Розрахунково-пояснювальна записка
до курсового проекту з конструювання
Дисципліна: «Технологія машинобудування»
Тема курсового проекту
"Розробка технологічного процесу виготовлення деталі" заглушка "

Зміст
Введення
1. Аналіз конструкції деталі та умови її роботи
2. Характеристика матеріалу деталі
3. Аналіз технологічності деталі
4. Визначення типу виробництва
5. Розробка плану технологічного процесу
6. Розрахунок розмірних ланцюгів
7. Розрахунок припусків і операційних розмірів
8. Розрахунок режимів різання
9. Вибір інструментів
Список літератури

Введення
Мета курсового проектування з технології машинобудування - навчиться правильно застосовувати теоретичні знання, отримані в процесі навчання, використовувати свій практичний досвід роботи на машинобудівних підприємствах для вирішення професійних технологічних і конструкторських завдань.
До заходів з розробки нових прогресивних технологічних процесів відноситься і автоматизація, на її основі проектується високопродуктивне технологічне обладнання, що здійснює робочі і допоміжні процеси без безпосередньої участі людини.
Відповідно до цього вирішуються такі завдання:
Розширення, поглиблення, систематизація та закріплення теоретичних знань, і застосування їх для проектування прогресивних технологічних процесів складання виробів та виготовлення деталей, включаючи проектування засобів технологічного оснащення.
Розвиток і закріплення навичок ведення самостійної творчої інженерної роботи.
Оволодіння методикою теоретико-експериментальних досліджень технологічних процесів механоскладального виробництва.
У даній роботі розробляється технологічний процес механічної обробки деталі типу «заглушка». Метою даної роботи є визначення різних характеристик, таких як швидкості різання, сили різання, потужності та ін й отриманим значенням характеристик вибір обладнань, на якому буде виконуватися даний технологічний процес, також розраховується час, який необхідно для виробництва.

1. Аналіз конструкції деталі та умов її роботи
Деталь «Заглушка» встановлюється на коробці приводів двигунів, утримуючи по опорній поверхні фланець підшипника. «Заглушка» виготовлена ​​з легованої сталі 38ХА-Ш ГОСТ 4543-71. У «заглушка» є осьовий отвір (посадочне) з високою точністю виготовлення Ø 20 H7 і шорсткістю 0,8. Яке виходить шляхом трьох операцій - свердління, зенкерування і двократне розгортання.
Розмір Ø 45,4 h7 обумовлений тим, що деталь, встановлюючи в коробку, повинна забезпечувати ущільнення, необхідне від протікання масла. Цей розмір виходить шляхом трьох операцій - чорнового і чистового розточування і шліфування.
Торцеве биття посадки поверхні необхідно для щільного прилягання до поверхні приводу. 3 отвори Ø 9 вводять закріплення кришки на корпус болтами М8.
2. Характеристика матеріалу деталі
Сталь 45 - конструкційна, вуглецева якісна
Масова частка елементів,%
вуглець C ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,42 - 0,50
кремній Si ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,17 - 0,37
марганець Mn ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... 0,5 - 0,8
хром Cr ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... 0,25
сірка S ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... 0,04
фосфор P ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,035
мідь Cu ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... 0,25
нікель Ni ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... 0,25
миш'як As ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... 0,08
Твердість за Бринеллю (Нb) ... ... ... ... ... ... ... ... ... .... ... ... 174 - 217
Діаметр відбитку, мм (не більше) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4,1
Термообробка:
Загартування: Першою гарту чи нормалізації ... ... ... ... ... ... 840 ⁰ С
Другий гарту ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... -
Охолодження в маслі ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15 ⁰ С
Відпустка ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 400 ⁰ С
(Воді або в олії)
Межа текучості, Н / мм ^{2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...} 785
Тимчасовий опір, МПа ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 690
Відносне подовження,% ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 10
Відносне звуження,% ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 45
Ударна в'язкість КСІ, Дж / ​​см ^{2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...} 81
3. Аналіз технологічності деталі
Розміри деталі відповідають нормальному ряду чисел,
допустимі відхилення розмірів відповідають СТ. РЕВ 144 - 75.
Деталь жорстка, має поверхні, задовольняють вимогам достатньої точності установки. Проставлення розмірів технологічна, тому що їх легко можна виміряти на обробних і контрольних операціях.
При виготовленні деталі використовують нормалізовані вимірювальні та різальні інструменти.
4. Визначення типу виробництва
Характер технологічного процесу значною мірою залежить від типу виробництва деталей (одиничне, серійне, масове). Це обумовлено тим, що в різних типах виробництв економічно доцільне використання різного за ступенем універсальності, механізації та автоматизації обладнання, пристосувань, різного за складністю та універсальності ріжучого і вимірювального інструменту. У залежності від виду виробництва істотно змінюються і організаційні структури цеху: розміщення устаткування, системи обслуговування робочих місць, номенклатура деталей і т.д.
По таблиці 1 встановлюємо попередньо тип виробництва в залежності від ваги та кількості деталей, що підлягають виготовленню протягом року.
Таблиця 1
Серійне виробництво умовно поділяється на дрібносерійне, среднесерійное і великосерійне, в залежності від кількості деталей у серії. Орієнтовно такий розподіл можна зробити на основі даних таблиці 2.
Таблиця 2
Таким чином, маючи річний випуск продукції 300000 штук / рік, наше виробництво є масовим крупносерійним.

5. Розробка плану технологічного процесу
Виробничим процесом називається сукупність всіх діючих людей і знарядь виробництва, пов'язаних з переробкою сировини і напівфабрикатів у заготовки, готові деталі, складальні одиниці і готові вироби на даному підприємстві.
Технологічний процес - частина виробничого процесу, яка містить дії, щодо зміни і подальшого визначення стану предмета виробництва.
Технологічний процес безпосередньо пов'язаний зі зміною, розмірів, форм і властивостей оброблюваної деталі.
Заготівля була отримана методом штампування з подальшим обтиском. Вихідними даними для проектування технологічного маршруту обробки деталі «корпус» були: робочий креслення заготівлі, робоче креслення деталі, виробнича програма і трудомісткість випуску виробів.
При цьому пропонувалося дотримуватися наступних рекомендацій:
· У залежності від шорсткості, точності і спеціальних вимог креслення деталі призначені остаточні методи обробки.
· Призначено методи попередньої обробки поверхонь, тобто визначено етапи: чорновий, получістовой, чистовий.
· Встановлено поверхні деталі, що підлягають обробці на кожній операції.
Була встановлена ​​послідовність обробки поверхонь (рис. 1), призначені вихідні й настановні бази, комплектування технологічних переходів по операціях.
Розрахунок операційних розмірів здійснюється за методом максимумів і мінімумів, призначаючи мінімальні припуски на механічну обробку за методикою пропонованої - Н.А. Дунін «Основи проектування технологічних процесів виробництва деталей машин».
000 - Заготівельна
005 - Термообробка
010 - Токарна
015 - Токарна
020 - Токарна
025 - Свердлильна
030 - Фрезерна
035 - Плоскошліфувальна
040 - Токарна
045 - Круглошліфувальний
050 - різьбонарізна
055 - Внутрішньошліфувальні
060 - Контрольна
6. Розрахунок розмірних ланцюгів
При розрахунку розмірних кіл як нормативних таблиць використовуємо ОСТ 1.41512-86, СТ РЕВ 145-75 (П. 2, табл. 1-13). У таблицях цього стандарту вказані величини номінальних значень оптимальних припусків для різних методів обробки і різних розмірів деталі.
7. Розрахунок припусків і операційних розмірів
Технологічний процес механічної обробки полягає в тому, що з поверхні заготовки видаляється шар або шари металу таким чином, що в кінці обробки виходить готова деталь, задана кресленням. Шар металу, що видаляється з заготовки називається припуском. Розрізняють операційний і загальний припуски.
Операційний припуск - це шар матеріалу, що видаляється з заготовки при виконанні однієї технологічної операції (ГОСТ1109-82). Операційний припуск призначають для компенсації виробничих похибок, що виникли при виконанні технологічної операції. Виробничі похибки характеризуються відхиленнями розмірів, геометричними порушеннями форми, поверхневими мікро нерівностями, глибиною дефекту поверхневого шару, а так само відхиленнями взаємопов'язаних поверхонь.
Загальний припуск - це шар матеріалу, що видаляється з заготовки з метою отримання готової деталі. Його призначають для компенсації похибок заготовки і похибок, що виникають на технологічних операціях.
Припуск вимірюється по нормалі до оброблюваної поверхні і відраховується на розмір. Тому при обробці циліндричної поверхні припуск відраховують на діаметр, при обробці площині або торця - на лінійний розмір.
Від припуску необхідно відрізняти напуск. Напуск - це збільшення припуску з метою спрощення конфігурації заготовки з-за неможливості або нерентабельність її виготовлення з контуром, відповідним контуру деталі.
Видалення припуску супроводжується виконанням операційних розмірів. Так як операційні розміри мають номінальне, мінімальне і максимальне значення, то розрізняють номінальний припуск, мінімальний припуск, максимальний припуск.
Технологічний процес механічної обробки полягає в тому, що з поверхні заготовки видаляється шар або шари металу таким чином, що в кінці обробки виходить готова деталь, задана кресленням. Шар металу, що видаляється з заготовки називається припуском. Розрізняють операційний і загальний припуски.
Операційний припуск - це шар матеріалу, що видаляється з заготовки при виконанні однієї технологічної операції (ГОСТ1109-82). Операційний припуск призначають для компенсації виробничих похибок, що виникли при виконанні технологічної операції. Виробничі похибки характеризуються відхиленнями розмірів, геометричними порушеннями форми, поверхневими мікро нерівностями, глибиною дефекту поверхневого шару, а так само відхиленнями взаємопов'язаних поверхонь.
Загальний припуск - це шар матеріалу, що видаляється з заготовки з метою отримання готової деталі. Його призначають для компенсації похибок заготовки і похибок, що виникають на технологічних операціях.
Припуск вимірюється по нормалі до оброблюваної поверхні і відраховується на розмір. Тому при обробці циліндричної поверхні припуск відраховують на діаметр, при обробці площині або торця - на лінійний розмір.
Від припуску необхідно відрізняти напуск. Напуск - це збільшення припуску з метою спрощення конфігурації заготовки з-за неможливості або нерентабельність її виготовлення з контуром, відповідним контуру деталі.
Видалення припуску супроводжується виконанням операційних розмірів. Так як операційні розміри мають номінальне, мінімальне і максимальне значення, то розрізняють номінальний припуск, мінімальний припуск, максимальний припуск.
8. Розрахунок режимів різання
Розрахунок режимів різання виробляємо за емпіричними формулами з урахуванням поправочних коефіцієнтів для чотирьох - п'яти різнохарактерних переходів або операцій.
1. Розрахунок режимів різання на токарних операцію
Ефективне використання різців можливо в умовах підвищеної жорсткості, точності і швидкохідності верстатів.
Для підвищення жорсткості системи СНІД слід закріплювати заготовку в патронах, при довгих заготовках - в патронах з підтисканням центром задньої бабки, скорочувати виліт різця з резцедержателя.
Деталь «кришка» обробляється на токарно - револьверному верстаті з ЧПК 1П426 в 3х кулачковому патроні з використанням прохідного різця (на корпус якого механічно кріпитися твердосплавна пластинка з ВК8).
Деякі технічні характеристики верстата 1П426
Верстат використовується для обробки штучних заготовок або деталей з каліброваного прутка. На верстаті можливе проводити наступні види токарної обробки: обточування, розточування, підрізка, розточування і розточування канавок, свердління, зенкування, розгортання, фасонне гостріння, обробка різьблень мітчиками, плашками і різцями.
Швидкість різання (залежно від стійкості інструменту) визначається за формулою (cтр.312 [1]):

де - Коефіцієнт розмірів різця;
g - площа поперечного перерізу різця, мм .


- Коеф - т кута в плані ;
(N = 0,3 - при обточуванні різцями із твердих сплавів групи ТК; n = 0,45 - групи ВК і n = 0,6 - при обробці різцями з швидкорізальних сталей).

- Коеф - т впливу кута;
- Для різців з швидкорізальних сталей;
- Для твердосплавних різців.

- Коеф - т впливу радіуса при вершині різця;
(N = 0,1 - при грубої обробки сталі; n = 0,2 при получістовой обробки сталі і n = 0,08 - при получістовой обробки чавуну).

- Коеф - т впливу інструментального матеріалу;
= 1 - для швидкорізальних сталей і твердих сплавів марок Т15К6 і ВК8;
= 0,73 - для твердих сплавів марки Т5К10;
= 0,85 - для твердих сплавів марки Т14К8 при грубої обробки.
- Коеф - т впливу марки оброблюваного матеріалу;
Оброблюваний матеріал 15Х16Н2АМ - Ш. твердосплавний ВК8 застосовується в чорновому і получістовой точінні корозійно - стійких, високоміцних і жароміцних важко оброблюваних сталей і сплавів, у тому числі і сплав титану. Тому = 1.
- Коеф - т впливу виду матеріалу заготовки;
= 1,1 - для холоднокатаного; = 1,0 - для гарячекатаного і
нормалізованого і = 0,9 - для відпаленого металу.
- Коеф - т впливу оброблюваної поверхні;
= 1,0 - для сталі і сталевого лиття з окалиною; = 0,9 - для чавуну з вибіленим шаром.
- Коеф - т впливу форми передньої поверхні.
= 1,0 - плоска; = 1,05 - радіусна; = 1,2 - плоска поверхня з негативним (-5 ) Переднім кутом.
Коефіцієнт і показники ступеня і наведені в таблиці

(8.20 [1]) і рівні: = 285; = 0,18; = 0,45 - в умовах обробки з охолодженням (5% емульсія).
Т = 60 хв. - Середня стійкість різців.
m - показник ступеня.
m = 0,1 0,25 - для різців з швидкорізальних сталей і оснащених твердим сплавом (обробка сталей і чавунів);
m = 0,3 0,33 - обробка алюмінію і його сплавів.
Приймаються m = 0.175.
n - показник ступеня.
n = 1 - при обробці вуглецевих сталей твердістю <130HB;
n = 1,5 - при обробці легованих сталей, чавунів;
n = 1,75 - при обробці сталей твердістю>; 130HB.
НВ = 200 - твердість заготовки.
Для розрахунку швидкості різання необхідно задати орієнтовне значення подачі (мм / об) з таблиці (8.18 [1]) для важко оброблюваних матеріалів.
S = (0,5 - 1,2) мм / об. Приймаємо: S = 0,6 мм / об.
Тоді: м / хв.
Визначаємо частоту обертання шпинделя:
об / хв.
Приймаємо значення частоти обертання по верстату: = 125 об / хв.
Необхідно скоригувати значення швидкості різання V під .
м / хв.
При получістовой і чистовому точінні подача розраховується за формулою (стор. 315 [1]).

де - Коеф - т, залежить від оброблюваного матеріалу;
- Параметр шорсткості обробленої поверхні, мкм;
x, y, z і u - показники ступеня.

Значення , X, y, z і u наведені в таблиці (8.20 [1]):

= 0,008; x = 0,3; y = 1,4; z = 0,35; u = 0,7.

Тоді: мм / об.

Приймаємо значення подачі по верстату: = 0,6 мм / об.
Силу різання при точінні розраховуємо за формулою (стор. 315 [1]):

Значення коефіцієнта і показників ступеня , , Наведені в таблиці (8.26 [1]) і рівні: = 300; = 0,87; = 0,8.
Показник при обробці сталей з НВ 170 дорівнює 0,35, сталей з
НВ> 180 - 0,75 - при обробці чавуну - 0,55.
= 1 при обробці сталей; 0,2 - при обробці алюмінію та силуміну.
.

( = -8 ); ( = 1,8 );
- Коеф - т враховує вплив зносу різця при обробки сталі.
При = 0,5 = 0,93
= 2 = 1.
Тоді:
Ефективна потужність різання Nе (кВт) розраховується за формулою
(Стор. 319 [1]):
Nе кВт.
Даний верстат можна експлуатувати на даних режимах різання, так як Nе <Nдв, 26,5 <30 кВт (за паспортом верстата).
Розрахунок норм часу
Час виконання операції оцінюється штучним часом, який розраховується за формулою:

Тшт = Те + Твз + Тоб + Тот.
де Те - основний час, хв;
Твз - допоміжний час, хв;
Тоб - час технічного обслуговування верстата, хв;
Той - час на відпочинок та особисті потреби, хв.
Основний час розраховується за формулою:

де Lpx - довжина робочого ходу, мм;
i - число робочих ходів, мм;
Sm - хвилинна подача інструменту, мм / хв.
Lpx = 62 мм; i = 1; Sm = мм / хв.
хв.
Допоміжний час у цьому переході включає складові:
Твз = Тус + Тупр.
Де Тус - час на установку, закріплення і зняття заготовки (Тус = 0,6 хв);
Тупр - час на управління верстатом (Тупр = 0,16 хв).
Твз = 0,6 + 0,16 = 0,76 хв.
Час на технічне і організаційне обслуговування:
Тоб + Той = 0,06 (То + Твз) = 0,06 (0,83 + 0,76) = 0,1 хв.
Штучний час операції:
Тшт = 0,83 + 0,76 + 0,1 = 1,6 хв.
2. Розрахунок режимів різання на свердлильну операцію
Деталь «кришка» обробляється на радіально - свердлильному верстаті 2А554 з використанням кондуктора, свердла діаметром 9 мм з Р18. Свердління з шорсткістю Ra 2,5 мкм.
Деякі технічні характеристики верстата 2А554.
Радіально - свердлильний верстат 2А554 призначений для свердління у суцільному матеріалі, розсверждювання, зенкерування, розгортання, підрізування торців, нарізування різьби мітчиками та інші подібні операції. Застосування пристроїв та спеціального інструменту значно підвищує продуктивність верстата і розширює коло можливих операцій, дозволяє виробляти на ньому виточку внутрішніх канавок, вирізку круглих пластин з листа і т.д.

Діаметр свердління в сталі, мм	50
Діаметр свердління в чавуні, мм	63
Крутний момент шпинделя, нм	710
Осьове зусилля на шпинделі, н	20000
Потужність головного двигуна, кВт	5.5
Осьове переміщення шпинделя, мм	400
Переміщення головки по рукаву, мм	1225
Переміщення рукава по колоні, мм	750
Обертання рукави навколо колони, грд	360
Частота обертання шпинделя, об / хв	18-2000
К-сть частот обертання шпинделя	24
Подачі шпінделя на оборот, мм / об	0,045-5,0
К-сть подач шпінделя	24
Конус шпинделя	Мк5
Довжина, мм	2665
Ширина, мм	1030
Висота, мм	3430
Вага, кг	4700

Швидкість різання знаходиться для спіральних свердел і свердел, оснащених пластинами твердого сплаву по формулі (стор. 385 [1]):

де - Коеф - т, що враховує вплив матеріалу інструменту;
( = 1 - для швидкорізальних свердел; = 0,65 - для сталі марки 9ХС).
- Коеф - т впливу глибини свердління.
Приймаються = 0,9.
Знак «+» застосовується для n при обробці маловуглецевих сталей, твердістю <155HB, знак «-« при обробці сталей твердістю> 155НВ та інших металів.
Коефіцієнт СV і показники ступеня g, x, y і n визначаються за таблицею (10.14 [1]): СV = 3,06; g = 0,65; x = 0,3; y = 0,7; n = 0,3.
Тm = 20 хв. - Стійкість свердла.
Глибина різання: мм.
Для розрахунку швидкості різання необхідно задати орієнтовне значення подачі (мм / об) за таблицею (10.12 [1]):
S = 0,13 мм / об.
м / хв.
Частота обертання визначається за формулою:
об / хв.
Приймаємо значення частоти обертання по верстату: = 350 об / хв.
Необхідно скоригувати значення швидкості різання V під .
м / хв.

Орієнтовно сили різання при свердлінні можна розрахувати за формулою (стор. 388 [1]):

Значення коефіцієнта С1 визначаємо за таблицею (10.14 [1]): С1 = 1,5.
Значення показників ступеня y і n визначаємо за таблицею (10.15 [1]):
y = 0,7; n = 0,3.
Н.
Крутний момент при свердлінні визначається за формулою:

Значення коефіцієнта С3 визначаємо за таблицею (10.14 [1]): С3 = 0,8.
Значення показника ступеня g беремо з таблиці (10.16 [1]): g = 0,65.
.
Ефективна потужність свердління Nе (кВт) визначається за формулою:
кВт.
Даний верстат можна експлуатувати при даних режимах різання, так як Nе <Nдв, 1,21 <5,5 кВт (за паспортом верстата).
Розрахунок норм часу
Тшт = Те + Твз + Тоб + Тот.
хв.
Твз = Тус + Тупр = 0,2 + 0,1 = 0,3 хв.
Тус = 0,2 хв. Тупр = 0,1 хв.
Тоб + Той = 0,06 (То + Твз) = 0,06 (0,3 + 0,3) = 0,04 хв.
Тшт = 0,3 + 0,3 + 0,04 = 0,64 хв.
3. Розрахунок режимів різання на шліфувальну операцію
Шліфування забезпечує отримання високої чистоти обробленої поверхні і високу точність розмірів оброблюваних деталей. Шліфування виконується абразивними інструментами. Абразивний інструмент представляє собою тверде тіло, що складається із зерен абразивного (шліфувального) матеріалу, скріплених між собою зв'язкою. Значну частину обсягу абразивного інструменту займають повітряні пори. Абразивні інструменти в переважній більшості використовуються у вигляді шліфувальних кругів різноманітної форми.
Кругле шліфування здійснюється методом поздовжньої подачі на довжину 25 мм. З припуском 1,6 мм на діаметр (0,8 на сторону) з шорсткістю Ra2, 5 мкм., На оправці затиснутою в центрах кругло шліфувального верстата BUB - 40.
Внутрішньошліфувальні верстат моделі 3К227А
Верстат 3К227А є внутрішньошліфувальних верстатах, можна шліфувати загартовану і леговану сталь чавун, ковкий чавун, литу сталь, кольорові метали. Внутрішньошліфувальні верстат з автоматичним циклом внутрішнього шліфування.
За допомогою внутрішліфувальних шпинделя можна шліфувати циліндричні і конічні, прості і ступінчасті, отвори, а також короткі зовнішні діаметри і вузькі торцеві поверхні
Внутрішньошліфувальні верстат з автоматичним циклом внутрішнього шліфування пристроєм з ручним керуванням глибина шліфування - 315,500,700
За допомогою торцешліфовального пристрої та відповідних приладдя моно шліфувати прості торцеві поверхні, низькі торцеві поверхні і дві розташовані один за одним торцеві поверхні одночасно.
Після автоматичного шліфування отвори, починається автоматично шліфування торцевої поверхні. За допомогою автоматичного торцешліфовального пристрою.
Технічні дані:
Подача при внутрішньому шліфування
- Безперервна 0,1-1 мм / об
- Повторно короткочасна 1,0-25 мк / дв. хід
Швидкість переміщення столу 0,1-8 м / хв
Прискорений хід 10 м / хв
Устоновленная потужність струмопровідної-
Ників 16 кВт
Шлях переміщення внутрішліфоваль-
Ного устрою на столі 520 мм
Max відстань між бабкою вид.
І шліф. Бабкою 1250 мм
Max глибина шліфування 315 мм
Діаметр шліфування в захистів.
Пристосований. для виробу
Внутрішнє шліфування 40-400 мм
Зовнішнє шліфів. Max 400 мм
Max діаметр виробу в захисно.
приспособ. Для виробу. 500 мм
Max / відстань між бабкою
вироби і торцешліфовальним
колом 500 мм
Шліфувальний коло: Коло ПП450х80х203 24А 25 ... 40П СМ1-СМ2 К1кл ГОСТ2424-84.
ПП - коло прямого профілю розмірами: 450х80х203.
Область застосування: кругле зовнішнє шліфування виробів D <1000 мм.; Кругле внутрішнє шліфування отворів при D 150 мм.; Безцентрове шліфування деталей при D 600 мм.; Плоске шліфування периферією круга; заточування інструментів; різьбо -, шліці -, зубошліфування.
24А - абразивний матеріал - електрокорунд білий;
40П - зернистість;
СМ1 - СМ2 - твердість;
К1 - керамічна зв'язка;
1 кл. - Клас неврівноваженості;
Режими шліфування можна визначити для зовнішнього шліфування з поздовжньою подачею по таблиці (14.25 [1]):
Припуск (глибина різання за один прохід) - 0,05 мм.
= 10 м / хв. - Поздовжня подача.
= 178 об / хв. - Частота обертання кола.
Визначаємо роботу одиничного зерна, а зокрема подачу припадає на одне зерно за формулою:


де - Поперечний розмір абразивних зерен, мм.
40П - зернистість шліфувального матеріалу, що відповідає розміру абразивних зерен: = 0,4 мм.
З - зміст абразивних зерен,%.
Тим самим: C = 48%.
мм / зерно.
Розрахунок норм часу
Тшт = Те + Твз + Тоб + Тот.
Основний час при шліфуванні методом поздовжньої подачі визначається за формулою:

де - Довжина оброблюваної поверхні; = 25 мм.
- Ширина шліфувального круга; = 63 мм.
- Поздовжня подача; = 10 м / хв.
- Частота обертання вироби; = 1000 об / хв.
h - припуск на обробку; h = 0,8 мм.
t - глибина різання; t = 0,05 мм.
- Коефіцієнт точності; = 1,2.
- Довжина вильоту кола від деталі; = 10 мм.
хв.
Твз = Тус + Тупр = 1,2 + 0,2 = 1,4 хв.
Тус = 1,2 хв. Тупр = 0,2 хв.
Тоб + Той = 0,06 (То + Твз) = 0,06 (0,38 + 1,4) = 0,1 хв.
Тшт = 0,38 + 1,4 + 0,1 = 1,88 хв.
4. Розрахунок режимів різання на фрезерну операцію
Фрезерування є одним з найбільш поширених і високопродуктивних способів механічної обробки різанням. Обробка проводиться багатолезовим інструментом.
Деталь «кришка» обробляється на вертикально - фрезерному верстаті з ЧПК 6М13СН2 у пристосуванні кінцевий фрезою зі швидкорізальної сталі Р12Ф2К8М3. Виробляємо чорнову обробку з шириною оброблюваної поверхні заготовки, що дорівнює діаметру фрези 16 мм. з шорсткістю Rа12, 5 мкм. і припуском 6 мм.
Призначаємо подачу.
Подача при чорновому фрезеруванні кінцевими фрезами зі швидкорізальної сталі вибираємо по (табл. 34 [2 т. 2]) в залежності від: потужності верстата або фрезерної головки, жорсткості системи заготівля - пристосування, типу фрези і матеріалу оброблюваної заготовки.
Одержуємо: = Приймаємо: = 0,16 мм / зуб.
Визначаємо швидкість різання за формулою:

Значення коефіцієнта і показники ступеня g, x, y, u, p, m визначимо по (табл. 39 [2 т. 2]):
= 35,4; g = 0,45; x = 0,3 y = 0,4; u = 0,1; p = 0,1; m = 0,33.

Значення періоду стійкості визначимо по (табл. 40 [2 т. 2]): Т = 120 хв.

Загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання визначаються, як:

де - Коеф - т, що враховує якість оброблюваного матеріалу (визначається по (табл. 1-4 [2 т. 2]));
- Коеф - т, що враховує стан поверхні заготовки (визначається по (табл. 5 [2 т. 2]));
- Коеф - т, що враховує матеріал інструменту (визначається по (табл. 6 [2 т. 2])).
= 0,85; = 0,8; = 0,3.
Одержуємо: = .
Глибина різання: t = 6 мм.
Подача: S = 0,16 мм / зуб.
Кількість зубів: Z = 6.
Діаметр фрези: D = 16 мм.
Ширина фрезерування: В = 16 мм.
м / хв.
Визначаємо частоту обертання інструменту.
об / хв.
Вибираємо частоту обертання по верстату: = 80 об / хв.
Коригуємо швидкість:
м / хв.
Визначаємо силу різання.
Головна складова сили різання при фрезеруванні - окружна сила.

Значення коефіцієнта і показники ступеня x, y, n, g, w визначаються по (табл. 41 [2 т. 2]):
= 82; x = 0,75; y = 0,6; n = 0,55; g = 0,86; w = 0.
Поправочний коефіцієнт на якість матеріалу для сталі і чавуну визначається по (табл. 9 [2 т. 2]).
n = 0,55.
Тоді: Н.
Визначимо ефективну потужність різання (КВт).
кВт.
Даний верстат можна експлуатувати на даних режимах різання, так як < , 0,16 <7,5 кВт (за паспортом верстата).
Розрахунок норм часу

Тшт = Те + Твз + Тоб + Тот.
Основний час при фрезеруванні визначається за формулою:

де L - довжина врізання;
- Хвилинна подача. м / хв.
Тоді: хв.
Твз = Тус + Тупр = 5 + 1,5 = 6,5 хв.
Тус = 5 хв. Тупр = 1,5 хв.
Тоб + Той = 0,06 (То + Твз) = 0,06 (6,25 + 6,5) = 0,77 хв.
Тшт = 6,25 + 6,5 + 0,77 = 13,52 хв.
9. Вибір інструментів
Для обробки зовнішньої циліндричної та торцевої поверхонь використовується токарний прохідний упорний різець ГОСТ 18879 - 73.
h = 20 мм - висота різця;
L = 120 мм - довжина різця;
b = 16 мм - ширина різця;
l = 16 мм - довжина ріжучої кромки;
R = 1 мм - радіус заокруглення ріжучої кромки;
Матеріал ріжучої кромки Т15К6.
Для обробки внутрішніх поверхонь використовується токарний розточний різець ГОСТ 18883 - 73.
Матеріал ріжучої кромки Т15К6.
h = 16 мм - висота різця;
b = 16 мм - ширина різця;
L = 120 мм - довжина різця;
l = 8 мм - довжина ріжучої кромки;
Для підрізання фаски використовується токарний прохідний відігнутий різець ГОСТ 18868 - 73.
H = 16 мм - висота різця;
B = 10 мм - ширина різця;
L = 100 мм - довжина різця;
m = 8 мм - відстань від ріжучої крайки до державки;
a = 8 мм - довжина ріжучої кромки;
r = 0,5 мм - радіус заокруглення ріжучої кромки;
Матеріал ріжучої кромки Т5К10.
При свердлінні поверхні використовуємо:
Спіральні свердла зі швидкорізальної сталі з конічним хвостовиком ГОСТ 10902-77:
d = 9-діаметр свердла;
L = 125 мм - довжина свердла;
l = 81 мм - довжина ріжучої частини;
Матеріал: P9K5.
Спіральні свердла зі швидкорізальної сталі з конічним хвостовиком ГОСТ 10903-77:
d = 11,7 - діаметр свердла;
L = 175 мм - довжина свердла;
l = 94 мм - довжина ріжучої частини;
Матеріал: P9K5.
При розгортанні чорновому і чистовому:
Розгорнення цільні машинні з конічним хвостовиком ГОСТ 1672-80:
d = 11,9 мм і d = 12 мм - діаметри розгорток.
L = 175 мм - довжина свердла;
l = 94 мм - довжина ріжучої частини;
Матеріал: P9K5.
При фрезеруванні поверхні використовуємо кінцеву фрезу з циліндричним хвостовиком ГОСТ 17025 - 71.
L = 104 мм - довжина фрези;
D = 22 мм - діаметр фрези;
z = 5 мм - число зубів фрези;
Матеріал: Т15К10.
Для зовнішнього шліфування використовується абразивний коло ГОСТ 2424 - 75.
D = 600 мм - діаметр кола;
d = 80 мм - внутрішній діаметр кола;
B = 305 мм - ширина кола;
Зернистість 40;
Твердість СМ1;
Шліфувальний матеріал 24А.

Список літератури
1. Ануров В.І. «Довідник конструктора машинобудування» У 3-х т. Т. 2. - М.: Машинобудування. 1982. - 560 с.
2. «Прогресивні ріжучі інструменти та режими різання металів», Довідник / Під загальною ред. В.І. Баранчікова., М.: Машинобудування, 1990 р.
3. «Довідник технолога-машинобудівника». / Под ред. А.Г. Косилової і Р.К. Мещерякова. М.: Машинобудування, 1985 р. Т. 1, Т. 2.
4. «Абразивна і діамантова обробка матеріалів». Довідник / Під Ред. О.М. Рєзнікова. М.: Машинобудування, 1977 р.
5. Довідник металіста. / За ред. С.А. Чернавського і В.Ф. Рещиковим. М.: Машинобудування, 1976 р. Т. 1, Т. 2.
6. «Машинобудівні сталі». Довідник. / За ред. В.Н. Журавльова та О.І. Ніколаєвої. М.: Машинобудування, 1968 р.
7. «Різання конструкційних матеріалів, ріжучі пристрої та верстати» / Під Загальної ред. П.Г. Петрухи. М.: Машинобудування 1974
8. «Обробка металів різанням». Довідник технолога. / За ред. Г.А. Монахова. М.: Машинобудування, 1974 р.
9. А.А. Панов та ін «Обробка металів різанням». М.: Машинобудування, 1988 р.
10. «Технологія машинобудування». / Під загальною ред. А.М. Дальського. М.: Видавництва МГТУ ім. Н.Е. Баумана, 2001 р., Т. 1, Т. 2.
11. «Пристосування для металорізальних верстатів» Довідник. М.:
Машинобудування. 1979