Зміст
1. Техніко-економічна та організаційна характеристика сталеплавильного виробництва.
2. Час дії агрегатів в сталеплавильних цехах.
3. Визначення добової продуктивності сталеплавильних агрегатів.
4. Виробнича програма сталеплавильних цехів.
5. Організація виробництва і праці в сталеплавильних цехах.
1. Техніко-економічна та організаційна характеристика сталеплавильного виробництва
Виплавка сталі, ведеться в основному трьома способами: мартенівським, конверторним і електросталеплавильним. В даний час мартенівський спосіб поступається місцем більш прогресивним - конвертерному і електросталеплавильного. При відносному зменшенні частки мартенівської сталі, абсолютний обсяг її виробництва з року в рік зростає.
Конвертерний процес, як процес технічно більш досконалий і економічно більш ефективний, має цілий ряд переваг перед іншими способами, і в першу чергу перед мартенівським:
1. Більш висока продуктивність на одиницю ємності агрегату і на одного працівника.
2. Питомі капітальні вкладення на будівництво цеху такої ж продуктивності, як мартенівського, з урахуванням витрат на кисневі станції.
3. Витрата вогнетривів на одиницю потужності агрегату в 2-3 рази менше.
4. У добре працюючих цехах при оцінці брухту за ціною чавуну собівартість стали нижчими мартенівської.
Виробництво сталі в електродугових печах має низку технологічних переваг перед конверторним і мартенівським способами виробництва. По-перше, висока температура в значній мірі екранованих від стін і склепіння джерел теплової енергії дозволяє швидко нагрівати і підтримувати необхідну температуру металу у ванні. По-друге, можливість створювати в робочому просторі електропечі як окислювальну, так і відновлювальну атмосферу. Зазначені переваги дозволяють з високою вірогідністю контролювати хід плавки з точки зору:
- Ефективного рафінування металу від шкідливих домішок;
- Легування металу при мінімальних втратах дорогих елементів.
Сталеплавильні цехи займають проміжне місце в загальному, металургійному циклі, мають тісні виробничі зв'язки з доменними і прокатними цехами. Таке положення вимагає чіткої узгодженості під час постачання сталеплавильних агрегатів рідким чавуном, а прокатних станів гарячими зливками і заготовками. Сталеплавильне виробництво характеризується нестабільністю багатьох чинників процесу (різна тривалість окремих періодів плавки сталі, непостійне якість використовуваних матеріалів, зміна тривалості плавки протягом компанії печі та ін.) сталеплавильні агрегати обслуговуються загальними ділянками (шихтовий двір, міксерному відділення, відділення підготовки виливниць і роздягання злитків) та обладнанням (завалочні машини, разливочні, разливочні та збиральні крани та ін.)
Наведені особливості обумовлюють необхідність строгої регламентації виробничого процесу кожного агрегату окремо і всіх агрегатів разом, вимагають ув'язки роботи всіх ділянок цеху між собою і узгодження його роботи з роботою суміжних і обслуговуючих цехів. Вирішення цих питань неможливе без регламентації виробничих процесів.
У першу чергу регламентації підлягає:
1. склад шихти (хімічний склад чавуну, пропорції складових частин - кількість великовагового брухту, розміри матеріалів);
2. час і порядок завалки різних матеріалів шихти і заливки рідкого чавуну;
3. час і порядок подачі шихтових матеріалів на робочий майданчик;
4. тривалість плавки по періодах;
5. теплової і температурний режими за періодами плавки;
6. час і порядок підготовки розливного прольоту до прийому і розливанні сталі (підготовка ковшів, швидкість розливання сталі, час витримки металу в ковші);
7. час і порядок прибирання продуктів плавки (час витримки стали після розливання, транспортування складів до нагрівальних колодязів прокатного цеху, кошторис шлакових чаш);
8. витрата шихтових матеріалів на одну тонну сталі і вихід придатного;
9. терміни і тривалість ремонтів печей і устаткування;
10. штат робітників і керівників по ділянках і цеху в цілому;
11. норми виробітку, норми часу за видами робіт та порядок оплати праці (система зарплати, розцінки, показники преміювання);
12. раціональні прийоми роботи, встановлюються на основі передового досвіду та впровадження планів ОНОТ;
13. вимоги, що пред'являються до інших цехах і господарствам.
Киснево-конверторні цехи в порівнянні з мартенівськими більш компактні, обладнання їх більш просте, умови праці значно краще. Проте порівняно мала тривалість плавки (40-50 хв) вимагає особливо чіткої організації роботи. Електросталеплавильні цехи по характеру і тривалості операції технологічного процесу, складу ділянок та організації обслуговування печей дуже подібні до мартенівськими. У феросплавних цехах самостійними ділянками є: підготовка і подача шихти, пічний проліт (власне плавка), розливання та прибирання продуктів плавки. Феросплави виплавляють двома способами: періодичним і безперервним, що вносить відповідні особливості в організації роботи цих цехів. Регламентація процесу і в часi всіх виробничих операцій на ділянках цеху забезпечують ритмічну і високопродуктивну роботу печей.
2. Час дії агрегатів в сталеплавильних цехах
Сталеплавильні процеси протікають при високих температурах. Тому найбільш економічний для них режим безперервної цілодобової роботи. При плануванні обсягу виплавки сталі, у всіх сталеплавильних цехах по кожному агрегату визначають час його роботи в планованому періоді і продуктивність в одиницю часу. Час роботи розрізняють: календарне, номінальне і фактичне. Час дії сталеплавильних агрегатів включає простий печей на капітальних і поточних ремонтах. Фактичний час визначають, виключаючи гарячі простої. Капітальні холодні ремонти викликаються, як правило, ремонтом кладки і пов'язані з повним охолодженням, наступним сушінням і розігрівом печі і футеровки конвертера. Поточні (холодні) ремонти встановлюються виходячи з термінів служби окремих елементів печі. Тривалість простою на холодному ремонті залежить від ємності печі і категорії ремонту. Капітальні ремонти фінансуються за рахунок амортизаційних відрахувань, а поточні - за рахунок виробництва, тобто витрати на їх проведення включаються до собівартості сталі з рівномірним розподілом на весь міжремонтний період. Номінальним (виробничим) вважається час знаходження печі в гарячому стані. Визначається воно виключенням з календарного часу холодних простоїв (ремонтів), на протязі яких піч повністю охолоджується.
Простої на холодних ремонтах в планованому періоді визначають по кожній печі виходячи з термінів служби окремих її елементів, дати останнього ремонту і послідовності чергування ремонтів. Гарячі простої викликаються гарячими, (піч перебуває в гарячому стані) ремонтами: ремонт пода, вогнетривкої кладки, обладнання та ін В основному це ремонти поду. До простоїв печі відносяться зупинки через ремонт кожуха, футеровки, електричного обладнання високої і низької напруги, механічного обладнання, через нестачу шихти, електроенергії, електродів і т.д. Простоєм вважається час, коли трансформатор відключений (всі типи феросплавних печей) або, працюють в холосту - без зовнішнього навантаження (рафінувальні печі). До холодних простоїв відносяться зупинки печі на планові ремонти. Тривалість холодних простоїв рахується з моменту відключення печі після випуску останньої плавки до випуску першої плавки після ремонту. Розігрів печей після поточних і капітальних ремонтів не планується. Час на розігрів входить в номінальне час роботи печей. При необхідності розігріву печей після планових холодних ремонтів планована середньодобова продуктивність печей на даний місяць знижується. Продуктивність печей після капітального ремонту на період розігріву визначається, затверджується окремо. Тривалість переведення печей зі сплаву на сплав визначається як час з моменту початку промивання або подачі в піч шихти на новий сплав до початку випуску першої з п'яти придатних плавок, отриманих поспіль при перекладі. Час перекладу зі сплаву на сплав входить до складу холодних простоїв і в технічних звітах показується на тому сплаві, з-за якого переводять піч. Гарячими простоями вважається незаплановані (аварійні) зупинки печі, протягом яких неможливо вести технологічний процес. Причинами таких зупинок можуть бути:
1. несправність обладнання (електричного, механічного)
2. обламування або руйнування електродів, аварії біля горна, викиди з печі, інтенсивні ошлаковиваніе ванни
3. відсутність шихти
4. відсутність електроенергії
5. відсутність розливної машини і т.д.
Перші три види відносяться до числа простоїв з технічних причин, решта - з організаційних причин.
Технологічними простоями вважаються час, необхідний для проведення таких технологічних операцій, при яких не подається електроенергія; вони входять в номінальне час роботи печей. До технологічних простоїв рафінувальних печей відносять:
1. час, необхідний для випуску металу і шлаку;
2. час, необхідний для нарощування та пропуску електродів або для їх зміни;
3. час на приманку ванни.
Графік ремонту печей на планований рік розробляється відповідно до нормативів періодичності і тривалості ремонтів обладнання. Тривалість і періодичність капітальних ремонтів конвертерів визначається обсягом робіт і методами їх виконання. Зупинки на планово попереджувальний ремонт, що включаються в календарний час, викликаються головним чином заміною футерування і профілактикою обладнання. Частота заміни футеровки залежить від її стійкості. У середньому на підприємствах вона коливається від 700 і більше плавок, а тривалість її заміни від двох до двох з половиною діб. З підвищенням стійкості футеровки і скороченням часу її заміни при класичній схемі роботи агрегату значно зростає час знаходження конвертера в резерві. Досвід свідчить про можливість одночасної роботи трьома конвертерами, що виключає простої в резерві і значно збільшує номінальний час роботи конвертерів і обсяг виплавки сталі, однак при цьому потрібно забезпечити достатню пропускну здатність ділянок цеху і узгодити роботу конвертерів з кошторисними і обслуговуючими цехами. Номінальний час роботи конвертерів визначається виключенням з календарного простоїв на капітальному і ППР під час знаходження конвертерів (при класичній схемі роботи) у резерві.
НВ = КВ (КПР + ППР + РВ)
При визначенні часу при знаходженні конвертерів в резерві виходять з стійкості футеровки, тривалості плавки, величиною поточних гарячих простоїв і тривалості зміни футеровки. Розрахунок ведеться в такій послідовності:
1. Встановлюють компанію роботи конвертера і число компаній за рік.
2. Визначають тривалість ППР і фактичний час.
Гарячі простої в конвертерних цехах викликаються головним чином перервами в роботі конвертера: із за несвоєчасного подання сировини, матеріалів - переважно рідкого чавуну, енергоресурсів, порушень термінів виконання технологічно необхідних операцій (підварки конвертера, заміни фурми, ремонту льотки, підриву горловини, неготовність МБЛЗ та ін .) і просте з через неполадки технологічного устаткування з вини служб механіка і електрика цеху. Зі збільшенням потужності конвертерів зростає питома величина поточних простоїв, що обумовлено в основному більш важкими умовами експлуатації конвертерів і більшої тривалості ремонтів.
3. Визначення добової продуктивності сталеплавильних агрегатів
Мартенівські печі. Під продуктивністю мартенівських печей приймають, кількість придатної сталі в злитках, виплавленої за добу фактичної роботи. Залежить вона від маси садки, виходу придатного і тривалості плавки.
Маса садки. У масу садки включають металевий брухт, рідкий і твердий чавун, феросплави і залізо, відновлюване з руди яку застосовують як окислювач. Зі збільшенням маси зазвичай зростає і тривалість плавки, хоча і повільніше ніж маса. Маса садки визначається в основному конструктивними розмірами робочого простору мартенівської печі (площа поду, глибина ванни, висота склепіння), термічної потужності печі (кількість палива спалюється в одиницю часу) і вантажопідйомністю розливних кранів. Чинниками, які обмежують масу садки, є ємність сталерозливних ковшів і вантажопідйомність різних кранів.
Вихід придатного. Вихід придатного - відношення придатної стали до маси, завантаженої в піч металевої шихти (масі садки). Різницю між масою садки і масою плавки складають відходи і втрати металу: чад, оборотний скрап, недолівкі, шлюб.
Чад. Відбувається в результаті окислення які у шихті вуглецю, кремнію, фосфору, сірки, які у вигляді окислів переходять з металу в шлак або несуться газами. Величина чаду залежить від хімічного складу металевої шихти, частки чавуну в шихті, засміченості брухту і методу ведення плавки.
Оборотний скрап. Залишки сталі в ковші і на жолобі, виплески, бризки при розливанні.
Літники. Залишки стали в центрових сифонних проводках при розливанні в виливниці.
Недолівкі. Неповні злитки, отримані при розливанні в результаті не кратності маси плавки і відливаються злитків.
1. Техніко-економічна та організаційна характеристика сталеплавильного виробництва.
2. Час дії агрегатів в сталеплавильних цехах.
3. Визначення добової продуктивності сталеплавильних агрегатів.
4. Виробнича програма сталеплавильних цехів.
5. Організація виробництва і праці в сталеплавильних цехах.
1. Техніко-економічна та організаційна характеристика сталеплавильного виробництва
Виплавка сталі, ведеться в основному трьома способами: мартенівським, конверторним і електросталеплавильним. В даний час мартенівський спосіб поступається місцем більш прогресивним - конвертерному і електросталеплавильного. При відносному зменшенні частки мартенівської сталі, абсолютний обсяг її виробництва з року в рік зростає.
Конвертерний процес, як процес технічно більш досконалий і економічно більш ефективний, має цілий ряд переваг перед іншими способами, і в першу чергу перед мартенівським:
1. Більш висока продуктивність на одиницю ємності агрегату і на одного працівника.
2. Питомі капітальні вкладення на будівництво цеху такої ж продуктивності, як мартенівського, з урахуванням витрат на кисневі станції.
3. Витрата вогнетривів на одиницю потужності агрегату в 2-3 рази менше.
4. У добре працюючих цехах при оцінці брухту за ціною чавуну собівартість стали нижчими мартенівської.
Виробництво сталі в електродугових печах має низку технологічних переваг перед конверторним і мартенівським способами виробництва. По-перше, висока температура в значній мірі екранованих від стін і склепіння джерел теплової енергії дозволяє швидко нагрівати і підтримувати необхідну температуру металу у ванні. По-друге, можливість створювати в робочому просторі електропечі як окислювальну, так і відновлювальну атмосферу. Зазначені переваги дозволяють з високою вірогідністю контролювати хід плавки з точки зору:
- Ефективного рафінування металу від шкідливих домішок;
- Легування металу при мінімальних втратах дорогих елементів.
Сталеплавильні цехи займають проміжне місце в загальному, металургійному циклі, мають тісні виробничі зв'язки з доменними і прокатними цехами. Таке положення вимагає чіткої узгодженості під час постачання сталеплавильних агрегатів рідким чавуном, а прокатних станів гарячими зливками і заготовками. Сталеплавильне виробництво характеризується нестабільністю багатьох чинників процесу (різна тривалість окремих періодів плавки сталі, непостійне якість використовуваних матеріалів, зміна тривалості плавки протягом компанії печі та ін.) сталеплавильні агрегати обслуговуються загальними ділянками (шихтовий двір, міксерному відділення, відділення підготовки виливниць і роздягання злитків) та обладнанням (завалочні машини, разливочні, разливочні та збиральні крани та ін.)
Наведені особливості обумовлюють необхідність строгої регламентації виробничого процесу кожного агрегату окремо і всіх агрегатів разом, вимагають ув'язки роботи всіх ділянок цеху між собою і узгодження його роботи з роботою суміжних і обслуговуючих цехів. Вирішення цих питань неможливе без регламентації виробничих процесів.
У першу чергу регламентації підлягає:
1. склад шихти (хімічний склад чавуну, пропорції складових частин - кількість великовагового брухту, розміри матеріалів);
2. час і порядок завалки різних матеріалів шихти і заливки рідкого чавуну;
3. час і порядок подачі шихтових матеріалів на робочий майданчик;
4. тривалість плавки по періодах;
5. теплової і температурний режими за періодами плавки;
6. час і порядок підготовки розливного прольоту до прийому і розливанні сталі (підготовка ковшів, швидкість розливання сталі, час витримки металу в ковші);
7. час і порядок прибирання продуктів плавки (час витримки стали після розливання, транспортування складів до нагрівальних колодязів прокатного цеху, кошторис шлакових чаш);
8. витрата шихтових матеріалів на одну тонну сталі і вихід придатного;
9. терміни і тривалість ремонтів печей і устаткування;
10. штат робітників і керівників по ділянках і цеху в цілому;
11. норми виробітку, норми часу за видами робіт та порядок оплати праці (система зарплати, розцінки, показники преміювання);
12. раціональні прийоми роботи, встановлюються на основі передового досвіду та впровадження планів ОНОТ;
13. вимоги, що пред'являються до інших цехах і господарствам.
Киснево-конверторні цехи в порівнянні з мартенівськими більш компактні, обладнання їх більш просте, умови праці значно краще. Проте порівняно мала тривалість плавки (40-50 хв) вимагає особливо чіткої організації роботи. Електросталеплавильні цехи по характеру і тривалості операції технологічного процесу, складу ділянок та організації обслуговування печей дуже подібні до мартенівськими. У феросплавних цехах самостійними ділянками є: підготовка і подача шихти, пічний проліт (власне плавка), розливання та прибирання продуктів плавки. Феросплави виплавляють двома способами: періодичним і безперервним, що вносить відповідні особливості в організації роботи цих цехів. Регламентація процесу і в часi всіх виробничих операцій на ділянках цеху забезпечують ритмічну і високопродуктивну роботу печей.
2. Час дії агрегатів в сталеплавильних цехах
Сталеплавильні процеси протікають при високих температурах. Тому найбільш економічний для них режим безперервної цілодобової роботи. При плануванні обсягу виплавки сталі, у всіх сталеплавильних цехах по кожному агрегату визначають час його роботи в планованому періоді і продуктивність в одиницю часу. Час роботи розрізняють: календарне, номінальне і фактичне. Час дії сталеплавильних агрегатів включає простий печей на капітальних і поточних ремонтах. Фактичний час визначають, виключаючи гарячі простої. Капітальні холодні ремонти викликаються, як правило, ремонтом кладки і пов'язані з повним охолодженням, наступним сушінням і розігрівом печі і футеровки конвертера. Поточні (холодні) ремонти встановлюються виходячи з термінів служби окремих елементів печі. Тривалість простою на холодному ремонті залежить від ємності печі і категорії ремонту. Капітальні ремонти фінансуються за рахунок амортизаційних відрахувань, а поточні - за рахунок виробництва, тобто витрати на їх проведення включаються до собівартості сталі з рівномірним розподілом на весь міжремонтний період. Номінальним (виробничим) вважається час знаходження печі в гарячому стані. Визначається воно виключенням з календарного часу холодних простоїв (ремонтів), на протязі яких піч повністю охолоджується.
Простої на холодних ремонтах в планованому періоді визначають по кожній печі виходячи з термінів служби окремих її елементів, дати останнього ремонту і послідовності чергування ремонтів. Гарячі простої викликаються гарячими, (піч перебуває в гарячому стані) ремонтами: ремонт пода, вогнетривкої кладки, обладнання та ін В основному це ремонти поду. До простоїв печі відносяться зупинки через ремонт кожуха, футеровки, електричного обладнання високої і низької напруги, механічного обладнання, через нестачу шихти, електроенергії, електродів і т.д. Простоєм вважається час, коли трансформатор відключений (всі типи феросплавних печей) або, працюють в холосту - без зовнішнього навантаження (рафінувальні печі). До холодних простоїв відносяться зупинки печі на планові ремонти. Тривалість холодних простоїв рахується з моменту відключення печі після випуску останньої плавки до випуску першої плавки після ремонту. Розігрів печей після поточних і капітальних ремонтів не планується. Час на розігрів входить в номінальне час роботи печей. При необхідності розігріву печей після планових холодних ремонтів планована середньодобова продуктивність печей на даний місяць знижується. Продуктивність печей після капітального ремонту на період розігріву визначається, затверджується окремо. Тривалість переведення печей зі сплаву на сплав визначається як час з моменту початку промивання або подачі в піч шихти на новий сплав до початку випуску першої з п'яти придатних плавок, отриманих поспіль при перекладі. Час перекладу зі сплаву на сплав входить до складу холодних простоїв і в технічних звітах показується на тому сплаві, з-за якого переводять піч. Гарячими простоями вважається незаплановані (аварійні) зупинки печі, протягом яких неможливо вести технологічний процес. Причинами таких зупинок можуть бути:
1. несправність обладнання (електричного, механічного)
2. обламування або руйнування електродів, аварії біля горна, викиди з печі, інтенсивні ошлаковиваніе ванни
3. відсутність шихти
4. відсутність електроенергії
5. відсутність розливної машини і т.д.
Перші три види відносяться до числа простоїв з технічних причин, решта - з організаційних причин.
Технологічними простоями вважаються час, необхідний для проведення таких технологічних операцій, при яких не подається електроенергія; вони входять в номінальне час роботи печей. До технологічних простоїв рафінувальних печей відносять:
1. час, необхідний для випуску металу і шлаку;
2. час, необхідний для нарощування та пропуску електродів або для їх зміни;
3. час на приманку ванни.
Графік ремонту печей на планований рік розробляється відповідно до нормативів періодичності і тривалості ремонтів обладнання. Тривалість і періодичність капітальних ремонтів конвертерів визначається обсягом робіт і методами їх виконання. Зупинки на планово попереджувальний ремонт, що включаються в календарний час, викликаються головним чином заміною футерування і профілактикою обладнання. Частота заміни футеровки залежить від її стійкості. У середньому на підприємствах вона коливається від 700 і більше плавок, а тривалість її заміни від двох до двох з половиною діб. З підвищенням стійкості футеровки і скороченням часу її заміни при класичній схемі роботи агрегату значно зростає час знаходження конвертера в резерві. Досвід свідчить про можливість одночасної роботи трьома конвертерами, що виключає простої в резерві і значно збільшує номінальний час роботи конвертерів і обсяг виплавки сталі, однак при цьому потрібно забезпечити достатню пропускну здатність ділянок цеху і узгодити роботу конвертерів з кошторисними і обслуговуючими цехами. Номінальний час роботи конвертерів визначається виключенням з календарного простоїв на капітальному і ППР під час знаходження конвертерів (при класичній схемі роботи) у резерві.
НВ = КВ (КПР + ППР + РВ)
При визначенні часу при знаходженні конвертерів в резерві виходять з стійкості футеровки, тривалості плавки, величиною поточних гарячих простоїв і тривалості зміни футеровки. Розрахунок ведеться в такій послідовності:
1. Встановлюють компанію роботи конвертера і число компаній за рік.
2. Визначають тривалість ППР і фактичний час.
Гарячі простої в конвертерних цехах викликаються головним чином перервами в роботі конвертера: із за несвоєчасного подання сировини, матеріалів - переважно рідкого чавуну, енергоресурсів, порушень термінів виконання технологічно необхідних операцій (підварки конвертера, заміни фурми, ремонту льотки, підриву горловини, неготовність МБЛЗ та ін .) і просте з через неполадки технологічного устаткування з вини служб механіка і електрика цеху. Зі збільшенням потужності конвертерів зростає питома величина поточних простоїв, що обумовлено в основному більш важкими умовами експлуатації конвертерів і більшої тривалості ремонтів.
3. Визначення добової продуктивності сталеплавильних агрегатів
Мартенівські печі. Під продуктивністю мартенівських печей приймають, кількість придатної сталі в злитках, виплавленої за добу фактичної роботи. Залежить вона від маси садки, виходу придатного і тривалості плавки.
Маса садки. У масу садки включають металевий брухт, рідкий і твердий чавун, феросплави і залізо, відновлюване з руди яку застосовують як окислювач. Зі збільшенням маси зазвичай зростає і тривалість плавки, хоча і повільніше ніж маса. Маса садки визначається в основному конструктивними розмірами робочого простору мартенівської печі (площа поду, глибина ванни, висота склепіння), термічної потужності печі (кількість палива спалюється в одиницю часу) і вантажопідйомністю розливних кранів. Чинниками, які обмежують масу садки, є ємність сталерозливних ковшів і вантажопідйомність різних кранів.
Вихід придатного. Вихід придатного - відношення придатної стали до маси, завантаженої в піч металевої шихти (масі садки). Різницю між масою садки і масою плавки складають відходи і втрати металу: чад, оборотний скрап, недолівкі, шлюб.
Чад. Відбувається в результаті окислення які у шихті вуглецю, кремнію, фосфору, сірки, які у вигляді окислів переходять з металу в шлак або несуться газами. Величина чаду залежить від хімічного складу металевої шихти, частки чавуну в шихті, засміченості брухту і методу ведення плавки.
Оборотний скрап. Залишки сталі в ковші і на жолобі, виплески, бризки при розливанні.
Літники. Залишки стали в центрових сифонних проводках при розливанні в виливниці.
Недолівкі. Неповні злитки, отримані при розливанні в результаті не кратності маси плавки і відливаються злитків.
Вихід придатного впливає на продуктивність мартенівських печей: чим він вищий, тим вище продуктивність печі за інших рівних умовах. Плавку в мартенівської печі при скрап-рудному процесі поділяють на періоди: заправлення печі, завалка шихти, прогрів шихти, слив чавуну, плавлення, доведення і випуск.
Заправка печі. Періодом заправки вважається час, від моменту закінчення попереднього виходу стали до початку завалки шихти для чергової плавки.
Завалка шихти. Тривалість періоду завалки визначається часом, необхідним для завантаження шихтових матеріалів в піч, для завантаження нагріву руди і вапняку, для пересування складів із шихтою.
Підігрів шихти. Період підігріву шихти - це час від кінця завалки до початку заливання чавуну. Період завалки і підігріву пов'язані між собою теплотехнічними і організаційними умовами.
Злив чавуну. Тривалість заливки чавуну в піч залежить кількості заливається чавуну, організації доставки його до печей і обчислюється за даними спостережень або паспортів плавок.
Плавлення. Періодом плавлення вважається час від кінця зливу чавуну до повного розплавлення шихти.
Доведення. Доведення є найбільш складним і відповідальним періодом мартенівської плавки. Вона складається з полірування, чистого кипіння і розкислення. Тривалість полірування і чистого кипіння залежить від заданого змісту вуглецю в готовій сталі і в ванні по расплавлении. Тривалість розкислення або легування металу в печі складається з двох операцій: завантаження расплавітелей в піч і витримки металу після подачі останньої порції металу.
Електросталеплавильні печі. Продуктивність електросталеплавильної дугового печі визначається масою садки, виходом придатного і тривалістю плавки.
Маса садки. Твір маси садки на вихід придатного представляє собою масу придатної плавки. Маса плавки і встановлена потужність трансформатора взаємопов'язані між собою: певної масі плавки відповідає своя оптимальна потужність і, на оборот, для даної потужності пічного трансформатора може бути підібрана оптимальна маса плавки.
Вихід придатного. Вихід придатних злитків визначається, перш за все, якістю шихтових матеріалів, тонкістю зважування шихти, чадом заліза, розкислювачів і легуючих елементів, сортаментом стали, втратами в процесі плавки, випуску і розливання. Як показали дослідження, радикальним способом збільшення виходу придатного є поліпшення підготовки шихти і зменшення втрат при розливанні.
Тривалість плавки. На цей період в дугових печах впливають такі чинники: сортамент виплавленої сталі, потужність трансформатора, величина садки, технологія плавки (з повним окисленням, переплав відходів з застосуванням кисню і без нього), ступінь механізації технологічних операцій. Тривалість плавки в дугового печі дорівнює сумі тривалості періодів: заправки, завалки, розплавлювання шихти, окисного, відновного та випуску плавки.
Заправка печі. Тривалість заправки залежить від способу проведення її та потужності печі, точніше, площі ванни.
Завалка шихти. Тривалість періоду залежить від способу завалки (зверху або через завалочне вікно) і маси завалки (при завантаженні через вікно). Швидке розплавлення шихти з мінімальним чадом забезпечується щільністю шихти.
Розплавлення. Частка періоду розплавлювання в загальній тривалості плавки коливається в значних межах, в більшості випадків складає 50% часу плавки. Залежить від маси садки, потужності пічного трансформатора, габаритів шихти і способів її укладання в печі, величини теплових втрат. Тривалість плавлення в значній мірі залежить від встановленої потужності трансформатора, помітно зростає зі зменшенням питомої потужності. Мінімальна тривалість плавлення забезпечується ставленням тоннажу печі та потужності трансформатора, коли стійкість футеровки досить висока.
Окислювальний період. Призначення періоду: знизити вміст фосфору в металі до 0.01-0.02%, водню і неметалічних включень, перевести ванну в стан (за окисленности металу), що забезпечує нормальний перебіг процесу (відновного періоду) і підняти температуру металу до заданої. Тривалість періоду визначається: змістом вуглецю і фосфору в металі за розплавлення і в готовому металі; способом окислення вуглецю, тривалістю скачування шлаку. в Залежності від марки виплавленої сталі і тоннажу печі тривалість окислення при продувці киснем коливається в межах 15-20 хв. Фактори підлягають дослідженню:
1. Вміст вуглецю в металі за розплавлення,%;
2. Кількість вуглецю окисленого за весь період,%;
3. Швидкість зневуглецювання, вміст фосфору в металі по расплавлении,%;
4. Час технологічно неминучих перерв, хв;
5. Витрата кисню, м 3 / т;
6. Потужність пічного трансформатора, МВа.
Відновлювальний період. Призначення періоду - остаточне формування властивостей виплавленої сталі шляхом знесірчення, розкислення і легування металу. Тривалість встановлюється для кожної марки або групи стали технологічною інструкцією, і залежить: а) від способу виплавки сталі; б) необхідного ступеня розкислення металу і шлаку; в) числа і кількості присадок; г) часу розплавлення і розчинення у ванні феросплавів.
Випуск плавки. Складається з операції оброблення льотки, нахилу печі, випуску металу і шлаку в ківш. Тривалість випуску визначається шляхом проведення фотохронометражні спостережень.
Феросплавні печі. Продуктивність вимірюється кількістю тонн феросплаву даної марки виплавленого за добу фактичної роботи. Основним чинником, що впливає на продуктивність електроферосплавного печей, є використовувана потужність пічного трансформатора.
Кисневі конвертори. Продуктивність конвертера визначається в номінальне час і залежить від величини садки, виходу придатного і тривалості плавки.
Маса садки. Складається з рідкого чавуну і брухту, частка брухту у великих конвертерах не перевищує 27.5%. Збільшення маси садки обмежується наступними факторами: вантажопідйомністю розливних кранів, поворотного механізму, пропускною здатністю ділянок цеху і при тій же інтенсивності продувки - газовідвідних трактом і викиду металу при бурхливій реакції окислення вуглецю.
Вихід придатного. У конвертерних цехах різних заводів цей показник коливається в значних межах. Тривалість плавки робить вирішальний вплив на продуктивність конвертора. Її можна розділити на два періоди: - організаційно-технічний (завалка брухту, заливка чавуну, відбір проб, замір температури, очікування аналізу, слив чавуну і сталі в межплавочний простий) і технологічний (продування киснем). Моделювати тривалість продувки плавки в конвертері можна методом множинної кореляції на основі обробки даних виробничого обліку про хід та результати процесу. Знаючи тривалість операції організаційно-технічного періоду і тривалість продувки, визначають добову продуктивність конвертера і цеху в цілому.
4. Виробнича програма сталеплавильних цехів
Мартенівське виробництво. Виробнича програма сталеплавильним цехах затверджується на рік з розбивкою по кварталах в тоннах сталі в злитках, що відповідає за якістю вимогам за ГОСТ або ТУ. При складанні квартальних завдань відповідно до потреби визначається сортаментом прокату, що випускається, обсяг виплавки сталі встановлюють за окремими видами розрахунковим шляхом. У річних планах загальну виплавку сталі зазвичай розподіляють за видами на підставі аналізу звітних даних з урахуванням змін намічуваних в планах організаційно-технічних заходів. У програму включають всю продукцію, що випускається сталь - переробну в цехах заводу, так і призначену для відпустки на сторону. Відходи виробництва - літники і скрап - в програмі не враховуються. Виплавку сталі для фасонного лиття включають в програму по масі рідкої сталі в ковші за вирахуванням що залишився в ньому скрапу, а не за масою сталевого лиття. При дуплекс-процесі напівпродукт (рідкий і в злитках, використовуваний в якості шихти для виробництва сталі) у програму цеху не включають, його показують особливо після підсумку. Шихтові сталь у зливках, виплавлюваних для переділу на інших заводах, розглядається як готова продукція і входить в програму цеху. Зазвичай мартенівський шлак розглядається, як відхід виробництва і в програму не включається. Мартенівські шлаки з високим вмістом фосфору, одержувані в цехах, переробних фосфористий чавун, і який використовується в сільському господарстві, для виробництва феррованадия, розглядається як побічні продукти і враховуються у виробничій програмі. При розрахунку виплавки стали продуктивність мартенівських печей визначається за групами марок сталі: кипляча, спокійна, легована якісна, легована високоякісна. Сортамент сталі в планованому періоді встановлюється відповідно до потреби прокатних цехів. Оскільки продуктивність печі залежить від виду виплавленої сталі, то при розрахунку виплавки визначають середню добову продуктивність печі. Показником, що характеризує ступінь використання мартенівських печей у плані і звіті, є, обсяг стали з 1м 2 площі поду, кожної печі в календарну добу. У цілому по цеху з'їм стали, з 1 м 2 площі поду, визначають діленням загальної виплавки сталі на сумарну кількість календарних метро-діб.
Електросталеплавильне виробництво. Виробнича програма електросталеплавильного цеху встановлюється, в натуральних тоннах придатної стали за видами в злитках - для прокатних цехів заводу та відпуску на сторону, в тоннах рідкої сталі для фасонного лиття. Зазвичай печі електросталеплавильного цеху спеціалізуються на виплавці певних марок або груп стали, тому розрахунок ведеться для кожної печі окремо. Виробнича програма феросплавному цеху встановлюється у базових тоннах за видами феросплавів. Основним показником використання електропечі є виплавка сталі на 1 Мва встановленої потужності трансформатора, його визначають для кожної печі і цеху в цілому.
Конвертерне виробництво. Виробничу програму конвертерному цеху розраховують у тоннах в придатної сталі відповідно до вимог ГОСТ і ТУ. Сортамент сталі в річному плані встановлюється укрупнено за видами: кипляча, спокійна, полуспокойная і т.д. Роботу конвертера характеризують: добова продуктивність, річна виплавка, виплавка сталі на одну тонну номінальної ємності конвертера.
5. Організація виробництва і праці в сталеплавильних цехах
1. Підготовка та подача шихти до печей. Шихтові двір призначений для складування та зберігання шихтових матеріалів. Тут виробляється розвантаження металошихти, феросплавів і сипучих матеріалів, завантаження їх в мульди і цебра і подача до печей. Мета - забезпечення своєчасної і безперебійної доставки матеріалів до сталеплавильним агрегатів. Шихтові матеріали діляться на дві групи: магнітні та сипучі, складовані окремо. Магнітні матеріали зберігаються на спеціально відведеній площі або не в глибоких бункерах. Для зберігання сипучих (залізної руди, вапняку, доломіту) встановлюють поглиблені залізобетонні бункери. Кількість поданих на шихтовий двір матеріалів має забезпечувати добову потребу цеху. Роботи з розвантаження вагонів надходять в цех, навантаження шихтових матеріалів і мульди, роботи з прибирання території шихтового двору виконують магнітні, грейфери і магніто-грейферні крани. Подача шихтових матеріалів до печей повинна бути регламентована по часу за кількістю і якістю. Багаторічний досвід роботи мартенівських цехів показав, що організація роботи шихтових дворів по самостійному графіком, незалежно від графіка виплавки плавок, зручно. У цьому випадку вона будується виходячи з середньодобової кількості плавок. Наукова організація виробництва і праці вимагає, щоб робочий парк мульдових складів встановлюється на підставі нормативів тривалості їх обороту і кількості плавок на добу. У сучасних конвертерних цехах застосовується найбільш раціональна автоматизована потокова система подачі матеріалів до агрегатів. Сипкі матеріали (руда, вапно, плавиковий шпат) надходять в шихтові відділення в залізничних вагонах і розвантажуються в приймальні бункери, з яких безперервно подаються стрічковими і реверсивними конвертерами до видаткових бункерів конвертерного прольоту. Комплекс подачі і завалки сипучих матеріалів у конвертери складається з трьох вузлів: подачі матеріалів з видаткових бункерів в проміжний бункер, подача матеріалів з проміжного бункера в конвертер. Перед завантаженням у конвертери сипучі матеріали зважуються бункерним ваговим дозатором з програмним управлінням. У зв'язку зі збільшенням потужності конвертерів і частки брухту в шихті система подачі і завантаження повинна забезпечувати надійність у роботі і мінімальні витрати на навантаження агрегатів.
2. Обслуговування сталеплавильних агрегатів. Весь комплекс робіт з обслуговування сталеплавильних агрегатів ділиться на групи: підготовка до плавки, ведення процесу плавки, прибирання продуктів плавки, підтримання агрегату в робочому стані. Рівномірна завантаження бригади, яка обслуговує піч, можлива при дотриманні наступних умов: завалка шихти і випуск сталі не повинні збігатися в часі з однойменними операціями на суміжних печах, так як суміжні печі, як правило, обслуговуються однією завалочної машиною і одним разливочні краном; інтервали між випусками плавок з всіх печей повинні бути по можливості однакові, а випуск плавок протягом доби розподілений рівномірно. Для дотримання зазначених умов щодоби складають графіки роботи печей, які будують з урахуванням тривалості плавки в цілому і по періодах, кількість випусків на добу і інтервалів між випусками. Чисельність робочих бригади з обслуговування конвертера регламентується нормативами, а організація праці - проектами організації робочих місць. У цехах з двома працюючими конвертерами з потужністю по 100-130 тонн змінна бригада складається з 7 чоловік: старшого сталевара (бригадир), двох сталеварів, першого і другого підручних, одного машиніста дистрибутора і машиніста заливального крана. Машиніст дистрибутора керує з пульта технологічним процесом виплавки сталі, приводом при підйомі і повалку конвертера, кисневої фурмой; включає механізм щодо дозування і подачі сипучих матеріалів у конвертер, веде спостереження за показами приладів, що характеризують процес плавки. Бригадир організовує роботу всієї бригади на робочому майданчику. В обов'язки старшого сталевара входить керівництво процесом плавки відповідно до технологічної інструкції, контроль за станом футерівки, відкриттям і закриттям сталевипускного отвори, наявністю розкислювачем, необхідних інструментів, порошків і мас. Обов'язки між членами бригади можуть розподіляться таким чином: перший підручний сталевара подає команди при завалке металобрухту і зливі чавуну в конвертер, готує феросплави, обробляє сталевипускного отвір, виробляє розкислення і легування стали, відбирає проби металу і шлаку з конвертера, стежить за станом ложок і виконує роботи пов'язані з підваркою футеровки. Другий підручний заготовлює феросплави, забезпечує доставку проб металу і шлаку в хімічну лабораторію, обробляє летку і заміряє температуру сталі. Він бере участь у раскислении металу при випуску, у роботах з ремонту футеровки і сталевипускного отвори.
3. Організація робіт з розливанні і прибирання продуктів плавки. Організація робіт з розливанні і прибирання продуктів плавки повинна забезпечити випуск плавок по добовому графіку, а також доставку злитків в гарячому стані в проліт нагрівальних колодязів прокатного цеху. У розливному прольоті виконуються наступні роботи: розливання сталі, підготовка сталерозливних ковшів до прийому чергової плавки, холодний ремонт сталерозливних ковшів із заміною футерування, підготовка та ремонт футеровки сталевипускного жолобів, наборка і сушка стопорів, прибирання шлаку та ін розливання сталі проводить бригада разливщиков складається з старшого розливника, розливника і підручного. Для розливання проліт обладнаний разливочні майданчиками з заїздами для складів. Всі роботи організовує майстер, який стежить за своєчасною заміною шлакових чаш під печами, постановкою сталерозливних ковшів під жолоби і так далі. Норми виробітку для робітників розливного прольоту, встановлюються в тоннах, виплавленої придатної сталі за зміну на обслуговуваних ними печах.
Література
І.А. Медведєв, Б.П. Бельгольскій, Є.П. Зайцев «Організація, планування і управління виробництвом на металургійних підприємствах». Київ - Донецьк 1984р.
Заправка печі. Періодом заправки вважається час, від моменту закінчення попереднього виходу стали до початку завалки шихти для чергової плавки.
Завалка шихти. Тривалість періоду завалки визначається часом, необхідним для завантаження шихтових матеріалів в піч, для завантаження нагріву руди і вапняку, для пересування складів із шихтою.
Підігрів шихти. Період підігріву шихти - це час від кінця завалки до початку заливання чавуну. Період завалки і підігріву пов'язані між собою теплотехнічними і організаційними умовами.
Злив чавуну. Тривалість заливки чавуну в піч залежить кількості заливається чавуну, організації доставки його до печей і обчислюється за даними спостережень або паспортів плавок.
Плавлення. Періодом плавлення вважається час від кінця зливу чавуну до повного розплавлення шихти.
Доведення. Доведення є найбільш складним і відповідальним періодом мартенівської плавки. Вона складається з полірування, чистого кипіння і розкислення. Тривалість полірування і чистого кипіння залежить від заданого змісту вуглецю в готовій сталі і в ванні по расплавлении. Тривалість розкислення або легування металу в печі складається з двох операцій: завантаження расплавітелей в піч і витримки металу після подачі останньої порції металу.
Електросталеплавильні печі. Продуктивність електросталеплавильної дугового печі визначається масою садки, виходом придатного і тривалістю плавки.
Маса садки. Твір маси садки на вихід придатного представляє собою масу придатної плавки. Маса плавки і встановлена потужність трансформатора взаємопов'язані між собою: певної масі плавки відповідає своя оптимальна потужність і, на оборот, для даної потужності пічного трансформатора може бути підібрана оптимальна маса плавки.
Вихід придатного. Вихід придатних злитків визначається, перш за все, якістю шихтових матеріалів, тонкістю зважування шихти, чадом заліза, розкислювачів і легуючих елементів, сортаментом стали, втратами в процесі плавки, випуску і розливання. Як показали дослідження, радикальним способом збільшення виходу придатного є поліпшення підготовки шихти і зменшення втрат при розливанні.
Тривалість плавки. На цей період в дугових печах впливають такі чинники: сортамент виплавленої сталі, потужність трансформатора, величина садки, технологія плавки (з повним окисленням, переплав відходів з застосуванням кисню і без нього), ступінь механізації технологічних операцій. Тривалість плавки в дугового печі дорівнює сумі тривалості періодів: заправки, завалки, розплавлювання шихти, окисного, відновного та випуску плавки.
Заправка печі. Тривалість заправки залежить від способу проведення її та потужності печі, точніше, площі ванни.
Завалка шихти. Тривалість періоду залежить від способу завалки (зверху або через завалочне вікно) і маси завалки (при завантаженні через вікно). Швидке розплавлення шихти з мінімальним чадом забезпечується щільністю шихти.
Розплавлення. Частка періоду розплавлювання в загальній тривалості плавки коливається в значних межах, в більшості випадків складає 50% часу плавки. Залежить від маси садки, потужності пічного трансформатора, габаритів шихти і способів її укладання в печі, величини теплових втрат. Тривалість плавлення в значній мірі залежить від встановленої потужності трансформатора, помітно зростає зі зменшенням питомої потужності. Мінімальна тривалість плавлення забезпечується ставленням тоннажу печі та потужності трансформатора, коли стійкість футеровки досить висока.
Окислювальний період. Призначення періоду: знизити вміст фосфору в металі до 0.01-0.02%, водню і неметалічних включень, перевести ванну в стан (за окисленности металу), що забезпечує нормальний перебіг процесу (відновного періоду) і підняти температуру металу до заданої. Тривалість періоду визначається: змістом вуглецю і фосфору в металі за розплавлення і в готовому металі; способом окислення вуглецю, тривалістю скачування шлаку. в Залежності від марки виплавленої сталі і тоннажу печі тривалість окислення при продувці киснем коливається в межах 15-20 хв. Фактори підлягають дослідженню:
1. Вміст вуглецю в металі за розплавлення,%;
2. Кількість вуглецю окисленого за весь період,%;
3. Швидкість зневуглецювання, вміст фосфору в металі по расплавлении,%;
4. Час технологічно неминучих перерв, хв;
5. Витрата кисню, м 3 / т;
6. Потужність пічного трансформатора, МВа.
Відновлювальний період. Призначення періоду - остаточне формування властивостей виплавленої сталі шляхом знесірчення, розкислення і легування металу. Тривалість встановлюється для кожної марки або групи стали технологічною інструкцією, і залежить: а) від способу виплавки сталі; б) необхідного ступеня розкислення металу і шлаку; в) числа і кількості присадок; г) часу розплавлення і розчинення у ванні феросплавів.
Випуск плавки. Складається з операції оброблення льотки, нахилу печі, випуску металу і шлаку в ківш. Тривалість випуску визначається шляхом проведення фотохронометражні спостережень.
Феросплавні печі. Продуктивність вимірюється кількістю тонн феросплаву даної марки виплавленого за добу фактичної роботи. Основним чинником, що впливає на продуктивність електроферосплавного печей, є використовувана потужність пічного трансформатора.
Кисневі конвертори. Продуктивність конвертера визначається в номінальне час і залежить від величини садки, виходу придатного і тривалості плавки.
Маса садки. Складається з рідкого чавуну і брухту, частка брухту у великих конвертерах не перевищує 27.5%. Збільшення маси садки обмежується наступними факторами: вантажопідйомністю розливних кранів, поворотного механізму, пропускною здатністю ділянок цеху і при тій же інтенсивності продувки - газовідвідних трактом і викиду металу при бурхливій реакції окислення вуглецю.
Вихід придатного. У конвертерних цехах різних заводів цей показник коливається в значних межах. Тривалість плавки робить вирішальний вплив на продуктивність конвертора. Її можна розділити на два періоди: - організаційно-технічний (завалка брухту, заливка чавуну, відбір проб, замір температури, очікування аналізу, слив чавуну і сталі в межплавочний простий) і технологічний (продування киснем). Моделювати тривалість продувки плавки в конвертері можна методом множинної кореляції на основі обробки даних виробничого обліку про хід та результати процесу. Знаючи тривалість операції організаційно-технічного періоду і тривалість продувки, визначають добову продуктивність конвертера і цеху в цілому.
4. Виробнича програма сталеплавильних цехів
Мартенівське виробництво. Виробнича програма сталеплавильним цехах затверджується на рік з розбивкою по кварталах в тоннах сталі в злитках, що відповідає за якістю вимогам за ГОСТ або ТУ. При складанні квартальних завдань відповідно до потреби визначається сортаментом прокату, що випускається, обсяг виплавки сталі встановлюють за окремими видами розрахунковим шляхом. У річних планах загальну виплавку сталі зазвичай розподіляють за видами на підставі аналізу звітних даних з урахуванням змін намічуваних в планах організаційно-технічних заходів. У програму включають всю продукцію, що випускається сталь - переробну в цехах заводу, так і призначену для відпустки на сторону. Відходи виробництва - літники і скрап - в програмі не враховуються. Виплавку сталі для фасонного лиття включають в програму по масі рідкої сталі в ковші за вирахуванням що залишився в ньому скрапу, а не за масою сталевого лиття. При дуплекс-процесі напівпродукт (рідкий і в злитках, використовуваний в якості шихти для виробництва сталі) у програму цеху не включають, його показують особливо після підсумку. Шихтові сталь у зливках, виплавлюваних для переділу на інших заводах, розглядається як готова продукція і входить в програму цеху. Зазвичай мартенівський шлак розглядається, як відхід виробництва і в програму не включається. Мартенівські шлаки з високим вмістом фосфору, одержувані в цехах, переробних фосфористий чавун, і який використовується в сільському господарстві, для виробництва феррованадия, розглядається як побічні продукти і враховуються у виробничій програмі. При розрахунку виплавки стали продуктивність мартенівських печей визначається за групами марок сталі: кипляча, спокійна, легована якісна, легована високоякісна. Сортамент сталі в планованому періоді встановлюється відповідно до потреби прокатних цехів. Оскільки продуктивність печі залежить від виду виплавленої сталі, то при розрахунку виплавки визначають середню добову продуктивність печі. Показником, що характеризує ступінь використання мартенівських печей у плані і звіті, є, обсяг стали з 1м 2 площі поду, кожної печі в календарну добу. У цілому по цеху з'їм стали, з 1 м 2 площі поду, визначають діленням загальної виплавки сталі на сумарну кількість календарних метро-діб.
Електросталеплавильне виробництво. Виробнича програма електросталеплавильного цеху встановлюється, в натуральних тоннах придатної стали за видами в злитках - для прокатних цехів заводу та відпуску на сторону, в тоннах рідкої сталі для фасонного лиття. Зазвичай печі електросталеплавильного цеху спеціалізуються на виплавці певних марок або груп стали, тому розрахунок ведеться для кожної печі окремо. Виробнича програма феросплавному цеху встановлюється у базових тоннах за видами феросплавів. Основним показником використання електропечі є виплавка сталі на 1 Мва встановленої потужності трансформатора, його визначають для кожної печі і цеху в цілому.
Конвертерне виробництво. Виробничу програму конвертерному цеху розраховують у тоннах в придатної сталі відповідно до вимог ГОСТ і ТУ. Сортамент сталі в річному плані встановлюється укрупнено за видами: кипляча, спокійна, полуспокойная і т.д. Роботу конвертера характеризують: добова продуктивність, річна виплавка, виплавка сталі на одну тонну номінальної ємності конвертера.
5. Організація виробництва і праці в сталеплавильних цехах
1. Підготовка та подача шихти до печей. Шихтові двір призначений для складування та зберігання шихтових матеріалів. Тут виробляється розвантаження металошихти, феросплавів і сипучих матеріалів, завантаження їх в мульди і цебра і подача до печей. Мета - забезпечення своєчасної і безперебійної доставки матеріалів до сталеплавильним агрегатів. Шихтові матеріали діляться на дві групи: магнітні та сипучі, складовані окремо. Магнітні матеріали зберігаються на спеціально відведеній площі або не в глибоких бункерах. Для зберігання сипучих (залізної руди, вапняку, доломіту) встановлюють поглиблені залізобетонні бункери. Кількість поданих на шихтовий двір матеріалів має забезпечувати добову потребу цеху. Роботи з розвантаження вагонів надходять в цех, навантаження шихтових матеріалів і мульди, роботи з прибирання території шихтового двору виконують магнітні, грейфери і магніто-грейферні крани. Подача шихтових матеріалів до печей повинна бути регламентована по часу за кількістю і якістю. Багаторічний досвід роботи мартенівських цехів показав, що організація роботи шихтових дворів по самостійному графіком, незалежно від графіка виплавки плавок, зручно. У цьому випадку вона будується виходячи з середньодобової кількості плавок. Наукова організація виробництва і праці вимагає, щоб робочий парк мульдових складів встановлюється на підставі нормативів тривалості їх обороту і кількості плавок на добу. У сучасних конвертерних цехах застосовується найбільш раціональна автоматизована потокова система подачі матеріалів до агрегатів. Сипкі матеріали (руда, вапно, плавиковий шпат) надходять в шихтові відділення в залізничних вагонах і розвантажуються в приймальні бункери, з яких безперервно подаються стрічковими і реверсивними конвертерами до видаткових бункерів конвертерного прольоту. Комплекс подачі і завалки сипучих матеріалів у конвертери складається з трьох вузлів: подачі матеріалів з видаткових бункерів в проміжний бункер, подача матеріалів з проміжного бункера в конвертер. Перед завантаженням у конвертери сипучі матеріали зважуються бункерним ваговим дозатором з програмним управлінням. У зв'язку зі збільшенням потужності конвертерів і частки брухту в шихті система подачі і завантаження повинна забезпечувати надійність у роботі і мінімальні витрати на навантаження агрегатів.
2. Обслуговування сталеплавильних агрегатів. Весь комплекс робіт з обслуговування сталеплавильних агрегатів ділиться на групи: підготовка до плавки, ведення процесу плавки, прибирання продуктів плавки, підтримання агрегату в робочому стані. Рівномірна завантаження бригади, яка обслуговує піч, можлива при дотриманні наступних умов: завалка шихти і випуск сталі не повинні збігатися в часі з однойменними операціями на суміжних печах, так як суміжні печі, як правило, обслуговуються однією завалочної машиною і одним разливочні краном; інтервали між випусками плавок з всіх печей повинні бути по можливості однакові, а випуск плавок протягом доби розподілений рівномірно. Для дотримання зазначених умов щодоби складають графіки роботи печей, які будують з урахуванням тривалості плавки в цілому і по періодах, кількість випусків на добу і інтервалів між випусками. Чисельність робочих бригади з обслуговування конвертера регламентується нормативами, а організація праці - проектами організації робочих місць. У цехах з двома працюючими конвертерами з потужністю по 100-130 тонн змінна бригада складається з 7 чоловік: старшого сталевара (бригадир), двох сталеварів, першого і другого підручних, одного машиніста дистрибутора і машиніста заливального крана. Машиніст дистрибутора керує з пульта технологічним процесом виплавки сталі, приводом при підйомі і повалку конвертера, кисневої фурмой; включає механізм щодо дозування і подачі сипучих матеріалів у конвертер, веде спостереження за показами приладів, що характеризують процес плавки. Бригадир організовує роботу всієї бригади на робочому майданчику. В обов'язки старшого сталевара входить керівництво процесом плавки відповідно до технологічної інструкції, контроль за станом футерівки, відкриттям і закриттям сталевипускного отвори, наявністю розкислювачем, необхідних інструментів, порошків і мас. Обов'язки між членами бригади можуть розподіляться таким чином: перший підручний сталевара подає команди при завалке металобрухту і зливі чавуну в конвертер, готує феросплави, обробляє сталевипускного отвір, виробляє розкислення і легування стали, відбирає проби металу і шлаку з конвертера, стежить за станом ложок і виконує роботи пов'язані з підваркою футеровки. Другий підручний заготовлює феросплави, забезпечує доставку проб металу і шлаку в хімічну лабораторію, обробляє летку і заміряє температуру сталі. Він бере участь у раскислении металу при випуску, у роботах з ремонту футеровки і сталевипускного отвори.
3. Організація робіт з розливанні і прибирання продуктів плавки. Організація робіт з розливанні і прибирання продуктів плавки повинна забезпечити випуск плавок по добовому графіку, а також доставку злитків в гарячому стані в проліт нагрівальних колодязів прокатного цеху. У розливному прольоті виконуються наступні роботи: розливання сталі, підготовка сталерозливних ковшів до прийому чергової плавки, холодний ремонт сталерозливних ковшів із заміною футерування, підготовка та ремонт футеровки сталевипускного жолобів, наборка і сушка стопорів, прибирання шлаку та ін розливання сталі проводить бригада разливщиков складається з старшого розливника, розливника і підручного. Для розливання проліт обладнаний разливочні майданчиками з заїздами для складів. Всі роботи організовує майстер, який стежить за своєчасною заміною шлакових чаш під печами, постановкою сталерозливних ковшів під жолоби і так далі. Норми виробітку для робітників розливного прольоту, встановлюються в тоннах, виплавленої придатної сталі за зміну на обслуговуваних ними печах.
Література
І.А. Медведєв, Б.П. Бельгольскій, Є.П. Зайцев «Організація, планування і управління виробництвом на металургійних підприємствах». Київ - Донецьк 1984р.