ЗМІСТ
ВСТУП
1. Ідентифікація небезпек і оцінка ризиків на ТОВ «Касьяновська вуглезбагачувальна фабрика»
1.1 Коротка характеристика фізико-географічних і кліматичних умов району розташування
1.2 Опис технологічного процесу виробництва
1.3 Контроль якості продукції
1.4 Системний аналіз небезпек та шкідливостей
1.4.1 Шкідливі та небезпечні фактори при обслуговуванні машин і механізмів вуглезбагачувальної фабриці
1.4.2 Джерела пилоутворення, токсичних речовин і основні вимоги до виробничих процесів і устаткування згідно з пиловим чинником
1.4.3 Пожежна небезпека
1.4.4 Причини захворюваності на збагачувальній фабриці
1.5 Оцінка надійності технічних систем фабрики методом «дерево відмов»
2. Організація охорони праці та виробничого контролю на ОФ
2.1 Структура управління Касьяновська збагачувальної фабрики
2.2 Обов'язки адміністрації та головних спеціалістів ОФ щодо забезпечення охорони праці та виробничого контролю
2.3 Основні показники виробничого контролю за дотриманням промислової безпеки
2.4 Структура служби безпеки на КОФ
2.5 Посилення технічного контролю над обладнанням
3. Управління ризиками та формування СУОП
3.1 Система управління охорони праці як складова загальної системи управління підприємством
3.2 Розрахунок нормативної чисельності працівників служби охорони праці
3.3 Розробка СУОП на «Касьяновська збагачувальній фабриці»
4. Розрахунок економічної ефективності засобів індивідуального захисту
ВИСНОВОК
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
Додаток А
Додаток Б
ВСТУП
Система управління охороною праці - частина загальної системи управління організації (менеджменту), що забезпечує управління ризиками в області охорони здоров'я і безпеки праці, пов'язаними з діяльністю організації.
Мета управління охороною праці - забезпечення безпечних умов охорони праці працюючих, збереження життя і здоров'я працівників у процесі трудової діяльності шляхом дотримання вимог нормативно - правових актів.
Управляти - це означає постійно тримати під контролем ситуацію з безпекою, будувати роботу за принципом профілактики, регулювати ризики, постійно зменшуючи їх значення. Без серйозних наукових пошуків у цьому напрямку не обійтися.
Наукова розробка питань охорони праці в нашій країні має давню історію. Перші роботи з техніки безпеки в гірській промисловості належать геніальному російському вченому М.В. Ломоносову. У 1763 році був опублікований його трактат «Перші підстави металургії або рудних справ», в якому були розглянуті різні питання безпеки та гігієни праці «гірських людей»: про надійному кріпленні виробок, про безпечні переходах по сходах в шахтах, про видалення рудничних вод, про провітрюванні рудників, про організацію праці та відпочинку рудокопів, про раціональну одязі робітників. Дослідженнями безпеки праці в кінці 19 ст. займалися великий російський вчений Д.І. Менделєєв, Н.Д. Коцовський і Н.С. Курнаков [1]
На початку 20в. з'явилися важливі дослідження з питань безпеки гірничих робіт, проведені інженерами Д.Г. Левицьким і М.М. Черніцин, засновниками гірничорятувальної справи у вітчизняній промисловості. Розвиток безпечних методів роботи в гірській промисловості пов'язане з іменами таких видатних учених, як А.А. Скочинського, Б.І. Бокий, А.М. Терпигорєв та ін А.А. Скочинського, А.М. Терпигорєв брали активну участь у створенні правил безпеки у вугільній промисловості.
За радянських часів формувалося нове ставлення до безпеки праці. Науково-дослідні установи з охорони праці державного та відомчого підпорядкування стали ініціаторами і очолили методичний напрямки системного підходу до безпеки праці. Займаючись розробкою сучасних технічних засобів безпеки, впровадженням їх у виробництво, наука головну увагу приділяла аналізу травматизму та захворюваності працівників, виявляла причини збитковості сучасного виробництва і прогнозувала причинно-наслідкові ситуації в умовах зміни обстановки. Створювався єдиний системний підхід до безпеки, наслідком якого стало об'єднання споріднених напрямів в курс «Безпека життєдіяльності». Оптимізація умов праці будувалася на основі системного аналізу професійних шкідливостей, а пріоритетним напрямком робіт з безпеки визнано принцип профілактики. Саме цей принцип дозволяє управляти безпекою на виробництві, а не пасивно слідувати ходу випадкових подій і не рідко - збиткових [2]
В даний час розвиток охорони праці як науки набирає більших обертів, про це свідчать величезна кількість наукової літератури, перелік законів та інших нормативних правових актів, що містять державні нормативні вимоги до безпеки.
Правовий та методологічною основою формування системи управління охороною праці в організації слід вважати Державний стандарт Російської Федерації - ГОСТ РФ 12.0.006-2002 «Загальні вимоги до системи управління охороною праці в організації», введений в дію 01.01.03. У документі визначені політика і завдання підприємств в галузі охорони праці, сформульовані основні принципи управління: «плануй-виконуй-контролюй-удосконалюй», встановлені вимоги до елементів системи управління охороною праці. Стандарт визначає структуру системи управління охороною праці, прописує порядок запровадження та забезпечення функціонування системи а також містить положення, які можуть бути використані для об'єктивної самооцінки, самодекларації або сертифікації робіт з охорони праці [3]
Мета даного дипломного проекту полягає у формуванні системи управління охороною праці на Касьяновська збагачувальній фабриці. На базі існуючої структури управління слід оцінити працездатність служби безпеки, виявити її найбільш «вузькі» місця і запропонувати заходи щодо підвищення ефективності управління.
У плані поставленої мети дипломного проекту сформульовані наступні завдання:
1. Вивчити технологічний процес підприємства.
2. Виконати системний аналіз шкідливостей і визначити найбільш небезпечні та шкідливі виробничі фактори.
3. Оцінити надійність технічних систем фабрики.
4. Вивчити структуру управління охороною праці організації, виявити її недоліки.
5. Запропонувати проектні рішення по формуванню структури управління охороною праці та сформулювати основні напрями управління ризиками.
1. Ідентифікація небезпек і оцінка ризиків на Касьяновська вуглезбагачувальної фабриці
1.1 Коротка характеристика фізико-географічних і кліматичних умов району розташування
Районний центр - м. Черемхово розташований в центральній частині родовища в 130 км, по Східно-Сибірської залізничної магістралі на північний захід від обласного центру - м. Іркутська. Уздовж залізниці проходить Московський автомобільний тракт.
Рельєф місцевості спокійний з коливаннями абсолютних відміток поверхні від 0,5 до 0,8 м. Клімат району розташування підприємства різко континентальний з суворою, тривалої малосніжною зимою і теплим літом з рясними опадами.
Середня температура повітря найбільш холодного місяця року (січня) дорівнює мінус 19,4 0 С.
Середня максимальна температура найбільш жаркого місяця року (липня) становить 24,0 0 С.
Середня кількість опадів за рік становить 450 мм.
Касьяновська ОФ побудована за проектом Новосибірського інституту «Сібгіпрошахт» і введена в експлуатацію в травні 1979 року. Проектна продуктивність фабрики 4100 тис.т. / рік.
До складу КОФ входять такі структурні підрозділи: углепріемний цех, головний цех, парокотельной цех, цех навантаження.
Збагачення вугілля проводиться до 0,5 мм. За технологічними властивостями вугілля відносяться до енергетичних, марки «Д».
Фабрика випускає 4 класу концентрату (клас крупності): 0-13 мм; 13-80 мм; 0-50 мм; 50-200 мм. Залежно від купівельного попиту фабрика додатково може випускати класи: 13-25мм, 0-25мм, 50-100 мм, 25-80 мм.
Основними споживачами вугільної продукції є підприємства енергетики Іркутській, Читинської областей і Бурятії.
Клас концентрату 0-50 надходить на експорт.
1.2 Опис технологічного процесу виробництва
Сировинною базою Касьяновська ОФ є вугілля ТОВ «Розріз Черемховский»: дільниць № 1,2 (рис. 1.1).
Рис. 1.1 - Опис технологічного процесу
Рядовий вугілля надходить на фабрику в залізничних п. / вагонах, і розвантажується у дві прийомні ями ємністю по 430 тонн кожна. По лівій секції п. / вагони розвантажуються вагоноперекидачем. З прийомних ям пластинчастими живильниками рядове вугілля подається на попередню класифікацію на гуркоту з осередками сит 200 * 200 мм (1000 т / год). Надрешітного продукт дробиться в щокових дробарках до 200 мм і, об'єднуючись з подрешетним продуктом гуркоту класом -200 мм, транспортується двома стрічковими конвеєрами в акумулюючі бункера ємністю 4000 т., що дає можливість проводити прийом рядового вугілля з різних ділянок і виробляти шихтовку по вугіллю не на штабелі, що призводить до подрібнення вугілля, а безпосередньо в акумулюючих бункерах. Акумулюючі бункера дозволяють мати запас рядового вугілля і надалі, при перебоях з їх постачанням, фабрика має можливість працювати автономно.
З акумулюючих бункерів вугілля вивантажується хитними живильниками (300 т / год) і живильниками (570 т / год) на стрічкові конвеєри (450 т / год). При необхідності вугілля можна качати живильниками (300 т / год) з лівої секції на праву, з правого секції на ліву. Конвеєри транспортують вугілля в головний корпус фабрики для збагачення.
Вугілля, що надійшов у відділення збагачення, піддається мокрої класифікації на грохотах (450 т / год) з осередками сит 25 * 25мм і 16 * 16 мм, установлені в один ярус. Надрешітного продукт крупністю +16-200 мм збагачується в тяжелосредних сепараторах (380 т / год) з щільністю поділу 1,70-1,75 кг / м 3 з отриманням двох продуктів - концентрат і порода. Порода з сепаратора направляється на відмивання суспензії і зневоднення на гуркіт (50 т / год). Сита встановлені в 2 яруси: 1-й ярус сито штамповане 16 * 16 мм, 2-й ярус - шпальтовое з щілиною 1,0 мм. Некондиційна суспензія надходить до збірки некодіціонной суспензії, а порода - на стрічкові конвеєри (80 т / год).
Концентрат спрямовується на гуркоту (600 т / год) для відмивання суспензії, зневоднення і розсіювання на класи 0-1 мм ,1-16 мм і +16 мм. Сита встановлені в два яруси: ярус - штамповані 16 * 16 мм, 2 ярус - шпальтовие 1мм. Клас 0-1мм передній ванни гуркоту є кондиційної суспензією і системою трубопроводів направляється до збірки кондиційної суспензії з подальшою подачею суспензії насосами (360 т / год) в тяжелосредние сепаратори. Клас 0-1 мм задній ванни гуркоту є некондиційної суспензії і системою трубопроводів направляється до збірки некондиційної суспензії, звідки насосами (360 м 3 / год) спрямовується на регенерацію суспензії в 2 стадії на електромагнітних барабанних сепараторах (400 т / год).
Виділений магнетит повертається до збірки кондиційної суспензії, слив з електромагнітних барабанних сепараторів спрямовується на ополіскування на гуркоту, відходи надходять в зумпф гідротранспорту породи.
Після зневоднення концентрат класу +16-200 мм проходить розсіювання на колосникових гуркоті з розміром отворів між колосниками 80 мм. Надрешітного продукт по правій секції в залежності від необхідності направляється на дроблення в однороторні дробарку (135 т / год), або, минаючи дробарку, на стрічковий конвеєр (250 т / год), де об'єднується з концентратом класу +80-200 мм лівої секції.
З конвеєра концентрат надходить на грохот (300 т / год) з розміром осередків сит залежно від споживача 80 * 80 мм або 50 * 50 мм для отримання концентрату класів 13-80 (0-50) мм і 50-200мм. Концентрат класу 13-80 (0-50) мм катучих конвеєром розподіляється по бункерах ємкістю 4000 т. Концентрат класу 50-200 мм катучих конвеєром розподіляється по бункерах ємкістю 2000 т.
Клас 0-25 мм, подрешетний продукт мокрої класифікації і дешламації, спрямовується на відмулювання в Багер-елеватор (300 т / год) і надходить на збагачення в відсадочні машини (250 т / год). Злив Багер-елеваторів надходить в зумпф гідротранспорту породи.
З зумпфа гідротранспорту породи шлам відцентровим грунтовим насосом подається в гідровідвалу (шламоотстойника). У шламоотстойника відбувається процес посвітління шламу, та умовно чиста технологічна вода повертається насосами (2000м 3 / год) на збагачувальну фабрику для використання в збагаченні. Очищення ложа гідровідвалу мулів проводиться екскаватором ЕШ-10/60 № 65.
Порода, утворена в результаті збагачення вугілля, складується в породному бункер, а потім вивозиться автосамоскидами «БелАЗ» у відпрацьований простір розрізу.
Концентрат відсаджувальних машин сідає до подрешетному продукту грохотів (клас 1-16мм) і поступає на класифікацію на гуркоту (200 т / год), де встановлені сита: верхнє штамповане з розміром осередків 13 * 13 мм, нижнє сито - шпальтовое з щілиною 1,0 мм. Після класифікації концентрат поділяється на два класи: 0-13 мм і 13-25 мм. Клас 13-25 мм сідає до подрешетному продукту колосникового гуркоту (клас 16-80 мм) і стрічковим конвеєром (250 т / год) транспортується на навантаження. З конвеєра концентрат класу 13-80 мм при необхідності розсіюється на гуркоті на класи 13-25 мм і 25-80 мм, або катучих стрічковим конвеєром відразу розподіляється по бункерах ємністю 4000т.
Концентрат класу 1-13 мм надходить в Багер-елеватор (100 т / год) на відмучування. Злив Багер - елеваторів насосами (560 м 3 / год) подається на бризкала грохотів для мокрої класифікації. Після відмулювання концентрат 0-13мм надходить на скребковий конвеєр (500 т / год) і розподіляється для зневоднення в центрифугах (80 т / год). Фугат центрифуг заведений на гуркіт.
Збезводнений концентрат класу 0-13мм надходить на стрічковий конвеєр, який транспортує концентрат або в обвідний бункер ємністю 150 т, або в два сушильних бункера ємністю по 200т. З обвідного бункера живильником (570 т / год) і стрічковим конвеєром (220 т / год) концентрат 0-13мм, минаючи сушку, подається на стрічковий конвеєр (270 т / год) і транспортується на навантаження. На навантаженні концентрат 0-13мм перевантажується на стрічковий конвеєр (400 т / год) і розподіляється за допомогою плужковими скидачів по бункерах ємністю близько 3000т. При відсутності вагонів МПС є можливість відвантажувати концентрат класу 0-13 мм через малий породний бункер і автосамоскидами «БелАЗ» вивозити на штабель для складування.
Збезводнений концентрат класу 0-13мм надходить на стрічковий конвеєр, який транспортує концентрат або в обвідний бункер ємністю 150 т, або в два сушильних бункера ємністю по 200т. З обвідного бункера живильником (570 т / год) і стрічковим конвеєром (220 т / год) концентрат 0-13мм, минаючи сушку, подається на стрічковий конвеєр (270 т / год) і транспортується на навантаження. На навантаженні концентрат 0-13мм перевантажується на стрічковий конвеєр (400 т / год) і розподіляється за допомогою плужковими скидачів по бункерах ємністю близько 3000т. При відсутності вагонів МПС є можливість відвантажувати концентрат класу 0-13 мм через малий породний бункер і автосамоскидами «БелАЗ» вивозити на штабель для складування.
У холодну пору року, коли необхідна сушка, концентрат класу О-13мм з сушильних бункерів скребковим живильником (250 т / год) і ланцюговим забрасивателем подається в трубу-сушарку, в яку з топки надходять гарячі димові гази. Під дією тяги, створюваної димососом вугілля обробляється газами, при русі спільно з газами нагрівається, викидаються в атмосферу, а висушений вугілля розвантажується на конвеєр і транспортується на навантаження, де перевантажується на конвеєр і розподіляється по бункерах.
З бункерів навантаження концентрат класу 0-13 мм хитними живильниками (300 т / год) перевантажується на стрічковий конвеєр (500 т / год), концентрат класу 50-200 мм хитними живильниками (300 т / год) перевантажується на конвеєр (500т / ч) , концентрат класу 13-80 мм (0-50 мм) хитними живильниками (300 т / год) перевантажується на конвеєр (500 т / год), концентрат класу 13-80 мм хитними живильниками (300 т / год) перевантажується на конвеєр (500 т / год). З конвеєрів концентрат по класах завантажується в залізничні п. / вагони і направляється споживачу. Маневрове пристрій МУ-25 дозволяє робити завантаження до 22 вагонів на кожній з 4 ліній.
Згідно звіту СібНІІУглеобогащенія м. Прокоп'євськ про науково-дослідній роботі «Розробити методику визначення технологічних втрат вугілля при збагаченні на ОФ розрізу« Черемховский »норматив втрат вугілля з відходами збагачення складе:
- При щільності поділу менше 1700 кг / м 3 - 2,7%;
- При щільності поділу менше 1800 кг / м 3 - 3,5%;
- Поточний норматив втрат вугілля з шламами - 4,8%;
- Норматив втрат вугілля при сушінні становитиме - 0,15%. сушиться і відокремлюється від газів у двох циклонах.
1.3 Контроль якості продукції
Для забезпечення високої якості продукції, що випускається на фабриці створена лабораторія. У функції лабораторії входить виконання наступних робіт:
-Контроль якості надходить на переробку сировини;
-Контроль за дотриманням технологічного режиму на всіх переділах;
-Контроль якості готової продукції;
-Проведення поточної роботи з удосконалення технологічного процесу і впровадження цих удосконалень.
1.4 Системний аналіз небезпек та шкідливостей
Сучасні вуглезбагачувальні фабрики - високомеханізовані підприємства, де майже всі виробничі процеси виконуються машинами і механізмами. Складність конструкцій машин та наявність Швидкообертаюча або бистродвіжущихся частин вимагають від робітників, обслуговуючих машин, гарного знання їх влаштування, правил експлуатації та дотримання правил техніки безпеки [4]
Таблиця 1.1 - Системний аналіз процесів дроблення і подрібнення
Шкідливі і небезпечні чинники | Характеристика шкідливих і небезпечних факторів | Характеристика наслідків від шкідливих і небезпечних факторів | Причина виникнення профзахворювання або нещасного випадку | Заходи щодо усунення даних факторів |
1.двіжущіеся обертові механізми (дробарки, молотки, ротори, конвеєри, грохоти) | частота обертання відбійне-відцентрового ротора складає від 500-1000 об / хв | зіткнення обслуговуючого персоналу з рухомими частинами машин або захоплення одягу і рук, що може призвести до травми або до летального результату працюючого | Робота велася без огорожі обертових або рухомих частин машин | Обертові або рухомі частини машин огороджують на висоту не менше 2 м від підлоги. Огородження повинні встановлюватися на кордоні небезпечних зон, куди можуть відлітати частини поламаної деталі, інструменту або відходи оброблюваного матеріалу |
2. Робота на висоті при обслуговуванні машин і аппараторов, розташованих на висоті 1,5 м і більше | = 0,5 м Н min = 0,5 м = 2 м H max = 2 м | Падіння обслуговуючого персоналу з висоти | Робота велася на висоті більше 1,5 м без запобіжного пояса при відсутності обслуговуючих майданчиків | Машини та апарати, розташовані на висоті 1,5 м і більше, повинні мати спеціальні площадки та сходи, огороджені поручнями висотою 0,9 м і суцільним боротися по низу висотою не менше 14 см |
3. падаючі предмети | Дробильний матеріал = 5кг m = 5кг ср = 10 см d ср = 10 см | Механічні травми | Ні знаків безпеки; немає огородження небезпечної зони | Наявність огороджень небезпечної зони; захисні сітки по висоті; засоби індивідуального захисту |
4.електріческій струм | Всі електроустановки, згідно з Правилами техніки безпеки при експлуатації електричних установок промислових підприємств, по споживаному напрузі розділяються до 1000В і вище 1000В | Поразка працюючого персоналу електричним струмом | Несправність електроустановки, витік струму | Застосування струму безпечної напруги; Захисне заземлення, занулення, захисне відключення та застосування плавких запобіжників; регулярний контроль за станом електрообладнання та своєчасний його ремонт; застосування індивідуальних засобів захисту від ураження електричним струмом |
5. шум | Механічний; аеродинамічний; постійний, широкосмуговий | Впливає на центральну нервову систему, що може призвести до зниження працездатності обслуговуючого персоналу | Відсутність механічних кожухів; відсутність звукопоглинальних пристроїв | Використання двигунів з меншою частотою обертання, своєчасні профілактичні та ремонтні роботи з ліквідації затворів і заміні зношених деталей передач; в якості індивідуальних захисних засобів використовувати протишуми |
6 вібрація | Технологічна Транспортно-технологічна, загальна | Тривала дія вібрацій і струсів може викликати вібраційну хворобу - неврит з втратою працездатності | Відсутність віброізоляторів | Установка устаткування на спеціальні фундаменти і віброізолятори; зміна жорсткості кріплення устаткування до фундаменту для зменшення амплітуди коливань. |
7 аномальне освітлення | За встановленими нормами освітленість становитиме: при газорозрядних (люмінесцентних) лампах 100-150 лк; при лампах розжарювання 30-50 лк | Постійний переклад погляду з добре освітленого місця на напівтемне може призвести до професійного захворювання - ністагм | Недостатнє або нераціональне освітлення | Необхідно проводити регулярне чищення світильників і ламп; огляд і ремонт освітлювальної арматури |
8. вугільний пил | ГДК для пилу становить 4 мг / м 3, відповідно до змісту в ній вільного двоокису кремнію 2-10%. Температура займання або вибуху вугільного пилу 750-850 0 С; нижня концентраційна межа вибуховості (НКВП) -16-20 г / м 3; верхню межу (ВКМЗ) - 1500-2000 г / м 3 | Захворювання кістково-м'язової системи, захворювання органів дихання, пилові бронхіти; бронхіальна астма | Процеси грохочення, дроблення, сушіння, а також механічне та самопливне транспортування вугілля та продуктів збагачення | Застосування перед збагаченням знешламлювання або мокрої класифікації вугілля; застосування механізації і автоматизації всіх технологічних процесів збагачення, транспортування вугілля |
9. Аномальний мікроклімат | не ниже 14 0 С; влажность около80%; скорость движения воздуха не более 0,2 м/с; в холодный период не более 0,3 м/с t не нижче 14 0 С; вологість около80%; швидкість руху повітря не більш 0,2 м / с; в холодний період не більше 0,3 м / с | Переохолодження привертає до інфекційних захворювань верхніх дихальних шляхів і легенів, а також до травматизму. | Висока відносна вологість повітря (70-75%) при високих і низьких температурах навколишнього повітря | Повітряні теплові завіси; подвійне скління, теплоізоляція поверхні нагрівається обладнання |
Розглянувши основні шкідливі і небезпечні фактори за допомогою системного аналізу, перейдемо до їх детального аналізу, розподіливши за трьома основними напрямками: шкідливості при обслуговуванні машин і механізмів, токсичні речовини і пиловий фактор, пожежна небезпека.
1.4.1 Шкідливі та небезпечні фактори при обслуговуванні машин і механізмів на вуглезбагачувальної фабриці
Практика показує, що більше половини всіх нещасних випадків на вуглезбагачувальних фабриках пов'язані з обслуговуванням і ремонтом машин і механізмів. Найпоширенішими причинами нещасних випадків є проведення мастила і обтіркі деталей машин в процесі їх роботи, а також прибирання і чищення конвеєрів без їх зупинки. Значне число травм відбувається також у результаті захоплення одягу і кінцівок працюючого ременями, шківами, шестернями, шпонками валів та іншими Швидкообертаюча частинами машин, необгородженими або обгородженими недостатньо [5]
Операція дроблення. У дробарок, що застосовуються на фабриці, основну небезпеку представляють їх обертові частини: шківи, шестірні, приводні ремені, кінці валів, що виступають шпонки, а також місця завантаження вихідного і розвантаження дробленого продукту
Особливу небезпеку при експлуатації дробарок представляють потрапили в них спільно з вугіллям металеві предмети, великі шматки дерева або колчедану. Ці предмети не піддаються дробленню, заклинюють і зупиняють валки дробарки, викликаючи поломку зчіпних коліс, шестерень, скручування валів або розрив приводного шківа. Такі аварії небезпечні для обслуговуючого персоналу, так як відлітають при цьому шматки металу можуть з'явитися причиною серйозних травм.
Операція грохочення. За характером руху просіює, грохоти поділяються на нерухомі, що обертаються, хитні та вібраційні [6] Нерухомі грохоти менш небезпечні в експлуатації, ніж механічні, що мають леза та хитні частини. Головну небезпеку при їх роботі представляють випадково падаючі шматки вугілля, які можуть перевалюватися через бічні борти гуркоту при їх недостатній висоті.
У валкових грохотів особливу небезпеку представляють ланцюгові передачі, за допомогою яких обертання передається на валки гуркоту. Як і всі ланцюгові передачі, вони створюють внутрішню і зовнішню небезпечні зони для обслуговуючого персоналу.
До специфічних вредностям операцій грохочення, особливо грохочення сухих рядового вугілля, відноситься велика пиловиділення, що ускладнює умови обслуговування грохотів.
Відсадочні машини. Для відсадження вугілля у водному середовищі на вуглезбагачувальної фабриці застосовують в основному два види відсаджувальних машин, поршневі і беспоршневие. Основна вимога з точки зору техніки безпеки при експлуатації відсаджувальних машин наступне: всі рухомі і обертові частини відсаджувальних машин повинні мати надійні легкознімні огорожі, що гарантують повну безпеку обслуговуючого персоналу і дозволяють йому легко робити огляд і змащення. Внаслідок того, що відсадження вугілля відбувається у водному середовищі особливу увагу слід приділяти заземлення електрообладнання машин, а також ізоляції струмоведучих частин.
Мийні жолоба. З усіх збагачувальних машин і апаратів, застосовуваних для мокрих методів збагачення вугілля, мийні жолоби менш інших насичені механічними пристроями. Ринви мають пристрої для качання сітчастого сектора розвантажувальних камер і ексцентриковий привід до них. Найбільш небезпечний елемент мийних жолобів - ексцентриковий привід, за допомогою якого повідомляються хитання трансмісії механічних пристроїв розвантажувальних камер [7]
Апарати для збагачення у важких середовищах. Для збагачення вугілля у важких середовищах (мінеральних суспензіях) використовуються спеціальні тяжелосредние апарати - сепаратори. Найбільш небезпечними місцями сепараторів є ланцюгова передача приводу гребкового пристрої та ремінна передача приводу елеваторного колеса. Обертові частини елеваторного колеса і переміщається скребкові ланцюг гребкового пристрої особливої небезпеки не представляють, оскільки вони надійно захищаються корпусом сепаратора.
Апарати для пневматичного збагачення. Істотний недолік пневматичної сухого збагачення вугілля - велике пилоутворення. Основними осередками пилоутворення при збагаченні вугілля на пневматичних сепараторах є місця падіння вугілля на деку сепаратора і місця падіння концентрату, проміжного продукту і породи з деки у прийомні воронки жолобів.
Флотаційні машини і допоміжне обладнання флотаційних установок. Залежно від способу аерації (насичення пульпи бульбашками повітря) флотаційні машини поділяють на механічні та пневматичні [8]. Застосування отруйних і легкозаймистих реагентів значно ускладнює умови експлуатації флотаційних машин, і, крім загальних заходів з техніки безпеки, що проводяться для більшості машин і механізмів фабрик, потрібні особливі заходи для запобігання токсичної дії реагентів на організм людини і заходи протипожежної профілактики. Тому експлуатація флотаційних відділень повинна вестися з дотриманням особливих заходів обережності.
Стрічкові конвеєри. Небезпечними місцями стрічкових конвеєрів є всі обертові частини приводу, барабани і ролики, а також конвеєрна стрічка. Для запобігання нещасних випадків, які можуть статися внаслідок захоплення частин тіла або одягу працюючих, всі ці місця конвеєра надійно захищають. Особливу увагу слід видаляти огорожі барабанів приводної станції і натяжного пристрою, як одного з найнебезпечніших місць конвеєра.
Транспортні елеватори. При розташуванні приводних станцій елеватора в загальних виробничих приміщеннях їх слід огороджувати поручнями або сітчастими огородженнями. Вхід у приміщення чи за огорожу приводних станцій стороннім особам заборонено. Для запобігання падінню ланцюга або стрічки з ковшами при її обриві елеватори повинні мати спеціальні пристрої-уловлювачі. Крім того, необхідно мати автоматичний пристрій для запобігання зворотного ходу ланцюга.
Сушильні установки. Сушильні установки є на фабриках найбільш небезпечним обладнанням стосовно вибухів і пожеж, тому їх, як правило, розташовують в окремих неспалимих приміщеннях. Основна причина вибухів в сушильних установках - розпушування та взвіхріванія пилу, яка може вибухнути при появі джерела запалення.
До основних заходів запобігання виникнення вогнищ пожежі відносяться: постійна наявність води для охолодження елементів топки і на заливання шлаку, а також дотримання режиму роботи топки, зокрема дотримання необхідної товщини шару палива на решітці і відстані його до топкового порога.
1.4.2 Джерела пилоутворення, токсичних речовин і основні вимоги до виробничих процесів і устаткування згідно з пиловим чинником
До основних джерел пилоутворення на вуглезбагачувальної фабриці з мокрими методами збагачення (відсадження, мийні жолоби, флотація та ін) відносяться такі виробничі процеси, як грохочення, дроблення, сушіння, а також механічне та самопливне транспортування вугілля та продуктів збагачення. Найбільш інтенсивним пилоутворення супроводжується перевантаження висушеного концентрату з великим вмістом тонких фракцій. Запиленість у цих місцях сягає 40 мг / м 3. Крім інтенсивного пилоутворення, транспортування висушеного концентрату супроводжується ще й інтенсивним паротворенням, яке ускладнює знепилювання. На фабриці з сухими методами збагачення джерелами пилоутворення є місця перевантаження продуктів збагачення з грудня сепараторів і пневматичних відсаджувальних машин на збірні конвеєри і при подальшому транспортуванні. Число таких пересипок на фабриці коливається від 70 до 100, а запиленість у цих місцях до 200-300 мг / м 3. Інтенсивність пилоутворення залежить від багатьох чинників: фізико-механічних властивостей переробляється вугілля, таких, як крихкість, крупність і вологість; способу переміщення вугілля та продуктів його збагачення; руху та вологості повітря, а також герметичності пилевиделяемого обладнання [9]
При грохочення на гойдаються, валкових, вібраційних та резонансних грохотах, внаслідок стрибкоподібного руху окремих шматків по просіює,, відбуваються їх значне подрібнення і інтенсивне пилоутворення. Якщо при цьому гуркіт не має спеціальних укриттів вогнищ пилоутворення, то запиленість повітря біля цих грохотів може досягати 800-1000 мг / м 3 і більше. Аналогічним чином, тільки в меншому ступені, пилоутворення відбувається і під час роботи інших видів класифікуючих пристроїв.
Швидке обертання біт молоткової дробарки одночасно з подрібненням вугілля створює інтенсивний рух повітря усередині її корпусу. Цей потік повітря захоплює подрібнені частки вугілля і виносить їх у вигляді пилу через зазори і нещільності в зовнішнє середовище.
Пилоутворення при транспортуванні вугілля та його продуктів збагачення залежить головним чином від виду конвеєра, швидкості руху тягового органу та технічного стану обладнання. При зносилася транспортерної стрічці конвеєра або недостатньою її ширині транспортується вугілля може потрапляти на нижню (вільну) гілка, звідки розсіюється на металоконструкції конвеєра.
Найбільш поширений джерело виділення пилу на фабриці-самопливне (гравітаційне) транспортування, яке зазвичай здійснюється в закритих жолобах і використовується для пересипок матеріалу з одного транспортуючого ланки або обладнання на інше. У всіх випадках перевантажуються матеріал надходить спочатку в воронку, що примикає до технологічного устаткування або встановлюється у місця розвантаження конвеєра, потім під дією власної ваги переміщається по похилих або вертикальних жолобів і надходить на нижчерозташованими транспортує конвеєр або в технологічне обладнання. При цьому пересипаємо матеріал ежектує повітря, нагнітаючи його в укриття. Під дією виникає надлишкового тиску повітря з пилом виноситься в приміщення. Характерною особливістю перевантажень гарячих матеріалів є наявність конвективних струмів повітря, що виникають у результаті теплообміну і призводять до перерозподілу надлишкового тиску в укриттях і жолобах [10]
Враховуючи те, що вугільна пил - специфічне шкідлива речовина вуглезбагачувальних фабрик, боротьба з запиленістю ведеться на всіх етапах, від початку проектування до останнього дня експлуатації фабрики. Проектування всіх виробничих процесів ведеться з урахуванням заходів щодо боротьби з пилом, а установка технологічного і транспортного обладнання здійснюється одночасно із засобами знепилювання [11]
Основні способи та засоби боротьби з пилом на фабриці:
максимальна герметизація технологічного обладнання та укриття всіх місць пиловиділення; аспірація з очищенням повітря, що викидається в атмосферу, від пилу; зволоження вугілля в межах, допустимих технологічним процесом;
прибирання осілого пилу.
Максимальна герметизація технологічного обладнання та укриття всіх місць пиловиділення. В умовах вуглезбагачувальних і брикетних фабрик найпоширенішим способом боротьби з запиленістю повітря є ізоляція і герметизація джерел пилоутворення. На практиці звичайно застосовують герметизацію устаткування у поєднанні з аспірацією - відсмоктуванням запиленого повітря і наступним очищенням його перед викидом в атмосферу. Герметизація може також поєднуватися і з зволоженням; переробляється або транспортується порошить продукту.
Герметизація устаткування є пристрій спеціальних герметичних укриттів (кожухів), за допомогою яких він захищається від навколишнього середовища.
Залежно від виду і конструкції огородженої обладнання, а також характеру пилоутворення герметизація його може бути повною або частковою. При повній герметизації загородили обладнання повністю полягає в герметичне укриття, а при частковій герметизуються окремі частини цього устаткування, що є джерелами пилоутворення або причетні до них. Повної герметизації на вуглезбагачувальної фабриці підлягають дробарки, живильники, колосникові грохоти, пневматичні сепаратори, скребкові і гвинтові конвеєри.
Укриття для повної герметизації виконуються повністю металевими з жорстким каркасом із суцільною обшивкою листовим залізом товщиною 4-5 мм. Їх конструкція повинна передбачати можливість швидкого роз'єму місць з'єднання окремих вузлів, надійне ущільнення роз'ємів, пристрій ущільнень у місцях виходу з укриттів валів (важелів) і установку гумових прокладок. Укриття має бути виготовлено таким чином, щоб воно не заважало нормальній роботі обладнання і було зручно при обслуговуванні, мало мінімальне число отворів і нещільностей, забезпечувало можливість періодичної збирання або змиву осілого пилу і щоб наявні оглядові вікна, отвори і ремонтні люки швидко і надійно закривалися, коли ними не користуються.
Аспірація з очищенням повітря, що викидається в атмосферу. Аспірація полягає в відсмоктуванні з-під укриттів порошить технологічного і транспортного устаткування, бункерів і місць перевантажень вугілля та продуктів збагачення такої кількості повітря, при якому під укриттями створюється необхідне розрідження, запобігає винесенню пилу в приміщення. Відсмоктування та очищення запиленого повітря здійснюються пиловловлювачами.
Зволоження вугілля та прибирання пилу. З урахуванням того, що при вологості вугілля 6% утрудняються процеси просівання й збагачення на пневматичних сепараторах і відсаджувальних машинах, а при вологості 8-10% відбувається порушення всього технологічного процесу, зволоження вугілля як спосіб боротьби з пилом на фабриці отримало обмежене застосування. Цей спосіб слід застосовувати у комплексі з іншими способами боротьби з пилом виходячи з умови зволоження до меж, допустимих технологічним процесом і умовами транспортування.
Для зволоження вугілля можуть бути використані вода, пара або пароводяної туман. Однак перевагу слід віддавати пароводяному туману, що забезпечує найкращу змочуваність.
Без регулярного прибирання осілого пилу неможливо забезпечити пилевзривобезопасное і гігієнічний стан в приміщеннях вуглезбагачувальної фабрики. Збирання пилу виробляють мокрим способом - шляхом змиву осілого пилу струменем розпиленої води або пароводяного туману [12]
Збирання пилу виробляють не менше одного разу за зміну. Витрата води для змиву пилу приймають з розрахунку 4 л на 1 м 2 оброблюваної площі з часом змиву 6 хв. Суха, пневматична, прибирання пилу здійснюється за принципом всмоктування пилу в місцях її відкладення. Систему трубопроводів пневматичної прибирання пилу розташовують таким чином, щоб можна було обслуговувати весь майданчик. До вакуумних рукавах приєднують сопла для всмоктування пилу з підлоги і зі стін.
Таблиця 1.2 - Аналіз роботи аспіраційних установок
№ п / п | Найменування | Ефективність роботи пиловловлюючих установок за даними сан.проф.лабораторіі | ||
2004 рік (%) | 2005 рік (%) | 2006 рік (%) | ||
1 | Навантаження | |||
1.1. | А-1 | 76,30% | 75% | 76,40% |
1.2. | А-2 | 74,90% | 73,90% | 75,20% |
1.3. | А-3 | 76,40% | 74,30% | 71,70% |
1.4. | А-4 | 82,20% | 77,60% | 76% |
2. | Акумулюючі бункера | 77,60% | 78,40% | 78,50% |
3. | Вуглепром | 79,10% | 80% |
78,60%
4.
Вагоноперекидач
94,50%
93,90%
5.
Сушильно-топковий відділення (конв. 554)
85,40%
79,20%
6.
А-3 ліва сторона 1576
87,10%
88%