руб. На один верстат на рік)

600,0

600,0

Методичка

п.п.5.9

37

Питома витрата води для охолодження на одну годину роботи верстата

0,6

0,6

Методичка

п.п.5.10

38

Тариф плати за 1м3 води

2,90

2,90

Дані методички (Додаток 2)

39

Питома витрата повітря за 1 годину роботи установки, пристосування (0,1 ... 0,15 м3/год)

0,10

0,10

Методичка

п.п.5.12

40

Тариф плати за м3 стисненого повітря

0,219

0,219

Дані методички (Додаток 2)

41

Площа, яку займає одним верстатом

5,08

5,12

Паспорт верстата

3,95

3,95

42

Коефіцієнт, що враховує додаткову площу

4,0

4,0

Дані методички (Додаток 3)

4,5

4,5

43

Вартість експлуатації 1м2 площі будівлі на рік

4500

4500

Дані методички (Додаток 2)

44

Спеціалізація:

• обладнання (універсальне, спеціальна);

• пристосування (універсальне, спеціальна);

• інструмент (універсальний, спеціальний)

05

- Універ-сальне;

-

універ-сальне;

-

універ-сальний

- Універ-сальне;

-

універ-сальне;

-

універ-сальний

Вибір СТО

		45	- Універ-сальне; - універ-сальне; - універ-сальний	- Універ-сальне; - спеці-ально; - універ-сальний	Вибір СТО
45	Матеріал заготовки і метод отримання	-	40Х лиття	40Х штам-ка	Завдання
46	Маса заготівлі		110,1	78,3	Розрахунок
47	Маса деталі		62,5	62,5	Розрахунок
48	Ціна 1кг матеріалу заготовки		38,95	38,95	Дані методички (Додаток 6)
49	Ціна 1кг відходів		2,40	2,40
50	Коефіцієнт транспортно-заготівельних витрат (1,05 ... 1,06 - для чорних металів; 1,01 ... 1,02 - для кольорових металів)		1,05	1,05	Методичка п.п.5.1
Додаткові вихідні дані для верстатів з ЧПК
55	Витрати на розробку однієї програми		7000	15000	Дані методички (Додаток 5)
			-	-
56	Коефіцієнт, що враховує потреби з відновленням перфострічки		0,06	0,06	Методичка п.п.5.13
57	Період випуску деталей даного найменування		3	3	Методичка п.п.5.13

5.3 Розрахунок необхідної кількості обладнання та коефіцієнтів завантаження

5.3.1 Кількість обладнання, необхідного для виробництва річної програми

Кількість потрібного для виробництва річної програми деталей (виробів) обладнання визначається в залежності від форми організації виробництва.

(5.1)

- Норма штучного часу на операцію, хв;

- Річна програма випуску деталей, шт.;

- Коефіцієнт виконання норм;

- Річний, ефективний фонд часу роботи обладнання (за однозмінному режимі роботи - 2030 годин, при двозмінному режимі - 4015 годин; при тризмінному режимі - 5960 годин, або з розділу "Проектування ділянки"), годинах.

;

;

Розрахункова кількість верстатів округляється до найближчого, більшого числа і отримуємо, таким чином, прийняте або фактична кількість верстатів .

2. Розрахунок коефіцієнта завантаження обладнання

Розрахунок коефіцієнта завантаження обладнання для двох варіантів визначається за формулою:

(5.2)

- Розрахункова кількість обладнання;

- Прийнята кількість обладнання.

;

;

5.4 Розрахунок чисельності робітників-верстатників

Чисельність верстатників (операторів) розраховується за формулою:

(5.3)

- Норма штучного часу на операцію, хв;

- Річна програма випуску деталей, шт.;

- Річний, ефективний фонд часу робітника (можна приймати величину рівну 1731 год., Або з розділу "Проектування ділянки"), годинах.

- Коефіцієнт багатоверстатного обслуговування, встановлюється для кожної

операції, виходячи зі співвідношення ручних і машинних прийомів операції:

(5.4)

- Машинне (основне) час виконання операції, хв;

- Ручне (допоміжне) час виконання операції, хв.:

(5.5)

;

;

;

;

5.5 Розрахунок капітальних вкладень (інвестицій) за порівнюваним варіантів

5.5.1 Прямі капітальні вкладення

(5.6)

- Ціна одиниці устаткування, руб.

- Прийнята кількість обладнання;

- Коефіцієнт завантаження.

;

5.5.2 Розрахунок супутніх капітальних вкладень

5.5.2.1 Витрати на доставку і монтаж

(5.7)

- Коефіцієнт на доставку і монтаж (0,1 ... 0,25);

- Прямі капітальні вкладення в основне технологічне обладнання.

;

5.5.2.2 Витрати на виробничу площу, зайняту основним обладнанням

(5.10)

- Прийнята кількість обладнання;

- Площа займана одним верстатом (паспорт верстата), м ^2;

- Коефіцієнт, що враховує додаткову площу (Додаток 3);

- Ціна 1 м ² площі будівлі (Додаток 2), руб. / М ^2.

- Коефіцієнт завантаження.

;

5.5.2.3 Витрати на демонтаж обладнання

Розраховується якщо замінюється спеціальна або універсальне устаткування з коефіцієнтом завантаження близьким до одиниці або якщо вивільняється обладнання за рахунок скорочення кількості верстатів

(5.11)

- Вивільнене кількість обладнання або заменяемое кількість обладнання;

- Ціна одиниці устаткування, руб.

5.5.2.4 Виручка від реалізації обладнання

Розраховується, при реалізація заміненого спеціального або універсального обладнання, з коефіцієнтом завантаження близьким до одиниці, або вивільненого обладнання за рахунок скорочення кількості верстатів

(5.12)

- Вивільнене кількість обладнання або заменяемое кількість обладнання;

- Ціна одиниці устаткування, руб.

5.5.2.5 Загальні супутні капітальні вкладення

(5.13)

- Витрати на доставку і монтаж, руб.;

- Витрати на дороге пристосування, руб.;

- Витрати на дорогий інструмент, руб.;

- Витрати на виробничу площу, зайняту основним обладнанням, руб.;

- Витрати на демонтаж устаткування, руб.;

- Виручка від реалізації обладнання, руб.

5.5.3 Загальні капітальні вкладення

(5.14)

- Прямі капітальні вкладення, крб.

- Загальні супутні капітальні вкладення, крб.

;

5.5.4 Розрахунок питомих, капітальних вкладень на одиницю виробу

(5.15)

- Загальні капітальні вкладення, крб.

- Річна програма випуску деталей, шт.

;

5.6 Розрахунок технологічної собівартості змінюються за варіантами операцій

5.6.1 Витрати на основний матеріал за вирахуванням відходів в стружку

(5.16)

- Ціна матеріалу заготовки (Додаток 6), грн. / кг.;

- Маса заготовки (розрахунок), кг.;

- Коефіцієнт транспортно-заготівельних робіт (для чорних металів 1,05 ... 1,06; для кольорових металів - 1,01 ... 1,02);

- Ціна відходів (Додаток 6), грн. / кг.;

- Маса відходів (розрахунок), кг.:

(5.17)

- Маса деталі (розрахунок), кг.

;

5.6.2 Витрати на заробітну плату основних робітників

(5.18)

- Годинна тарифна ставка наладчика 46,62, руб. / год;

- Годинна тарифна ставка робітника-оператора 36,72 руб. / год;

- Штучний час, хв;

- Коефіцієнт преміювання (Додаток 4);

- Коефіцієнт виконання норм (Додаток 4);

- Коефіцієнт доплат (Додаток 4);

- Коефіцієнт умов праці (Додаток 4);

- Коефіцієнт за профмайстерності (Додаток 4);

- Доплати за вечірні і нічні зміни (Додаток 4);

- Коефіцієнт відрахувань на соціальні потреби (Додаток 4).

;

5.6.3 Витрати на поточний ремонт обладнання

(5.19)

- Ціна обладнання, грн.;

- Виручка від реалізації зношеного обладнання (5% від вартості обладнання), грн.;

- Коефіцієнт монтажу (1,1 ... 1,25);

- Штучний час, хв;

- Коефіцієнт завантаження;

- Коефіцієнт витрат на поточний ремонт обладнання ( );

- Ефективний річний фонд часу роботи обладнання, часах;

- Коефіцієнт виконання норм (Додаток 4).

;

5.6.4 Витрати на амортизацію обладнання

(5.20)

- Ціна обладнання, грн.;

- Виручка від реалізації зношеного обладнання (5% від вартості обладнання), грн.;

- Річна норма амортизаційних відрахувань, залежить від терміну роботи обладнання (3,5 ... 20),%;

- Коефіцієнт монтажу (1,1 ... 1,25);

- Коефіцієнт завантаження;

- Ефективний річний фонд часу роботи обладнання, часах;

- Коефіцієнт виконання норм (Додаток 4).

;

5.6.5 Витрати на електроенергію

(5.21)

- Потужність електродвигуна (паспорт верстата), кВт;

- Машинне (основне) час, хв.;

- Тариф плати за електроенергію (Додаток 2), грн. / кВт;

- Коефіцієнт завантаження електродвигуна за часом (0,5 ... 0,85);

- Коефіцієнт завантаження електродвигуна по потужності (0,7 ... 0,8);

- Коефіцієнт втрат електроенергії в мережі (1,04 ... 1,08);

- Коефіцієнт одночасної роботи електродвигунів (0,8 ... 1,0);

- Коефіцієнт корисної дії (0,7 ... 0,95).

;

5.6.6 Витрати на робочий інструмент

(5.22)

- Ціна інструмент, руб.;

- Коефіцієнт транспортно-заготівельних витрат на доставку інструменту ( );

- Виручка від реалізації зношеного інструменту (20% від вартості інструмента), грн.;

- Машинне (основне) час, хв.;

- Коефіцієнт випадкової убутку інструменту (Додаток 7);

- Стійкість інструменту між переточуваннями (Додаток 7), в годинах;

- Кількість переточувань (додаток 7).

5.6.7 Витрати на переточування інструменту

(5.23)

- Машинне (основне) час, хв.;

- Ціна однієї переточування інструменту (Додаток 7), руб.;

- Стійкість інструменту між переточуваннями (Додаток 7), в годинах;

- Кількість переточувань (додаток 7).

;

5.6.8 Витрати на утримання і експлуатацію пристосування

(5.24)

- Ціна пристосування, руб.;

- Коефіцієнт, що враховує витрати на ремонт пристроїв (1,5 ... 1,6);

- Виручка від реалізації зношеного пристосування (20% від вартості пристосування), грн.;

- Кількість пристосувань;

- Коефіцієнт завантаження;

- Річна програма випуску деталей, шт.;

- Фізичний термін служби пристосувань (2 ... 5), років.

;

5.6.9 Витрати на мастильно-охолоджуючу рідину (МОР) і обтиральні матеріали

(5.25)

- Кількість обладнання;

- Коефіцієнт завантаження;

- Витрати на МОР на 1 верстат на рік (400 ... 1600), руб.;

- Річна програма випуску деталей, шт.

;

5.6.10 Витрати на технологічну воду

(5.26)

- Ефективний річний фонд часу роботи обладнання, часах;

- Ціна за 1 м ³ води (Додаток 2), руб. / М ^3;

- Кількість обладнання;

- Коефіцієнт завантаження;

- Питома витрата технологічної вода за 1 годину роботи верстата ( ), М ³ / год.;

- Річна програма випуску деталей, шт.

;

5.6.11 Витрати на утримання і експлуатацію виробничих площ

(5.27)

- Кількість обладнання;

- Площа займана одним верстатом (паспорт верстата), м ^2;

- Коефіцієнт, що враховує додаткову площу (Додаток 3);

- Коефіцієнт завантаження;

- Ціна 1 м ² площі будівлі (Додаток), грн. / М ^2;

- Річна програма випуску деталей, шт.

;

5.6.12 Витрати на стиснене повітря

(5.28)

- Кількість обладнання;

- Коефіцієнт завантаження;

- Ефективний річний фонд часу роботи обладнання, часах;

- Питома витрата стисненого повітря за годину (0,1 ... 0,15), м ³ / год;

- Тариф плата за 1 ^м3 стисненого повітря (Додаток 2), руб. / М ^3.

- Річна програма випуску деталей, шт.

;

5.6.13 Витрати на підготовку та експлуатацію керуючих програм для верстатів з ЧПК

Дана стаття витрат розраховується, якщо на розглянутих операціях застосовуються верстати з ЧПУ.

(5.29)

- Вартість керуючої програми для верстата з ЧПУ (Додаток 5), крб.

- Кількість найменувань однотипних деталей, що обробляються на верстатах з ЧПК (округлюється до цілого меншого числа), шт.:

(5.30)

- Ефективний річний фонд часу роботи обладнання, часах;

- Штучний час, хв;

- Річна програма випуску деталей, шт.;

;

Разом: собівартість технологічної операції

(5.31)

- Витрати на основний матеріал за вирахуванням відходів, руб.;

- Витрати на заробітну плату основних робітників, руб.;

- Витрати на поточний ремонт устаткування, руб.;

- Витрати на амортизацію устаткування, руб.;

- Витрати на електроенергію, крб.

- Витрати на робочий інструмент, руб.;

- Витрати на переточування інструменту, руб.;

- Витрати на утримання та експлуатацію пристосування, руб.;

- Витрати на мастильно-охолоджуючу рідину (МОР) і обдирні матеріали, руб.;

- Витрати на технологічну воду, руб.;

- Витрати на утримання та експлуатацію виробничої площі, крб.

- Витрати на стиснене повітря, руб.;

- Витрати на підготовку та експлуатацію керуючої програми для верстатів з ЧПК, руб.

;

5.7 Розрахунок технологічної собівартості операції

Таблиця 9 - Калькуляція собівартості обробки деталі за варіантами технологічного процесу

№	Статті витрат	Витрати, руб.		Зраді-ния + / -
		Базовий	Проект
1	Матеріали за вирахуванням відходів:	1683	1683	0
2	Основна заробітна плата робітників операторів:	10,4	5,31	-5,09
3	Нарахування на заробітну плату:	2,71	1,39	-1,32
4	Витрати на утримання і експлуатацію обладнання:	3,520	2,990	-0,53
	Разом технологічна собівартість:	3262,63	3255,69	-6,940
5	Загальноцехові накладні витрати:	23,501	12,00	-11,501
	Разом цехова собівартість:	3286,14	3267,69	-18,45
6	Заводські накладні витрати:	29,120	14,686	-14,252
	Разом заводська собівартість	3315,26	3282,38	-32,88
7	Позавиробничі витрати	165,76	164,12	-1,64
	Всього повна собівартість	3481,02	3446,5	-34,52

Примітка:

Знак "+" - ставиться, якщо проектний варіант більше базового;

Знак "-" - ставиться, якщо проектний варіант менше базового.

Значення коефіцієнтів цехових, заводських і позавиробничих витрат представлені в.

Розрахунок приведених витрат і вибір оптимального варіанту

Таблиця 10 - Розрахунок приведених витрат і вибір оптимального варіанту

№	Найменування показників, одиниця виміру	Розрахункові формули і розрахунок	Значення показників
			Баз.	Пр.
1	Наведені витрати на одиницю деталі, руб.	- Єдиний нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень	3502	3462
2	Річні наведені витрати, руб.		35020000	34620000

З розрахованих варіантів, проектованим вважається той, в якому наведені витрати на одиницю виробу складають найменшу величину. У нашому випадку в проектному варіанті приведені витрати на одиницю виробу, найменші.

5.8 Розрахунок показників економічної ефективності проектованого варіанта техніки (технології)

5.8.1 Очікуваний прибуток (умовно-річна економія) від зниження собівартості обробки деталі

,

,

де - Повна собівартість виготовлення одиниці деталі, відповідно по базовому і проектному варіантам.

5.8.2 Податок на прибуток

,

,

де - Коефіцієнт оподаткування прибутку.

5.8.3 Чистий очікуваний прибуток

,

.

5.8.4 Термін окупності капітальних вкладень

Після визначення чистого прибутку визначається розрахунковий термін окупності капітальних вкладень (інвестицій), необхідних для здійснення проектованого варіанта:

,

де - Капітальні вкладення (інвестиції), необхідні для придбання знову вводиться обладнання, дорогої оснащення, інструменту, а також витрати на експлуатацію додаткової площі.

- Загальні капітальні вкладення, необхідні для придбання обладнання, оснащення та інструменту.

Розрахунковий термін окупності інвестицій (капітальних вкладень) приймається за горизонт розрахунку (максимально очікуваний час окупності інвестицій), Т. Якщо розрахунковий термін окупності вийшов більш 4-х років, то надалі, горизонт розрахунку приймається рівним 5 років.

Далі думаємо з точки зору інвестора-підприємства, яке має здійснити його проект. Використовуючи методи дисконтування, вирішуємо питання про те, чи варто вкладати кошти у розроблений проект, який протягом прийнятого горизонту розрахунку принесе додатковий прибуток, або краще за існуючої процентної ставки на капітал покласти гроші в банк.

Для цього в межах прийнятого горизонту розрахунку (Т) розраховуємо поточну вартість майбутніх грошових доходів (грошових потоків), наведених до поточного часу (часу початку здійснення проекту) через коефіцієнти дисконтування.

Загальна поточна вартість доходів (чистої дисконтованої прибутку) протягом прийнятого горизонту розрахунку визначається за формулою:

,

,

де - Горизонт розрахунку, років (місяців);

- Процентна ставка на капітал (наприклад, при 5% 10% ; При 20% і т.д.);

- 1-ий, 2-й, 3-й рік отримання прибутку у межах прийнятого горизонту розрахунку.

5.8.5 Інтегральний економічний ефект

Інтегральний економічний ефект (чистий дисконтований дохід) складе в цьому випадку:

,

Загальна вартість доходів (ЧДД) більше поточної вартості витрат ( ), Тобто - Проект ефективний, тому визначаємо індекс дохідності за формулою:

,

Висновок

Так як ЧДД> 0, значить проект ефективний, і тому визначаємо індекс прибутковості, тобто прибуток на кожну вкладену гривню. Він становить 4,56. Окупність проекту становить 1 рік, а інтегральний економічний ефект 204896 рублів. Отже, інвесторові сміливо можна вкладати гроші у цей проект.

Висновок

У ході роботи були виконані всі завдання випускної кваліфікаційної роботи.

Проаналізувавши вихідні дані деталі, стало можливим визначення:

- Вибору типу виробництва, форми організації технологічного

процесу виготовлення деталі;

- Вибору методу отримання заготовки;

- Технологічного маршруту виготовлення деталі;

- Технологічного маршруту обробки поверхні;

- Технологічної схеми базування;

- Припусків за допомогою розмірного аналізу;

- Припусків розрахунково-аналітичним методом;

Виконавши випускну кваліфікаційну роботу, закріпив знання про технології машинобудування, у сфері конструювання та технологірованія вироби. У результаті розробляється технологічний проект виявився економічно ефективним.

Література

1. Довідник технолога машинобудівника. / За редакцією А.Г. Косилової, Р. К. Мещерякова. - М.: Машинобудування, 1985 .- Т.1, 2.

2. Горбацевіч А.Ф., Шкред В. А. Курсове проектування з технології машинобудування: - 4-е вид., Перераб. і доп .- Обчислюємо. школа, 1983, іл.

3. Гжіров Р.І. Короткий довідник конструктора: Довідник - М.: Машинобудування, Ленінград, 1983року.

4. Михайлов А.В. Методичне вказівку «Визначення операційних розмірів механічної обробки в умовах серійного виробництва»

Тольятті, 1992рік.

5. Довідник конструктора-машинобудівника / Ануров В.І., - М.:

Машинобудування, 2001. - Т.1, 2,3.