ВИЩА ШКОЛА ЕКОНОМІКИ

Контрольна робота

з дисципліни

«Пакувальні матеріали в харчовій промисловості»

на тему:

«Тара і упаковка зі скла»

Казань - 2006

Зміст

Введення. 3
1. Історія скляних виробів. 4
2. Класифікація скляної тари .. 9
3. Виробництво скляної тари .. 12
4. Зберігання скляної тари .. 18
Висновок. 22
Література. 24

Введення

Скляна промисловість в Росії в даний час є одним з найбільш динамічно розвиваються спектрів промисловості і відповідно в нашій компанії однієї з найбільш затребуваних тем є ринок склотари.
Стеклотарний ринок досить ємний і потреба в скляної продукції продовжує зростати. Маркетингові дослідження показують, що на ринку виробництва склотари існує постійний дефіцит, незважаючи на бурхливе зростання виробництва пляшки. Ми спостерігаємо, що галузь не встигає забезпечувати потреби стрімко розвиваються галузей-споживачів [1].
Частина потреби підприємств харчової промисловості забезпечується вторинної та імпортної склотарою. Це пов'язано не тільки з браком склотари вітчизняного виробництва, але і з її не відповідністю світовим стандартам якості.
У зв'язку з цим наші промисловці пішли по шляху не тільки кількісного, але й якісного вдосконалення. З придбанням нового обладнання європейського рівня вирішуються дані проблеми, а також з'являються і нові можливості, що дозволяють випускати ексклюзивну тару, вибирати колірну гамму і т.д. У конкурентній боротьбі «безликий вигляд» склотари зникає, підприємства починають фантазувати і втілювати в життя ексклюзивні за дизайном і за кольором пляшку, створюють запам'ятовуються фірмовий стиль.
Доказом перспективи ринку є будівництво нових скляних заводи, відкриття додаткових ліній. Також спостерігаються перепрофілювання заводів на скляний бізнес, ряд пивоварних і лікерних заводів почали виробляти власну склотару.

1. Історія скляних виробів

У дослідників немає єдиної думки про те, де раніше виникло виробництво скла і який з давніх народів першим з ним познайомився. Однак багато хто з них сходяться на думці, що першість у відкритті стеклоделия все-таки належить Єгипту. Наприклад, англійський дослідник Ф. Петрі, який виробляв археологічні розкопки в Єгипті в 1891-1892 рр.., Вважає, що найдавніші скляні вироби виготовлялися в північних районах Месопотамії, а може бути, ще північніше, на Кавказі, де існували центри виробництва скла задовго до його виготовлення в інших країнах.
Б. Б. Лал, індійський вчений, який займався вивченням хімічного складу давньоіндійських стекол, теж вважає, що колискою стеклоделия була Месопотамія. На користь цього припущення свідчить той факт, що саме Країна Нілу зі своїми внутрішніми озерами протягом всього давнього періоду була єдиним постачальником соди, необхідної для цього виробництва. Соду отримували випаровуванням води в неглибоких басейнах, подібних вживаним для видобутку солі з морської води.
А ось англійський археолог Л. Фоссінг, який зробив пізніше огляд всіх скляних посудин, виготовлених до нашої ери і знайдених у багатьох місцях, включаючи Месопотамію, вважає, що матеріал з Месопотамії дуже убогий, і що навряд чи можна на нього спиратися при вирішенні цього спірного питання [2]. З історії стародавнього стеклоделия найдавнішими зразками скляних виробів, знайдених при археологічних розкопках, є буси.
Найдавніші з них, знайдені під час розкопок поблизу Фів, перебувають у Берлінському музеї. Їх вік приблизно 3500 р. до н. е.. Інші намиста, що відносяться до епохи першої династії єгипетських фараонів і знаходяться в Ашмолейском музеї в Оксфорді, трохи "молодші" і датуються 3300 р. до н. е.. Ці знахідки дозволяють стверджувати, що, принаймні за 3,5 тис. років до н. е.. виготовлення скла існувало.
Перша найдавніша стеклоделательная майстерня, що відноситься до 1370 до н. е.., була знайдена в Тель-ель-Амарне (Єгипет). Вивчення зразків скла із знайдених битих скляних посудин, фрагментів печей і тиглів для плавки скла дозволило скласти уявлення про перші технологіях плавки скла в той час.
Особливостями техніки єгипетського стеклоделия слід вважати виробництво так званих накладних стекол, які піддавалися шліфуванні після вироблення. Двоколірні двошарові скла виготовлялися в Олександрії (II-I ст. До н. Е..). Процес видування скла в Стародавньому Єгипті був невідомий. Ця емаль також не зустрічалася в цей час. Замість розплавленої емалі вставлялися грановані шматки скла, як, наприклад, в браслет королеви Аахотеп (близько 1500 р. до н. Е..), Який нині знаходиться в Берлінському музеї. Цікавим досягненням єгипетської скляної техніки було відкриття синього мінерального барвника, відомого в сучасній літературі як «єгипетська синь» (СuO • CaO • 4SiO2). Однією з характерних особливостей цього з'єднання є його нестійкість при високих температурах: після досягнення 1070 ° С вона розкладається і синє забарвлення зникає.
Це підтверджує, що єгиптяни у своїх склоробних виробництвах використовували технології невисоких температур. Всі єгипетські скла належали до групи так званих натрієво-кальцієвих кремнеземних стекол. Їх особливістю є те, що лугу в них представлені окисом натрію. Для складання шихти в цьому випадку беруть пісок і лужне сировину в співвідношенні 1:3. Якщо говорити про їхній склад, то в середньому ці скла характеризуються наступним змістом головних компонентів: 63-64% кремнезему, 6-7% окису кальцію і 16-17% оксиду натрію. Великий переворот у стеклоделия стався у зв'язку з винаходом видувательной трубки близько 250 р. до н. е.. у Вавилоні, що дозволило виробляти тонкостінні великі вироби з достатнім ступенем прозорості скла і застосовувати цей матеріал для виготовлення вікон.
Крім того, вироби зі скла ставали доступними для більш широкого кола людей, перестаючи бути предметами розкоші і прикрасою палаців і царських палат. У l тис. н. е.. скло починає відігравати велику роль у виготовленні судин різного призначення. Завдяки майстрам з Олександрії, починається виробництво скла в Римській імперії. Спочатку скляні вироби коштували дорого, їх було небагато, і вони були малодоступні населенню. У II-III ст. Рим стає новим виробничим центром стеклоделия. За часів Нерона (54-68 рр.. Н. Е..) Застосування скла вже значно поширилося, і простий скляний келих можна було купити за мідну монету. Рим прославився особливими скляними пластинами для вікон розміром 30х50 см. Вони виготовлялися виливком на плоскій підставі і розтягувалися щипцями за краю в різні боки. Внаслідок такої техніки вироблення середина скляних листів була більш тонкої в порівнянні з краями.
З Риму стеклоделие стало поширюватися на Захід, насамперед, у Галлію та Іспанію, далі в Нормандії. Археологічні розкопки свідчать про те, що в III-IV ст. в Рейнській області і Галлії скляні вироби вже виготовлялися в масовій кількості. Після падіння наприкінці V ст. Римської імперії найбільшим центром стеклоделия стала Візантія, де, зокрема, швидко розвинувся новий спосіб виплавки кольорового непрозорого скла - «смальти». Як показують знайдені фрагменти скляних виробів, до періоду раннього Середньовіччя асортимент вироблюваних зі скла виробів значно розширився: кубки, келихи, чаші, кухлі, вази і горщики різних сортів і розмірів, ємності для ліків, лампи, світильники, канделябри, чорнильниці [3].
Алхіміки отримували для своїх робіт, крім скляних трубок і сифонів, скляні колби різних форм, дистиляційні та сублімаційні судини. У 700 р. в Хульвене, поблизу Каїра, був побудований навіть цілий палац зі скла. До цього часу розвинулася і техніка мальовничій розмальовки, а також емалювання скла. Виготовлення двошарових стекол з проміжною позолотою стає переважної продукцією скляної промисловості Олександрії, головного центру стеклоделия в Єгипті до початку епохи Середньовіччя. Узагальнений аналіз даних про хімічні складах стекол свідчить про те, що склад основної маси скла в країнах Західної Європи різко відрізнявся від римських і єгипетських: у них замість окису натрію була присутня окис калію [4]. У процентному співвідношенні вони містили меншу кількість кремнезему і лугів і більше окису кальцію.
Згідно з археологічними розкопками, є всі підстави вважати, що єгипетські скляні вироби проникали по торгових шляхах у Древню Русь і були відомі нашим предкам. Є думка, що на перших порах існування скляного виробництва на Русі в X-XI ст. використовувалися почасти єгипетські, можливо, візантійські, технології виробництва скла. При цьому доставка соди для варіння скла вироблялася з Єгипту. Так тривало до тих пір, поки російські ремісники не стали користуватися своїм місцевим лужним сировиною - золою і поташем.
Знахідки виробів зі скла на великих просторах колишнього Давньоруської держави численні і різноманітні. Серед них золота смальта і різнобарвна мозаїка, якими прикрашалися відомі собори в Києві, Чернігові, Переяславі стародавньому; намиста і браслети всіляких форм і забарвлення: фрагменти скляного посуду - келихів, чарок, флаконів і інших предметів домашнього вжитку, а також віконне скло у вигляді осколків тонкостінних дисків.
Аналізи зразків російського скла, знайдених на території Давньоруської держави, показують, що хімічний склад їх у виробах різний. Рівень же практичних, виробничих знань, а також ремісничий досвід давньоруських склоробів вже до XI-XII ст. був такий, що дозволяв їм застосовувати скла різних типів за хімічним складом та фізичними властивостями в залежності від технології вироблення і способів формування виробів. Це були многосвінцовие кремнеземні легкоплавкі стекла, звані «смальтами», в які вводилися барвники, які надають їм різні кольори. Тому, в основному, вони застосовувалися в мозаїках. Калієво-свинцеві кремнеземні скла, прозорі або непросвечивающими, часто слабко пофарбовані або майже безбарвні, використовувалися для виробництва прикрас, посуду і віконного скла. Калієво-кальцієві кремнеземні скла (переважно «зольні») використовувалися для вироблення посуду і віконного скла [5]. Крім скляних виробів власного виробництва, на Русі було широко поширене привізна скло зі Сходу, з Єгипту та Візантії. Монголо-татарське нашестя перервало розвиток скляного виробництва на Русі. Більшість виробничих центрів давньоруського стеклоделия було зруйновано, а його технології були багато в чому втрачені.
У середньовічній Західній Європі епохи готики найважливішою областю мистецтва, стимулювала розвиток смаку до художнього скла, було виготовлення вітражів. Серед середньовічних країн мусульманського Сходу в 12-14 ст. виробництвом скляних виробів з емалевими розписами славилася Сирія.
У 13-16 ст. провідне значення в декоративно - прикладному мистецтві Європи набуло венеціанське скло. Протягом трьох століть, завершальних середньовічний період історії, в роки епохи Відродження, чудові скляні вироби Венеції користувалися неперевершеною світовою популярністю.
У 1611 р. в Англії з'явилися печі для випалу скла, що працюють на деревному вогні і отримувані вироби були красивими, але неміцними. У 1903 р. був запатентований повністю автоматичний верстат Міхаеля Дж. Оуенса, заснований на всмоктуючому принципі, що підказав велосипедним насосом. У 1913 р. в Росії працювало вже 275 скляних заводів, проте в основному скло вироблялося ручним способом, що вимагав великих витрат важкої фізичної праці, і лише на деяких заводах застосовувалися машини.
В кінці XIX ст. - На початку ХХ ст. Любберса-Чемберсом був створений механізований спосіб витягування циліндрів для виробництва листового скла, а Кольберном і Фурко - машини для горизонтального і вертикального витягування стрічки скла; були винайдені також склоформуючі машини для механізованого виготовлення пляшок, банок, склянок і інших виробів. У 1870 р. побудована регенеративна ванна скловарна піч Ф. Сіменса, на якій вперше варіння та вироблення скла здійснювали безперервним способом. У XX ст. у виробництві скла стала широко застосовуватися машина техніка, було створено багато нових видів скла.

2. Класифікація скляної тари

Вся скляна тара давно стандартизована, а з недавнього часу підлягає в Росії та обов'язкової сертифікації. За конструктивними ознаками скляну тару поділяють на вузькогорлого (пляшки) і шірокогорлую (банки); за призначенням - на тару для харчових, хімічних продуктів, медичних препаратів і т.д. Вона випускається з нормативної документації (державним стандартам, технічним умовам). Вимоги до конкретних видів визначаються за призначенням та конструктивними особливостями. До недавнього часу в основному всі виробники працювали за державними стандартами і випускали обмежений ними асортимент продукції. Перелік чинних в Росії державних і галузевих стандартів наводиться нижче у таблиці. Більшість з них майже не враховує вимоги сучасних споживачів. Крім того, стандарт - це завжди компроміс між інтересами споживачів і виробників.
У сьогоднішніх умовах необхідний перегляд усіх діючих стандартів з урахуванням вимог споживачів, міжнародних стандартів, можливостей сучасного технологічного устаткування. Однак це вимагає великих фінансових витрат, а коштів на стандартизацію в державному бюджеті не вистачає.
Але останнім часом ситуація на ринку скляної тари змінилася. З'явилося багато споживачів, що вимагають «ексклюзивної» тари, яка використовується для пакування конкретного продукту або продукції однієї фірми. Кілька років тому особливості таких замовлень, у порівнянні зі стандартними, обмовлялися усно або вказувалися в договорах поставки. Однак життя показало, що краще їх оформляти у вигляді окремого документа - технічних умов, де докладно вказуються всі технічні вимоги, методи їх контролю та правила приймання. І в цей час, поряд зі стандартами, в Росії діє велика кількість технічних умов, розроблених під певний вид тари (призначення, форма, декор, розміри, місткість) та належать виробникам або споживачам. Розглянемо основні технічні вимоги, пропоновані до скляній тарі, на прикладі вимог до пляшки для харчових рідин (наймасовішого виду скляної продукції). Вони регламентуються діючим ДСТУ 10117-91 «Пляшки скляні для харчових рідин. Технічні вимоги »(зі зміною 1) і встановлюють, що в залежності від місткості та призначення пляшки повинні:
• виготовлятися зі скла певного складу;
• мати певні кольори;
• бути термічно стійкими і витримувати певний перепад температур;
• водостійкими, тобто контролюється вилуговування внутрішньої поверхні пляшок;
• витримувати певне внутрішнє гідростатичний тиск;
• мати якісний відпал.
Цим ГОСТом визначаються наступні вимоги:
• за показниками зовнішнього вигляду (наскрізним посічка, прилипаючи скла, гострим швах, відколів, сторонніх включень, незмивною забруднень, відкритим міхурам, закритим міхурам, складкам, ковані, хвилястості);
• до товщини дна і стінок пляшок;
• до геометричних розмірів і форми пляшок;
Пляшки умовно можна розділити на кілька категорій: для лікеро-горілчаних виробів, вина, пива, мінеральних вод, газованих напоїв, шампанського і шипучих вин. Виходячи з галузі їх застосування і розробляються певні вимоги. Наприклад, пляшки для коньяку і шампанського за показниками зовнішнього виду повинні бути однаковими, а вимоги щодо внутрішнього гідростатичного тиску встановлюються різні. Так, пляшка для шампанського повинна витримувати тиск не менше 1,67 МПа (17 кгс/см2), а для коньячної пляшки цей показник суворо не регламентований.

ПЕРЕЛІК СТАНДАРТІВ на скляну тару І МЕТОДИ ЇЇ ВИПРОБУВАНЬ
Номер стандарту	Назва стандарту
ГОСТ 10117-91	Пляшки скляні для харчових рідин. Технічні умови
ГОСТ 26586-85 Е	Пляшки скляні для харчових рідин, що поставляються для експорту. Технічні умови
ГОСТ 15844-92	Пляшки скляні для молока та молочних продуктів. Технічні умови
ГОСТ 1957 17-91	Банки скляні для консервів. Технічні умови
ГОСТ 10782-85	Пляшки скляні для крові, трансфузійних та інфузійних препаратів. Технічні умови
ГОСТ 13903-93	Тара скляна. Методи визначення термічної стійкості
ГОСТ 13904-93	Тара скляна. Методи визначення опору внутрішнього тиску
ГОСТ 13905-78	Тара скляна. Метод визначення водостійкості внутрішньої поверхні
ГОСТ 24980-92	Тара скляна. Методи визначення параметрів
ГОСТ 30288-95	Тара скляна. Загальні положення та вимоги, маркування та ресурсозбереження
ГОСТ 30005-93	Тара скляна. Терміни та визначення дефектів
ГОСТ 19808-86	Скло медичне. Марки
ОСТ 21-51-82	Тара скляна для харчових продуктів. Марки стекол
ОСТ 21-67.0-91 ОСТ 2 1-67. 12-91	Скло натрій-кальцій силікатне будівельне, технічне, світлотехнічне, тарне і спеціальн побутове. Методи визначення вмісту основних хімічних компонентів скла

Причиною розробки технічних умов є використання сучасних високопродуктивних ліній для розливу або упаковування продуктів в скляну тару. Так як банки та пляшки рухаються з великою швидкістю, будь-які відхилення від розміру або форми призводять до потрапляння в задану позицію і, отже, до бою тари на конвеєрі, його забруднення і зупинки, до втрати продукту, тобто до зниження продуктивності обладнання. Крім того, продукти на цих лініях подаються в скляну тару під високим тиском, що може призвести до її руйнування.
Тому деякі її види повинні відповідати підвищеним вимогам (в порівнянні з ГОСТом 10117-91) від геометричних розмірів і відхилень форми, а також гідростатичного тиску і залишковим напруженням. Такі технічні умови найчастіше висувають споживачі скляної тари. За чинними стандартами у скляній тарі допускається велика кількість дефектів (газових бульбашок, сторонніх включень). Наприклад, за ГОСТом 10117-91 - до 13 дефектів у півлітрової пляшки. Виявивши таку кількість дефектів у пляшці марочного коньяку, багато хто виробники дорогої продукції намагаються поліпшити зовнішній вигляд скляної тари, розробляючи спеціальні технічні умови.
Але необхідно враховувати, що посилення вимог призводить до підвищення собівартості за рахунок збільшення кількості відходів, витрат на систему посилення контролю якості, більш частої зміни форм і т. д. Отже, зростає і ціна готового продукту. При використанні такої скляної тари для упаковки дорогих продуктів вартість тари мало позначається на кінцевій ціні продукції навпаки, якість суттєво впливає на оцінку споживача і на роботу технологічних ліній. Слід зазначити, що численні пропозиції іноземних постачальників високоякісної скляної тари, що відповідає вимогам російських ГОСТів або технічним умовам, дотримають вітчизняного виробника від завищення ціни.

3. Виробництво скляної тари

Скляна тара гігієнічна, прозора, місткість її від 1 см3 до декількох літрів. Розрізняють вузькогорлого скляну тару з внутрішнім діаметром горла до 30 мм і шірокогорлую - з внутрішнім діаметром горла більше 30 мм.
Скло для тари повинно бути добре проварені, однорідним, хімічно і термічно стійким. На внутрішній поверхні виробів не допускаються міхури і посічки, що утворюють осколки і скляну пил. Горло виробів не повинно мати задирок, виступаючих швів, гострого краю, посічок і т. д. Скло для тари може бути безбарвним, незабезпеченим (напівбілого), пофарбованим в темно-зелений, оранжевий і інші кольори. Скляна тара повинна відповідати встановленій формі і допустимим відхиленням по масі і розмірам, а також задовольняти вимоги чинних ГОСТ і ТУ.
Контролю якості склотари на заводах приділяється велика увага. Залежно від виду тари та способу її виготовлення застосовують відповідні склади скла, приклад, для напівбілого консервної тари склад скла%: SiO2 -73, Al2O3 + Fe2O3 - 3-3,5; CaO + MgO -1 Na2O + K2O-14,5 ; SO3 -0,3; F -0,5 (понад 100%). Шихту для напівбілого і зеленого пляшкового скла складають з незбагачених пісків, а глинозем вводять з нефелінових концентратом [6].
При варінні тарних стекол використовують до 40% бою скла, який слід промивати, дробити, сортувати. Для варіння скломаси застосовують ванні проточні печі, в окремих випадках - горшкові печі. Розміри й конструкції скловарних печей залежать від кількості і кольору вироблюваної склотари і способу її вироблення (вручну, на напівавтоматах або автоматах).
Залежно від конструкції склоформувальних машин, їх продуктивності та способу формування стекломасса повинна мати відповідний склад.
При видуванні скло повинне мати достатній інтервал виробітку (не бути "коротким") і легко піддаватися обробці, для чого в склі максимально скорочується зміст СаО за рахунок збільшення кількості SiO2 або R2O. Зазвичай для виготовлення сортових виробів способом видування (з горшкових печей) рекомендується наступний склад скла,%: SiO2-77-78; СаО-6-8; R2O-6-16, 5.
Для вироблення пресованих виробів застосовують склади з підвищеним вмістом лужних оксидів. При виробництві виробів механізованим способом склади скла повинні забезпечувати велику швидкість затвердіння процесі формування, достатню термічну стійкість і хімічну стійкість, що досягається введенням до складу скла 1-2% Аl2О3 (за рахунок SiO2) і до 3% MgO (за рахунок СаО).
Способи формування виробів. Пресування - найбільш стародавній спосіб формування скловиробів. З удосконаленням скловарних печей, в яких стали отримувати менше в'язку скломасу, воно було майже повністю витіснена видуванням і застосовувалося лише для виготовлення бус, гудзиків та інших дрібних скляних предметів. Проте в першій половині XIX ст. пресування знову стало одним з основних способів виробництва скловиробів.
Скловиробів пресують у формі, яка визначає зовнішню поверхню виробу, з керном (пуансоном), що створює тиск на скломасу і оформляють внутрішню поверхню. При ручному способі поверх форми встановлюють обмежувальне кільце, яке запобігає виходу скломаси з форми і оформляє краю вироби (рис. 1).

Рис. 1. Схема процесу пресування
1 - крапля скла; 2 - прес-форма; 3 - обмежувальне кол
4 - керн; 5 - виріб, 6 - піддон
Цей спосіб простий, продуктивний, не вимагає від робочого високої кваліфікації і тому дешевий. Однак область його застосування обмежена. Перш за все пресовані вироби повинні мати порожнину такої форми, яка дозволила б пуансону вийти з неї, зовнішня ж форма виробів може бути досить складною, мати виступи і поглиблення, тому що форма може розкриватися на дві половинки.
Пресуванням не вдається отримувати посудини з тонкими або сильно витягнутої у вертикальному напрямку порожниною, так як стекломасса занадто швидко охолоджується і втрачає текучість. Пресовані вироби мають дефекти у вигляді швів від стиків рознімних частин форм, ребра і кути виробів виходять закругленими, поверхню кованих і матовою. Тому пресуванням; виробляють лише дешеві масові вироби (стакани, пивні кухлі, салатники, склоблоки).
Сучасний ручний прес - це масивний верстат зі столом для форм і стійками, на яких змонтовані пресуючі пристрою. За допомогою залізного прута набирають скломасу і відносять її до пресу, тут необхідну порцію відрізають над формою спеціальними ножицями, далі форму закривають формовим кільцем і ставлять під пуансон. Натисканням виробляють пресування з деякою витримкою пуансона в формі, для того щоб виріб набуло достатню жорсткість. Потім пуансон піднімають, форму висувають і знімають формове кільце. Виріб виймають і відносять на відпал. Далі всі операції повторюються.
Коефіцієнт корисної дії такого верстата невеликий, тому для підвищення ефективності пресування застосовують змінні форми, що дозволяє збільшити час їх охолодження і проводити одночасно декілька операцій.
Форми встановлюють на карусельних столі. При кожній зупинці столу здійснюються всі паралельні робочі операції. Пуансон охолоджують водою або стисненим повітрям. Розподіл скла у формі залежить від температури скломаси, тиску при пресуванні і рівномірності остигання виробiв в окремих частинах форми. Ручні преси витісняються автоматичними або напівавтоматичними, які створюють тиск на керни за допомогою стиснутого повітря. Змінна продуктивність пресування вручну на важільних пружинних пресах-400 великих і 3,5 тис. дрібних виробів, а на пресах-напівавтоматах - до 5 тис. дрібних виробів. Масові вироби діаметром до 250 мм, висотою до 150 мм і масою до 1,7 кг пресують на автоматах ПВМ або АПП. Добова продуктивність пресів-автоматів при виробленні чайних склянок - до 50 тис. штук. Вироби пресують металевими кернами у формах з легованих чавунів або сталей, відполірованих до дзеркального блиску і покритих мастилами та захисними покриттями.
Видування - широко поширений спосіб, що дає поверхню виробів хорошої якості. При видуванні спочатку отримують в чорновій формі заготовку (кульку, баночку), в яку вдувають повітря за допомогою трубки або спеціально ї дутьевой головки з порожнистим керном. Видування виробляють в чистовий формі, в якій виріб перебуває до затвердіння. Після цього воно надходить на відпал. Дрібні вироби видувають у формі відразу, без баночки. Видуванням виробляються вироби найрізноманітнішої конфігурації, різних розмірів і з різною товщиною стінок.
Рис. 2. Схема видування виробу у формі
1 - дуттьових головка; 2 - керн; 3 - набір скла; 4 - форма. Продуктивність ручного видування становить 400-900 виробів у зміну на бригаду з 6-10 чоловік.
Однак при ручному способі скляна тара має не
точне оформлення віночка горла, відхилення по висоті.
В основному скляну тару виробляють видуванням та прес-видуванням на напівавтоматах і на автоматах. В даний час ручної способвыдуванияприменяетсятолькодлявыработкиизделийоченьмалойтолщины, складної форми або для виготовлення частин складних приладів і апаратів з розігрітих до пластичного стану трубок. Широкогорлі тарні вироби (банки) виготовляють на склоформувальних автоматах комбінованим прес-видувним способом, при якому заготівлю пресують в чорновій формі, а готовий виріб видувають чистовий.
При такому способі стекломасса рівномірно розподіляється в формі і горло вироби має точне оформлення. Скломасу подають на формування вручну бором порції скла на склодувну трубку механічним способом (краплинним, вакуумним, струменевим) живильниками тому ознакою живильники поділяють на струменеві, порційні і краплинні.
Порційні живильники в свою чергу ділять на вакуумні, що засмоктує порції скломаси вакуумом, і струменево-порційні утворюють порції скломаси відрізанням їх від струменя. Письменники виготовляють з газовим (| ПМГ), рідинним (ПМЖ), електричних (ПМЕ) і комбінованим опаленням (ПМК). За кількістю поданих крапель за один цикл роботи розрізняють одно-, дво-і трехкапельние живильники. Краплі мають різну форму масою від 15 г до 2 кг і температурою від 1010 до 1200 ° С. Приводи ножиць і плунжера наводяться в рух пневматичним (гідравлічним) або механічним пристроєм від механізму приводу стеклоформующий машини. Необхідна умова високопродуктивної роботи склоформувальних машин - точне дозування скла, що подається в чорнову форму [7].
У машинах з крапельним харчуванням є спеціальний механізм для подачі скломаси - живильник (фідер), який представляє собою опалювальний канал, що примикає до ванної печі і закінчується чашею з отвором і приставкою (очком) в дні. Над очком переміщається по вертикалі циліндр - плунжер, який приводиться в рух синхронно зі стеклоформующий автоматом і ножицями, отрезающими порції (краплі) скломаси.
За допомогою бушінга - вогнетривкої труби - стекломасса перемішується для досягнення однорідності (поз. IV). Освіта краплі відбувається наступним чином: у поз. I стекломасса витікає через очко природної струменем, у поз. II плунжер, опускаючись вниз, видавлює скломасу через очко, у поз. III плунжер, піднімаючись вгору, відтягує за собою скломасу, в цьому випадку в струмені утворюється «шийка», за якою вона відрізається ножицями (поз. IV) і по лотку або вільним падінням надходить у форми. Краплі, що подаються живильником, повинні мати постійну масу, температуру і форму в процесі роботи машини.

4. Зберігання скляної тари

Якість скляної тари, що надходить до споживача, у великій мірі залежить від способу її упаковки. Упаковка забезпечує захист тари від механічних пошкоджень при транспортуванні, які можуть викликати її пошкодження під час вантажно-розвантажувальних робіт та перевезення. Упаковка також охороняє тару від забруднень. Разом з тим упаковка, транспортування і вантажно-розвантажувальні роботи повинні бути економічно виправдані. Зарубіжна практика і досвід вітчизняних заводів показують, що кращим способом упаковки скляної тари, є бестарное пакетування із застосуванням поліетиленової термоусадочної плівки. При цьому великі пакети формують на піддонах, а малі - без них.
Серед показників експлуатаційної надійності скляної тари її міцність має першорядне значення. Особливо актуально підвищення міцності при зменшенні маси виробів. У цьому випадку, поряд зі значною економією матеріальних та енергетичних витрат на скляних заводах, підвищується ефективність роботи підприємств - споживачів скляної тари.
Найбільш доступний і розповсюджений спосіб підвищення експлуатаційної міцності скляної тари - нанесення на її поверхню захисно-зміцнюючих покриттів. При цьому використовуються неорганічні і органічні покриття, які суттєво змінюють властивості поверхні скла і покращують механічні характеристики виробів, зокрема, збільшують гідрофобність поверхні, що знижує разупрочняется дію поверхнево-активних середовищ і, перш за все, вологи повітря. Одночасно поверхня скловиробів захищається від абразивної дії різних тіл і частинок, що підвищує міцність скла при статичних і динамічних навантаженнях. У виробів, зміцнених поверхневими покриттями, опір внутрішнього гідростатичного тиску зростає на 10-20%, опір тиску на корпус - на 10-30%, по висоті виробів - до 15%. При цьому ефективність дії зміцнюючих покриттів зростає при зменшенні маси виробів.
Захисно-зміцнюючої ефект посилюється при нанесенні комбінованих покриттів: на «гарячому» конвеєрі потокової лінії вироби обробляють парами тетрахлориду олова, або тетраізопропілата титану, а на «холодному» наприкінці печі відпалу на них же наносять органічні покриття, наприклад, сінтанол, метаупон, препарати на основі епоксидних смол і т.п. Ці покриття запобігають пошкодження поверхні виробів при їх взаємному терті. Комбіновані покриття дозволяють значно скоротити бій при транспортуванні і на мийно-розливних лініях харчових підприємств. Така обробка поверхні виробів підвищує міцність та експлуатаційну надійність виробів на 15-30%.
На жаль, на російських склотарних заводах не завжди витримуються вимоги до сировини, дотримання технологічних режимів на всіх стадіях виробництва [8]. Особливо помітні технологічні порушення, що призводять до зниження показників міцності, при переході до випуску полегшеної тари.
Хімічна стійкість, в основному водостійкість стекол, є одним з важливих факторів використання скляної тари. На жаль, нерідко зустрічаються випадки грубих порушень правил використання скляної тари, в результаті чого відбувається зниження якості і псування розфасованих в ній харчових продуктів. Ці випадки можуть бути пов'язані з наступними чинниками:
· Хімічної стійкістю скла;
· Станом поверхні скловиробів, що знаходиться в контакті з харчовими продуктами;
· Термінами та умовами зберігання скляної тари до розфасовки харчових продуктів;
· Термінами зберігання харчових продуктів.
Застосовувані в даний час хімічні склади стекол дозволяють забезпечити високу хімічну стійкість, достатню і необхідну для зберігання різних харчових продуктів. Як відомо, після формування та відпалу на поверхні скла в результаті взаємодії з атмосферним вологою, утворюється гідратованих кремнеземиста плівка, що оберігає скло від руйнування водою і іншими реагентами.
Процес гідролізного руйнування скла різко сповільнюється вже при товщині поверхневої плівки порядку 50Нм. При тривалому часу взаємодії, товщина плівки збільшується до декількох сотень нанометрів, вона стає великопористої і менш щільною. Стан контактної поверхні скла безпосередньо пов'язане з термінами та умовами зберігання скляної тари до розфасовки харчових продуктів. Терміни зберігання порожньої склотари не повинні бути надмірно тривалими. Постійний вплив атмосферної вологи, добові коливання температури призводять до руйнування поверхневого захисного шару і корозії поверхні скла. Цей процес прискорюється при зберіганні скляної тари в умовах підвищеної вологості.
Слід звернути увагу виробників і споживачів склотари на практичні заходи, що запобігають явище корозії поверхні скла, і, як наслідок, зниження якості харчових продуктів.
При виробництві та використанні скляної тари слід звертати увагу на неприпустимість тривалого зберігання порожньої тари на складах, тому що в цьому випадку навіть досить висока хімічна стійкість скла не в змозі захистити його поверхню від руйнування і корозії. Максимальний термін зберігання не повинен перевищувати двох місяців. В умовах підвищеної вологості цей термін скорочується приблизно в 2 рази. Несприятливі умови створюються при зберіганні порожньої тари, в тому числі і упакованої в поліетиленову плівку, на відкритих майданчиках. Крім впливу атмосферних опадів, добові коливання температури призводять до конденсації вологи на внутрішній поверхні і її накопичення всередині склотари. Поганий повітрообмін, особливо в плівкових пакетах, призводить до підвищеної вологості у внутрішньому обсязі скловиробів і руйнування поверхневого шару прискорюється.
Слід підкреслити, що зазначені випадки погіршення якості харчових продуктів можуть бути повністю виключені при дотриманні елементарних вимог виробництва і використання скляної тари. Застосування тари з пофарбованого скла обумовлено необхідністю захисту її вмісту від впливу променів короткохвильової частини спектру.
На збереження харчових продуктів великий вплив робить випромінювання в ультрафіолетовій області спектра з довжиною хвилі до 300 нм і у видимій - до 500нм. Світлове випромінювання впливає на молоко, рослинні масла, соки, пиво, деякі сорти вин та ін Наприклад, в пиві під впливом світла (довжина хвилі 420-500 нм) утворюються сірчисті сполуки і з'являється «світловий» присмак. Молоко в безбарвної пляшці при денному світлі швидко втрачає вітамін С. Світло негативно впливає також на вітаміни А, В6 і ін Рослинні масла під впливом світла (довжина хвилі 430-460 нм) старіють і псуються.
Зазвичай промислові тарні скла не пропускають (або пропускають незначно) випромінювання з довжиною хвилі менше 300 нм, що пояснюється присутністю в склі оксидів заліза. У той же час випромінювання з довжиною хвилі понад 500 нм не має шкідливого впливу на харчові продукти.
Теплопрозрачность стекол значно впливає на термічну однорідність, що впливає як на отримання якісної скломаси при варінні, так і на розподіл скла і поява різних дефектів при формуванні скловиробів [9]. У зв'язку з цим можна стверджувати, що теплопрозрачность стекол є одним з найважливіших факторів, що впливають не тільки на технологічний процес виробництва, але і на експлуатаційну надійність склотарних виробів.
Слід зазначити, що останнім часом вимоги підприємств харчової промисловості до якості склотари значно зросли. Тому отримання високоякісних виробів з безбарвних і забарвлених стекол з мінімальними втратами у вигляді бою і шлюбу можливе тільки при строгому дотриманні технологічного регламенту на всіх стадіях виробництва починаючи з складу сировинних матеріалів. Необхідно також враховувати технологічні особливості скловаріння і формування (окислювально-відновні потенціали шихт і стекол, склад і якість склобою і т.д.).

Висновок

Протягом 2001-2004 рр.. у структурі споживання харчової склотари відбулися істотні зміни. Витрачання пивних пляшок збільшилася з 30 до 53% у загальному обсязі. Як наслідок, в даний час пивні пляшки переважають у структурі споживання харчової склотари. Дане зростання супроводжувався істотним скороченням часткою лікеро-горілчаної скляної тари, пляшок для вина і шампанського, харчових скляних банок.
Зміни в структурі використання харчової склотари є наслідком різної динаміки споживання в галузях-споживачах скляної упаковки. Стрімке зростання пивоварної галузі в 2001-2004 рр.. привів до збільшення витрачання пивних пляшок на 3,2 млрд шт. в 0,5 л еквіваленті, або на 189% у відносному вираженні [10]. Стагнація в лікеро-горілчаному виробництві, помірне зростання використання пляшок при розливі вина і шампанського не призвели до настільки значного росту використання даного виду пляшок.
У найближчі роки очікується збільшення споживання харчової скляної тари, причому частка пивної склотари в загальній структурі попиту буде підвищуватися. Дане збільшення буде супроводжуватися зниженням частки пляшок для міцного алкоголю, вин і шампанського. Також прогнозується незначне зниження частки харчових скляних банок, пляшок для слабо-та безалкогольних напоїв.
Основним фактором збільшення випуску харчових пляшок і банок стало розширення виробничих потужностей російських скляних підприємств. Необхідно відзначити, що розширення виробничих потужностей і збільшення випуску харчової скляної тари є наслідком збільшення попиту на скляну упаковку і прагнення до імпортозаміщення для зниження витрат з боку основних споживачів. При цьому коефіцієнт завантаження потужностей у середньому був вище 85%.
Однак, незважаючи на значне розширення виробничих потужностей в останні роки, що існують в даний час потужності з виробництва харчової склотари в Росії не задовольняють у повному обсязі попит на продукцію. У найближчі роки в Росії очікується введення додаткових виробничих потужностей. Причому паралельно з введенням нових потужностей буде також збільшуватися коефіцієнт завантаження існуючих виробничих потужностей, який досягне 95%.

Література

1. Казеннова Є.Г. Загальна технологія скла і скляних виробів. - М., 1989. - 234 с.
2. Мартинова Ж.В., Мазухіна М.М. Конференція «Склотара-2004» «Про підвищення ефективності роботи склотарний промисловості Росії та СНД» 11 лютого 2004 р. / / Скляна тара. - 2004. - № 5. - С. 17-21.
3. Хайн Т. Все про упаковку. Еволюція і секрети коробок, пляшок, консервних банок і тюбиків. - СПб., 1997. - 282 с.