Розробка технологічної карти на виробництво паль квадратного перетину

федеральне Агентство з освіти РФ

Шахтинський ІНСТИТУТ (ФІЛІЯ)

ПІВДЕННО-РОСІЙСЬКОГО ДЕРЖАВНОГО

ТЕХНІЧНОГО УНІВЕРСИТЕТУ (НПІ)

Факультет - ГЕФ

Кафедра - ЕУП

Спеціальність - 080502

Пояснювальна записка

До Курова ПРОЕКТУ

з дисципліни: «Технологія бетону будівельних виробів і конструкцій»

на тему: «Розробити технологічну карту на виробництва паль квадратного перетину»

Студент групи 3-4а ____________ Шевченка О.О.

курс, група прізвище, в.о.

Керівник к.т.н., доцент __________ Плешко М.С.

посаду, звання прізвище, в.о.

До захисту Захист прийнята з оцінкою «__»__________ 2008 ________________________

___________________ «__»____________ 2008

___________________ ________________________

підпис підпис

Шахти 2008

Зміст

Введення

1. Основні положення проекту

1.1. Склад підприємства

1.2. Характеристика продукції

1.3. Сировинні матеріали та місцеві умови

1.4. Режим роботи виробництва

2. Технологія та організація виробництва

2.1. Технологічна схема виробництва

2.2. Розрахунок основних параметрів технологічних режимів

2.2.1. Армування

2.2.2. Формування

2.2.3. Режим теплової обробки (ТО)

2.2.4. Проектування складу бетону.

2.3. Організація виробництва вироби

3. Проектування технологічного процесу

3.1 Розрахунок тривалості елементних циклів

3.2. Проектна продуктивність лінії

3.3. Розрахунок потреби виробництва в бетонних сумішах, матеріалах і ресурсах

3.4. Чисельність і склад працюючих

3.5. Контроль якості виробництва і готової продукції

3.6. Охорона праці

Висновок

Список літератури

Введення

У сучасному будівництві широко використовуються в даний час вироби і конструкції різного призначення, що відрізняються за видом сировини, технології виробництва в збірному і монолітному зведенні будинків і споруд. Одними з самих масових конструкцій є бетонні та залізобетонні, які застосовуються і самих різних умовах. В даний час створені необхідні умови для більш широкого застосування збірного залізобетону в усіх галузях будівництва та подальшого розвитку цієї галузі промисловості.

В даний час збірний залізобетон отримав найбільше застосування в житловому будівництві. Іншою не менш важливою галуззю будівництва, де збірний залізобетон займає домінуюче становище, є будівництво промислових будівель та споруд.

З кожним роком розширюється застосування збірного залізобетону в залізничному будівництві.

Розширення промисловості збірного залізобетону обумовлено розміром гідротехнічного, портового будівництва, будівництва великих санітарно-технічних інженерних споруд, напірних і безнапірних водоводів з ЖБ труб.

Метою курсового проекту є розробка технології виробництва квадратних паль відповідно до ГОСТ 19804.2-79 і ГОСТ 19804. (Марка СНк15-40).

До основних завдань, які необхідно вирішити при виконанні проекту, можна віднести: аналіз складу підприємства, продукції, що випускається і сировинних матеріалів; техніко-економічне обгрунтування технології і способу виробництва, вибір обладнання та проектування технологічної лінії з виробництва вироби; розробку заходів з контролю якості та охорони праці.

1. Основні положення проекту

1.1. Склад підприємства

Склад підприємства включає в себе:

Виробництво ребристих плит перекриттів відбувається в основному виробничому цеху, розміри якого-144 18м.

Приготування бетонної суміші відбувається в бетоносмесительном цеху і вироблятися в змішувачах, які відповідають вимогам ГОСТ 16349-70 і ГОСТ 6508-81. Для сумішей важкого бетону застосовують гравітаційні змішувачі.

Зберігання арматурної сталі, що надійшла на завод слід зберігати в арматурному цеху в закритих складах за профілями, класам, діаметрам і партіям на стелажах з вiльними проходами в умовах, що виключають її корозію і забруднення

Складування і зберігання цементу виробляється в спеціалізованих силосних складах цементу. Розвантаження і транспортування цементу слід здійснювати пневмотранспортом. Склад для зберігання цементу роблять закритим і надійно захищеним від доступу атмосферної та грунтової вологи. Не допускається зберігати цемент у тимчасових комірних складах, на майданчиках під навісами і брезентовими покриттями, а також поблизу матеріалів, що виділяють аміак. При зберіганні цементу не допускається одночасне складування в одній ємності цементу різних марок і видів.

Складуються і зберігаються великих і дрібних заповнювачі у складі заповнювачів штабельні-лінійного типу та напівзакритого способу зберігання.

Порошкоподібні хімічні добавки, застосовувані у виробництві, зберігаються у складах хімічних добавок. Порошкоподібні добавки надходять автотранспортом на завод у мішках. Зберігаються до вживання в приміщенні складу.

Склади паливно-мастильних матеріалів розташовуються на окремих ділянках території підприємства. Паливно-мастильні матеріали надходять в металевих бочках. Склад виконується з негорючих матеріалів і захищається залізобетонною стіною.

Пройшли технічний контроль виробів до відвантаження їх споживачеві автотранспортом зберігаються в складі готової продукції. Склад готової продукції являє собою відкриту прямокутну майданчик, обладнаний мостовим краном.

1.2. Характеристика продукції

На даному заводі виробляють квадратні залізобетонні палі марки СНк15-40.

Палі суцільного квадратного перетину з поперечним армуванням стовбура з напруженою поздовжньою арматурою

Креслення. 1

1 - підйомні петлі; 2 - штир для фіксації місця стропування при підйомі на копер

Таблиця 1

Характеристики квадратних залізобетонних паль марки СНк15-40.

1.3. Сировинні матеріали та місцеві умови

Цемент

Основні характеристики цементу наведені в таблиці 2:

Таблиця 2

Характеристики цементу

Крупний заповнювач

Основні властивості великого заповнювача наведені у таблиці 3:

Таблиця 3

Властивості і вартість великого заповнювача

Дрібний заповнювач

Основні властивості піску наведені в таблиці 4:

Таблиця 4

Властивості і вартість піску

Арматурна сталь

Арматурна сталь постачається з РМЗ і основні властивості наведені в таблиці 5:

Таблиця 5

Властивість арматурної сталі

Вода

Для приготування бетонної суміші використовують водопровідну питну, а також будь-яку воду має водневий показник рН не менше 4, тоість не кислий, не фарбуються лакмусовий папір у червоний колір. Вода не повинна містити сульфатів більше 2700 (У перерахунку на ) І всіх солей більше 5000 . У сумнівних випадках придатність води для приготування бетонної суміші необхідно перевіряти шляхом порівняльних випробувань зразків, виготовлених на даній воді і на звичайній водопровідній.

Для отримання рівної і гладкої поверхні з / б виробів виробляємо мастило робочих поверхонь форм емульсійної мастилом у вигляді емульсії "масло у воді» (пряма емульсія) з вмістом емульсолу ЕКС у кількості 10 мл на 100 мл мастила. Емульсійну мастило слід наносити розпиленням через форсунку. Витрата емульсійних мастил становить 200-300г на 1 поверхні форм.

Мастило

Для отримання гладкої і рівної поверхні з / б виробів проводять змащення робочих поверхонь форм. Правильно вибрана і добре нанесена мастило полегшує расформованіе вироби і сприяє отриманню якісної поверхні. Використовуємо мастило у вигляді емульсії "масло у воді» (пряма емульсія) з вмістом емульсолу ЕКС у кількості 10 мл на 100 мл мастила. Мастило типу емульсійних наноситься розпиленням через форсунку. Витрата емульсійних мастил складає 200-300 г на 1 м ² поверхні форми.

1.4. Режим роботи виробництва

Режим роботи виробництва наведено в таблиці 6.

Таблиця 6

Режим роботи виробництва

Приймається режим роботи підприємства і розраховується кількість робочих діб на рік для прийнятої схеми організації виробництва за формулою

Т ₀ = К _і (Т _{н-Т осн),} діб,

де Т _п - тривалість планових зупинок на ремонт основного технологічного обладнання, діб, приймається рівним 7 діб. при стендовій виробництві;

Т _н - номінальна кількість робочих діб на рік.

_К в _- коефіцієнт використання устаткування, К _і = 0,92

Т ₀ = 0,92 * (260-7) = 233 години

2. Технологія та організація виробництва

2.1. Технологічна схема виробництва

Виробництво квадратних паль здійснюється зі стендової технології. Стендова спосіб виробництва залізобетонних виробів характеризується наступними основними ознаками: весь процес виробництва здійснюється в нерухомих формах або на спеціальних стендах; виріб в процесі обробки залишаються нерухомими, а робоче та технологічне обладнання від однієї форми в іншу; за кожним стендом або формою закріплюється одне або кілька технологічно однорідних виробів.

Весь технологічний процес розчленовується на чотири робочих посту:

1 пост - розпалублення;

2 пост - армування;

3 пост - формування;

4 пост - теплова обробка.

1 пост. Після виймання виробу і формою з камери теплової обробки виконується відкриття поздовжніх і поперечних бортів форм, розпалублення та огляд виробів, після чого вироби надходять на склад готової продукції. Далі виробляється чищення і змащення форм. Чистку піддонів здійснюють вручну. Як змащення використовують мастило у вигляді емульсії "масло у воді».

2 пост. Виробляється укладання арматурних каркасів у форми, фіксування закладних деталей, установка дерев'яних пробок, установка фіксаторів захисного шару бетону.

Пост першого прольоту обладнаний установкою для механічного натягування арматури.

3 пост. Пост обладнаний Вібромайданчик і формувальної машиною.

4 пост. Для теплової обробки залізобетонних виробів застосовуються ямні пропарювальні камери, розташовувані паралельно формувальних прогонів. Завантаження ямних камер здійснюється мостовим краном вантажопідйомністю 10 т.

Стінки ямної пропарювальної камери зроблені з керамзитобетону марки М200. Пол камери зроблений з ухилом для стоку конденсату в злив, обладнаний гідрозатворів і підключений до загальної системи зливу конденсату. Запобігання витоку пари через нещільність, утворені кришкою та стінкою камери, досягається застосуванням гідравлічного затвора. Такий затвор утворюється швелерами, заповнюваними водою і встановлюються на верхньому обрізі стін камери. Герметизація здійснюється при опусканні кришки, по периметру якої приварені з металевого куточка ребра.

Сировина і матеріали на виробництво в головний корпус доставляються:

-Арматурні каркаси і сітки з арматурного ділянки доставляються до постів армування мостовими кранами;

-Бетонна суміш надходить з бетонозмішувального цеху в баддях по бетоновозних естакаді, з яких вивантажується в бункери бетоноукладачів;

-Змазка надходить з відділення приготування мастила по трубопроводах.

Функціональна технологічна схема виробництва представлена ​​на рис. 2.

2.2. Розрахунок основних параметрів технологічних режимів

2.2.1. Армування

Натяг арматури в залізобетонних конструкціях застосовується для підвищення тріщиностійкості, довговічності, зменшення деформативності конструкцій. Виробництво попередньо напружених конструкцій здійснюється, як правило, зі стендової технології і може виконуватися механічним способом.

Механічне натягнення арматури (стрижневий, дротяної і канатної) виробляють гідродомкратами і натяжними машинами, які обладнані додатковими пристосуваннями для виконання допоміжних операцій.

Натяг арматури на упори форм або стендів може бути поодиноким (кожен арматурний елемент натягується окремо) або груповим (одночасно натягується кілька елементів) в залежності від конструктивних особливостей виробу.

Рис.3 Схема для розрахунку довжини заготовки арматури при електротермічному натягу:

1 - виріб; 2 - упори піддони; 3 - затискачі; 4 - анкера, 5 - захоплення з тягою.

Технологічні розрахунки механічного натягування арматури включають розрахунок довжини заготовки, тягового зусилля домкрата і ходу поршня.

Для розрахунку довжини заготовки складається схема для конкретного виробу і прийнятої технології: натяг на упори довгого стенду, на упори короткого стенду і на упори форми.

При натягу арматури на упори довгого або короткого стенду, де використовуються інвентарні тяги із захопленнями, довжина заготовки повинна бути менше відстані між упорами.

При натягу на упори короткого стенду (мал.) L _3, мм, становить

L _з = l _і +2 l _а + (800 ... 1000).

L _з = 15000 +2 * 50 +1000 = 16100 мм

Тягове зусилля гідродомкрата встановлюється за формулою

P = 1,2 f m σ ₀ / (10 η),

де f - площа поперечного перерізу арматури, см ^2;

m - кількість одночасно напружених дротів, канатів;

η - коефіцієнт корисної дії гідродомкрата, рівний 0,94 ... 0,96;

Р - тягове зусилля гідравлічного домкрата, кН.

σ ₀ - контрольованого напруги, МПа (σ ₀ = 0,7 R _sn = 0,7 * 1335 =

934,5 МПа)

R _sn - нормативний опір розтягуванню арматури, МПа;

P = 1,2 * 4,52 * 10 ^-4 * 934,5 * 10 ⁶ / (10 * 0,95) = 53,4 кН

Необхідний хід поршня гідродомкрата рекомендується знаходити за формулою

S = (0,008 ... 0,012) L _з.

S = 0,01 * 16100 = 161 мм

За величиною тягового зусилля і необхідного ходу поршня підбирається домкрат. Якщо фактичний хід поршня менше ніж визначено розрахунком, то проводиться натяг з перехопленням. Технічні характеристики деяких гідродомкратів та натяжних машин наведено в табл. 7.

Таблиця 7

Технічна характеристика гідродомкратів для натягування арматури і натяжних машин

2.2.2. Формування

На вибір способу формування виробу значний вплив робить прийнята марка бетону за легкоукладальністю. Легкоукладальність бетонної суміші призначається залежно від конструктивних особливостей залізобетонних виробів і прийнятих способів формування.

Для формування квадратних паль, що виготовляються на стенді, застосовуються зовнішні електромеханічні вібратори з спрямованими коливаннями (в даному випадку ІВ-36, ИВ-74). Характеристики вібратора наведені в таблиці 8.

Таблиця 8

Характеристика вібратора

2.2.3. Режим теплової обробки (ТО)

Цикл теплової обробки (ТО) складається з наступних основних етапів: попереднє витримування, підйом температури, ізотермічний прогрів, остигання вироби.

При агрегатному способі тривалість витримування виробів, одночасно прогріваються в камері, буде різною в межах часу завантаження агрегату, що не дозволяє точно визначити тривалість їх перебування перед ТО. У цих випадках при проектуванні попереднє витримування може прийматися 0,5 ч.

Швидкість підйому температури в камерах і термоформах слід призначати з урахуванням конструктивних особливостей виробів (одношарові, багатошарові і т. п.), їх масивності, конкретних умов производсва, але, як правило, не більше 60 ° С / год Для виробів, до яких пред'являються підвищені вимоги з морозостійкості, швидкість підйому температури повинна бути менше 20 ° С / год

Температура ізотермічного обігріву, якщо вона спеціально не обгрунтована в процесі техніко-економічного аналізу або експериментальними дослідженнями, приймається за даними норм технологічного проектування. Для звичайних бетонів загальнобудівельного призначення, приготованих на портландцементі, ізотермічна витримка здійснюється при температурі 80 ... 85 ° С, бетонів з підвищеними вимогами по морозостійкості і водонепроникності - при 60 ... 70 ° С.

Швидкість охолодження середовища в камері в період зниження температури виробів з важкого бетону не повинна перевищувати 30 ° С / год, а при підвищених вимогах по морозостійкості і водонепроникності, а також при ТО виробів з дрібнозернистого та напружуваного бетонів, багатошарових і з обробними шарами - повинна бути не більше 20 ° С / год При вивантаженні виробів з камери температурний перепад між поверхнею виробів і температурою навколишнього середовища не повинен перевищувати 40 ° С.

Визначимо проектний клас бетону (В35), а аткже тривалість циклів (періодів) ч, 10 (3 +4,5 +2,5) ч.

Рис. 4. Графік режиму ТО

Розрахунок параметрів режиму ТО зводиться в табл. 9.

Таблиця 9

Параметри теплової обробки

2.2.4. Проектування складу бетону

Метою проектування складу бетону є визначення оптимального стану між використовуваними матеріалами, при якому буде гарантована необхідна міцність бетону, необхідна рухливість та економічність бетонної суміші.

Цей розрахунок прийнятний для визначення складу важкого бетону загальнобудівельного і спеціального призначення, а також допустимо для визначення розрахункового складу бетону на пористих заповнювачах.

Середній рівень міцності бетону визначається за формулами:

- При нормуванні межі міцності за класами

МПа.

- При нормуванні межі міцності по маркам

МПа.

де В, М - відповідно необхідні клас (35) і марка (400) бетону;

, , - Коефіцієнти, які визначаються в залежності від середнього значення партионного коефіцієнта варіації міцності бетону V _n. За відсутності даних слід приймати = 1,07, = 1,11, = 87.

- При Ц / В <2,5

= = 2,07

Де R _У - середній контрольований рівень міцності в проектному віці, МПа;

R _Ц - активність цементу у віці 28 діб при твердінні в нормально-вологісних умовах, (44,3), МПа;

А, - коефіцієнти, значення яких приймаються в залежності від якості заповнювачів, для заповнювачів середньої якості А = 0,6;

Для забезпечення необхідної міцності бетону після обробки їх R _{b, тво} значення Ц / В повинно складати

= = 2,32

де R _{ц, тво} - активність цементу при пропарюванні, МПа.

Розрахунок витрати цементу по морозостійкості:

,

де F - марка по морозостійкості, в циклах (F 300),

R _Ц - активність цементу у віці 28 діб при твердінні в нормально-вологісних умовах, (443), кгс / см ^2.

Розрахунок витрати цементу за водонепроникністю:

,

де W - марка за водонепроникність, в циклах (W 4),

R _Ц - активність цементу у віці 28 діб при твердінні в нормально-вологісних умовах, (44,3), МПа.

Виходячи з усіх розрахунків приймаємо Ц / В = 2,32.

Витрата цементу, кг / м ³, визначається за формулою

кг / м ^3.

де В - витрата води, л / м ³, приймається рівним 175 л / м ^3.

Витрата великого заповнювача, кг / м ^3, визначається за формулою:

кг / м ^3.

де - Коефіцієнт розсунення заряду великого заповнювача, 1,2;

- Порожнистість великого заповнювача, 0,45;

- Насипна щільність крупного заповнювача, 1,43 т / м ^3,;

- Середня щільність крупного заповнювача, 2,6 т / м ^3,.

Витрата дрібного заповнювача, кг / м ³, визначається за формулою

кг / м ³

Де ρ _ц - дійсна густина цементу (для портландцементу 3,1 г / см ³);

ρ _п - Дійсна густина піску (2,6 г / см ³).

Далі проводиться перевірка витрати дрібного заповнювача:

- Визначається обсяг порожнеч у піску, м ^3,

V _ПП ^* = 0,9 V _ПП · П / ρ _нп = 0,9 * 0,365 * 492,5 / 1,65 = 98,05 м ³

де 0,9 - коефіцієнт, що враховує зменшення порожнистості піску при ущільненні бетонної суміші;

ρ _нп - насипна густина піску, кг / м ³;

V _ПП - порожнистість піску,

V _ПП = 1 - (ρ _нп / ρ _п) = 1 - (1,65 / 2,6) = 0,365

- Визначається об'єм цементного тіста, м ³

V _ЦТ = (Ц / ρ _ц + В) = (406 / 3,1 +175) = 306 м ³

- Перевіряється здійснимість умови неподільності структури бетону

V _ЦТ> 1,05 V _ПП ^*.

306> 103

Розрахункову щільність бетонної суміші, кг / м ³, в ущільненому стані визначаємо за формулою

ρ _бс = Ц + В + Щ (Г) + П = 406 +175 +1312 +492,5 = 2385,5 кг / м ³

Зміст залученого повітря

Визначення величини ВВ є підсумковою перевіркою розрахунку складу бетону, її значення має прагнути до нуля.

Результати зводяться в таблицю 10.

Таблиця 10

Параметри проектного складу бетону

2.3. Організація виробництва вироби

Відповідно до прийнятої функціональною схемою виробництва проектованого залізобетонного виробу описується склад і послідовність виконання робіт на кожному з постів технологічної лінії з виготовлення колон. Розглядається основне, допоміжне і транспортне устаткування, наводяться дані про ступінь автоматизації виробництва.

По кожному технологічному процесу розробляються операційні нормалі, що визначають технологічні умови виконання операції на робочих постах, умови безпеки праці, склад виконання, вимоги до якості операцій та необхідне обладнання та інструменти.

Таблиця 11

Операційні нормалі технологічного процесу

3. Проектування технологічного процесу

3.1 Розрахунок тривалості елементних циклів

Основними розрахунковими величинами при проектуванні технологічного проекту є тривалості операцій і елементних циклів. Для більш повного і точного обліку часу, що витрачається на виконання елементного циклу, складається операційний графік, в якому послідовно записуються всі операції, по кожній з них визначається тривалість механізованих і ручних операцій.

Складання операційного графіка рекомендується виконувати в такій послідовності:

- Розробляються компонувальні схеми постів з розміщенням у плані основного технологічного і транспортного устаткування;

- Визначаються необхідні розрахункові параметри - обсяги робіт по операціях, довжини робочих і холостих ходів машин, висота і дальність переміщення, матеріалів і форм, уточнюються норми часу на ручні операції, склад робочих, технічні характеристики механізмів;

- Розраховується тривалість механізованих і ручних операцій і розробляється перший варіант операційного графіка;

- Узгоджується можливість виконання операцій у часі і просторі за допомогою графоаналитического моделювання.

Операційний графік виробництва ребристих плит по агрегатно-потокової лінії розміщений на кресленні.

Виробляємо операції при виготовленні плит:

Таблиця 12

Операції при виготовленні квадратних паль

3.2. Проектна продуктивність лінії

Основним показником діяльності підприємства є його виробнича потужність - максимально можливий річний випуск продукції по заданій номенклатурі при повному використанні основного технологічного обладнання. Вона визначається потужністю цехів, технологічних ліній і певних агрегатів, встановлених на заводі. На стадії технологічного проектування розраховується проектна продуктивність (проектна потужність) напівконвеєрних лінії. Проектну продуктивність можна визначити за формулою:

, М ³ / рік,

де P _ст - проектна продуктивність одного стенду, м ³ / рік;

B _р - розрахунок річного фонду роботи обладнання, 233 діб;

D _c - кількість оборотів стенду на добу, 1об.;

V _ф - обсяг одночасно формованих виробів, м ³ (1 вироби);

n - число виробів одночасно якi формуються на стенді, 1шт.

м ^3.

, М ³ / рік,

, М ³ / рік

де P _ст.л - проектна продуктивність всіх стендів

P _ст.л = , М ³ / рік

3.3. Розрахунок потреби виробництва в бетонних сумішах, матеріалах і ресурсах

Потреба виробництва в бетонних сумішах, і матеріалах визначається відповідно до програми випуску залізобетонних колон по встановленої продуктивності. У розрахунках враховується втрати матеріалів при зберіганні, транспортуванні і перевантаженнях. Годинну потреба приймають за максимальною годинною витратою суміші, який визначається з операційного графіком. Витрата матеріалів на 1 м ³ бетонної суміші повинен відповідати проектному складу бетону.

Потреба технологічного комплексу у сировинних матеріалах представляється в таблиці 13.

Таблиця 13

Потреба цеху в бетонних сумішах і матеріалах

Кількість мастила для форм визначається з розрахунку 0,2 кг на 1 м ³ змащуємо поверхні форм.

Витрата цементу - Втрати на: транспортування -0,25%, розвантаження - 0,15%, складування і зберігання 0,2%. Подача на БСУ - 0,1%, Дозування і подання в бетономішалку 0,05% - 0,9%. Витрата цементу = 0,223 т / м ^3.

Витрата піску - Втрати: транспортування - 1,9%. Витрата піску = 0,273 т / м ^3.

Витрата щебеню - Втрати: транспортування - 1,2%, складування і зберігання -0,4%. Витрата щебеню = 0,725 т / м ³

Витрата води - Втрати: 1%. Витрата води = 0,096

Витрату арматурної сталі - Втрати: 3%. Витрата стали - 0,04 т.

Витрата мастила - Втрати: 1%. Витрата мастила = 3,20 кг.

S _ф = 0,35 · 0,35 · 2 + 0,35 · 15 · 2 + 0,35 · 15 = 15,995 м ²

m _см = 0,2 · S _ф = 0,2 · 15,995 = 3,20 кг.

Необхідна кількість теплової енергії для прискореного тверднення виробів, кг, що знаходяться в одному тепловому агрегаті,

Q _п = q _п · V _{видавництва} · n,

Де V _вид - обсяг бетону у формі, 1,8375 м ^3;

n - кількість форм у камері, 6;

q _п - питома витрата енергії на прискорене тверднення на м ³ бетону, 250 кг / м ^3;

Q _п = q _п · V _{видавництва} · n = 250.1, 8375.6 = 2756,25 кг

Годинні витрати тепла в період підігріву та ізотермічного обігріву, кг / год, розраховуються за формулами:

кг / год

кг / год

де - Годинна витрата теплової енергії (пара) в період підігріву;

- Те ж, в період ізотермічного обігріву;

- Тривалість періоду підігріву, 3ч;

- Тривалість ізотермічного обігріву, 4,5 год;

m - коефіцієнт, що враховує нерівномірність витрати тепла в окремі періоди (m = 10).

Потреба електричної енергії на технологічні потреби складається з витрати енергії на роботу двигунів, встановлених на технологічному і транспортному обладнанні цеху, і енергії на нагрів напруженої арматури.

Річні витрати електроенергії,, розраховується за формулою

N = ΣP вуст · Кс · Тр

де P _вуст - встановлена ​​потужність електродвигуна, кВт;

Т _р - річний фонд роботи обладнання, год (число годин роботи при однозмінній роботі приймається 4000 год);

К _с - коефіцієнт попиту,.

ΣP вуст · Кс = 0,26 · 0,4 +79,7 · 0,3 +0,25 · 14,1 +2,2 · 0,3 +39,1 · 0,2 = 34,58

N = ΣP вуст · Кс · Тр = 34,58 · 4000 = 138320 кВт · год

Сумарна витрата електроенергії на рік, кВт · год,

Σ N = N = 138320 кВт · год

3.4. Чисельність і склад працюючих

Для технологічної лінії складу виробничої бригади визначаємо по конкретній розстановці робочих по постах відповідно до раніше розроблених операціями нормалями з операційним графіком виробництва.

Добова чисельність робітників у бригаді визначається шляхом підсумовування по всіх змінах. На основі отриманих даних складається штатна відомість цеху таблиця 14.

Таблиця 14

Потреба цеху в бетонних сумішах і матеріалах

3.5. Контроль якості виробництва і готової продукції

Відповідно до розробленої технологією виробництва розглядається організація вхідного, операційного та приймального контролю (табл. 15).

Під вхідним контролем розуміється контроль якості продукції, що надійшла на підприємство для виробництва залізобетонних виробів.

Вхідному контролю підлягають матеріали для приготування бетонної суміші, арматурних виробів і закладних деталей, оздоблювальні матеріали.

Операційний контроль - це контроль за виконанням технологічних вимог на кожній операції виробничого процесу.

Приймальний контроль - це контроль готової продукції, за результатами якого приймається рішення щодо її придатності та постачання споживачеві.

Завданням приймального контролю є встановлення відповідності якісних показників готових виробів вимогам державних стандартів. Загальна номенклатура показників якості залізобетонних виробів встановлена ​​ГОСТ 13015.1 - 81 (зі зм.). Приймальний контроль передбачає також випробування і вимірювання готових виробів і узагальнення даних вхідного та операційного контролю.

Таблиця 15

Організація контролю