Білоруський державний університет інформатики і радіоелектроніки
кафедра менеджменту
РЕФЕРАТ
на тему:
«СТАН І ПРОБЛЕМИ ПІДВИЩЕННЯ ЕФЕКТИВНОСТІ РОБОТИ РЕМОНТНОГО ГОСПОДАРСТВА МАШИНОБУДІВНОГО ПІДПРИЄМСТВА В СУЧАСНИХ УМОВАХ»
Мінськ, 2009
Завдання, склад і структура органів управління ремонтним господарством
У процесі експлуатації машини і устаткування зазнають фізичного та морального зносу: втрачається працездатність, точність. Їх колишні якості відновлюються шляхом ремонту, під яким розуміється відновлення в первісної натуральній формі окремих частин і деталей машин, що зносилися, в процесі роботи підприємства.
Ремонтне господарство - це сукупність загальнозаводських і цехових підрозділів, що здійснюють комплекс заходів щодо ремонту, догляду і нагляду за станом обладнання, в результаті чого вирішуються такі завдання:
I. забезпечується постійна робоча готовність всього обладнання;
2. подовжується міжремонтний термін обладнання;
3. підвищується продуктивність праці ремонтних робітників і знижуються витрати на ремонт.
Практика показує, що витрати на ремонт і обслуговування обладнання постійно збільшуються, зростають потужності ремонтних служб і чисельність ремонтних робітників. Ці обставини висувають завдання організації ремонту обладнання в ряд найбільш актуальних проблем.
Ремонтне господарство очолюється головним механіком підприємства, в функції якого входять:
- Паспортизація та атестація обладнання;
- Розробка технологічних процесів ремонту та їх оснащення;
- Планування та виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання;
- Модернізація обладнання;
- Вдосконалення організації праці працюючих, зайнятих у цій службі.
Ремонтне господарство складається з апарату відділу головного механіка, ремонтно-механічного цеху (РМЦ), цехових ремонтних бюро (ЦРЛ), служби цехового механіка, мастильного і емульсійного господарства, складів обладнання та запасних частин.
Функції, структура та кількісний склад різних підрозділів відділу головного механіка (ОГМ) змінюються в залежності, від масштабів ремонтних робіт, особливостей їх структури і специфічних особливостей підприємства в цілому (виробнича структура, схема управління, рівень спеціалізації і т. п.).
У ОГМ зазвичай створюються такі структурні підрозділи:
- Конструкторсько-технологічне бюро (група), яка виконує конструкторські та технологічні роботи, пов'язані з модернізацією, ремонтом та доглядом за обладнанням (проектні роботи, організація креслярського господарства, розробка технологічних процесів, проектування оснащення і т. п.);
- Планово-виробниче бюро (група), що займається плануванням роботи цехів ОГМ, матеріальної підготовкою ремонту, диспетчерським керівництвом і аналізом роботи цехів;
- Бюро (група) планово-попереджувального ремонту, в обов'язок якого входять загальне керівництво і контроль за дотриманням системи планово-попереджувального ремонту (ППР), розробка планів-графіків ремонту, ведення нормативного господарства і т. д.
У складі цього бюро організуються: інспекторська група; група обліку і зберігання обладнання; група з запасним частинам (формування парку запасних частин, планування виготовлення чи придбання, лімітування і т. п.); група ремонтно-мастильного господарства і група кранового обладнання.
У тих випадках, коли обсяг робіт по догляду, нагляду та ремонту енергетичного обладнання відносно невеликий, у складі ОГМ утворюється енергогруппа, що здійснює функції ремонту і технічного обслуговування стосовно до енергетичного обладнання. На великих машинобудівних підприємствах поряд з OГМ створюється самостійний відділ головного енергетика (ОГЕ), що виконує всі перелічені функції. У його підпорядкуванні перебуває, електроремонтний цех, що виконує ремонт енергоустаткування.
Ремонтно-механічний цех здійснює ремонт технологічного; та інших видів обладнання та виготовляє запасні частини.
Кількість, склад і рівень спеціалізації ремонтних цехів залежать від загального обсягу ремонтних робіт, можливості використання послуг спеціалізованих ремонтних підприємств і прийнятого порядку розподілу роботи між ремонтними цехами і цеховими ремонтними базами.
Принципи організації ремонту на підприємстві
За принципом організації ремонтна служба на підприємствах буває централізованою, децентралізованою і змішаною.
Централізація ремонту. Централізованої ремонтної службою називається служба, організована таким чином, що ремонт обладнання всього підприємства виконується ремонтно-механічним цехом (РМЦ). Ця система передбачає повну відповідальність головного механіка заводу за виконання всіх видів ремонту. У цьому випадку відділ головного механіка не тільки планує всі ремонти, а й здійснює їх силами підлеглого йому ремонтно-механічного цеху або ремонтних осередків, що є в цехах заводу і входять до складу РМЦ. Механіки цехів при цій системі підпорядковані начальнику ремонтного цеху або безпосередньо головному механіку заводу, підзвітні тільки їм. При деяких варіантах централізованої організації ремонту, персонал, що виробляє поточний ремонт обладнання, і черговий ремонтний персонал знаходяться в розпорядженні начальника відповідного цеху.
Перевагою централізованої організації ремонту є те, що планування ремонтів, підготовка їх і здійснення знаходяться під одним керівним початком. Це дозволяє цілеспрямовано і чітко виконувати ремонти за графіком. Крім того, при централізованій системі поліпшується маневреність ремонтної служби. Головний механік може зосереджувати на потрібній ділянці необхідну робочу силу і технічні засоби для вирішення певної задачі. У цих умовах полегшується також можливість ремонту одномодельного обладнання потоковим методом. Централізований ремонт дозволяє розвинути спеціалізацію бригад, які можуть постійно ремонтувати певну номенклатуру устаткування по всьому заводу. При цій системі головний механік заводу має реальні можливості виводити в ремонт будь-який агрегат. Централізована система дозволяє основна кількість обладнання та ремонтного оснащення зосереджувати в ремонтно-механічному цеху і використовувати їх більш доцільно і ефективно. Разом з тим ця система має і деякі недоліки. До них відносяться: а) ослаблення відповідальності керівного виробничого персоналу цехів за обладнання, що веде до погіршення його змісту; б) можливість для виробничого персоналу цехів посилатися на стан обладнання, як на об'єктивний чинник при всякого роду зривах ходу виробництва, що утрудняє управління виробничим процесом ; в) недостатня оперативністю роботі ремонтної служби, деякий відрив від життя виробничих цехів.
Децентралізована система ремонту. Ця система передбачає виконання всіх видів ремонту силами ремонтних осередків цехів. Для цього в кожному цеху створюється своя ремонтна служба на чолі з механіком цеху. Цехова ремонтна служба отримує необхідну інженерно-технічний склад (заступники механіка, старші ремонтні майстри, майстри, конструктори та ін), бригади слюсарів та ремонтно-механічну майстерню. Цехова ремонтна служба знаходиться в штатах цеху і в підпорядкуванні начальника цеху. Головний механік заводу керує цією службою тільки функціонально.
Відділ головного механіка при децентралізованій системі ремонту виконує наступні функції:
- Планування ремонтів - складання річного графіка ремонтів для всіх цехів;
- Видачу цеховим ремонтним баз щомісячних планів ремонту;
- Контроль за виконанням планів у цехах та затвердження звітів про проведені ремонти (розрахунків на оплату ремонтних бригад);
- Технічне керівництво ремонтом, забезпечення однаковості в методах виконання ремонтів та певної якості відремонтованого агрегату;
- Забезпечення цехових ремонтних баз нормальної та спеціальної оснащенням (пристосування, інструмент);
- Складання заявок на матеріали і покупні вироби для потреб ремонту та розподіл їх між цехами;
- Облік поломок, аварій, аналіз і організацію боротьби з ними на підприємстві;
- Надання технічної допомоги ремонтним службам цехів у налагодженні складних агрегатів як нових, так і вийшли з ремонту;
- Забезпечення механіків цехів кресленнями, альбомами запасних частин та іншою технічною документацією;
- Забезпечення покупними і виготовленими запасними частинами;
- Планування виготовлення запасних частин на цехових ремонтних базах;
- Спостереження за правильною експлуатацією устаткування в цехах заводу, прийняття необхідних заходів для запобігання неправильного користування аж до зупинки устаткування;
- Надання допомоги цеховим ремонтним службам виготовленням деталей в аварійних випадках і іншими послугами силами ремонтного цеху, в тому числі виконанням окремих ремонтних операцій, що вимагають спеціального оснащення і навичок.
Децентралізована система ремонту вільна від недоліків централізованої системи. Відповідальність за стан, і ремонт обладнання покладається на керівництво цехів і поширюється на весь цехової персонал, що завжди сприятливо позначається на стані устаткування. Виконання всіх ремонтів цеховими механіками має ще й ту перевагу, що при цій системі ремонт проводиться силами слюсарів та механіків, добре вивчили обладнання цеху, постійно спостерігали за ним і, отже, знають недоліки устаткування, що експлуатується, що виявилися в даних умовах роботи. Та обставина, що відремонтований агрегат надалі обслуговується ремонтував його робітниками, підвищує у них почуття відповідальності за якість ремонту, бо вони знають, що будь-які недоробки, допущені в ході ремонту, виявляться в процесі експлуатації та усувати їх доведеться без оплати, як це передбачено чинною системою ППР. Однак і децентралізована система має істотні недоліки.
1. Не завжди можливо (і вигідно) створювати цехові ремонтні служби такої потужності, щоб їм було під силу ремонтувати будь-який наявний у цеху агрегат. Ремонтні служби цехів вимірювати з кількістю устаткування, тому в невеликих цехах і ремонтні служби невеликі. За наявності в такому цеху кількох одиниць великого устаткування слабкою ремонтної службі не під силу виконувати капітальний, а іноді і середній ремонт цих агрегатів.
2. Вимоги високої оперативності, які пред'являються до цехової ремонтної службі, змушують її прагнути до укомплектування ремонтної бази всіма типами верстатів. Частина цих верстатів виявляється мало завантаженої і використовується неефективно.
3. Децентралізована система ремонту не дає можливості організувати ремонт одномодельного обладнання в одному місці, а також ставить у невигідні умови ремонтні служби цехів, мають складне обладнання в одиничних екземплярах. Кожна цехова ремонтна служба змушена в цих умовах самостійно освоювати часом досить складний ремонт.
4. При підпорядкуванні ремонтної служби керівництву цеху утруднюється своєчасний висновок агрегату в ремонт.
5. У ряді випадків в цеху з'являється тенденція відвернути ремонтні бригади на невластиві їм роботи.
Змішана система ремонту. Недоліки централізованої і децентралізованої систем організації ремонту викликали до життя так звану змішану систему ремонту. Ця система будується за принципами децентралізованої з наступними змінами:
- Капітальні ремонти дуже велике обладнання виконуються об'єднаними силами ремонтної служби цеху і центрального ремонтно-механічного цеху;
- Частина одномодельного обладнання цехів проходить капітальний ремонт у ремонтно-механічному цеху, де організується потоковим методом з попередньою підготовкою вузлів і деталей;
- Особливо складне і високоточної обладнання ремонтується для цехів заводу ремонтно-механічним цехом, що мають для цієї мети спеціалізовані бригади, які добре знають особливості даного виду обладнання, оснащені спеціальними пристосуваннями та інструментом;
- Капітальний і часто середній ремонт обладнання малих цехів або самостійних (не входять в цехи) виробничих ділянок виконується тільки ремонтно-механічним цехом заводу;
- Ремонт підкранових шляхів (заміна рейок) виконується спеціалізованими бригадами ремонтно-механічного цеху, цими ж бригадами виконується ремонт пошкоджених металоконструкцій мостових кранів;
- Ремонтно-механічний цех виконує у всіх цехах заводу ремонтні операції, що вимагають спеціальних навичок і пристосувань (наприклад, загартовування і шліфування станин, забивання задирів на направляючих, протачіванія кільцевих напрямних на місці ремонту та ін);
- Ремонтно-механічний цех виконує комплексну типову модернізацію обладнання на вимогу цехів;
- Проводить капітальний ремонт резервного обладнання цехів (резервні преси, верстати, формувальні машини), на які не розрахована робоча сила ремонтної служби цеху.
Наведена схема змішаної організації ремонтної служби заводу не є єдиною або строго обов'язковою і допускає відхилення. На різних підприємствах ці відхилення носять різний характер. У всіх випадках залишається виконання ремонтів силами цехових ремонтних служб, підпорядкованих начальникам цехів, і централізоване виконання певних робіт ремонтним цехом заводу.
Методи організації ремонту і технічного обслуговування обладнання
У практиці роботи підприємств найчастіше застосовуються три методи організації ремонту.
1. Ремонт за потребою, тобто в міру зупинки верстата. Це може викликати зрив виконання планового завдання, брак продукції і т. д. Збільшуються час і витрати на ремонт обладнання у зв'язку із зносом пов'язаних деталей. При цьому методі роботу ремонтно-механічного цеху неможливо планувати.
2. Метод за дефектними відомостями, виконується огляд устаткування та складається дефектна відомість, в якій відображається, що і коли треба ремонтувати. Заздалегідь служба головного механіка тут також не може планувати ремонтні роботи.
3. Третій метод організації ремонтного господарства базується на системах планово-попереджувального ремонту (ППР) і технічного обслуговування і ремонту (ТОР). Вони являють собою сукупність організаційно-технічних заходів щодо догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання, за заздалегідь складеним планом. В основі цих систем лежать принципи плановості та профілактики.
Мета цього методу - попередити зупинку обладнання з-за можливих відмов і аварій.
Ці системи включають в себе:
- Догляд за обладнанням основними робочими на початку і в кінці зміни, що підвищує їх відповідальність за стан обладнання. Крім того, за станом обладнання повсякденно спостерігають чергові слюсарі, електрики, мастильники, усувають виниклі дрібні несправності;
- Технічне обслуговування, що включає комплекс операцій з підтримки працездатності обладнання: огляди виконуються черговими слюсарями 1-2 рази на місяць, промивки, перевірки на точність, останні виробляються наладчиком або слюсарем спільно з представником відділу технічного контролю;
- Ремонти. Система ППР включає три види ремонту: малий (М), середній (С) та капітальний (К). В основному вона застосовується для застарілого обладнання. Для нового, дорогого устаткування рекомендується система ТОР, що включає два види ремонту: текушего (Т) і капітальний (К). Основний же акцент у ній зроблено на технічне обслуговування устаткування.
Поточний і малий ремонти - це мінімальні за обсягом ремонти, при яких замінюються та відновлюються окремі частини (деталі, вузли) устаткування, виконується регулювання його механізмів. Проводяться вони на місці і в процесі експлуатації обладнання у неробочий час. Мета таких ремонтів - забезпечити працездатність обладнання до чергового планового ремонту.
При середньому ремонті проводиться часткове розбирання агрегат, зношених деталей і вузлів. За своїм обсягом він займає проміжне положення між малим і капітальним ремонтами. При системі ТОР він не виробляється. кафедра менеджменту
РЕФЕРАТ
на тему:
«СТАН І ПРОБЛЕМИ ПІДВИЩЕННЯ ЕФЕКТИВНОСТІ РОБОТИ РЕМОНТНОГО ГОСПОДАРСТВА МАШИНОБУДІВНОГО ПІДПРИЄМСТВА В СУЧАСНИХ УМОВАХ»
Мінськ, 2009
Завдання, склад і структура органів управління ремонтним господарством
У процесі експлуатації машини і устаткування зазнають фізичного та морального зносу: втрачається працездатність, точність. Їх колишні якості відновлюються шляхом ремонту, під яким розуміється відновлення в первісної натуральній формі окремих частин і деталей машин, що зносилися, в процесі роботи підприємства.
Ремонтне господарство - це сукупність загальнозаводських і цехових підрозділів, що здійснюють комплекс заходів щодо ремонту, догляду і нагляду за станом обладнання, в результаті чого вирішуються такі завдання:
I. забезпечується постійна робоча готовність всього обладнання;
2. подовжується міжремонтний термін обладнання;
3. підвищується продуктивність праці ремонтних робітників і знижуються витрати на ремонт.
Практика показує, що витрати на ремонт і обслуговування обладнання постійно збільшуються, зростають потужності ремонтних служб і чисельність ремонтних робітників. Ці обставини висувають завдання організації ремонту обладнання в ряд найбільш актуальних проблем.
Ремонтне господарство очолюється головним механіком підприємства, в функції якого входять:
- Паспортизація та атестація обладнання;
- Розробка технологічних процесів ремонту та їх оснащення;
- Планування та виконання робіт з технічного обслуговування та ремонту обладнання;
- Модернізація обладнання;
- Вдосконалення організації праці працюючих, зайнятих у цій службі.
Ремонтне господарство складається з апарату відділу головного механіка, ремонтно-механічного цеху (РМЦ), цехових ремонтних бюро (ЦРЛ), служби цехового механіка, мастильного і емульсійного господарства, складів обладнання та запасних частин.
Функції, структура та кількісний склад різних підрозділів відділу головного механіка (ОГМ) змінюються в залежності, від масштабів ремонтних робіт, особливостей їх структури і специфічних особливостей підприємства в цілому (виробнича структура, схема управління, рівень спеціалізації і т. п.).
У ОГМ зазвичай створюються такі структурні підрозділи:
- Конструкторсько-технологічне бюро (група), яка виконує конструкторські та технологічні роботи, пов'язані з модернізацією, ремонтом та доглядом за обладнанням (проектні роботи, організація креслярського господарства, розробка технологічних процесів, проектування оснащення і т. п.);
- Планово-виробниче бюро (група), що займається плануванням роботи цехів ОГМ, матеріальної підготовкою ремонту, диспетчерським керівництвом і аналізом роботи цехів;
- Бюро (група) планово-попереджувального ремонту, в обов'язок якого входять загальне керівництво і контроль за дотриманням системи планово-попереджувального ремонту (ППР), розробка планів-графіків ремонту, ведення нормативного господарства і т. д.
У складі цього бюро організуються: інспекторська група; група обліку і зберігання обладнання; група з запасним частинам (формування парку запасних частин, планування виготовлення чи придбання, лімітування і т. п.); група ремонтно-мастильного господарства і група кранового обладнання.
У тих випадках, коли обсяг робіт по догляду, нагляду та ремонту енергетичного обладнання відносно невеликий, у складі ОГМ утворюється енергогруппа, що здійснює функції ремонту і технічного обслуговування стосовно до енергетичного обладнання. На великих машинобудівних підприємствах поряд з OГМ створюється самостійний відділ головного енергетика (ОГЕ), що виконує всі перелічені функції. У його підпорядкуванні перебуває, електроремонтний цех, що виконує ремонт енергоустаткування.
Ремонтно-механічний цех здійснює ремонт технологічного; та інших видів обладнання та виготовляє запасні частини.
Кількість, склад і рівень спеціалізації ремонтних цехів залежать від загального обсягу ремонтних робіт, можливості використання послуг спеціалізованих ремонтних підприємств і прийнятого порядку розподілу роботи між ремонтними цехами і цеховими ремонтними базами.
Принципи організації ремонту на підприємстві
За принципом організації ремонтна служба на підприємствах буває централізованою, децентралізованою і змішаною.
Централізація ремонту. Централізованої ремонтної службою називається служба, організована таким чином, що ремонт обладнання всього підприємства виконується ремонтно-механічним цехом (РМЦ). Ця система передбачає повну відповідальність головного механіка заводу за виконання всіх видів ремонту. У цьому випадку відділ головного механіка не тільки планує всі ремонти, а й здійснює їх силами підлеглого йому ремонтно-механічного цеху або ремонтних осередків, що є в цехах заводу і входять до складу РМЦ. Механіки цехів при цій системі підпорядковані начальнику ремонтного цеху або безпосередньо головному механіку заводу, підзвітні тільки їм. При деяких варіантах централізованої організації ремонту, персонал, що виробляє поточний ремонт обладнання, і черговий ремонтний персонал знаходяться в розпорядженні начальника відповідного цеху.
Перевагою централізованої організації ремонту є те, що планування ремонтів, підготовка їх і здійснення знаходяться під одним керівним початком. Це дозволяє цілеспрямовано і чітко виконувати ремонти за графіком. Крім того, при централізованій системі поліпшується маневреність ремонтної служби. Головний механік може зосереджувати на потрібній ділянці необхідну робочу силу і технічні засоби для вирішення певної задачі. У цих умовах полегшується також можливість ремонту одномодельного обладнання потоковим методом. Централізований ремонт дозволяє розвинути спеціалізацію бригад, які можуть постійно ремонтувати певну номенклатуру устаткування по всьому заводу. При цій системі головний механік заводу має реальні можливості виводити в ремонт будь-який агрегат. Централізована система дозволяє основна кількість обладнання та ремонтного оснащення зосереджувати в ремонтно-механічному цеху і використовувати їх більш доцільно і ефективно. Разом з тим ця система має і деякі недоліки. До них відносяться: а) ослаблення відповідальності керівного виробничого персоналу цехів за обладнання, що веде до погіршення його змісту; б) можливість для виробничого персоналу цехів посилатися на стан обладнання, як на об'єктивний чинник при всякого роду зривах ходу виробництва, що утрудняє управління виробничим процесом ; в) недостатня оперативністю роботі ремонтної служби, деякий відрив від життя виробничих цехів.
Децентралізована система ремонту. Ця система передбачає виконання всіх видів ремонту силами ремонтних осередків цехів. Для цього в кожному цеху створюється своя ремонтна служба на чолі з механіком цеху. Цехова ремонтна служба отримує необхідну інженерно-технічний склад (заступники механіка, старші ремонтні майстри, майстри, конструктори та ін), бригади слюсарів та ремонтно-механічну майстерню. Цехова ремонтна служба знаходиться в штатах цеху і в підпорядкуванні начальника цеху. Головний механік заводу керує цією службою тільки функціонально.
Відділ головного механіка при децентралізованій системі ремонту виконує наступні функції:
- Планування ремонтів - складання річного графіка ремонтів для всіх цехів;
- Видачу цеховим ремонтним баз щомісячних планів ремонту;
- Контроль за виконанням планів у цехах та затвердження звітів про проведені ремонти (розрахунків на оплату ремонтних бригад);
- Технічне керівництво ремонтом, забезпечення однаковості в методах виконання ремонтів та певної якості відремонтованого агрегату;
- Забезпечення цехових ремонтних баз нормальної та спеціальної оснащенням (пристосування, інструмент);
- Складання заявок на матеріали і покупні вироби для потреб ремонту та розподіл їх між цехами;
- Облік поломок, аварій, аналіз і організацію боротьби з ними на підприємстві;
- Надання технічної допомоги ремонтним службам цехів у налагодженні складних агрегатів як нових, так і вийшли з ремонту;
- Забезпечення механіків цехів кресленнями, альбомами запасних частин та іншою технічною документацією;
- Забезпечення покупними і виготовленими запасними частинами;
- Планування виготовлення запасних частин на цехових ремонтних базах;
- Спостереження за правильною експлуатацією устаткування в цехах заводу, прийняття необхідних заходів для запобігання неправильного користування аж до зупинки устаткування;
- Надання допомоги цеховим ремонтним службам виготовленням деталей в аварійних випадках і іншими послугами силами ремонтного цеху, в тому числі виконанням окремих ремонтних операцій, що вимагають спеціального оснащення і навичок.
Децентралізована система ремонту вільна від недоліків централізованої системи. Відповідальність за стан, і ремонт обладнання покладається на керівництво цехів і поширюється на весь цехової персонал, що завжди сприятливо позначається на стані устаткування. Виконання всіх ремонтів цеховими механіками має ще й ту перевагу, що при цій системі ремонт проводиться силами слюсарів та механіків, добре вивчили обладнання цеху, постійно спостерігали за ним і, отже, знають недоліки устаткування, що експлуатується, що виявилися в даних умовах роботи. Та обставина, що відремонтований агрегат надалі обслуговується ремонтував його робітниками, підвищує у них почуття відповідальності за якість ремонту, бо вони знають, що будь-які недоробки, допущені в ході ремонту, виявляться в процесі експлуатації та усувати їх доведеться без оплати, як це передбачено чинною системою ППР. Однак і децентралізована система має істотні недоліки.
1. Не завжди можливо (і вигідно) створювати цехові ремонтні служби такої потужності, щоб їм було під силу ремонтувати будь-який наявний у цеху агрегат. Ремонтні служби цехів вимірювати з кількістю устаткування, тому в невеликих цехах і ремонтні служби невеликі. За наявності в такому цеху кількох одиниць великого устаткування слабкою ремонтної службі не під силу виконувати капітальний, а іноді і середній ремонт цих агрегатів.
2. Вимоги високої оперативності, які пред'являються до цехової ремонтної службі, змушують її прагнути до укомплектування ремонтної бази всіма типами верстатів. Частина цих верстатів виявляється мало завантаженої і використовується неефективно.
3. Децентралізована система ремонту не дає можливості організувати ремонт одномодельного обладнання в одному місці, а також ставить у невигідні умови ремонтні служби цехів, мають складне обладнання в одиничних екземплярах. Кожна цехова ремонтна служба змушена в цих умовах самостійно освоювати часом досить складний ремонт.
4. При підпорядкуванні ремонтної служби керівництву цеху утруднюється своєчасний висновок агрегату в ремонт.
5. У ряді випадків в цеху з'являється тенденція відвернути ремонтні бригади на невластиві їм роботи.
Змішана система ремонту. Недоліки централізованої і децентралізованої систем організації ремонту викликали до життя так звану змішану систему ремонту. Ця система будується за принципами децентралізованої з наступними змінами:
- Капітальні ремонти дуже велике обладнання виконуються об'єднаними силами ремонтної служби цеху і центрального ремонтно-механічного цеху;
- Частина одномодельного обладнання цехів проходить капітальний ремонт у ремонтно-механічному цеху, де організується потоковим методом з попередньою підготовкою вузлів і деталей;
- Особливо складне і високоточної обладнання ремонтується для цехів заводу ремонтно-механічним цехом, що мають для цієї мети спеціалізовані бригади, які добре знають особливості даного виду обладнання, оснащені спеціальними пристосуваннями та інструментом;
- Капітальний і часто середній ремонт обладнання малих цехів або самостійних (не входять в цехи) виробничих ділянок виконується тільки ремонтно-механічним цехом заводу;
- Ремонт підкранових шляхів (заміна рейок) виконується спеціалізованими бригадами ремонтно-механічного цеху, цими ж бригадами виконується ремонт пошкоджених металоконструкцій мостових кранів;
- Ремонтно-механічний цех виконує у всіх цехах заводу ремонтні операції, що вимагають спеціальних навичок і пристосувань (наприклад, загартовування і шліфування станин, забивання задирів на направляючих, протачіванія кільцевих напрямних на місці ремонту та ін);
- Ремонтно-механічний цех виконує комплексну типову модернізацію обладнання на вимогу цехів;
- Проводить капітальний ремонт резервного обладнання цехів (резервні преси, верстати, формувальні машини), на які не розрахована робоча сила ремонтної служби цеху.
Наведена схема змішаної організації ремонтної служби заводу не є єдиною або строго обов'язковою і допускає відхилення. На різних підприємствах ці відхилення носять різний характер. У всіх випадках залишається виконання ремонтів силами цехових ремонтних служб, підпорядкованих начальникам цехів, і централізоване виконання певних робіт ремонтним цехом заводу.
Методи організації ремонту і технічного обслуговування обладнання
У практиці роботи підприємств найчастіше застосовуються три методи організації ремонту.
1. Ремонт за потребою, тобто в міру зупинки верстата. Це може викликати зрив виконання планового завдання, брак продукції і т. д. Збільшуються час і витрати на ремонт обладнання у зв'язку із зносом пов'язаних деталей. При цьому методі роботу ремонтно-механічного цеху неможливо планувати.
2. Метод за дефектними відомостями, виконується огляд устаткування та складається дефектна відомість, в якій відображається, що і коли треба ремонтувати. Заздалегідь служба головного механіка тут також не може планувати ремонтні роботи.
3. Третій метод організації ремонтного господарства базується на системах планово-попереджувального ремонту (ППР) і технічного обслуговування і ремонту (ТОР). Вони являють собою сукупність організаційно-технічних заходів щодо догляду, нагляду, обслуговування та ремонту обладнання, за заздалегідь складеним планом. В основі цих систем лежать принципи плановості та профілактики.
Мета цього методу - попередити зупинку обладнання з-за можливих відмов і аварій.
Ці системи включають в себе:
- Догляд за обладнанням основними робочими на початку і в кінці зміни, що підвищує їх відповідальність за стан обладнання. Крім того, за станом обладнання повсякденно спостерігають чергові слюсарі, електрики, мастильники, усувають виниклі дрібні несправності;
- Технічне обслуговування, що включає комплекс операцій з підтримки працездатності обладнання: огляди виконуються черговими слюсарями 1-2 рази на місяць, промивки, перевірки на точність, останні виробляються наладчиком або слюсарем спільно з представником відділу технічного контролю;
- Ремонти. Система ППР включає три види ремонту: малий (М), середній (С) та капітальний (К). В основному вона застосовується для застарілого обладнання. Для нового, дорогого устаткування рекомендується система ТОР, що включає два види ремонту: текушего (Т) і капітальний (К). Основний же акцент у ній зроблено на технічне обслуговування устаткування.
Поточний і малий ремонти - це мінімальні за обсягом ремонти, при яких замінюються та відновлюються окремі частини (деталі, вузли) устаткування, виконується регулювання його механізмів. Проводяться вони на місці і в процесі експлуатації обладнання у неробочий час. Мета таких ремонтів - забезпечити працездатність обладнання до чергового планового ремонту.
Капітальний ремонт - це найбільший за обсягом і складністю вид ремонту. При ньому повністю розбирається обладнання, замінюються всі зношені деталі і вузли, проводиться регулювання механізмів для відновлення повного або близько до повного ресурс; Зазвичай він супроводжується модернізацією устаткування.
Під модернізацією устаткування розуміється внесення в конструкцію машин змін з метою часткової ліквідації наслідків морального зносу. Типові проекти модернізації устаткування розробляються в централізованому порядку підприємствами, які виготовляють дане устаткування. Проекти часткової модернізації можуть розроблятися силами машинобудівних підприємств, що експлуатують відповідне обладнання.
Вибір форми оновлення обладнання проводиться шляхом складання капітальних вкладень, собівартості продукції і продуктивності устаткування за варіантами: капітальний ремонт, модернізація, нове обладнання.
Очевидно, що якщо витрати на капітальний ремонт Кр менше витрат на нове обладнання Кн, собівартість виробництва продукції на верстаті після капітального ремонту Ср нижче, ніж собівартість її виготовлення на новому обладнанні Сп, а продуктивність відремонтованого верстата Пр більше продуктивності нового Пн, капітальний ремонт економічно доцільний .
Однак на практиці продуктивність обладнання після капітального ремонту нижче, а собівартість продукції вища, ніж у новoro. Тому необхідно розрахувати втрати на експлуатаційні витрати Еп за період Т роботи устаткування - від закінчення ремонту до початку наступного ремонту за формулою
Еп = (Ср - Сп) ТПР (1)
Ці втрати на експлуатаційних витратах зіставляються з економією на капітальних витратах. Капітальний ремонт ефективний, якщо економія на капітальних витратах більше втрат на експлуатаційних витратах, тобто економічна доцільність капітального ремонту виражається у вигляді нерівності
Кн - Кр> (Ср - Сп) ТПР (2)
Модернізація обладнання доцільна в тому випадку, якщо втрати на експлуатаційних витратах за період служби модернізованого устаткування, викликані більш високою собівартістю виготовлення продукції в порівнянні із собівартістю її виготовлення на новому обладнанні (права частина нерівності), менше різниці між витратами на нове обладнання та модернізацію старого ( ліва частина нерівності), т. е.
Кн - Км> (См - Сп) ТПМ, (3)
де Пм - продуктивність модернізованого обладнання.
Організація забезпечення запасними частинами
Забезпечення запасними частинами повинно здійснюватися у двох напрямках:
- Для вітчизняного обладнання необхідно, як правило, одержувати готові запасні частини, тому що такі запасні частини за якістю перевершують виготовлені РМЦ і обходяться заводу дешевше;
- Для імпортного обладнання доводиться найчастіше запасні частини виготовляти на своєму підприємстві в умовах РМЦ.
Технологію виготовлення таких запасних частин слід ретельно відпрацьовувати і за необхідності оснащувати пристроями та інструментом, що забезпечують отримання високоякісної деталі. Запасні вузли, що вимагають випробування в зборі за певними технічними умовами, повинні виготовлятися у центральному ремонтному цеху.
Цехові ремонтно-механічні майстерні доцільно використовувати для виготовлення найбільш простих деталей до обладнання, наявного тільки в даному цеху. На особливо великих заводах, що мають крім центрального ремонтного цеху (РМЦ) і центральних ремонтних баз (ЦРЛ) корпусні ремонтні бази, певна частина запасних і змінних деталей може бути виготовлена на цих базах.
Нормативи системи ППР
До нормативів системи ППР відносяться: тривалість ремонтного циклу та його структура, тривалість міжремонтного і межосмотрового періодів, категорія складності ремонту і ремонтна одиниця, норми витрат робочого часу, матеріалів і простоїв обладнання в ремонті. Усі нормативи диференційовані за групами устаткування.
Ремонтний цикл - це проміжок часу від введення обладнання в експлуатацію до капітального ремонту або між двома капітальними ремонтами. Він вимірюється оперативним часом роботи устаткування. Час простою в ремонті в цикл не включається. Ремонтний цикл Тр.ц визначається за формулою
Тр.ц. = Фо.р. • ß1 • ß2 • ß3 • ß4 • ß5 • ß6, (4)
де Фо.р. - Нормативний час роботи верстата протягом ремонтного циклу, год (для металорізальних верстатів Фо.р. = 16 800 год); ß1, ß2, ß3, ß4, ß5, ß6 - коефіцієнти, що враховують: тип виробництва (для масового і великосерійного - 1 , для серійного - 1,3, для дрібносерійного і одиничного - 1,5); рід оброблюваного матеріалу для металорізальних верстатів нормальної точності (при обробці сталі - 1,0, алюмінієвих сплавів - 0,75, чавуну і бронзи - 0,8) ; умови експлуатації обладнання (для металорізальних верстатів в нормальних умовах механічного цеху під час роботи металевим інструментом - 1,1, для верстатів, що працюють абразивним інструментом без охолодження, - 0.7); тип обладнання (для легких і середніх металорізальних верстатів - 1,0, для великих і важких - 1,35, для особливо важких і унікальних - 1,7); вік обладнання і довговічність відповідно.
Структура ремонтного циклу, тобто перелік послідовних робіт з ремонту й технічному обслуговуванню устаткування, наведена в
табл. 1.1.
Міжремонтний період Тм - це час (у місяцях) між двома черговими ремонтами, що визначається за формулою
Тм = Тр.ц / (nс + Nм +1), (5)
де nс, Nм - кількість середніх і малих ремонтів на один ремонтний цикл відповідно.
Межосмотровий період То - це час (у місяцях) між черговими ремонтом і оглядом, розрахована за формулою
То = Тр.ц / (nс + Nм + nо +1), (1.6)
де nо - число оглядів за один ремонтний цикл.
Таблиця 1
Структура ремонтного циклу
| Обладнання | Кількість | Структура ремонтного циклу | ||
| ремонтів | оглядів | |||
| середніх | малих | |||
| Легкі і середні верстати масою до 10 т з терміном служби: Понад 10 років До 10 років | 2 1 | 6 4 | 9 6 | К-О1-М1-О2-М2-О3-С1-О4-М3-О5-М4-О6-С2-О7-М5-О8-М6-ПРО9-К К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К |
| Великі і важкі верстати масою 10-100 т | 2 | 6 | 27 | К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С- О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К |
| Особливо важкі металорізальні верстати масою (понад 100 т і унікальні | 2 | 9 | 36 | К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М- О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К |
Для оцінки складності ремонту обладнання, його ремонтних особливостей введена категорія складності ремонту R, яка визначається за технічними характеристиками обладнання на основі розрахункових формул. У кожній групі устаткування один з агрегатів прийнятий за еталон, якому за системою ППР (ТОР) встановлена категорія складності ремонту.
Так, для металообробного верстатного парку за еталон прийнята ремонтна складність токарно-гвинторізного верстата 16 До 20, з найбільшим діаметром оброблюваної деталі
Для планування і розрахунків обсягу ремонтних робіт вводиться поняття «ремонтна одиниця» - м (р. е.), тобто показник, характерізуюшій нормативні витрати на ремонт обладнання першої категорії складності. Таким чином, категорія складності ремонту R показує, у скільки разів трудомісткість ремонту даної моделі обладнання перевищує трудомісткість ремонтної одиниці р. Для кожного окремого устаткування категорія складності ремонту і відповідне цьому обладнанню число ремонтних одиниць збігаються, тобто R = р. [1]
Норми витрат праці за видами ремонту та профілактично операцій встановлюються на одну ремонтну одиницю в залежності від виду робіт
(Табл. 2).
Норми витрати матеріалів при ремонті устаткування визначаються розрахунковим методом. Єдині нормативи витрат матеріалів при ремонті устаткування встановлені на вуглецеві і леговані сталі, сталеве лиття, фасонний прокат, кольорові метали і т. п.
Таблиця 2
Норми витрат праці за видами робіт
| Види ремонту та профілактичні операції | Види робіт для технологічного та підйомно-транспортного устаткування | Норма часу на ремонтну одиницю, год | |||
| Слюсарні роботи | Верстатні роботи | Інші (зварювальні, фарбування та ін) | Всього | ||
| Промивка як самостійна операція | 0,35 | - | - | 0.35 | |
| Перевірка на точність як самостійна операція | 0,4 | - | - | 0.4 | |
| Огляд перед капітальним ремонтом | 1,0 | 0,1 | - | 1.1 | |
| Огляд | 0,75 | 0,1 | - | 0.85 | |
| Малий ремонт | 4,0 | 2,0 | 0,1 | 6.1 | |
| Середній ремонт | 16,0 | 7,0 | 0,5 | 23.5 | |
| Капітальний ремонт | 23,0 | 10,0 | 2,0 | 35.0 | |
Ремонтна складність встановлюється окремо по бурдюки та електричної частини.
За одиницю ремонтної складності механічної частини прийнята ремонтна складність умовного обладнання, трудомісткість капітального ремонту якого в умовах середнього ремонтно-механічного цеху складає 50 год
За одиницю ремонтної складності електричної частини прийнята ремонтна складність умовного обладнання, трудомісткість капітального ремонту якого в умовах середнього ремонтно-механічного цеху складає 12.5 ч.
Таблиця 3
Витрата матеріалів на ремонт обладнання
| Обладнання | Витрата матеріалів на ремонт,% від основної заробітної плати | ||
| капітальний | середній | Малий | |
| Металорізальні верстати малої, середньої та великої складності: негідрофіцірованние гідрофіковані | 50 65 | 35 50 | 30 40 |
| Верстати особливої складності: негідрофіцірованние гідрофіковані | 130 200 | 90 190 | 60 135 |
Єдиною системою ППР передбачаються норми тривалості простою обладнання в ремонті в добі, наведені в табл. 4.
Єдиною системою ППР встановлені також нормативи з межремонтному обслуговування. Обсяг робіт по межремонтному обслуговуванню не може бути точно регламентований і визначений. У зв'язку з цим кількість робітників (верстатників, слюсарів, мастильником, шорників) визначається за нормами обслуговування.
Згідно Єдиній системі ППР встановлено наступні норми обслуговування на одного робітника в зміну Но6: на слюсарні роботи - 1650 р. е., верстатні - 500, мастильні - 1000 і шорні - 300 р. е. Ремонт обладнання, лімітуючий виробництво, повинен здійснюватися в три зміни. До такого обладнання належить важке, особливо важке, унікальне і підйомно-транспортне.
Таблиця 4
Норми простою в ремонті на 1 Р.Е., діб.
| Ремонтні операції | При роботі бригади | ||
| в одну зміну | у дві зміни | в три зміни | |
| Перевірка на точність як самостійна операція | 0.10 | 0,05 | 0,04 |
| Малий ремонт | 0,25 | 0,14 | 0.10 |
| Середній ремонт | 0,65 | 0,33 | 0,25 |
| Капітальний ремонт | 1,0 | 0,54 | 0,41 |
У плані ремонтних робіт визначаються такі основні показники:
- Види і терміни ремонту по кожному верстата і агрегату;
- Обсяг ремонтних робіт по цехах і підприємству на місяць та рік;.
- Чисельність ремонтних робітників і робітників, зайнятих обслуговуванням устаткування, і фонд їх заробітної плати;
- Кількість і вартість матеріалів;
- Простої обладнання в ремонті;
- Собівартість ремонтних робіт.
Види і терміни ремонту по кожному верстата визначаються при розробці планів-графіків проведення ремонтних робіт (табл. 1.5)
Вихідними даними плану-графіка є дата та вид останнього ремонту, структура ремонтного циклу і тривалість міжремонтного або межосмотрового періоду.
Щоб визначити вид ремонту верстата в плановому періоді, за структурою ремонтного циклу необхідно подивитися, який ремонт або огляд слід після останнього виду ремонту.
У плані-графіку відображається також трудомісткість ремонтних робіт по кожному верстата.
Щоб визначити трудомісткість ремонтних робіт будь-якого верстата Тi, норму часу на одну ремонтну одиницю даного виду ремонту (див.
табл. 1.2) необхідно помножити на категорію складності ремонту даного верстата:
Тi = qi • Ri, (7)
де Ri - група ремонтної складності i-го верстата; qi - норма часу на одну ремонтну одиницю, ч.
Простої обладнання з-за ремонту Пр визначаються за нормами простою в ремонті (див. табл. 4) і кількості ремонтних одиниць (категорії складності) устаткування, що ремонтується за формулою
Пр = Нп • Ri, (8)
де Нп - норма простою обладнання на 1 Р.Е., діб.
Таблиця 5 План-графік планово-попереджувального ремонту устаткування по цеху на 200__ р. | Простої, верстато-добу | 5 | 5 | |
| Загалом робіт, н / год | про-чих | 1,1 | 1,1 | |
| ста-нічних | 24,2 | 242 | ||
| слюсар-них | 60.5 | 60,5 | ||
| Ремонтні роботи по місяцях | 12 | О5 | ||
| 11 | O2 | |||
| 10 | ||||
| 9 | ||||
| 8 | М3 | |||
| 7 | М1 | |||
| 6 | ||||
| 5 | ||||
| 4 | О4 | |||
| 3 | О1 | |||
| 2 | ||||
| 1 | ||||
| Послід- ний ре- монт (вид і дата) | С1/12 | К/11 | ||
| Межре-ремонтні період, міс. | 4 | 4 | ||
| Група за ремонт- ної складність ності | 11 | 11 | ||
| Інвен- тар- ний номер | 101 | 102 | ||
| Найменування обладнання-вання | Токарний автомат | - і т.д. | ||
Річний план-графік ремонту обладнання служить підставою для розробки місячних оперативних планів-графіків та розрахунку техніко-економічних показників. На підставі плану-графіка розробляються завдання ремонтним бригадам і баз і ведеться технічна й організаційна підготовка до ремонту. Контроль за виконанням планів-графіків ремонту покладається на відділ головного механіка.
Обсяг ремонтних робіт і технічного обслуговування протягом ремонтного циклу розраховується за кількістю та складності встановленого обладнання, тривалості та структурі ремонтного циклу, затвердженими нормами витрат праці на одиницю ремонтної складності за формулою
Qр = (qк + qс nс + qмnм + qоnо) Sr, (9)
де Qр - обсяг ремонтних робіт і технічного обслуговування протягом циклу, н / год; пс, пм, по - кількість середніх, малих ремонтів та оглядів, відповідно; qк, qc, qм, qo, - норми часу на одну ремонтну одиницю відповідно капітального , середнього, малого ремонту, огляду, н / год; Sr-кількість ремонтних одиниць по всіх групах устаткування (сумарна категорія складності устаткування), р. е.
Кількість ремонтних одиниць по всіх групах устаткування розраховується за формулою
m
Sr = S ni Ri, (10)
i = 1
де ni - кількість встановленого обрудования i-ї групи, шт.; i = 1, ..., m - кількість груп устаткування; Ri-категорія складності ремонту обладнання i-ї групи, відповідна кількість ремонтів одиниць даного обладнання, р. е.
Середньорічний обсяг ремонтних робіт і технічного обслуговування розраховується за формулою
Qр.г = (qк + qс nс + qмnм + qоnо) Sr / Тр.ц, (11)
де Тр.ц - тривалість ремонтного циклу, роки.
За цією формулою визначається обсяг ремонтних робіт за їх видами: слюсарних Qр.г.с, верстатних Qр.г.ст та інших Qр.г.пр. Для цього значення qк, qc, дм, qo необхідно взяти з табл. 1.2 відповідно для слюсарних, верстатних та інших робіт.
Обсяг ремонтних робіт на рік, розрахований за формулою уточнюється на основі річного плану-графіка ремонту устаткування.
Обчислена трудомісткість ремонтних робіт і технічного обслуговування є основою для визначення чисельності ремонтних робітників:
ЧРс = Q р.г.с / Фд Кв; (12)
ЧРст = Q р.г.ст / Фд Кв; (13)
ЧРпр = Q р.г.пр / Фд Кв; (14)
де Фд - дійсний річний фонд часу одного робітника, год; Кв - коефіцієнт виконання норм виробітку; ЧРс, ЧРст, ЧРпр - середньооблікова чисельність слюсарів, верстатників та інших ремонтних робітників відповідно.
Чисельність робочих з технічного обслуговування обладнання - чергових слюсарів ЧРо.с і електриків ЧРо.е - визначається за нормами обслуговування на робітника в зміну Ноб:
ЧРо.с = Sr • З • КЯ / Ноб, (15)
ЧРо.е = Srе • З • КЯ / Ноб, (16)
де С - кількість змін; КЯ - коефіцієнт приведення явочної чисельності до облікової; Sr і Sге - загальна кількість ремонтних одиниць обладнання відповідно по механічної та електричної частини, р. е.
Норма обслуговування на робітника в зміну Ноб згідно ЕСППР встановлена: на слюсарні роботи 1650 р. е., верстатні - 1500, мастильні - 1000 і шорні - 300 р. е.
Річний обсяг робіт з межремонтному обслуговування за видами Qм.о.г визначається на основі планової чисельності за формулою
Qм.о.г = Фд • ЧРВ = Фд Sr З КЯ / Ноб (17)
Тарифний фонд заробітної плати Зт ремонтних робітників визначається за нормативною трудомісткості ремонтних робіт і середньої тарифної ставки або шляхом множення чисельності робітників на фонд часу на рік і на середню тарифну ставку:
Зт = Q Р.Г • Тст, (18)
де Q Р.Г - річний обсяг ремонтних робіт, н / год; Тст - середня годинна тарифна ставка, р.
Зт = Республіці • Фд • Тст, (19)
де ЧР - чисельність ремонтних робітників, чол.
За якісне виконання робіт з ремонту й догляду за обладнанням виплачується премія:
Пз = Зт • Ппр / 100, (20)
гдe Пз - розмір (сума) премії, р.; Ппр - відсоток премії за виконання показників преміювання до тарифного фонду заробітної плати.
Потреба в матеріалах для ремонту і міжремонтного обслуговування визначається виходячи з обсягу ремонтних робіт і норм витрат матеріалів за формулою
Qм = lНi (Srк + aSrc + bSrм), (21)
де l - коефіцієнт, що враховує витрату матеріалів на огляди і межремонтное обслуговування; Нi - норма витрат матеріалів на одну ремонтну одиницю при капітальному ремонті; Srк, Src, Srм - сума ремонтних одиниць обладнання, що піддається протягом планового періоду відповідно капітальному, середньому і малому ремонту ; a, b - коефіцієнти, що характеризують відношення між нормою витрати матеріалів відповідно на середній і капітальний ремонт a та малий і капітальний ремонт b.
Потреба в запасних частинах Рз.ч визначається в загальному вигляді наступним розрахунком:
Рз.ч = (ННС - Ні) • О, (22)
де Нн - річна норма потреби в нових запасних частинах на одиницю даного виду обладнання при його завантаженні в одну зміну, Ні - кількість повторно використовуваних запасних частин даного виду на одиницю обладнання в середньому за рік за рахунок їх відновлення, шт.; О - середньорічний парк даного виду обладнання, од.; С - число змін.
Після визначення всіх витрат, необхідних для ремонтних робіт розраховується собівартість ремонту обладнання з виділенням витрат на капітальний ремонт. Собівартість ремонту визначається за такими статтями: допоміжні матеріали, покупні вироби (запасні частини), заробітна плата з нарахуваннями, цехові витрати, загальногосподарські витрати. Всі ці витрати включаються потім до статті «Загальновиробничі витрати» або «Витрати на утримання та експлуатацію устаткування», які є однією з калькуляційних статей витрат на виробництво продукції підприємства.
Фінансування витрат на капітальний ремонт обладнання здійснюється за рахунок амортизації та прибутку підприємства (фонд накопичення).
Витрати на поточний ремонт і технічне обслуговування обладнання фінансуються за рахунок поточної собівартості продукції.
Організація і технічна підготовка ремонту обладнання
Ремонтні роботи можуть здійснюватися спеціалізованими ремонтними заводами, заводами-виробниками обладнання і заводами, що експлуатують обладнання. Основними типами спеціалізованих ремонтних підприємств є:
- Ремонтні підприємства, спеціалізовані на ремонті однотипного обладнання;
- Ремонтні підприємства універсального типу;
- Ремонтні підприємства змішаного типу;
- Фірмові ремонтні бази.
Доцільність організації централізованого ремонту обладнання грунтується на: виборі об'єктів виробництва; визначенні потреби в ньому (обсягу робіт); виборі типу підприємства і визначенні місця його розташування; виконанні системи проектних розрахунків з економічним обгрунтуванням; визначенні підпорядкованості спеціалізованого підприємства і його взаємовідносин із замовниками (обслуговуються підприємствами ).
Серед різних варіантів створення і розміщення ремонтних підприємств особливо слід виділити створення спеціалізованих ремонтних баз.
Така форма організації ремонтних робіт має низку переваг. Організація ремонту устаткування на заводі-виробнику або спеціалізованому ремонтному підприємстві об'єднання дозволяє оцінити ступінь досконалості конструкції і технології виробництва даного виду обладнання, усунути типові недоліки, що мають місце при експлуатації обладнання. Підприємство-виробник отримує можливість оцінити реальну величину витрат, пов'язаних з експлуатацією та ремонтом обладнання, і вжити заходів до їх максимального скорочення.
Ремонтна база заводу-виготовлювача повинна створювати всю необхідну технічну і нормативну документацію, яка може бути покладена в основу створення мережі спеціалізованих ремонтних підприємств.
Важливим питанням в організації ремонту є виробництво змінних деталей.
У практиці використовуються такі основні варіанти організації виробництва змінних деталей: на спеціалізованих підприємствах з виробництва відповідного обладнання; на подетально спеціалізованих підприємствах; на спеціалізованих ремонтних заводах; на заводах, які експлуатують обладнання. Найбільш перспективними і ефективними є перші два варіанти. Вибір найбільш ефективного в кожному випадку варіанти організації виробництва змінних деталей та вузлів може бути здійснений на основі загальноприйнятої оцінки техніко-економічного обгрунтування проектних рішень.
При виконанні ремонтних робіт на промислових підприємствах необхідно прагнути до максимальної концентрації однотипних робіт на певних ділянках РМЦ. Вони повинні створюватися і обладнуватися в повній відповідності з завданнями, які перед ними поставлені, і обсягом робіт, що підлягають виконанню. При виконанні ремонтних робіт переважає бригадна форма організації праці, причому найбільш ефективним є використання спеціалізованих ремонтних бригад. Використовуються і комплексні бригади, на які покладається виконання всіх робіт по технічному обслуговуванню і ремонту устаткування на закріпленій за бригадою виробничій дільниці. Така форма організації ремонтних робіт підвищує відповідальність ремонтних робітників за стан обладнання, але не завжди забезпечує максимальну продуктивність праці, мінімальні простої і витрати на ремонт.
Час простою обладнання в ремонті скорочується при використанні прогресивних методів ремонту, в першу чергу вузлового і послідовно-вузлового.
Сутність вузлового методу полягає в тому, що вузли і механізми вимагають ремонту, знімають і замінюють новими або заздалегідь oтремонтірованнимі.
При послідовно-вузловому методі вузли, що вимагають peмонта заміняються запасними (оборотними) не водночас, а послідовно під час перерв у роботі верстата (наприклад, в неробочі зміни). Цей метод можна застосовувати для ремонту обладнання, що має конструктивно відокремлені вузли, які можуть бути відремонтовані і випробувані роздільно.
Застосування цих методів дозволяє скоротити до мінімуму простої обладнання в ремонті, підвищити якість ремонту і скоротити витрати на ремонт у зв'язку з можливістю найбільш раціональної організації ремонту вузлів і механізмів. В умовах автоматизованого виробництва це єдиний шлях виконання peмoнта без зупинки виробництва.
Ефективність ремонтів забезпечується чіткою організацією технічної підготовки ремонту.
Технічна підготовка ремонту включає розробку технології ремонту різних моделей устаткування, технологічних процесів виготовлення змінних деталей (у разі відсутності централізованого їх постачання), ремонту та відновлення деталей і вузлів; проектування технологічної оснастки.
Основною технічною документацією, що застосовується при організації ремонту, є: альбоми креслень на змінні деталі, вузли і механізми, проекти модернізації устаткування, а також паспорти та інструкції по догляду за обладнанням і його експлуатації.
Альбоми креслень на змінні деталі використовуються, наприклад, при плануванні потреби і виробництва змінних деталей; розробці технології виготовлення, ремонту і відновлення змінних деталей; проведенні робіт з нормалізації та уніфікації; формуванні парку запасних деталей; впровадженні замінників і т. п.
Майже вся документація зазвичай надходить від заводів-виробників обладнання. Заводи, що експлуатують обладнання, лише поповнюють технічний архів у випадку відсутності тієї чи іншої документації або коригування вихідної документації.
Досвід показує, що близько 80% загального обсягу ремонтних робіт є постійним і однаковим для устаткування однієї і тієї ж моделі, одного і того ж виду ремонту. У цих умовах основним технологічним документом може стати типовий технологічний процес ремонту одномодельного обладнання.
У тих випадках, коли ремонтні операції за своїм змістом логічні відповідним операціям, що виконуються при виготовленні нового устаткування, завдання полягає в тому, щоб максимально використовувати прогресивну технологію основного виробництва при ремонті обладнання. Чим вище ступінь концентрації однотипних ремонтних робіт, тим вище ефективність впровадження прогресивної технології. Що стосується специфічних ремонтних робіт, то вдосконалення технології їх виконання йде по шляху максимальної механізації процесів, багаторазового використання деталей (металізація, зварювання, використання методу ремонтних розмірів і т. п.), широкого використання замінників металу, високопродуктивного обладнання, підвищення оснащеності технологічних процесів, введення операцій, що підвищують зносостійкість деталей, і т. п.
Матеріальне забезпечення ремонту полягає у своєчасній заготівлі всіх необхідних матеріалів, змінних деталей, вузлів і механізмів та створення парку запасних деталей. Своєчасний завезення матеріалів, напівфабрикатів, готових виробів і змінних деталей забезпечується відділом постачання з урахуванням термінів виведення обладнання в ремонт, встановлених планом-графи-кім.
Важливим питанням в організації ремонту обладнання є утворення та регулювання парку запасних деталей. Запасними називають змінні деталі, які економічно доцільно зберігати в запасі, підтримуваному на строго певному рівні. Запасні деталі зберігаються на складі. Регулювання їх запасів на складі проводиться за системою «максимум-мінімум».
Контроль за станом парку запасних частин може здійснюватися за допомогою коефіцієнта оборотності парку запасних деталей. Його зниження до 0,3 і нижче служить сигналом про необхідність перегляду структури парку запасних деталей. Максимальна величина запасу, як правило, не повинна перевищувати тритижневої потреби.
Серед підготовчих робіт особливе місце займає складання відомості дефектів. Чим точніше вона складена, тим більш чітко буде організовано ремонт обладнання. До числа підготовчих робіт відноситься також складання специфікації змінних деталей, забезпечення технічної та планової документації, необхідних технологічним оснащенням, матеріалами, напівфабрикатами і запасними частинами.
При організації ремонту обладнання особливої уваги вимагають унікальне обладнання та автоматичні і потокові лінії. Зазвичай ці роботи виконуються спеціалізованими бригадами. Підготовка обладнання до виводу в ремонт повинна проводитися з особливою ретельністю, нерідко за 2-3 місяці до початку ремонту Необхідно максимально розширювати фронт роботи і забезпечувати безперервність ремонту, широко використовувати засоби механізації та вузловий метод ремонту. До ремонту автоматичних ліній часто залучаються наладчики, які обслуговують ці лінії. Відремонтовані вузли, як правило, попередньо випробовуються на холостому xoду і під навантаженням до монтажу на верстаті.
Залежно від конструктивних особливостей і структури автоспалах і потокових ліній виробляється послідовний ремонт агрегатів або ділянок або одночасне виведення в ремонт всієї лінії. При ремонті устаткування, що входить до складу потокової лінії, нерідко використовується резервне обладнання (дублери) або устаткування для обхідною технологією. Ремонт потокових ліній може проводитися без зупинки виробництва методом послідовного виведення агрегатів з попереднім створенням заділів.
Істотним резервом скорочення витрат на ремонт і просте обладнання в ремонті є багаторазове використання деталей. Існує кілька способів, різновидів багаторазового використання деталей: відновлення первинних розмірів з по потужністю металізації або наплавлення зношених поверхонь; переклад в черговий ремонтний розмір (дорогих і трудомістких деталей); використання деталей-компенсаторів, що дозволяють добитися необхідного сполучення дорогих і трудомістких деталей шляхом використання простих і дешевих деталей-компенсаторів (планок, втулок, розрізних вкладишів, пружин і т. п.). Застосування деталей-компенсаторів дозволяє усунути вплив зносу регулюванням, використання зношених деталей в якості заготовок при виготовленні змінних деталей іншого найменування або розміру.
Слід зазначити, що відновлення зношених деталей у ряді випадків забезпечує різке підвищення зносостійкості відновлених поверхонь і, отже, збільшення термінів служби деталей.
Передача устаткування в ремонт визначається місячним планом-графіком. Перед відправкою в ремонт обладнання повинне бути відповідним чином підготовлено (очищення від бруду і охолоджуючої рідини, звільнення площі для проведення ремонтних робіт і т. п.). Відповідальність за підготовку обладнання до ремонту покладається на майстра або начальника дільниці (цеху).
Передача устаткування після ремонту проводиться після приймання представником відділу технічного контролю. Акт приймання підписується після закінчення випробувального терміну роботи обладнання. Об'єктивним свідченням належної якості ремонту є карти статистичного контролю, заповнені протягом випробувального терміну.
Типове положення про систему ППР містить перелік спеціальних додаткових вимог, яких слід дотримуватися при експлуатації верстатів підвищеної, високої та особливо високої точності, верстатів, унікального, великого, важкого і особливо важкого устаткування, обладнання автоматичних та потокових ліній, підйомно-транспортного, гідравлічного обладнання і пневмообладнання. Цими вимогами керуються при організації міжремонтного обслуговування даних видів устаткування.
Спостереження за станом обладнання здійснюється черговим персоналом відділу головного механіка. Контроль за станом обладнання покладається на спеціальну інспекторську групу ОГМ. Ця робота включає: перевірку якості догляду (мастила, прибирання і т. п.) за обладнанням і дотримання встановлених режимів роботи; аналіз причин передчасного виходу обладнання у ремонт, перевірка виконання вимог, занесених до журналу передачі змін.
Механік цеху і працівники інспекторської групи мають право приймати всі необхідні заходи аж до зупинки обладнання у випадках порушення правил нормальної експлуатації обладнання.
Перевірка якості чергового обслуговування покладається на ремонтного майстра або цехового механіка.
Перевірку на точність і приймання обладнання з ремонту виробляють контролери ВТК за участю представника цеху, що експлуатує обладнання.
Відповідальність за збереження обладнання, його комплектність, правильну експлуатацію, належний догляд і своєчасний ремонт несе адміністрація цехів (начальники цехів, начальники змін, дільниць, майстри). Механіки цехів, інспектори ОГМ та інспектори з обладнання ОГЕ повинні брати участь у роботах по інвентаризації обладнання, керувати ремонтними бригадами, контролювати хід виконання планів-графіків ремонту устаткування та їх відповідність фактично виконаного обсягу ремонтних робіт по кожному запланованому обладнанню, аналізувати причини передчасного виходу обладнання з ладу , здійснювати технічний нагляд за консервацією недіючого устаткування.
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ
1. Огранізация, планування і управління діяльністю промислових підприємств. Під ред. С. Є. Каменіцер, Ф. М. Русинова. - М. Вища школа, 2004.
2. Організація, планування і управління виробництвом. / Н. І. Но-Віцко, В. П. Пашуто. - М.: Фінанси і статистика, 2006.
3. Організація виробництва: навч. посібник. - 3-е вид. / Л. М. Синиця.
- Мінськ: ІОЦ Мінфіну, 2006.
4. Організація, планування і управління промисловим підприємством, під ред. Д. М. Крука, - М., "Економіка", 2002.