ТО та ремонт газобалонного обладнання

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

ЗМІСТ
ВСТУП
1. ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ ПРО АВТОМОБІЛЯХХ працювати на зрідженому газі
2. РОЗРАХУНОК ПЕРІОДИЧНОСТІ ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ І РЕМОНТУ СИСТЕМИ ХАРЧУВАННЯ газобалонних автомобілів
3. ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ СИСТЕМИ ХАРЧУВАННЯ ДВИГУНІВ З газобалонні установки
4. РЕМОНТ СИСТЕМИ ХАРЧУВАННЯ ДВИГУНІВ З газобалонні установки
5. ТЕХНІЧНА ПЛАНУВАННЯ ДІЛЯНКИ ПО РЕМОНТУ ГАЗОВОЇ АПАРАТУРИ І АРМАТУРИ
ЛІТЕРАТУРА

ВСТУП
Підвищення надійності автомобілів і зниження витрат на їх утримання становлять одну із складних проблем в даний час. Вирішення цієї проблеми, з одного боку, забезпечується автомобільною промисловістю за рахунок випуску автомобілів нових конструкцій, що володіють більшою експлуатаційною надійністю та технологічністю (ремонтопридатністю), з іншого боку, - засобами технічної експлуатації в результаті вдосконалення методів технічної експлуатації автомобілів, підвищення продуктивності праці (впровадження наукових методів), зниження трудомісткості технічного обслуговування і ремонту, збільшення міжремонтних пробігів автомобілів та їх агрегатів, що забезпечується розвитком матеріально-технічної бази автомобільного транспорту, широкого застосування засобів механізації та автоматизації виробничих процесів.
Одночасно великий вплив на вдосконалення методів і засобів технічної експлуатації надає розвиток наукових досліджень в галузі технічної експлуатації автомобілів, режимів технічного обслуговування, нормування, надійності і довговічності автомобілів.

1. ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ ПРО АВТОМОБІЛІ працювати на зрідженому газі.
Останнім часом все більше автовласників встановлюють на свої автомобілі устаткування для роботи двигуна на зрідженому газі. Нижче наводиться інформація про достоїнства і недоліки автомобіля, оснащеного газовою апаратурою. Подальші глави присвячені опису загального обладнання, принципом дії та правилам експлуатації газової апаратури автомобілів, оснащених як карбюраторами, так і різними системами уприскування, керованими за допомогою електроніки.
Зріджений нафтовий газ - це стислий і зріджений газ, який виходить з нафтової свердловини або з'являється в процесі очищення нафти.
Газ зріджується при нормальній температурі при відносно низькому тиску і широко використовується, завдяки високій теплотворності. Його основними компонентами є пропан і бутан.
У рідкому стані легше води, в газоподібному стані в 1,5-2 рази важчий за повітря і при витоку в атмосферу, накопичуючись в низьких місцях, може стати причиною несподіваної аварії під час займання.
Переваги автомобілів, що працюють на зрідженому газі.
Має хорошу ефективністю згоряння, двигун не шумить.
Зріджений газ повністю перетворюється в газоподібний стан, добре змішується з повітрям, суміш досить однорідна і при складі суміші, близькому до теоретичного, повністю згоряє.
Крім того, швидкість згоряння нижче, ніж у бензину, володіє високим октановим числом, не утворює детонацію, двигун мало шумить.
Хороша економічність.
Вартість менше в порівнянні з бензином, менше витрат на олію, збільшується термін служби двигуна і витрати складають у два з лишком рази менше, ніж на бензин.
Збільшується термін служби масла.
Так як в зрідженого газу низька температура кипіння, він повністю перетворюється в газоподібний стан всередині циліндра і не зріджують масло, мало утворюється нагару.
І так як в газ не додають різні присадки, він не забруднює масло нагаром і опадами, дуже мало містить сірки (у десять разів менше, ніж у бензині) і майже не руйнує метал вихлопними газами.
Мало забруднює атмосферу.
Вихлопної газ майже не має запаху, дуже мало містить шкідливого газу СО (в 20 разів менше, ніж у бензині), не димить і мало забруднює атмосферу.
Відсутнє явище «просочування» і «газової пробки».
У бензинових двигунах можуть виникати явища «просочування» або «газова пробка», а в двигунах на газі цього явища не виникає, тому що паливо змішується в газоподібному стані.
Збільшується термін служби двигуна.
Через відсутність домішок у газі свічки запалювання не піддаються нагароутворенню і термін служби їх збільшується до 60-80 тис. км пробігу.
Збільшення дальності поїздки без заправки.
Водій може знаходитися в дорозі від 800 до 1000 км без додаткової заправки автомобіля (При наявності повних паливного бака і газового балона).
Недоліки автомобілів, що працюють на зрідженому газі.
Поряд з вище перерахованими достоїнствами, газове обладнання володіє і недоліками:
Зменшення ємності багажного відділення ав-томобілів за рахунок установки в ньому газового балона, незважаючи на те, що останнім часом заводи-виробники випускають газові балони різної форми.
Утруднений запуск холодного двигуна на газі.
Збільшення часу на заправку газом.
У порівнянні із заправкою автомобіля бензином, процедура заправки автомобіля газом відбувається на кілька хвилин довше. Особливо ця різниця відчувається при чергах на заправних станціях.
Автомобіль, обладнаний газовою апаратурою, може працювати як на бензині, так і на зрідженому газі. Вибір палива, на якому Ви збираєтеся експлуатувати автомобіль, здійснюється простим натисканням клавіші перемикача блоку управління, що знаходиться в салоні автомобіля. У зв'язку з великою різноманітністю застосовуваних систем, розглянемо загальний (характерний для всіх типів) принцип дії газової апаратури.
З газового балона під тиском скраплений газ через запірно-запобіжний блок надходить до електромагнітного газового клапана, об'єднаному, як правило, з газовим фільтром в один блок. Тут газ очищується від домішок, а потім (якщо електромагнітний газовий клапан відкритий) надходить до газового редуктора-випарника. У газовому редукторі-випарнику відбувається зниження тиску газу до атмосферного і перетворення газу в газоподібну суміш. Потім газ під дією розрядження рухається і поступає через дозатор газової суміші і змішувач карбюратора / системи упорскування в циліндри двигуна.
Для запуску холодного двигуна в газовій апаратурі використовується електромагнітний пусковий клапан, завданням якого є уприскування додаткової порції газової суміші в циліндри двигуна (аналог прискорювального насоса карбюратора).
При роботі автомобіля на газі бензинова паливна система відключена, тому що електромагнітний клапан у цей час перекриває подачу бензину в карбюратор / систему уприскування.
Управління електромагнітними клапанами, а отже і роботою паливних систем (бензинової / газової) здійснюється з блоку управління, який являє собою коробку з кнопкою (короткочасне включення електромагнітного пускового клапана газового редуктора) і перемикачем режиму роботи двигуна (бензин-нейтраль-газ). Якщо перемикач знаходиться в положенні «Бензин» - двигун працює на бензині (електромагнітний газовий клапан закритий). Якщо перемикач знаходиться в нейтральному положенні - двигун або вимкнений, або допрацьовує / допалює паливо (обов'язково використовується при перемиканні з одного виду палива на інше). Якщо перемикач виду палива знаходиться в положенні «ГАЗ»-двигун працює на зрідженому газі (електромагнітний бензиновий клапан закритий).
Живлення електричних елементів газової апаратури здійснюється від бортової мережі і взято від ланцюга котушки запалювання. Потім через замок запалювання і додатковий запобіжник, напруга подається на блок управління.
Загальне пристрій газобалонної установки
По виду газоподібного палива газобалонні установки для двигунів внутрішнього згоряння поділяються на три типи: для стисненого природного газу, рідкого метану і скрапленого пропан-бутанового газу. Газобалонна установка, незалежно від виду газу, який застосовується, складається з балонів для зберігання і транспортування газу, яка випаровується або підігріває пристрої, газового редуктора, дозуючого пристрою, змішувача, трубопроводу і контрольних приладів.
Прилади та апарати, застосовувані для будь-якого виду газу, не мають істотних відмінностей за принципом дії. Виняток становлять балони для зберігання і транспортування газу. Це пояснюється тим, що стиснутий природний газ зберігається при високому тиску (до 20 МПа) і потребує товстостінних посудин. Рідкий метан міститься при температурі кипіння (-161 ° С) в ізотермічних судинах, а зріджений пропан-бутанової газ має максимальний робочий тиск 1,6 МПа і для його зберігання та транспортування на автомобілях використовують балони з товщиною стінок від 3,0 до 6,0 мм і місткістю до 300 л.
Зріджений газ пропан-бутанової з усіх газоподібних палив найближче підходить до бензину за концентрацією енергії в одиниці об'єму, за способом збереження та інших експлуатаційним якостям. Його найбільш широко застосовують як паливо для двигунів автомобілів.
Зріджений газ в газобалонних автомобілях міститься в балоні 20 в рідкому і пароподібному стані. Газовий балон крім контрольно-запобіжної і наповнювальної арматури забезпечений двома витратними вентилями, що дозволяють здійснювати харчування двигуна парової або рідинної фазою газу.
Система живлення забезпечує нормальну роботу двигуна за умови подачі газу до редукування тиску газу в пароподібному стані. Випаровування скрапленого газу в системі живлення відбувається за рахунок тепловиділення з системи охолодження двигуна.
При пуску і прогрівання двигуна незначний перепад температур між теплоносієм (рідиною системи охолодження)

Рис. 1. Схема системи живлення газобалонного автомобіля:
1 - проставка, 2 - фільтр-відстійник, 3 - паливний насос, 4 - карбюратор. 5 - змішувач газу, 6 - трубка, що з'єднує редуктор з усмоктувальним трубопроводом, 7,9 - шланги для підведення та відводу рідини системи охолодження у випарник, 8 - випарник, 10 - трубка для відводу газу в систему холостого ходу, 11 - шланг основний подачі газу, 12 - дозувально-економайзерное пристрій, 13-редуктор газу, 14 - газовий фільтр, 15-сітчастий фільтр, 16 - манометр першого ступеня редуктора, 17 - покажчик рівня зрідженого газу в балоні, 18 - магістральний вентиль, 19 - паливний бак, 20 - балон для зрідженого газу, 21 - видатковий вентиль парової фази, 22 - видатковий вентиль рідкої фази
і газом не забезпечує його випаровування. У цьому випадку живлення двигуна здійснюється паровою фазою газу через вентиль 21. Після прогріву двигуна його живлення здійснюється рідкою фазою газу через вентиль 22. Живлення двигуна рідкою фазою дозволяє виключити кипіння рідини і падіння тиску в газовому балоні, а також зберегти стабільність показників газу, так як в рідкій фазі всі компоненти добре перемішані і хімічний склад палива практично не змінюється в міру випорожнення балона.
З балона газ підводиться до магістрального вентиля 18, який служить для швидкого припинення подачі газу до двигуна. Керують вентилем з кабіни водія. Після магістрального вентиля скраплений газ потрапляє у випарник 8, в якому через шланги 7 і 9 циркулює гаряча рідина із системи охолодження двигуна. Пройшовши змійовик випарника, зріджений газ із рідкого стану повністю переходить в пароподібний і піддається очищенню. Для цієї мети в системі встановлені фільтр 14 з повстяними кільцями і сітчастий фільтр 15.
Очищений газ подається в редуктор 13, де відбувається двоступенева зниження тиску до величини, близької до атмосферного тиску. Управління роботою редуктора здійснюється розрідженням з всмоктувальної трубопроводу, яке передається в нього по трубці 6. З редуктора через дозувально-економайзерное пристрій 12 і шланг 11 основний подачі газ прямує в змішувач 5 газу.
Крім того, по трубці 10 газ, минуючи дозувально-економайзерное пристрій, з редуктора подається в систему холостого ходу змішувача. У змішувачі газ змішується з повітрям, утворюючи пальну суміш, яка засмоктується в циліндри двигуна.
Газобалонна установка автомобіля забезпечена двома контрольними приладами: дистанційним електричним манометром 16, що показує тиск газу у першій ступені редуктора, і покажчиком 17 рівня зрідженого газу в балоні.
Резервна система живлення двигуна бензином складається з паливного бака 19, фільтра-відстійника 2, паливного насоса 3 і однокамерного карбюратора 4, встановленого на проставки 1, розташованої під газовим змішувачем.
Наявність на автомобілі резервної системи харчування створює можливість при повному витраченні газу або несправності газової апаратури роботи двигуна на бензині. При переході з газоподібного палива на бензин, або навпаки, не слід допускати роботу двигуна на суміші двох палив, так як це призводить до зворотних спалахів, небезпечним у пожежному відношенні.
При перекладі живлення двигуна з одного виду палива на інший обов'язково зупиняють двигун. При цьому перекривають подачу і виробляють з системи один вид палива, потім важіль керування дросельною заслінкою приєднують до карбюратора (або, навпаки, до змішувача), відкривають подачу іншого виду палива і пускають двигун звичайним способом.

2.Расчет ПЕРІОДИЧНОСТІ ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ І РЕМОНТУ СИСТЕМИ ХАРЧУВАННЯ газобалонних автомобілів.
Для розрахунків курсового проекту за одиницю транспортного засобу будемо приймати такі дані:
легковий автомобіль ВАЗ 2107, в якому використовується газобалонне обладнання:
середньодобовий пробіг - 125 км;
категорія умов експлуатації - I.
Для розрахунку виробничої програми необхідно заздалегідь вибрати нормативні значення пробігів рухомого складу до КР і періодичності ТО-1 і ТО-2, які встановлені становищем для певних, найбільш типових умов, а саме: I категорії умов експлуатації, базових моделей автомобілів, помірного кліматичного району з помірною агресивністю навколишнього середовища.
Нормативний пробіг автомобіля малого класу (ВАЗ-2107) становить:
- До КР - L н ц = 150.000 км;
- До ТО-1 - L н 1 = 5.000 км;
- До ТО-2 - L н 2 = 20.000км.
Однак для конкретного підприємства зазначені вище умови можуть відрізнятися, тому, в загальному випадку, розрахунковий ресурсний пробіг (L Р) і періодичності TO-1 (L 1) і ТО-2 (L 2) визначаються за допомогою коефіцієнтів (табл. 1.3).






де К 1 - коефіцієнт, що враховує категорію умов експлуатації;
K 2 - Коефіцієнт, що враховує модифікацію рухомого складу;
K 3 - коефіцієнт, що враховує кліматичний район;
- Нормативний ресурсний пробіг, км;
- Нормативна періодичність відповідно TO-I і ТО-2, км;
Нормативний розрахунковий пробіг до капітального ремонту визначається як нормативний ресурсний пробіг
Згідно з нормативами періодичності ТО повинні бути кратні між собою, а ресурсний пробіг кратний періодичності ТО. При коригуванні ця кратність може бути порушена. Тому, для подальших розрахунків, необхідно скоригувати нормативні ресурсний пробіг і періодичності між собою і з середньодобовим пробігом. Допустиме відхилення від нормативів періодичності ТО становить ± 10%.

3. ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ СИСТЕМИ ХАРЧУВАННЯ ДВИГУНІВ З газобалонні установки
Основні несправності газобалонних установок їх ознаки та способи усунення
При роботі двигуна на газі в системі харчування можуть виникнути несправності, які викликають утруднений пуск двигуна, нестійку роботу на холостому ходу, незадовільні переходи від холостого ходу до навантажувальним режимам, зниження потужності двигуна. Нижче розглянуті ознаки та способи усунення цих несправностей.
Негерметичність з'єднань газової установки може бути двох видів: внутрішня і зовнішня. Під внутрішньою негерметичність газового обладнання розуміють нещільності, в результаті яких відбувається витік газу в систему харчування. Найчастіше ця несправність зустрічається в рухливих запірних з'єднаннях (клапан - сідло) у видаткових та магістрального вентилів, а також в клапанах першого і другого ступенів редуктора.
При внутрішній негерметичності видаткових та магістральних вентилів у трубопроводах та апаратурі газової установки автомобіля весь час буде надлишковий тиск газу. При цьому збільшується ймовірність витоку газу в навколишній простір і не допускається проводити ремонт газової апаратури і переклад двигуна на роботу з газу на бензин.
Витоку газу через клапан першого ступеня редуктора визначаються за показаннями манометра редуктора. У цьому випадку при зупинці двигуна підвищується тиск у камері першого ступеня, що може спричинити за собою відкриття клапана другого ступеня редуктора. При цьому газ почне виходити в підкапотний простір.
Порушення герметичності клапана другого ступеня, який виконує роль запірного вентиля при непрацюючому двигуні і відкритих магістральному і видатковому вентилях, викликає витік газу з редуктора в змішувач і далі через повітряний фільтр в підкапотний простір.
Причиною порушення герметичності з'єднань типу клапан - сідло є потрапляння механічних домішок (окалина, стружка, кристали сірчистих з'єднань та ін) на їх замикаючі поверхні, а також пошкодження ущільнювача клапана. Зовнішня негерметичність представляє собою нещільність газового устаткування, що викликає витік газу в навколишній простір. Нещільність паливної апаратури, арматури і паливопроводів веде до витоку газу в зонах технічного обслуговування та стоянки газобалонних автомобілів і може створити небезпечну концентрацію газу, що перевищує санітарні норми і вимоги пожежо-і вибухобезпеки.
За характером роботи всі з'єднання газової установки автомобіля можуть бути розділені на з'єднання, що працюють під високим (1,6 МПа) і низьким (0,2 МПа) тиску. Сполуки, що працюють під високим тиском, у свою чергу, поділяються на працюючі під тиском рідкої або парової фази газу.
Враховуючи, що закінчення газу прямо пропорційно тиску і що маса рідкого газу приблизно в 250 разів більше пароподібного, найбільшу небезпеку з точки зору витоків представляють з'єднання, що працюють під високим тиском рідкої фази газу.
Способи усунення витоків газу залежать від конструкції з'єднань і характеру несправностей. У ніпельного з'єднання витік усувають додаткової затягуванням гайки. Якщо затягуванням гайки витік не усувається, то розбирають з'єднання, відрізають кінець трубки разом з ніпелем і збирають з'єднання з новим ніпелем. У з'єднаннях, що ущільнюються конічним різьбленням, ступінь герметичності може підвищуватися покриттям різьби свинцевим глетом або клеями АК-20, БФ-2.
У фланцевих і різьбових з'єднаннях, де герметичність забезпечується прокладками, при виникненні витоків додатково підтягують з'єднання або замінюють прокладку. Закладення в шлангах високого тиску є нерозбірним з'єднанням і при появі витоку газу в них шланг повністю замінюють.
В обладнанні, що працює під високим тиском парової фази газу, налічується трохи менше сполук. Це - сполуки з роз'ємів випарника і фільтру, у штуцерах і в трубопроводах. Негерметичність цих сполук викликає витік газу в підкапотний простір. Конструктивне виконання, види нещільностей і способи усунення аналогічні конструкціям, нещільностей і способам усунення для сполук, що працюють під тиском рідкої фази газу.
Утруднений пуск двигуна відбувається при перезбагачення або переобедненіі горючої суміші. Причинами перезбагачення горючої суміші є негерметичність клапанів першого і другого ступенів редуктора і нещільність зворотного клапана змішувача. Переобедненіе горючої суміші викликається негерметичність шланга подачі газу в систему холостого ходу і засміченням чи звуженням прохідного перерізу каналу системи холостого ходу.
При негерметичності розвантажувального пристрою редуктора або трубки, що з'єднує порожнину розвантажувального пристрою з впускним трубопроводом двигуна, припиняється подача газу з редуктора в змішувач і пуск двигуна в цьому випадку стає неможливим.
Нестійка робота двигуна на холостому ходу може бути викликана неправильною регулюванням подачі газу в систему холостого ходу; надходженням газу через основну систему внаслідок нещільності зворотного клапана змішувача або клапана другого ступеня редуктора; зменшенням подачі газу в систему холостого ходу з-за негерметичності шланга системи чи засмічення його прохідного перерізу. Для усунення нестійкої роботи двигуна регулюють систему холостого ходу або усувають нещільності.
Незадовільні переходи від холостого ходу до навантажувальним режимам роботи двигуна («провали») з'являються при різкому відкритті дросельних заслінок змішувача в результаті збіднення горючої суміші через запізнювання включення основної системи подачі газу. Включення основної системи забезпечується підняттям зворотного клапана змішувача під дією розрідження в дифузорах при частоті обертання колінчастого вала двигуна 1300-1400 об / хв.
Запізнення відкриття зворотного клапана виникає при зменшенні загальної подачі газу в систему холостого ходу, що не дозволяє розвинути необхідної частоти обертання колінчастого вала двигуна і створити необхідного розрідження в дифузорах. До появи «провалів» призводить і прилипання зворотного клапана до сідла, так як в цьому випадку потрібне велике зусилля для його відкриття.
Незадовільні переходи в роботі двигуна з "являються при скупченні маслянистого конденсату в другому ступені редуктора. У цих умовах для відкриття клапана другого ступеня редуктора потрібно більше зусилля і суміш на перехідному режимі переобедняется.
Не тільки до «провалів», але і до зупинки двигуна може привести негерметичність розвантажувального пристрою, внаслідок чого зменшується або припиняється подача газу з редуктора змішувач.
Для усунення «провалів» в роботі двигуна на перехідних: режимах регулюють систему холостого ходу, протирають зворотний клапан, видаляючи забруднення, зливають конденсат з редукторі усувають негерметичність розвантажувального пристрою. Вказані роботи виконують при необхідності в повному обсязі або від но кожну.
Зниження потужності двигуна відбувається в основному завдано внаслідок збідніння горючої суміші. До причин, які можуть ви кликати зниження потужності, відносяться звуження прохідних каналів для газу, засмічення газових фільтрів і газових каналів випарника, недостатнє відкриття клапанів першого і другого ступенів редуктора і економайзерного пристрою, а також зменшення прохідного перерізу газової магістралі, видаткових та магістрального вентилів.
Величину прохідних перерізів для газу в магістралі від балі на до другого ступеня редуктора перевіряють по манометру редуктора при працюючому двигуні. Різке збільшення частоти обертання колінчастого вала двигуна не повинно викликати падіння тиску в першій ступені редуктора більш ніж на 100-200 Па
При непрацюючому двигуні перевірку можна провести стисненим повітрям. Для цього систему харчування заповнюють стислий повітрям і відкривають клапан другого ступеня, натискаючи рукою на шток редуктора. Падіння тиску на манометрі редукторі повинно бути в зазначених вище межах.
Основні роботи, що виконуються при технічному обслуговуванні системи живлення
Для газового обладнання газобалонних автомобілів передбачені щоденне (ЕО), перше (ТО-1), друге (ТО-2) і сезонне (СО) технічні обслуговування. Виконання робіт з ТО-1 і ТО-2 газової системи живлення проводиться у строки, встановлені для ТО-1 і ТО-2 автомобіля. При цьому проведення робіт ТО-2 суміщують з черговим ТО-1, а сезонне обслуговування - з ТО-2.
Щоденне технічне обслуговування виконують перед виїздом автомобіля на лінію і після повернення його в гараж. Перед виїздом проводять контрольні роботи. Зовнішнім оглядом перевіряють технічний стан газового балона, деталей кріплення газового обладнання, герметичність з'єднань усієї газової магістралі і показання контрольно-вимірювальних приладів (манометр, який показує тиск газу в редукторі, покажчик рівня газу в балоні).
Після повернення автомобіля в гараж проводять збирально-мийні роботи системи живлення, перевіряють технічний стан газового редуктора і герметичність з'єднань газової магістралі високого тиску.
У газовому редукторі на слух або за допомогою приладу ПГФ-2М1-ІЗГ визначають герметичність клапана другого ступеня і зливають масляний конденсат. Щоденний злив конденсату необхідний, тому що скупчення його на мембрані другого ступеня редуктора порушує нормальну роботу двигуна.
Герметичність системи перевіряють у робочому стані, тобто при заповненні її скрапленим газом. Місця витоків визначають за допомогою мильного (пінного) розчину або приладом ПГФ-2М1-ІЗГ.
У зимовий час при заповненні системи охолодження водою її зливають з порожнини випарника.
Перше технічне обслуговування газової системи живлення включає в себе контрольно-діагностичні та кріпильні роботи, які виконують при ЩО, а також мастильно-очисні роботи, до яких відносяться очищення фільтруючих елементів газових фільтрів і змащення різьбових штоків магістрального наповнювального та витратних вентилів.
Після виконання зазначених вище робіт при ТО-1 перевіряють герметичність газової системи при тиску 1,6 МПа повітрям або інертним газом і роботу двигуна на газовому паливі. У цьому випадку заміряють, а при необхідності і регулюють вміст окису вуглецю у відпрацьованих газах, визначають надійність пуску двигуна і стійкість його роботи на холостому ходу при різній частоті обертання колінчастого валу.
При другому технічному обслуговуванні перевіряють стан і кріплення газового балона до кронштейнів, кронштейнів до лонжеронів рами, карбюратора до впускного патрубка і впускного патрубка до змішувача. В обсяг контрольно-діагностичних і регулювальних робіт входять перевірка і установка кута випередження запалювання при роботі двигуна на газі, перевірка і регулювання газового редуктора, змішувача газу і випарника.
У редукторі перевіряють регулювання першого і другого ступенів, роботу дозувально-економайзерного пристрої та герметичність розвантажувального пристрою.
У змішувачі перевіряють стан і дію приладів повітряної і дросельної заслінок, у випарнику - герметичність і засміченість газової та водяний порожнин.
Сезонне обслуговування газового обладнання за періодичністю поділяється на три види. До першого належать роботи, які підлягають виконанню через 6 міс, до другого - роботи, що проводяться один раз на рік, до третього - роботи, виконувані один раз на два роки.
Через 6 міс перевіряють спрацьовування запобіжного клапана газового балона, продувають газопроводи стисненим повітрям і перевіряють роботу обмежувача максимальної частоти обертання колінчастого вала двигуна.
До робіт, що проводяться один раз на рік, належить ревізія газової апаратури, магістрального вентиля, манометра і арматури балона. Для цього газовий редуктор, змішувач газу, випарник, магістральний вентиль демонтують з автомобіля, розбирають, очищають, промивають, регулюють і при необхідності заміняють негідні деталі.
Перед проведенням ревізії газової арматури балон повністю звільняють від газу. Після цього знімають кришки наповнювального та витратних вентилів, вентиля максимального наповнення (не вивертаючи корпусів з газового балона) і перевіряють стан їх деталей. Запобіжний клапан також знімають з балона, регулюють на стенді і пломбують.
Роботи, що проводяться раз на рік, виконують при підготовці автомобіля до зимової експлуатації.
До спеціальної операції, виконуваної один раз на два роки, відноситься огляд газового балона. При огляді проводяться гідравлічні випробування, під час яких визначають міцність балона. Під час пневматичних випробувань визначають герметичність з'єднань балона з арматурою. Після випробувань газовий балон офарблюють і наносять клеймо з терміном наступного опосвідчення.
При технічному обслуговуванні системи живлення газобалонних автомобілів крім робіт з газового обладнання виконують роботи і за резервною (бензинової) системі харчування. Періодичність та характер цих робіт принципово не відрізняються від робіт, виконуваних за системою живлення автомобілів з карбюраторними двигунами, які розглянуті раніше.
Наявність у газобалонних автомобілів газової та бензинової систем живлення збільшує трудомісткість робіт з їх технічного обслуговування та поточного ремонту.
Перевірка і регулювання газової апаратури
Газову апаратуру системи харчування перевіряють і регулюють на спеціальних стендах або за допомогою універсальних приладів і різних пристосувань без зняття з автомобіля. Частина регулювань виконують під час роботи двигуна на газі, іншу частину - при непрацюючому двигуні з системою живлення, заповненої повітрям або інертним газом під тиском 1,6 МПа.
У редукторі газу МКЗ-НАМИ при непрацюючому двигуні регулюють тиск в першій ступені, хід клапана другого ступеня й перевіряють герметичність розвантажувального і економаізерного пристрою.

Рис. 2. Перший ступінь редуктора в зборі та її деталі в розібраному вигляді: 1 - сідло клапана, 2 - фільтр, 3 - регулювальний гвинт; 4,13 - контргайки, 5-важіль, 6 - шток, 7 - клапан у зборі, 8 - мембрана в зборі, 9 - прокладка, 10 - вісь важеля, 11 - кришка, 12 - пружина, 14 - сідло пружини (регулювальний болт)
Рис. 3. Деталі другого ступеня "редуктора:
1 - ковпак, 2-шайба, 3 - пружина, 4, 11 - контргайки, 5 - сідло пружини 6 - кришка, 7 - шплінт, 8 - мембрана в зборі, 9 - вісь важеля, 10 - прокладка, 12 - важіль, 13 - регулювальний гвинт, 14 - клапан, 15 - вставка клапана, 16 - сідло клапана
Тиск в першій ступені редуктора регулюють зміною положення регулювального болта 14 (див. рис. 2) і контролюють по манометру редуктора. При загортанні регулювального болта тиск буде збільшуватися, при отвертиваніі - зменшуватися. Регулювання припиняють при встановленні в першій ступені тиску 0,15 - 0,20 МПа.
Відрегульований редуктор перевіряють на герметичність закриття клапана першого ступеня. Для цього короткочасним натисканням на шток 11 (рис. 4) редуктора відкривають клапан другого ступеня й випускають з порожнини першого ступеня повітря, знижуючи тиск. При закритті клапана другого ступеня стрілка манометра повинна вказати заданий тиск. Допускається повільне зростання тиску, але не більше ніж на 0,02 МПа і в той же час не перевищує 0,2 МПа, після чого тиск у камері повинно зберігатися в інтервалі не менше 2 млн.
Клапан другого ступеня редуктора регулюють на максимальне відкриття, при якому не порушується герметичність його в закритому положенні. Для регулювання знімають кришку 3 люка, послаблюють контргайку 4 і відвертають регулювальний гвинт 5 до початку пропуску газу. Потім загортають гвинт на ¼ - ½ обороту і затягують контргайку. Регулювання клапана виконують викруткою і спеціальним ключем (рис. 120).
Після регулювання перевіряють герметичність закриття та хід клапана. Герметичність визначають на слух або за бульбашок повітря, що виходить з шланга, один кінець якого з'єднаний з штуцером системи холостого ходу на редукторі, а інший опущений у посудину з водою на глибину не більше 3 мм.

Рис. 4. Пристосування для виміру ходу клапана другого ступеня редуктора МКЗ-НАМИ:
1 - сідло, 2 - клапан, 3 - кришка люка, 4, 8 - контргайки, 5 - регулювальний гвинт, 6 - важіль. 7 - мембрана другого ступеня, 9 - регулювальний склянку, / 0 - пружина, 11 - шток, 12 - гвинт 13 - лінійка, 14 - движок лінійки
Величину ходу клапана визначають по переміщенню штока редуктора. Для цієї перевірки випускають повітря з редуктора і натисканням на шток до відмови заміряють його хід пристосуванням з мірною лінійкою (див. рис. 4). Нормальна величина відкриття клапана другого ступеня забезпечується при ході штока 11 не менше 8 мм.

Рис. 5. Інструмент для-регулювання клапана другого ступеня редуктора:
1 - викрутка, 2 - спеціальний торцевий ключ
Герметичність розвантажувального і економайзерного пристроїв перевіряють при відсутності тиску повітря в системі живлення. Для цього від всмоктувального трубопроводу знімають шланг, що з'єднує його з редуктором, і через нього відсмоктують повітря в пристроях до створення розрідження не менше 266 Па. Розвантажувальне та економайзерное пристрої вважаються герметичними, якщо величина розрідження в них зберігається в інтервалі 5 хв.
Тиск в другому ступені редуктора регулюють регулювальним склянкою 9 (див. рис. 4), а контроль тиску ведуть по водяному пьезометра, який під'єднують через трійник в систему холостого ходу. При отвертиваніі склянки тиск у камері другого ступеня зменшується, при укручування - збільшується. Регулювання виконують під час роботи двигуна на холостому ходу з частотою обертання колінчастого вала 500 - 600 об / хв. Правильно відрегульований редуктор на цьому режимі роботи двигуна створює надлишковий тиск ео другого ступеня 70-80 Па.
У газовому змішувачі СГ-250 систему холостого ходу регулюють двома гвинтами, які регулюють подачу газу, і завзятим гвинтом, що обмежує закриття дросельних заслінок. Гвинтами подачі газу регулюють дві камери одночасно: при отвертиваніі горюча суміш збагачується, а при загортанні - збіднюється.
Попередню регулювання проводять на непрацюючому двигуні отвертиваніем верхнього гвинта подачі газу на три оберти, а нижнього - на пів-обороту. Потім на працюючому і повністю прогрітому двигуні виконують остаточне регулювання. Для цього при відкритій кришці патрубка введення газу в змішувач верхнім гвинтом встановлюють таку загальну подачу газу в систему холостого ходу, при якій частота обертання колінчастого вала двигуна становить 1300 - 1400 об / хв.
Після цього кришку патрубка закривають і завзятим гвинтом встановлюють найменше відкриття дросельних заслінок, при якому двигун буде працювати стійко. Потім починають збіднювати суміш, загортаючи нижній гвинт подачі газу до тих пір, поки двигун не почне працювати з явними перебоями, після чого вивертають гвинт на 1 / 16 обороту.
Регулювання системи холостого ходу в газовому змішувачі СГ-250 можна поєднати з контролем вмісту окису вуглецю у відпрацьованих газах. Порядок виміру окису вуглецю в цьому випадку буде відповідати послідовності виконання робіт з визначення токсичності відпрацьованих газів.
Зменшити вміст СО у відпрацьованих газах при регулюванні до припустимої величини можна укручування наполегливої ​​гвинта дросельних заслінок і нижнього гвинта подачі газу в систему холостого ходу.
Правильність регулювання системи холостого ходу перевіряють зміною режиму роботи двигуна. При різкому відкритті дросельних заслінок двигун повинен плавно і швидко збільшувати частоту обертання колінчастого валу до максимальної. При різкому закритті дросельних заслінок двигун повинен знижувати частоту обертання колінчастого валу до 400-500 об / хв і працювати стало.
Електричні контрольно-вимірювальні прилади газового обладнання - покажчик рівня газу в балоні і манометр першого ступеня редуктора перевіряють як в комплекті (датчик і покажчик), так і окремо. Роздільну перевірку датчика і покажчика проводять для визначення несправності однієї з складальних одиниць (вузлів).
Зазначені перевірки можуть бути виконані на приладах Е-204-531 та ін, які серійно випускаються нашою промисловістю і служать для перевірки автомобільних контрольно-вимірювальних приладів.
Установку кута випередження запалювання у двигунів, що працюють на газоподібному паливі, проводять так само, як і у двигунів, що працюють на бензині. Однак регулювання кута випередження запалювання у газових двигунів газобалонних автомобілів у зв'язку з високим октановим числом палива не може бути проведена за детонації при розгоні автомобіля, тому її проводять при випробуваннях автомобіля на стенді з біговими барабанами за максимальної потужності двигуна.
Перевірка герметичності системи живлення
Однією з найбільш відповідальних операцій, які виконуються при технічному обслуговуванні газобалонних автомобілів, є перевірка зовнішньої і внутрішньої герметичності системи живлення. Найбільш поширеним методом перевірки зовнішньої герметичності системи, що перебуває під надлишковим тиском,
Таблиця 1. Вміст солі в 1 л піноутворюючого розчину в залежності від температури
Температура, ° С
Кількість солі г / л
NaCl
CaCl 2
0 ÷ - 5
- 5 ÷ ÷ - 10
- 10 ÷ ÷ - 15
- 15 ÷ ÷ - 20
- 20 ÷ ÷ - 25
- 25 ÷ ÷ - 30
- 30 ÷ ÷ - 35
83
160
222
290
-
-
-
100
170
220
263
303
329
366
є обмазування сполук піноутворювальний розчином (водний розчин господарського мила або лакричного кореня). При негативних температурах додається сіль - хлористий натрій NaCl або хлористий кальцій СаС1 2.
Кількісний вміст хлористого натрію або кальцію у водному розчині залежить від температури навколишнього повітря, при якій проводять перевірку герметичності (табл. 1).
З'єднання або ділянки системи, що підлягають перевірці, очищають від бруду і обмазують за допомогою кисті піноутворювальний розчином. Перевіряються з'єднання оглядають двічі - безпосередньо при обмазування даного з'єднання і після обмазування. У місцях розташування найдрібніших нещільностей з'являються дрібні бульбашки, скупчення яких можуть бути виявлені лише при повторному огляді. Під час обмазування з'єднань і швів піноутворювальний розчином особливу увагу звертають на з'єднання, розташовані у важкодоступних для огляду місцях.
Для визначення витоку газу з балона iіроко використовують електричні газоаналізатори типу ПГФ-2М1-ІЗГ. При користуванні газоаналізатором пробу повітря відбирають із зони з'єднання і ручним насосом по шлангу подають у вимірювальну камеру. Після засмоктування проби натискають кнопку включення живлення вимірювального моста і знімають показання стрілочного приладу.
При роботі з цим приладом слід враховувати, що він не дозволяє точно вказати місце витоку, так як можливо подсасиваніе газу з інших, близько розташованих сполук. Під час перевірки автомобіль розташовують на відкритому повітрі в захищеному від вітру місці.
При обслуговуванні газобалонного автомобіля у виробничому приміщенні герметичність газової системи перевіряють стисненим негорючим і нетоксичним газом під тиском 1,6 МПа (повітря, азот чи вуглекислий газ). Стиснуті гази використовують з балонів-високого тиску, а стиснене повітря можна подавати від компресора, що забезпечує необхідний тиск. Перевірку проводять при закритих витратних вентилях газового балона автомобіля і при відсутності газу в системі.
При перевірці герметичності системи живлення від балона високого тиску (рис. 6) стислий інертний газ з балона 1 подається в редуктор 3, де тиск його знижується до 1,6 МПа. З. Редуктора газ через штуцер 6 надходить в систему живлення авто - мобіля. Після заповнення системи газом вентиль 4 установки закривають і перевіряють герметичність за бразцовому манометру 5.
Падіння тиску вказує на негерметичність газової системи автомобіля.
Місця витоків визначають піноутворювальний розчином. Після усунення протікання перевірку герметичності повторюють. Газова система вважається герметичним, якщо падіння тиску за 15 хв не перевищує 0,01-0,15 МПа.
Внутрішню герметичність перевіряють у видаткових та магістрального вентилів. Пропуск газу в систему харчування через ці вен-

Рис. 6. Схема установки для перевірки герметичності системи живлення газобалонного автомобіля: 1 - балон зі стисненим інертним газом. 2 - вентиль балона, 3 - редуктор, 4 - вентиль установки, 5 - зразковий манометр, 6 - штуцер, 7 - балон для зрідженого газу
тили, коли вони знаходяться в закритому положенні, контролюють за показаннями манометра 16 редуктора (див. рис. 1). Виявити витоку газу з витратних вентилів в магістраль можна і через спеціальний штуцер на балоні автомобіля. Для цього відвертають заглушку штуцера і обмазують його пінної емульсією або беруть пробу повітря приладом ПГФ-2М1-ІЗГ.

4. РЕМОНТ СИСТЕМИ ХАРЧУВАННЯ ДВИГУНІВ З газобалонні установки
Ремонт-процес відновлення і підтримки працездатності автомобіля шляхом усунення відмов і несправностей, що виникають у роботі або виявлених при технічному обслуговуванні. Ремонтні роботи виконують за потреби, тобто після появи відмови або несправності, або за планом - через певний пробіг або роботи автомобіля (попереджувальний ремонт).
Попереджувальний ремонт рекомендується застосовувати для автобусів, автомобілів-таксі, автомобілів швидкої медичної допомоги, пожежних та інших автомобілів, до яких пред'являються підвищені вимоги безпеки руху і безвідмовності в роботі.
Положенням про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу автомобільного транспорту передбачаються два види ремонту: капітальний (КР), вироблений на спеціалізованих ремонтних підприємствах, і поточний (ТР), що виконується в автотранспортних підприємствах або станціях технічного обслуговування.
Ремонт включає контрольно-діагностичні, розбірні, складальні, регулювальні, слюсарні, медницкие, ковальські, зварювальні, жестяницкие, шпалерні, електротехнічні, шиноремонтні, малярні та інші роботи. Ремонт може виконуватися по окремих агрегатів та складальним одиницям (вузлів), а також по автомобілю в цілому.
Капітальний ремонт призначений для відновлення працездатності автомобілів і агрегатів та забезпечення пробігу до наступного капітального ремонту (або списання) не менше 80% від норми для нових автомобілів і агрегатів. Капітальний ремонт агрегату передбачає його повне розбирання, дефектовку (контроль і сортування деталей по придатності), відновлення та заміну зношених деталей, складання, регулювання, і випробування.
Списання або відновлення агрегату при досягненні його базової (корпусних) деталлю граничного стану здійснюється відповідно до єдиних технічних умов на здачу в капітальний ремонт і видачу з капітального ремонту автомобілів, їх агрегатів і складальних одиниць (вузлів).
Агрегат направляють в капітальний ремонт, якщо базові і основні деталі потребують ремонту, що вимагає повного розбирання агрегату; працездатність агрегату не може
бути відновлена ​​або її відновлення при поточному ремонті економічно недоцільно.
Повнокомплектні автомобіль за термін його служби піддається, як правило, одному капітальному ремонту, не рахуючи капітального ремонту агрегатів і складальних одиниць (вузлів) до і після капітального ремонту автомобіля.
Поточний ремонт призначений для усунення відмов і несправностей і сприяє виконанню встановлених норм пробігу до капітального ремонту при мінімальних простоях. Він повинен забезпечити безвідмовну роботу відремонтованих агрегатів і складальних одиниць (вузлів) протягом пробігу, не меншої, ніж пробіг до чергового ТО-2.
Поточний ремонт виконують проведенням розбірних, слюсарних, зварювальних і інших робіт з заміною: біля агрегату - окремих деталей (крім базових), досягли гранично допустимого зносу, у автомобілів - окремих агрегатів і складальних одиниць (вузлів), що потребують поточного або капітального ремонту.
Методи ремонту. Ремонт автомобілів може проводитися індивідуальним або агрегатним методом. При індивідуальному методі зняті агрегати після їх ремонту встановлюють на той самий автомобіль, при цьому час простою автомобіля в ремонті збільшується на період часу, необхідного для ремонту його агрегатів. Цей метод ремонту застосовують при відсутності оборотного фонду агрегатів, різнотипних складі парку, невеликих розмірах автотранспортного підприємства та віддаленості його від ремонтного підприємства.
Сутність агрегатного методу ремонту полягає в тому, що несправні або потребують капітального ремонту агрегати і складальні одиниці (вузли) замінюють справними.
Агрегатний метод дозволяє скоротити час простою автомобіля в ремонті, підвищити продуктивність парку та знизити собівартість транспортної роботи. Тому, як правило, поточний ремонт виконують агрегатним методом.
Відновлення та комплектування деталей
Ремонт зношених пов'язаних деталей автомобіля можна здійснювати відновленням початкової посадки зміною розмірів деталей або відновленням розмірів деталей до їхнього початкового (номінального) значення (рис. 7).
При першому способі використовують деталі ремонтних розмірів, більших або менших номінального. При другому способі на зношену поверхню деталі наносять шар металу, а потім обробляють поверхню під номінальний розмір. Нанесення шару металу можливо наплавленням, гальванічними покриттями і металізацією асплавленним металом.
На авторемонтних підприємствах застосовують наплавлення: під флюсом, в середовищі захисних газів, вибродуговая і плазмово-дугове. З гальванічних покриттів найбільш поширені хромування і осталивание деталей, а також дугова металізація.
До способів нанесення металу на зношену поверхню відноситься також заливка підшипників ковзання антифрикційними сплавами (бабітом, свинцювата бронзою).

Рис. 7. Класифікація способів відновлення деталей автомобіля
Відновлення початкових розмірів і посадки деяких деталей можливо роздачею, осадкою і обтисненням.
Для усунення механічних, пошкоджень деталей автомобілів застосовують різні види зварювання, пайки, тиску, металізації і слюсарної обробки. Корозійні ушкодження усувають механічним або слюсарно-механічним способом (шліфуванням, зачисткою та ін.) З метою попередження корозії деталі оперення, кабіну, раму та інші фарбують, а на деталі арматури кузовів і кабін наносять гальванічні покриття.
Працездатність і довговічність автомобіля у великій мірі залежать від зазорів в сполученнях. Збірка сполучень з зазором менш мінімально допустимого призводить до порушення масляної плівки, в результаті чого відбувається підвищений нагрів тертьових деталей і задираки їх робочих поверхонь.
Складає з зазорами понад допустимі призводить до витіснення мастила, збільшення динамічного навантаження і зносу робочих поверхонь деталей. Отже, зазор між сполученими деталями витримують у повній відповідності з технічними умовами на контроль-сортування та ремонт деталей.
При ремонті автомобілів в процесі складання використовують деталі з номінальними розмірами, з ремонтними розмірами і з допустимим зносом. Тому для забезпечення точності складання необхідно попереднє комплектування, тобто підбір деталей, що сполучаються за розмірами, а деяких (поршнів у двигуні) і за масою. У ряді випадків комплектування супроводжується слюсарно-прігоночнимі операціями, що носять характер часткової збірки.
На великих авторемонтних підприємствах застосовують селективний підбір деталей, що сполучаються. При цьому способі комплектування розбивають поле допусків деталей, що сполучаються на кілька рівних частин і підбирають деталі в межах однаковою групи.
Технологія ремонту паливної апаратури
Сукупність ремонтних операцій, які виконуються в певній послідовності, являє собою технологію ремонту. Залежно від обсягу та умов виконання ремонту технологія може бути різною. Так, капітальний ремонт паливної апаратури автомобілів виконують на спеціалізованих авторемонтних заводах у централізованому порядку. При цьому застосовується маршрутна технологія відновлення приладів, що передбачає потоковий метод виробництва. Ця технологія передбачає високу оснащення ремонтного процесу сучасними технічними засобами, які властиві великосерійному виробництву.
Капітальний ремонт паливної апаратури доцільний в тому випадку, якщо витрати на нього не перевищують собівартості виробництва нових приладів. Ця умова здійснимо для системи живлення дизельних двигунів. Для карбюраторних двигунів, що мають порівняно простий конструктивне виконання приладів системи живлення, капітальний ремонт паливної апаратури не передбачається.
В умовах автотранспортного підприємства ремонт паливної апаратури виконують в обсязі поточного ремонту. Він включає три етапи: зняття несправних приладів і деталей з автомобілів на робочих постах; перевірку, відновлення і регулювання приладів у ремонтних цехах і дільницях; установку на автомобіль знятих і відремонтованих приладів.
Загальна схема технології ремонту паливної апаратури автомобілів в автотранспортних підприємствах представлена ​​на рис. 8.
Приймання приладів в ремонт. Перед зняттям і відправкою в ремонт несправні прилади системи живлення очищають від бруду, а масло, воду та паливо з внутрішніх порожнин зливають. Прилади забезпечують необхідною технічною документацією (нарядом на ремонт тощо) і в повному комплекті готують до здачі в ремонт. Комплектність приладів встановлюють з технічної документації та зовнішнім оглядом, потім визначають стан приладу, оформляючи відповідний акт, де відзначають термін служби до ремонту, стан базових деталей і наявність несправностей.

Рис. 8. Схема технологічного процесу ремонту паливної апаратури
Зовнішня мийка приладів є обов'язковою перед розбиранням і ремонтом. Її виконують різними способами, найбільш простим є миття за допомогою насосних установок.
Для миття паливної апаратури на автомобілі застосовують також пароводоструйние очисники. Наприклад, очищувач ОМ-3360 представляє малогабаритну установку для миття з шланга. Вона може працювати на пароводяної суміші, холодної або гарячої води, а також на миючих розчинах. В якості миючих розчинів рекомендується застосовувати синтетичне миючий засіб «Аерол». Це сильнопінячі і нетоксичний засіб зі специфічним запахом застосовується в концентрації 2-3 г / л розчину.
Застосування каустичної соди в якості миючого засобу слід уникати, так як вона небезпечна для здоров'я і викликає корозію деталей з кольорових металів.
Якість мийки вважається задовільним, якщо з поверхні приладів системи живлення видалені бруд, пил, відкладення і патьоки масла.
Розбирання приладів на складальні одиниці (вузли) і деталі. Прилади системи живлення знімають з двигуна в певній послідовності. З двигуна спочатку знімають топлівопроводи високого і низького тиску та зливні трубопроводи від форсунок і насоса високого тиску. Всі трубопроводи укладають у спеціальну скриньку, щоб зберегти їх конфігурацію. Потім знімають насос високого тиску, виймаючи текстолітову сполучну шайбу з муфти випередження впорскування, і фільтри тонкого і грубого очищення палива.
Прилади системи живлення карбюраторного двигуна знімають приблизно в такій же послідовності, починаючи з демонтажу підвідних і відвідних паливопроводів і закінчуючи самими приладами.
Зняті з двигуна прилади направляють в цех для ремонту, де їх миють у ванні з гасом або в мийній машині, очищають волосяними щітками, продувають стисненим повітрям і розбирають. Для розбирання приладів застосовують стенди, пристосування і спеціальний інструмент. Після розбирання окремі деталі приладів знову миють у ванні з гасом, очищають від відкладень і нагару, продувають стисненим повітрям або витирають чистими серветками, контролюють і сортують по технічному стану.
Контроль і сортування деталей виконують з метою визначення ступеня зносу та придатності деталі до ремонту або експлуатації. Деталі сортують на придатні до експлуатації, що не підлягають ремонту і вимагають ремонту. Розсортовані деталі залежно від їх стану відправляють в утиль, на комплектовку або в ремонт.
Комплектування деталей - це підбір комплекту деталей для однієї складальної одиниці (вузла) в цілому. Наприклад, нагнітальні секції насоса високого тиску можна скомплектувати по парі плунжер - гільза.
Ремонт деталей приладів системи харчування в АТП зводиться до робіт з їх відновлення, що не вимагає складного обладнання. До них відносяться притирання робочих поверхонь клапанів і їх сідел, запірних голок і розпилювачів форсунок, плунжерних пар, заміна втратили пружність пружин, відновлення цілості трубопроводів, різьблень, закладення тріщин у корпусах, поплавцях та ін
При наявності спеціального обладнання і пристосувань виконують більш складні ремонтні роботи: осталивание або хромування зношених поверхонь кулачків, штовхачів, поршнів насосів.
Шийки кулачкового валу ремонтують вибродуговой наплавленням з подальшим шліфуванням і доведенням до необхідного розміру.
Після ремонту деталі приладів системи харчування очищають від слідів механічної обробки, комплектують за технічними умовами і збирають. Зібрані прилади прірабативают, регулюють і випробовують на стендах, потім встановлюють і регулюють на автомобілях.
Ремонт газового редуктора МКЗ-НАМИ
Редуктор МКЗ-НАМИ ремонтують при виникненні несправностей, для усунення яких потрібне зняття його з автомобіля. До таких несправностей відносяться негерметичність клапана першого ступеня, розбухання мембрани, негерметичність вакуумних порожнин розвантажувального і економайзерного пристроїв, відмова в роботі клапана або мембрани другого ступеня, зрив різьби в корпусі редуктора і ін Знятий редуктор миють і залежно від характеру несправностей повністю або частково розбирають .
При розбиранні першого ступеня (рис. 2) дотримуються послідовності: послаблюють гайки 13, вивертають болт 14, пружини високого тиску і виймають пружину 12, відвертають гайки і знімають нижню кришку 11 редуктора. Роз'єднавши шток мембрани першого ступеня з важелем 5, знімають мембрану 8, вивертають вісь 10 важеля і виймають важіль разом з клапаном 7. Відвернувши дві гайки, знімають фільтр 2 разом з сідлом 1 клапана.
При розбиранні другого ступеня редуктора (рис. 3) відкручують гайки і знімають дозувально-економайзерное пристрій. Потім витягують клапан 14. Для цього знімають фланець трубки холостого ходу, вивертають вісь 9 важеля мембрани і знімають важіль 12 зі штока.
Плівку знімають в такій послідовності: послаблюють гвинт і відвертають ковпак 1 сідла пружини, виймають з штока-шплінт 7, знімають наполегливу шайбу 2 і пружину 3. Потім послаблюють контргайку 4 і вивертають сідло 5 пружини, відвертають болти, знімають верхню кришку 6 редуктора і мембрану 8 в зборі.
Розвантажувальний пристрій витягують після розбирання другого ступеня. Для цього досить відвернути на 2-3 оберти гайку сальника в корпусі редуктора. Розбирання розвантажувального пристрою не представляє особливих складнощів. Деталі пристрою з урахуванням послідовності розбирання наведено на рис. 9.
Дозувально-зкономайзерное пристрій розбирають у такій послідовності: відвертають гвинти і знімають пластину 12

Рис. 9. Деталі розвантажувального пристрою:
1 - корпус, 2 - фланець, 3 - мембрана, 4, 7 - шайби, 5 - пружина, 6 - кришка, 8 - штуцер, 9 - гвинт клапана
Рис. 10. Деталі дозувально-ековомайзерного пристрої:
1 - гвинт, 2, 7 - шайби, 3 - кришка, 4 - пружина екоіо-Майзер, 5 - мембрана, 6 - замкова шайба, 8 - пружина, 9 - корпус, 10 - клапан економайзера, 11 - прокладка, 12 - пластина

(Рис. 10) з дозуючими шайбами, знімають кришку 3, витягають пружину 4 економайзера і мембрану 5, знімають з штока клапана замкову шайбу 6, виймають клапан 10 економайзера і пружину 8 клапана. Зняті деталі миють, дефектуют і ремонтують.
Основними несправностями корпусу редуктора, які підлягають усуненню, є пошкодження різьби отворів і прилеглих площин. Різьбові отвори відновлюють нарізуванням різьблення більшого розміру або постановкою втулок. При ремонті різьбових отворів способом збільшення розміру різьблення відповідно нового розміру виготовляють шпильки, різьбові штуцера і т. п.
Пошкодження площин прилягання (ризики, забоїни) усувають шабруванням поверхонь. При облом вушок під осі важелів, що пов'язують клапан і мембрану в першому і другому ступенях, а також при появі тріщин корпус редуктора бракують.
Негерметичність пари клапан - сідло в першому і другому ступенях редуктора усувають обробкою поверхонь сідел і ремонтом клапанів. Пошкодження робочих крайок сідел видаляють зачисткою або підрізуванням їх торця. У клапанах перевертають або замінюють пошкоджені деталі вставки. При заедании клапанів зачищають тертьові поверхні клапанів, а також осі обертання важеля.
Негерметічкость вакуумних порожнин розвантажувального і еконо-майзерного пристроїв є наслідком порушення цілісності або пошкодження прилеглих поверхонь. Такі пошкодження усувають шабруванням, а пошкоджені мембрани замінюють. Мембрани виготовляють за кресленнями або зразками з прогумованої маслобензостойкой тканини товщиною 0,35 мм.
Після ремонту редуктор збирають у зворотній послідовності. При цьому перевіряють всі рухомі з'єднання, які повинні переміщатися легко без заїдань. При установці мембран звертають увагу на правильне розташування отворів для болтів і стрижня штока. При притисненні мембран не повинно утворюватися складок і загинів.
У процесі складання першого ступеня редуктора при необхідності регулюють положення важеля 5 (див. рис. 2) гвинтом 3 та контргайкою 4 до моменту, коли плече важеля 5 займе горизонтальне положення при повністю закритому клапані.
Після складання газовий редуктор випробовують на стенді (рис. 11). Стенд дозволяє зробити перевірки і регулювання I і II ступенів редуктора, розвантажувального і економайзерного пристроїв. Для проведення робіт редуктор 1 закріплюють на стенді за допомогою пневматичного пристосування. Перевірка працездатності систем редуктора здійснюється стисненим повітрям з тиском 1,6 МПа і розрідженням до 665 Па, створюваним діаф-рагменной камерою. Вхідне тиск повітря і тиск в I ступені редуктора контролюються манометрами 2 і 3. Для виміру розрідження під час випробувань використовують вакуумметр 4 і пьезометр 5.
У I ступеня регулюють величину тиску газу, перевіряють швидкість наповнення камери і герметичність з'єднань. У II ступені регулюють хід клапана, його герметичність і момент відкриття.
Відремонтовані зкономайзерние пристрої перевіряють на герметичність. При перевірці створюють розрідження під мембранами не менше 265 Па. Падіння вакууму протягом 3 хв не допускається. Крім того, в економайзерном пристрої перевіряють момент відкриття клапана, а в розвантажувальному - мінімальне розрідження, що нейтралізує зусилля конічної пружини.
Клапан економайзера повинен відкриватися при розрідженні під

Рис. 11. Стенд для випробування газового редуктора:
1 - газовий редуктор, 2-манометр високого тиску, 3 -
манометр низького тиску, 4 - вакууметр, 5 - пьезометр.6 - вентилі управління
мембраною 165 +15 Па. Розрідження, що нейтралізує зусилля конічної пружини розвантажувального пристрою, має становити 105-135 Па. При невідповідності пристроїв заданим параметрам пружини таріруют на спеціальному приладі. Довжину пружини заміряють за шкалою, нанесеною на стрижні. Причому при установці втулки без пружини ризику повинна збігатися з нульовою відміткою шкали.
При визначенні довжини пружини у вільному стані на стержень приладу надягають тільки пружину. При вимірі довжини пружини під навантаженням на втулку надягають тарувальних вантаж. Отримані при вимірі дані порівнюють з параметрами пружини (табл. 2) та в разі невідповідності їх пружину бракують.
Таблиця 2. Параметри пружин економайзерного і розвантажувального пристроїв
Параметр
Пружина
мембрани економайаера
клапана економайаера
розвантажувального пристрою
Повне число витків
Робоче число витків
Довжина пружини, мм:
у вільному стані
під навантаженням
Маса вантажу, кг
9
7
29
20
255 ± 8
5
3
14,5
7
280 ± 330
4
2
140
10
750 ± 5
Ремонт випарника, фільтра, змішувача і запобіжного клапана
У випарнику газу основними несправностями, що з'являються в процесі експлуатації, є засмічення газових клапанів, негерметичність але площині роз'єму, пори, раковини і тріщини в корпусі.
Засмічення газових каналів усувають при розбиранні випарника. Негерметичність по площині роз'єму може виникнути внаслідок пошкодження прокладки або площини прилягання (задирки, забоїни і т. п.). При ремонті випарника прокладку замінюють, а пошкодження площині роз'єму виправляють шабруванням. Раковини і тріщини усувають заваркою алюмінієм. Дрібні пори закладають карбуванням або просоченням корпусів бакелітовим лаком.
Перед просоченням газових каналів бакелітовим лаком випарник збирають, на вихідний штуцер встановлюють заглушку і нагрівають його до температури 80-100 ° С. Потім через вхідний штуцер порожнину заповнюють нагрітим до такої ж температури бакелітовим лаком і подають повітря під тиском 1,6 МПа.
Після нетривалого часу (близько однієї хвилини) тиск знімають, лак з порожнини виливають і випарник просушують до повного висихання плівки лаку. Відремонтований таким чином випарник піддають на стенді (рис. 12) пневматичним випробуванням на герметичність, конструкція стенду дозволяє перевірити окремо у ванні з водою герметичність газової та водяний порожнин випарника. Підйом і опускання ванни з водою і кріплення випарника здійснюється за допомогою пневматичної системи.
Перевіряють спочатку газову порожнину під тиском повітря 1,6 МПа, потім водяну-під тиском повітря 0,15 МПа. Перевірка кожної порожнини проводиться протягом 2 хв. Контроль параметрів здійснюється за манометрам 2 і 3 та реле часу 4, встановленими на панелі приладів стенда.
У магістральних газових фільтрах найчастіше виходить з ладу фільтруючий елемент і порушується герметичність з'єднань. Для усунення цих несправностей фільтр знімають і розбирають. При розбиранні (рис. 13) вивертають болт 1, знімають ковпак 2 і виймають фільтруючий елемент 4. Потім усі ці деталі промивають і перевіряють їх технічний стан. Негерметичність по площині роз'єму фільтра усувають заміною прокладки або шліфуванням площин роз'єму корпусу і ковпака. Фільтруючий елемент при необхідності заміняють. Відремонтований фільтр перевіряють на стенді (рис. 14) на герметичність у ванні 4 із водою тиском повітря в 1,6 МПа протягом 3 хв.
Ремонт змішувача. У змішувачі газу найбільш часто ремонтують зворотний клапан. Для розбирання клапана відвертають гвинти і відкривають кришку клапанної коробки, після чого клапан разом зі стрижнем легко виймається. До несправностей клапана відноситься засмолені його або пропуск газу (негерметичність) при роботі двигуна на холостому ходу.
Смолисті відкладення видаляють промиванням клапана і його стержня в бензині. Негерметичність пари клапан - сідло усувають зняттям задирок з торцевої поверхні сідла і притиранням клапана пастою ГОІ.

Рис. 12. Стенд для випробування випарника:
1 - важелі управління, 2 - манометр дли випробовування газової порожнини, 3 - манометр для випробування водяний порожнини, 4 - реле часу
Після ремонту зворотний клапан перевіряють на герметичність під тиском повітря 0,2 МПа і легкість його переміщення. Клапан у будь-яких положеннях не повинен зависати.
У запобіжному клапані основний несправністю є негерметичність пари клапан - сідло. Негерметичність може бути наслідком: попадання бруду (окалини, стружки, піску і т. п.) між сідлом і клапаном, пошкодження вставки клапана, появи раковин на сідлі і зменшення тиску пружини на клапан.

Рис. 13. Магістральний фільтр газу:
1 - болт, 2-ковпак, 3 - прокладка, 4-фільтруючий елемент
Рис. 14. Стенд для випробування фільтрів:
1 - балон зі стисненим повітрям, 2 - манометри, 3 - важіль управління, 4 - ванна з водою. 5 - корпус, 6 - штуцер, 7 - електромагнітний клапан
Пошкодження вставки клапана усувають зачисткою нерівності на прилеглій поверхні оксамитовим напилком, а раковини на сідлі-підрізуванням або зачисткою його торцевій поверхні. Тиск пружини на клапан змінюють набором регулювальних шайб. При збільшенні товщини набору шайб тиск пружини збільшується, а при зменшенні - клапан буде відкриватися при меншому тиску газу в балоні. Після ремонту, незалежно від характеру несправності, запобіжний клапан перевіряють і регулюють на тиск відкриття і закриття клапана. Перевірку можна проводити на вантажопоршневий манометрі типу МП-60 (рис. 15). В один з

Рис. 15. Схема вантажопоршневий манометра МП-60:
1 - корпус, 2 - допоміжний поршень, 3 - штуцер, 4 - запобіжний клапан, 5 - колонка, 6 - основний поршень, 7 - таріровоч-ні вантажі, 8 - зразковий манометр
штуцерів 3 встановлюють перевіряється запобіжний клапан 4, в іншій - зразковий манометр 8 на 2 МПа.
Тиск у системі приладу створюють допоміжним поршнем і вимірюють по зразковому манометру. Крім того, максимальний тиск відкриття клапана контролюють основним поршнем. Для цього на його тарілку кладуть вантажі, відповідні підняття поршня при тиску 1,75 МПа. Правильно відрегульований запобіжний клапан має відкриватися при тиску МПа, зменшити тиск в системі і герметично закритися при тиску 1,45 МПа. Після регулювання запобіжний клапан пломбують.
Огляд балонів для зрідженого газу
Балони для зрідженого газу періодично, один раз на два роки, піддають огляду. При огляді проводять гідравлічні випробування, що визначають міцність балонів, й пневматичні для перевірки герметичності з'єднань балонів з арматурою. Перед випробуваннями балони знімають з автомобіля, звільняють від газу і направляють на підприємство (стоги), яке має дозвіл на проведення зазначених робіт.
Для механізації трудомістких робіт із зняття, постановці і транспортування газових балонів застосовують спеціальний візок (рис. 16). Конструкція візка складається з рами 1, опор-

Рис. 16. Візок для зняття і постановки газових балонів:
1 - рама. 2 - газовий балон. 3 - стріла з пантографом, 4 - стійка. 5 - ножний насос
ної стійки 4 і стріли 3 з пантографом. Підйом стріли здійснюється за допомогою ножного гідравлічного насоса 5.
При проведенні гідравлічних випробувань з балонів знімають арматуру, на її місце встановлюють заглушки і балони повністю заповнюють водою. Випробування проводять під тиск ем 2,0 МПа, яке створюється гідравлічним пресом і вимірюється двома манометрами, один з яких є контрольним.
Під тиском 2,0 МПа балони витримують протягом 1 хв. Потім тиск знижують до робочого (1,6 МПа), оглядають балони зовні і обстукував зварні з'єднання. Балони вважаються витримали гідравлічне випробування, якщо не виявлено ознак розриву, течі, потіння в зварних з'єднаннях на основному металі, видимих ​​залишкових деформацій. Після гідравлічних випробувань балони осушують і на них встановлюють арматуру.
Балони разом з арматурою піддають пневматичним випробуванням повітрям або інертним газом під тиском 1,6 МПа. Герметичність з'єднань визначають при опусканні балона у ванну з водою на 2 хв. Поява бульбашок повітря на поверхні балонів і в місцях з'єднань їх з арматурою не допускається.
Про результати огляду роблять запис у паспорті балона із зазначенням виявлених і усунених несправностей. На стінці балона вибивають місяць і рік подальших випробувань і ставлять клеймо організації, що провела огляд.
У процесі експлуатації балонів при будь-якій заміні складальних одиниць (вузлів) арматури проводять позачергові пневматичні випробування без реєстрації в паспорті.
Перевірка і регулювання газового редуктора і змішувача на моторному стенді
Після ремонту та перевірки стисненим повітрям газовий редуктор спільно зі змішувачем проходять остаточне регулювання та випробування на моторному стенді (рис. 17) при роботі двигуна на зрідженому газі.
Моторний стенд обладнаний газовим двигуном 1 з усім допоміжним обладнанням (водяним, олійних і паливними насосами, генератором і т. п.), гальмівним 11 і ваговим 10 пристроями, що дозволяють робити відбір і заміряти потужність, що розвивається двигуном.
При випробуваннях крім частоти обертання колінчастого валу і потужності, що розвивається двигуном, заміряють витрата палива газовим лічильником і тиск у різних складальних одиницях (вузлах) газового обладнання. Тиск газу в балоні і в першій ступені редуктора заміряють технічними або зразковими манометрами 5 і 6. Тиск і розрідження в газовій апаратурі, яке має бути близько 0,1 МПа, заміряють ртутним пьезометра. Для вимірювання малих тисків і розріджень (до 50 Па) використовують водяний пьезометр 3.
Під час випробувань перевіряють потужності та економічні показники двигуна, що забезпечуються роботою редуктора і змішувача.
Першим етапом випробувань є регулювання змішувача і редуктора для роботи двигуна на холостому ходу. У змішувачі регулюють кількість подаваного газу та повітря, в редукторі - тиск газу в другому ступені на величину 70-80 Па. Одночасно контролюють токсичність відпрацьованих газів і регулюють двигун.
Наступним етапом випробувань є перевірка питомих витрат палива при роботі двигуна із частковим навантаженням на частоті обертання колінчастого валу 2000 об / хв. Для цього заміряють потужність двигуна і витрата газу. Питома витрата в м 3 (Вт-ч) підраховують за формулою , Де V г - витрата газу, м 3 / год; N е - діюча потужність двигуна, Вт.
При повному відкритті дросельних заслінок на різній частоті обертання колінчастого вала заміряють потужність двигуна і витрата газу.

Рис. 17. Схема моторного стенду:
1 - двигун, 2 - лічильник для виміру витрати газу, 3 - водяний пьезометр, 4 - ртутний пьезометр, 5 - манометр редуктора, 6 - манометр балона, 7-покажчик рівня газу в
балоні, 8 - газовий балон, 9 - бак з бензином, 10 - вагове пристрій, 11 - гальмовий пристрій, 12 - прилад для виміру токсичності відпрацьованих годин
Крім того, при моторних випробуваннях перевіряють роботу обмежувача частоти обертання колінчастого вала двигуна.
Після, регулювання редуктор і змішувач в комплекті надходять для установки на автомобіль.

5. ТЕХНІЧНА ПЛАНУВАННЯ ДІЛЯНКИ ПО РЕМОНТУ ГАЗОВОЇ АПАРАТУРИ І АРМАТУРИ.
Прилади систем живлення газобалонних автомобілів, несправність яких не може бути усунена на постах технічного обслуговування і ремонту автомобілів, знімають і направляють у відділення по ремонту газової апаратури і арматури.
До приміщень відділення пред'являються особливі вимоги. Мінімально допустима висота приміщення, обумовлена ​​санітарними нормами, повинна бути від підлоги до стелі 3,2 мм, від підлоги до виступаючих конструктивних елементів перекриття 2,6 м. Підлоги повинні бути рівними з неслизькою поверхнею, бензомаслоустойчівимі з негорючого матеріалу. Під приміщеннями, зайнятими відділенням, забороняється влаштовувати підвали, колодязі і підпільні канали (порожнечі).
Приміщення, в якому виконують обслуговування та ремонт газового обладнання, повинно бути обладнане штучної припливно-витяжною вентиляцією з двократним обміном повітря, а також протипожежною сигналізацією і засобами пожежогасіння.
Зняте з автомобіля газове обладнання має неприємний специфічний запах одорірующіх речовин, сірчистих сполук і залишки пропан-бутанового газу. Тому стелаж-шафа для зберігання газової апаратури в нижній частині повинен мати примусову витяжну вентиляцію.
Секційний стелаж-шафа з переставними полицями і висувними ящиками для зберігання 20 комплектів газового устаткування представлено на рис. 143. Стелаж має примусовий відсмоктування повітря продуктивністю 0,25 м 3 / ч. Для запобігання газової апаратури від пошкоджень секції стелажу виконані з матеріалу меншої твердості (дерево, пластмаса), ніж агрегат апаратури.

Рис. 18. Стелаж-шафа для зберігання газового обладнання
При митті газового обладнання застосовують ті ж машини та засоби, що і для деталей бензинової і дизельної паливної апаратури. Газові прилади розміщують на верстатах, обладнаних лещатами і улаштуванням бортового відсмоктування повітря.
На ділянці технічного обслуговування і ремонту здійснюють дефектовку, збірку, перевірку і регулювання деталей і складальних одиниць (вузлів) газового обладнання.
Монтажно-демонтажні, слюсарні та регулювальні роботи по газовому обладнанню виконують за допомогою спеціального інструменту. Для цих цілей застосовують комплект інструмента моделі І-139, який має мідне покриття, що дозволяє застосовувати його у вибухонебезпечному середовищі. Перевірку та регулювання виконують на спеціальних випробувальних стендах. Визначають робочі параметри газового обладнання і перевіряють внутрішню та зовнішню герметичність.
Для перевірки і регулювання газового змішувача і карбюратора-змішувача ділянку обладнають безмоторної установкою. Вакуумна частина цієї установки розміщена в окремому приміщенні.
Робочі параметри і герметичність складальних одиниць (вузлів) газового обладнання перевіряють стисненим повітрям або інертним газом при робочому тиску 1,6 МПа. Стиснутий газ подається з балонів високого тиску (до 20 МПа) і редукується до випробувального тиску. Шафа для зберігання цих балонів та візок для їх переміщення розміщені на ділянці енергозабезпечення.

ЛІТЕРАТУРА
1. Напольский Г.М. Технологічне проектування автотранспортних підприємств і станцій технічного обслуговування: Підручник для вузов.-2-е вид., Перераб. і доп .- М: Транспорт, 1993.-271с.
2. Положення про технічне обслуговування і ремонт рухомого складу авто мобільного транспорту-М: Транспорт, 1988.-78с.
3. С. Афонін. Газове обладнання автомобіля. Легкові, вантажні. Пристрій, установка, обслуговування. Практичне керівництво. «ПІНЧУКА», 2001 р.
4. Буралев Ю.В. та ін Пристрій, обслуговування та ремонт паливної апаратури автомобілів. - М.: Вища школа, 1982 р.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Транспорт | Курсова
149.5кб. | скачати


Схожі роботи:
Ремонт обладнання
Визначення витрат на капітальний ремонт обладнання
Ремонт і модернізація комп`ютерної техніки і периферійного обладнання
Обслуговування та ремонт електричних двигунів ремонт синхронного двигуна
Обладнання гастроному (з установкою вагового обладнання в торговому залі)
Ремонт електродвигунів
Ремонт автомобіля
Ремонт сх техніки
Ремонт взуття
© Усі права захищені
написати до нас