Розробка проекту організації механічного цеху

[ виправити ] текст може містити помилки, будь ласка перевіряйте перш ніж використовувати.

скачати

Міністерство освіти Російської Федерації
Воронезький Державний Технічний Університет
Кафедра економіки, виробничого менеджменту та організації машинобудівного виробництва

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

«Розробка проекту організації механічного цеху»
за курсом: «Організація машинобудівного виробництва»
Виконав: ______________________
Перевірив: ______________________
Дата __________________________
Оценка_________________________

Воронеж 2005


МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

Воронезького державного ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

Кафедра економіки, виробничого менеджменту та організації машинобудівного виробництва
ЗАВДАННЯ
НА КУРСОВИЙ ПРОЕКТ
З дисципліни: «Організація виробництва машинобудування»
Тема курсового проекту: «Розробка проекту організації механічного цеху»

Студент групи: ______

Вихідні дані:
1. Методичні вказівки з виконання курсового проекту № 371-2003
2. Варіант № 6.
Виробнича річна програма випуску виробів у цеху, шт.:
Деталь 1 - Г = 53400
Деталь 2 - А = 72500
Деталь 3 - І = 56100
Технологічні процеси механічної обробки деталей
Деталь

Номер операції

005
010
015
020
020
025
030
035
040
045
Г
Про
Токарна
Протяжна
Протяжна
Свердлильна
Фрезерна
Фрезерна
Фрезерна
Шліфувальна
Шліфувальна
Шліфувальна
т
2,53
3,65
1,11
1,58
3,15
1,40
1,25
2,57
1,30
5,05
А
Про
Відрізна
Фрезерна
Фрезерна
Фрезерна
Шліфувальна
Шліфувальна
Шліфувальна
Токарна
Токарна
Свердлильна
т
1,55
2,16
3,20
4,25
2,64
1,28
1,18
1,42
2,9
1,27
І
0
Токарна
Расточная
Расточная
Фрезерна
Фрезерна
Свердлильна
Свердлильна
Шліфувальна
Шліфувальна
Шліфувальна
т
3,15
0,7
0,75
2,10
1,80
2,56
2,35
2,05
3,0
3,22
Режим роботи цеху: дві зміни по 8 годин;
Кількість робочих днів 253.
Коефіцієнт, що враховує постачання по кооперації, прийняти рівним 1,2; коефіцієнт, що враховує кількість деталей, що використовуються в якості запасних частин до машин, що випускаються, прийняти рівним 1,3.
Обсяг курсового проекту: 30-40 аркушів формату А4.
Термін захисту курсового проекту ___________________________
Керівник ________ ________
Завдання прийняв студент __ _______

Зміст

Введення

1. Розробка проекту організації механічного цеху
1.1 Розрахунок виробничої програми
1.2 Визначення типу виробництва
1.3 Визначення числа основних виробничих ділянок цеху
1.4 Розрахунок потреби в обладнанні
1.5 Розрахунок площі цеху
1.6 Розрахунок чисельності основних виробничих робітників
1.7 Організація ремонтного господарства
1.8 Організація інструментального господарства
1.9 Організація складського господарства
1.10 Організація транспортного господарства
1.11 Організація управління цехом
1.12 Розрахунок техніко-економічних показників
2. Організація багатопредметної потокової лінії
3. Удосконалення транспортного господарства
3.1 Організація забезпечення виробництва транспортними засобами
3.2 Шляхи вдосконалення організації забезпечення виробництва транспортними засобами
Висновок
Список літератури
Додаток А Маршрутна схема виробничого процесу

Введення
Різноманітні виробничі процеси, в результаті яких створюється промислова продукція, необхідно відповідним чином організувати, забезпечивши їх ефективне функціонування з метою випуску конкретних видів продукції високої якості і в кількостях, що задовольняють потреби народного господарства і населення країни.
Організація виробничих процесів полягає в об'єднанні людей, знарядь і предметів праці в єдиний процес виробництва матеріальних благ, а також у забезпеченні раціонального поєднання в просторі і в часі основних, допоміжних і обслуговуючих процесів.
На машинобудівних підприємствах прискорення науково-технічного прогресу, інтенсифікація та підвищення ефективності виробництва можливі при інтеграції трьох основних складових: нової техніки, сучасної технології та прогресивних форм і методів організації виробництва.
Забезпечення великих обсягів випуску і безперервне підвищення якості машинобудівної продукції вимагають від працівників підприємств глибокого знання методів наукової організації виробництва, праці та управління.
Організувати виробництво - це значить створити науково обгрунтовану систему функціонування всіх елементів виробництва - робочої сили, знарядь і предметів праці, різноманітної інформації, скоординувати зусилля всіх підрозділів підприємства для отримання найкращих результатів при найменших витратах.
До числа найважливіших напрямків удосконалення організації виробництва в даний період можна віднести:
- Впровадження гнучких форм організації виробництва, що дозволяють оперативно враховувати і задовольняти вимоги споживачів;
- Введення прискорених методів розробки і освоєння виробництва нових видів продукції;
- Істотне підвищення якості продукції на основі реалізації систем забезпечення якості та участі в цьому працюючих;
- Забезпечення ритмічної і сталої роботи підприємства шляхом впровадження прогресивних методів організації виробничих процесів.
Основна мета курсового проекту - розробити високо ефективне і економічно вигідне функціонування підрозділу підприємства на основі застосування вищевказаних напрямків удосконалення організації виробництва.
Завдання курсового проектування:
- Розробити проект організації цеху;
- Вибрати форму організації виробництва;
- Розрахувати виробничу програму випуску виробів;
- Визначити необхідну кількість устаткування й основних виробничих робітників;
- Визначити площу цеху і розробити інфраструктуру цеху;
- Розрахувати основні техніко-економічні показники.
Як вдосконалення організації виробництва в цеху нами будуть запропоновані шляхи вдосконалення організації транспортного обслуговування виробництва.

1. Проект організації цеху з виготовлення деталей особливо точного обладнання
1.1 Розрахунок виробничої програми
Визначаємо виробничу програму цеху з виготовлення деталей особливо точного обладнання, виходячи з потреб складального цеху, поставок по кооперації і кількості деталей, що використовуються в якості запасних частин. Коефіцієнт, що враховує постачання по кооперації, прийняти рівним 1,2; коефіцієнт, що враховує кількість деталей, що використовуються в якості запасних частин до машин, що випускаються, прийняти рівним 1,3.
Виріб Г 53 400 * 1,3 * 1,2 = 83304 шт. рік.
Виріб А 72 500 * 1,3 * 1,2 = 113 100 шт. рік.
Виріб І 56100 * 1,3 * 1,2 = 87516 шт. рік.
1.2 Визначення типу виробництва
Тип виробництва кількісно оцінюється двома показниками: середнім показником масовості (g m) і коефіцієнтом закріплення операцій ЗО) на стадії проектування найбільш обгрунтованим є використання показника масовості. Отже, якщо при розрахунку цих показників вийде різні типи виробництва, то необхідно його визначити за середнім показником масовості.
Розрахунок показників може бути проведений за формулами:
До ЗО = m i / S, (1)
g m = Σt ij / r i * m i * k в, (2)

де t ij - штучний час обробки i-ой деталі на j-ої операції, хв.;
m i - число операцій в технологічному процесі обробки i-ой деталі, шт. (Складає 10 шт. На кожен виріб);
r i - такт випуску i-й деталі з обробки, хв.;
k в-середній коефіцієнт виконання норми часу, прийнятий у підрозділі (»1,2);
n - число деталей, що обробляються у виробничому підрозділі;
S - число видів устаткування.
i = 1-n - номер деталі;
j = 1-k про i - Номер операції в технологічному процесі обробки i-й деталі.
Інтервал часу між послідовним випуском двох однойменних деталей називають тактом. Такт випуску деталей визначається як відношення:
r i = F д / N i = D * d * f * (1-b з р / 100) / N i , (3)
де F д-дійсний фонд часу роботи обладнання, год;
N i-обсяг виробництва i-ої деталі в планованому періоді, шт.;
D - кількість робочих днів в планованому періоді;
d - тривалість робочого дня, ч.;
f - режим роботи підрозділу (змінність роботи);
b з р - середній відсоток втрат часу на планові ремонти (3-5% від F д).
Fд = 253 * 8 * 2 * (1-5/100) = 3846 год
Виріб Г
t ij = 2,53 +3,65 +1,11 +1,58 +3,15 +1,40 +1,25 +2,57 +1,30 +5,05 = 23,59 хв.
r i = 60 * 3846/83304 = 2,77 хв.
g m Г = 23,59 / 2,77 * 10 * 1,2 = 0,71
Виріб А
t ij = 1,55 +2,16 +3,20 +4,25 +2,64 +1,28 +1,18 +1,42 +2,9 +1,27 = 21,85 хв.
r i = 60 * 3846/113100 = 2,04 хв.
g m А = 21,85 / 2,04 * 10 * 1,2 = 0,89
Виріб І
t ij = 3,15 +0,7 +0,75 +2,10 +1,80 +2,56 +2,35 +2,05 +3,0 +3,22 = 21,68 хв.
r i = 60 * 3846/87516 = 2,64 хв.
g m І = 21,68 / 2,64 * 10 * 1,2 = 0,685
g ср = (0,71 +0,89 +0,685) / 3 = 0,76
До ЗО = 10 +10 +10 / 14 = 2,1
Визначення типу виробництва по розрахованим показникам g m і К ЗО проводиться за допомогою таблиці 1.
Таблиця 1 - Кількісна оцінка показників g m і К ЗО.

Тип виробництва

Середній показник масовості
Коефіцієнт закріплення операцій
Масовий
1-0,6
1
Крупносерійним
0,5-0,1
2-10
Середньосерійному
0,1-0,05
11-22
Дрібносерійний
0,05 і менше
23-40
Одиничний
-
Більше 40
З таблиці видно, що виробництво деталей Г, А, І відноситься до масового типу виробництва.
При виборі форми спеціалізації слід виходити з економічної доцільності на підставі типу виробництва.
Таблиця 2 - Співвідношення типів виробництва і форми спеціалізації
Тип виробництва
Коефіцієнт закріплення операцій
Форма спеціалізації
Масовий
1
Подетальна
Крупносерійним
2-10
Подетальна
Середньосерійному
11-22
Предметна
Дрібносерійний
23-40
Технологічна
Одиничний
> 40
Технологічна
З таблиці видно, що форма спеціалізації подетальная.
Форма організації виробництва являє собою певне поєднання в часі і в просторі елементів виробничого процесу при відповідному рівні його інтеграції, виражене системою виробничих зв'язків.
Подетальна форма організації виробництва характеризується створенням ділянок, на яких обладнання (робочі місця) розташоване паралельно потоку заготовок. У цьому випадку виріб, що надходить на ділянку, спрямовується на одне з вільних робочих місць, де проходить необхідний цикл обробки, після чого передається на іншу ділянку (в інший цех). Подетальна форма організації праці забезпечує прямоточность і зменшення тривалості виробничого циклу виготовлення деталі.
1.3 Визначення числа основних виробничих ділянок цеху
Орієнтовна кількість основних виробничих ділянок може бути визначено, виходячи з розрахункового числа робочих місць в цеху і норми керованості для майстра дільниці.
Норма керованості (S спрощ.), у свою чергу, залежить від рівня управління і типу виробництва. У нашому випадку мова йде про виробничому (нижньому) рівні управління, норми керованості для якого наведені в табліце3.

Таблиця 3 - Норма керованості для майстра виробничої дільниці S упр.
Посада

Тип виробництва

Масове і великосерійне
Серійне
Дрібносерійне і одиничне
Майстер виробничої дільниці
35-40 робочих місць
30 робочих місць
25 робочих місць
Розрахункова кількість робочих місць у підрозділі може бути визначено за формулою 4:
S = Σt шт. Ij * N i * k пз / F д * k в, (4)
де k пз - коефіцієнт, що враховує час, витрачений на підготовчо - заключні роботи з обробки партії деталей (прийняти 1,3).
Таким чином, число ділянок n визначається як:
n = S / S упр, (5)
де S-число робочих місць у цеху, шт.,
S упр - норма керованості робочих місць, шт.
S Г = 23,59 * 83 304 * 0,3 / 3846 * 60 * 1,1 = 2.32 (3 шт.)
S А = 21,85 * 113100 * 0,3 / 253836 = 2.92 (3шт.)
S І = 21,68 * 87 516 * 0,3 / 253836 = 2.24 (3 шт.)
Sоб = 3 +3 +3 = 9 шт.
n = 9 / 40 = 0,225 (1 ділянка)
1.4 Розрахунок потреби в обладнанні
Кількість обладнання визначається виходячи з верстатомісткість обробки одного виробу, річної програми випуску виробів і дійсного річного фонду часу роботи обладнання за формулою 6:
П р = Т ст * N i / F д, (6)
де П р - розрахункова кількість одиниць обладнання;
Т ст - верстатомісткість обробки одного виробу, верстато-год;
N i - річна програма випуску виробів, шт;
F д - дійсний річний фонд часу роботи металорізального обладнання.
Результати розрахунку подайте у вигляді таблиці 4.
Таблиця 4 - Розрахунок кількості обладнання
Випро-
нованіе
деталі
Обладнання, шт.
Токарне
Розточувальні
Фрезерне
Свердлильні
Шліфувальне
Підрізні
Зенкеровальное
Протяжне
Відрізне
Різьбонарізні
Г
0,925
1,296
0,407
0,592
1,147
0,518
0,444
0,925
0,481
1,85
А
0,777
1,073
1,591
2,109
1,295
0,629
0,592
0,742
1,434
0,629
І
1,221
0,259
0,296
0,814
0,703
0,962
0,888
0777
1,147
1,221
Разом розрахункова кількість верстатів
2,923
2,628
2,294
3,515
3,145
2,109
1,924
2,442
3,071
3,713
Прийняте число верстатів
3
3
3
4
4
3
2
3
4
4
Коефіцієнт завантаження обладнання
0,97
0,88
0,765
0,88
0,79
0,70
0,97
0,81
0,77
0,925
Приклад розрахунку кількості токарного обладнання на виріб Г.
F д = 60 * 253 * 8 * 2 * 0,95 = 230736 мін.год.
Т ст = 2,53 хв.
Г струм = (2,53 * 83304) / 230736 = 0,925 шт.
Маршрутна схема виробничого процесу наведена в Додатку А.
1.5 Розрахунок площі цеху
Визначимо площа виробничих ділянок виходячи з кількості виробничого обладнання та питомої площі, що припадає на одиницю виробничого обладнання згідно з таблицею 2.
Таблиця 5 - Показники питомих площ механічних цехів
Найменування устаткування
Питома площа на одиницю виробничого обладнання, м2
До
З
М

Розточувальні верстати

47,8
Токарні верстати і автомати
27,7
43,4
Різьбошліфувальні верстати
18,5
24,6
39,8
Інші
21,7
К - масовий і великосерійному; С - середньосерійному; М-дрібносерійний і одиничний тип виробництва
З таблиці видно, що площа виробничої дільниці дорівнює 27,7 * 3 +21,7 * 30 = 83,1 +651 = 734,1 м 2.
1.6 Розрахунок чисельності основних виробничих робітників
Число робочих верстатників цеху або ділянки визначається виходячи з трудомісткості верстатних робіт, дійсного річного фонду часу робітника і коефіцієнта багатоверстатного по формуле7:
Р ст = Т ст / Ф * до м, (7)

де Р ст - розрахункова кількість виробничих робітників - верстатників, чол;
Т ст - річна трудомісткість верстатних робіт (верстатомісткість) для даного типу обладнання, верстато-год;
Ф - дійсний річний фонд часу одного робітника, год;
до м - коефіцієнт багатоверстатного, для великосерійного типу виробництва 1,5.
Дійсний річний фонд часу одного робітника визначається:
Ф = D * d, (8)
При розрахунку кількості робочих днів необхідно враховувати відпустку робітника, який становить 24дня.
Ф = (253-24) * 8 = 1832 год або 109920 хв.
Результати розрахунків подайте у вигляді таблиці 6.
Таблиця 6 - Відомість розрахунку виробничих робітників цеху
Професія

Річна трудомісткість, верстато-год

Число робочих
розрахункове
прийняте
Токарі
2839200
23,48
24
Розточувальника
411684
3,42
4
Отрезнікі
440076
3,64
4
Фрезерувальники
5482459
45,34
46
Шлифовальщики
6328577
52,34
53
Свердел
2203219
18,22
19
Протяжнікі
1351459
11,18
12
РАЗОМ
-
-
162
1.7 Організація ремонтного господарства
Основне завдання ремонтного господарства - забезпечити безперебійну експлуатацію устаткування при мінімальних витратах на ремонтообслужіваніе. Структура міжремонтного циклу для металорізальних верстатів масою до 10 т передбачає виконання двох середніх, шести поточних ремонтів і дев'яти технічних обслуговувань
Визначимо тривалість міжремонтного циклу за формулою 9:
Т м.ц. = 24000 * Вп * Вм * Ву * Вт, (9)
де Вп-коефіцієнт, що враховує тип виробництва (для масового і великосерійного виробництва дорівнює 1,0, для среднесерійного 1,3, для дрібносерійного і одиничного 1,5);
Вм - коефіцієнт, що враховує рід оброблюваного матеріалу, приймаємо 1,2.
Ву - коефіцієнт, що враховує умови експлуатації обладнання (при роботі в нормальних умовах механічного цеху дорівнює 1,0, у запилених і вологих приміщеннях 0,8);
Вт - коефіцієнт, що відображає особливості роботи різних груп верстатів (для легких і середніх верстатів дорівнює 1,1).
Т м.ц. = 24000 * 1 * 1,2 * 1 * 1,1 = 31680
Визначимо тривалість міжремонтного періоду за формулою 10:
Т р = Т м ц / N c + N m +1, (10)
де N c - кількість середніх ремонтів;
N m - кількість поточних ремонтів.
Т р = 31680 / (2 +6 +1) = 3520
Визначимо тривалість межосмотрового періоду за формулою 11:
Т о = Т м / N c + N m + N про + 1, (11)
де N o - Кількість оглядів.
Т о = 31680 / (2 +6 +3 +1) = 1760
Ремонт буде здійснюватися у ремонтному цеху.

1.8 Організація інструментального господарства
До складу інструментального господарства цеху входять інструментально-роздавальна комора, комора пристосувань і абразивів, заточноє відділення, відділення ремонту технологічного оснащення та контрольно-перевірочної пункт.
У курсовому проекті необхідно визначити площу комор інструментального господарства, використовуючи дані таблиці 7.
Таблиця 7 - Норми розрахунку комор інструментального господарства цеху
Комора
Норма питомої площі на один металоріжучий верстат по серійності виробництва, м2
одиничне і дрібносерійне
среднесерійное
великосерійного і масове
Інструментально-роздавальна комора (ІЗК)
0,7-1,8
0,4-1,0
0,3-0,8
Пристосувань
0,6-1,6
0,35-0,9
0,15-0,6
Абразивів
0,55 - 1,2
0,45-0,8
0,4-0,5
Площа інструментально-роздавальної комори, комори пристосувань і коморою абразивів визначається виходячи з норми питомої площі на один металоріжучий верстат, яка в масовому виробництві дорівнює 0,5 м; 0,6; 0,5 м відповідно.
Площа ІРК 0,5 * 9 = 4,5 м 2
Площа комори для пристосувань 0,6 * 9 = 5,4 м 2
Площа комори абразивів 0,5 * 9 = 4,5 м 2
Sкл = 4,5 +5,4 +4,5 = 14,4 м 2.
Чисельність комірників ІРК визначається в залежності від кількості виробничих робітників, що обслуговуються одним комірником. В умовах масового виробництва один комірник обслуговує 45-50 робітників.
У даному цеху працює людина, отже, потрібно 1 комірника.
Заточноє відділення. Кількість верстатів загального призначення в заточном відділенні визначається по процентному відношенню до числа обслуговуваних верстатів: для цехів великосерійного і масового виробництв з числом верстатів до 200 одиниць - 4%, понад - 3%.
У даному випадку кількість верстатів загального призначення в заточном відділенні одно 1 верстата (9 * 0,04).
Загальна площа заточного відділення визначається виходячи з кількості заточувальних верстатів і питомої площі на один верстат, яка встановлюється: для цехів, що випускають дрібні вироби, - 10 м 2.
Загальна площа заточного відділення 20 кв. м (1 * 10)
Кількість робітників-заточувальник (R з) визначається за кількістю верстатів заточного відділення по формуле12:
R з = S з * F д * К з / Ф * К м, (12)
де S з - число основних верстатів заточного відділення;
F д - дійсний річний фонд часу роботи обладнання, год;
К з - середній коефіцієнт завантаження обладнання, приймається рівним 0,5-0,7;
Ф - дійсний річний фонд часу робітника, год;
К м - коефіцієнт багатоверстатного обслуговування, К м = 1,1 -1, 2.
R з = 1 * 230 736 * 0,7 / 109920 * 1,2 = 1 чол.
Відділення ремонту технологічної оснастки. Кількість основних верстатів у відділенні ремонту технологічного оснащення відповідає за довідковими даними, враховуючи серійність виробництва - 3 верстата.
Число допоміжного обладнання становить приблизно 40% від числа основних верстатів відділення, але не менше 3-х і не більше 11 одиниць.
Число допоміжного обладнання 3 верстати.

1.9 Організація складського господарства
Основним завданням цехових складів є забезпечення нормального ходу виробництва. У комплекс цехових складів можуть входити склади металу, заготовок, міжопераційний, готових виробів.
Площа складу заготовок і готових виробів визначається за формуле13:
S = Q * t / D * q * k, (13)
де S - площа складу, м 2;
Q - маса заготовок, що обробляються в цеху протягом року, т;
t - запас зберігання заготовок, дн; (приймемо 1 день)
D - число робочих днів у році;
q - середня вантажонапруженість площі складу, т / м 2; (в стелажах на складі заготовок 2; в стелажах на складі готових виробів 2,4);
k - коефіцієнт використання площі складу, що враховує проходи і проїзди; при використанні напольного транспорту до = 0,25-0,4, штабелерів - 0,35-0,4. (приймемо 0,3).
Q = 83304 * 2,7 +113100 * 1,8 +87516 * 1,3 = 542271,6 шт.кг або 543 шт.т.
Sсз = 543 * 1 / 253 * 2 * 0,3 = 3,58 м 2
Scг = 543 * 1 / 253 * 2,4 * 0,3 = 2,98 м 2.
1.10 Організація транспортного господарства
Організація транспортного господарства передбачає вибір транспортних засобів, визначення потреби цеху в транспортних засобах і робітників.
Визначте потребу цеху в транспортних засобах по формуле14:

Q мс i = Q * t мс k н / 1000 * 60 * F н * d * k r * K п, (14)
де Q мс i - кількість елементів наземного транспорту i-го типу;
Q - загальна річна кількість вантажів, що транспортуються на даному виді транспорту, визначається за формулою (15), кг;
t мс - середній час рейсу, визначається за формулою (16), хв;
k н - коефіцієнт нерівномірності прибуття і відправлення вантажів (k н = 1,2);
F н - номінальний річний фонд часу роботи транспортної одиниці приймається рівним 3289 год;
d - вантажопідйомність транспортного засобу, електрокар 1,5 т;
k r - коефіцієнт використання транспортного засобу при перевезенні, 2,2;
k п - коефіцієнт використання транспортного парку, 0,7.
Враховуючи масу деталей і площа цеху, ми вибирали відповідний вид транспортного засобу - електрокар.
Загальна річна кількість вантажів, що транспортуються визначається за формулою 15:
Q = ΣМ i * N i * (1 + k відхо / 100), (15)
де М i - маса i-тої деталі, т;
N i - виробнича програма випуску i-тої деталі, шт;
k відхо - відсоток відходів виробництва 5%;
m - кількість найменувань деталей, шт.
Q = 543 * 1,05 = 570,15 т
Перевезення вантажів може провадитись за постійними маршрутами. Вони проходять по заздалегідь встановлених напрямів, призначаються для виконання систематично повторюваних заявок, вибираються з урахуванням вантажопотоку і застосовуваних транспортних засобів. Постійні маршрути характерні для великосерійного та масового виробництва, і ми застосовуємо односторонню маятникову систему.
Середній час одного рейсу при односторонній маятникової системі визначається за формулою (16):
t мс = L СР / V г + L СР / V б + t п + t р + t з, (16)
де L сер - середня довжина пробігу, визначається виходячи з площі цеху, м;
V г, V б - швидкість руху транспортного засобу з вантажем і без вантажу відповідно, м / хв (5 і 9 км / год відповідно);
t п, t р - час на навантаження і розвантаження відповідно, 13 хв, 15 хв.;
t з - час випадкових затримок, приймається 10% від часу пробігу,
t мс = 74,8 / 83,3 +74,8 / 150 +13 +15 +0,1 * (74,8 / 83,3 +74,8 / 150) = 29,54 хв
На основі розрахованих показників визначимо потреба цеху в транспортних засобах:
Q мс i = 604,8 * 29,54 * 1,2 / 60 * 3289 * 1,5 * 2,2 * 0,7 = 0,05 (1ед)
Даний вид транспорту (електрокар) буде завантажений на 6%. Отже, потрібно використовувати вид транспорту з меншою вантажопідйомністю, або завантажити додатковою роботою даний електрокар в інших цехах.
Слід врахувати площа головного проходу, величина якого може бути прийнята виходячи з 10% виробничої площі цеха.74, 8 м 2.
1.11 Організація управління цехом
Крім вже розрахованої чисельності основних виробничих робітників, слюсарів, верстатників та інших працівників з ремонту обладнання, заточник ріжучого інструменту, робітників-верстатників з ремонту технологічного оснащення, необхідно визначити чисельність наладчиків устаткування, транспортних робітників, комірників, контролерів, інженерно-технічних працівників, службовців та молодшого обслуговуючого персоналу.
Транспортні робочі визначаються за кількістю одиниць наземного транспорту і змін їх роботи. 2 людини Чисельність працівників, які працюють у найбільшу зміну, становить 60% від загальної кількості працівників.
Результати розрахунку подайте у вигляді таблиці 8.
Таблиця 8 - Зведена відомість складу працюючих

Групи працюють

Число працюючих

всього
в т.ч. в максимальну зміну (помножити на 0,6 всього)
Виробничі робітники всього
У тому числі:
токарі
фрезерувальники
сверлильщика
шлифовальщики
протяжнікі
Розточувальника
Отрезнікі
162
24
46
19
53
12
4
4
97
14
28
12
32
7
3
3
Допоміжні робітники
Всього
У тому числі:
наладчики
комірники
4
2
2
2
1
1
Інженерно-технічні працівники
7
4
Службовці
5
3
Молодший обслуговуючий персонал
3
2
Усього працюючих
181
109
1.12 Розрахунок техніко-економічних показників
Розрахуємо показники, представлені в таблиці 9.

Таблиця 9 - Розрахунок техніко-економічних показників

Найменування показника

Значення показника

1

2
А. Основні дані
1 Річний випуск, шт. - Всього,
в тому числі
1а) Виріб І
1б) Виріб Ж
1в) Виріб З
1г) запасні частини
83304
113100
87516
2 Загальна площа цеху, м2 - всього,
2а) в тому числі, виробнича
3 Всього працюючих, чол.,
3а) в тому числі, робітників,
3б) з них основних
181
4 Кількість обладнання, шт. - Всього,
4а) в тому числі, основного
Б. Відносні показники
Випуск продукції на 1 м2 загальної площі, шт. (1 / 2)
Випуск продукції на 1 м2 виробничої площі, шт (1/2а)
Випуск продукції на одного працюючого, шт. (1 / 3)
Випуск продукції на одного робітника, шт. (1/3а)
Випуск продукції на один верстат, шт. (1 / 4)
Коефіцієнт завантаження обладнання
Коефіцієнт закріплення операцій

2. Організація однопредметной потокової лінії
Потоковим називається виробництво, в якому процес виготовлення якого-небудь виробу здійснюється до встановленого для нього тактом, для чого тривалість обробки синхронізується, що забезпечує безперервний зв'язок окремих операцій. При цьому робочі місця розташовуються в послідовності технологічного процесу, утворюючи потокову лінію.
Потокове виробництво високоефективно, тому що в ньому виробничий процес організований у суворій відповідності з основними принципами організації виробництва: пропорційністю, прямоточності, безперервністю, ритмічністю, спеціалізацією.
2.1 Розрахунок основних параметрів і вибір виду потокової лінії
На однопредметной потокової лінії виготовляється один предмет праці. Основними параметрами однопредметной потокової лінії є: такт лінії, потрібне число робочих місць, крок конвеєра, швидкість руху конвеєра і т. д.
Розрахуємо такт лінії:
r i = Fсут / N добу
r = 492 * 2 / 296 = 3,3 мін. / шт.
Розрахуємо потрібне число робочих місць:
Wрас = ti / r, (17)
де ti-норма часу на виконання I - ої операції, хв
Wрас = (3,15 +0,7 +0,75 +2,1 +1,8 +2,56 +2,35 +2,05 +3 +3,22) / 3,3 = 5,75 = 6 робочих місць.
Приймемо крок конвеєра рівним 100 мм.
Розрахуємо загальну довжину (L). При невеликих габаритах вироби дана величина приймається рівною 1,3 м.
Швидкість руху конвеєра дорівнює:
Vк = L / r = 1,3 / 3,3 = 0,39 м / хв. (18)
Довжина зони кожної операції дорівнює:
Lн = L * Wф, (19)
де L-довжина зони кожної операції, м.
Wф-фактично прийняте кількість робочих місць, шт.
Lн = 1,3 * 6 = 7,8 м / шт.
Тривалість виробничого циклу визначається за формулою 20:
Т ц = n * r + (np) * r * S, (20)
де n - розмір партії деталей;
р-розмір передавальної партії деталей;
m - число виконуваних технологічних операцій;
S - кількість робочих місць на лінії.
Тц = 16 * 3,3 + (16-4) * 3,3 * 6 = 290,4.
Виходячи з того, що час виконання окремої операції технологічного процесу не дорівнює і не кратна такту потоку, можна зробити висновок, що потокова лінія є безперервно - поточною.

2.2 Планування лінії і вибір транспортних засобів
Пропонованою формою лінії є прямоточна форма. Обгрунтуванням такого вибору є те, що прямоточна форма лінії характеризується лінійною структурою і поштучної передачею предметів праці. У розглянутому нами цеху використовується лінійна структура. А поштучна передача предметів праці буде дуже зручною при розташуванні обладнання в один ряд.
Потокове виробництво пред'являє особливі вимоги до планування цехів. Розташування обладнання на потокової лінії - дворядне.
Розташування обладнання в два ряди навколо транспортного засобу дозволяє більш раціонально використовувати виробничу площу цеху.
Основною вимогою планування потокової лінії є розташування робочих місць у послідовності технологічного процесу. На схемі потокової лінії повинні бути позначені межі ділянки, показані комори або місця зберігання заготовок, місце майстра і пункт технічного контролю, стрілками показується напрямок руху деталей по операціях технологічного процесу. На кресленні, дається розшифровка використовуваних зображень, верстати та виконувані на них операції нумеруються.
Після вибору виду потокової лінії необхідно визначити тип транспортних засобів. При виборі транспортного засобу необхідно враховувати конфігурацію, габаритні розміри, масу, особливості виконання операцій і їх синхронізацію, обсяг і сталість випуску виробів, а також функції, що виконуються транспортними засобами, їх технічні можливості. Виходячи з різноманіття зазначених факторів, при формуванні потокової лінії, пропонованого типу та форми доцільно використовувати скати і рольганги.
Після вибору транспортних засобів проводиться компонування потокової лінії.



Рис. 1 - Схема компонування і планування потокової лінії:
1 - устаткування (робочі місця), 2 - оператори, 3 - рольганг.
2.3 Розробка стандарт - плану роботи лінії
При розробці стандарт - плану потокової лінії необхідно передбачити можливість виконання одним робітником, зайнятим на недовантаженою обладнанні, інших операцій з таким розрахунком, щоб забезпечити виконання завдання ділянкою, найбільш повне використання робочого часу і створити найбільш сприятливі умови праці.
Стандарт - план складається на період обороту. Період обороту - важливий параметр безперервно - потокової лінії, від вибору якого залежать такі показники. Як використання обладнання і часу роботи робітників. Розрахуємо календарно - планові нормативи і побудуємо стандарт - план.
Нам потрібно виготовити за місяць 6250 деталей. У місяці 21 робочий день, робота ведеться в дві зміни. Період обороту лінії прийняти 0,5 см. Шлюб на операціях відсутня. Технологічний процес включає п'ять операцій.
Програма випуску за півзміни складе:
Nв = 6250/21 * 2 * 2 = 75 шт.
Такт потоку:
R = 8 * 0,5 * 60/75 = 3,2 хв / шт.
Число робочих місць з розрахунку складає сім одиниць, приймається дев'ять одиниць, яким присвоюються номери від 1 до 9.
Стандарт - план представимо в таблиці 18.
Таблиця 10 - Стандарт - план
№ операції
Операція
Норма часу, хв.
Такт, хв / шт.
Число робочих місць
Номер р.м
Завантаження р.м.
Кількість робітників на операції
Позначення робочих
Порядок обслуговування робочих місць
Графік роботи обладнання і переходу робітників за період обороту
За розрахунком
прийнято
%
хв
30
60
90
120
150
180
210
240
1
Токарна
3,15
3,2
0,95
1
1
95
228
1
А
1 +2
2
Расточная
1,45
3,2
0,45
1
2
45
108
1
Б
2 +9
3
Свердлильна
5,31
3,2
1,5
2
3
4
100
50
240
120
2
У
Г
3
4 +7
4
Шліфувальна
7,27
3,2
2,5
3
5
6
7
100
100
50
240
240
120
3
Д
Е
Г
5
6
7 +4
5
Фрезеровательная
3,9
3,2
1,18
2
8
9
100
18
240
44
2
Ж
Б
8
9 +2
Разом
7
9
9
2.4. Визначення заділів на лінії
На ОНПЛ створюються заділи трьох видів: технологічні, транспортні, резервні (страхові).
Технологічний заділ (Zтех, шт.) Відповідає тому числу виробів, які в кожний момент часу знаходиться в процесі обробки на робочих місцях. При поштучної передачі виробів він відповідає числу робочих місць на лінії:

Zтех = å Спрi (21)
Zтех = 9 шт.
При передачі виробів транспортними партіями (p, шт.):
Zтех = Р å Спрi (22)
Zтех = 4 * 9 = 36 шт.
Транспортний заділ (Zтр, шт.) Складається з такого числа виробів, яке в кожний момент часу знаходиться в процесі транспортування на конвеєрі. При поштучної передачі виробів:
Zтр = Сл-1 (23)
Zтр = 9-1 = 8
При передачі виробів транспортними партіями (р):
Zтр = (Сл-1) * р (24)
Zтр = (9-1) * 4 = 32 шт.
Резервний зачепив створюється на найбільш відповідальних і нестабільних за часом виконання операції, а також на контрольних пунктах. Це доробок знаходиться в тій стадії технологічної готовності, яка відповідає даній операції. І повинен заповнювати недолік деталей при відхиленні від заданого такту на кожній операції. Величина цього доробку (Zрез, шт.) Встановлюється на основі аналізу ймовірності відхилення від заданого такту роботи на даному робочому місці (в середньому 4 - 5% змінного завдання) або може бути розрахована за виразом:
Zрез = å tрезi / r, (25)

де tрезi - час, на який створюється резервний запас предметів праці на I - ої операції, хв.
Zрез = 75 * 0,05 = 3,75 = 4 шт.
Загальна величина заділу на ОНПЛ (Zобщ, шт.) Визначається за формулою:
Zобщ = Zтех + Zтр + Zрез (26)
Zобщ = 9 +8 +4 = 21 шт.
Розрахунок міжопераційних оборотних заділів проводиться за стандарт - плану між кожною парою суміжних операцій. Для цього весь період обігу розбивається на частини, кожна з яких характеризується незмінним числом працюючих одиниць обладнання на суміжних операціях. Розмір оборотного зачепила між двома суміжними операціями на кожному окремому періоді (Т) визначається за формулою:
Zоб = Т * Спр.i / tшт.i - Т * Спр.i +1 / ti +1,
Де Т-приватний період роботи обладнання на суміжних операціях, хв.;
Спр.i і Спр.i +1 - число одиниць устаткування, що працюють на суміжних операціях протягом періоду часу Т;
tшт.i і ti +1 - норми штучного часу відповідно на кожній операції, хв.
Розрахунок міжопераційних оборотних заділів зведемо в таблицю 11.
Таблиця 11 - Розрахунок міжопераційних заділів
Приватний період
Час приватного періоду, хв.
Розрахунок заділів, шт.
Між 1-ої та другого операціями
Т1
208
Z1, 2 = 208 * 1 / 3 ,15-208 * 1 / 1, 45 = -77,4
Т2
32
Z1, 2 = 32 * 1 / 3 ,15-32 * 0 / 1, 45 = +10,2
Між 2-ї та 3-їй операцію
Т1
108
Z2, 3 = 108 * 2 / 1 ,45-108 * 1 / 5, 31 = +120,63
Т2
120
Z2, 3 = 120 * 1 / 1 ,45-120 * 0 / 5, 31 = +82,76
Т3
12
Z2, 3 = 12 * 1 / 1 ,45-12 * 1 / 5, 31 = +6,02
Між третьою і 4-ої
Т1
120
Z3, 4 = 120 * 3 / 5 ,31-120 * 1 / 7, 27 = +51,3
Т2
120
Z3, 4 = 120 * 0 / 5 ,31-120 * 1 / 7, 27 = -16,5
Між четвертим і 5-ій
Т1
108
Z4, 5 = 108 * 1 / 7 ,27-108 * 0 / 3, 9 = +14,86
Т2
120
Z4, 5 = 120 * 2 / 7 ,27-120 * 1 / 3, 9 = +2,24
Т3
12
Z4, 5 = 12 * 1 / 7 ,27-12 * 1 / 3, 9 = -1,43
2.5. Оцінка рівня організації та оперативного управління виробництвом
При поточному методі організації виробництва основними показниками, що характеризують рівень організації та оперативного управління виробництвом є:
· Тривалість виробничого циклу Тц для діючого виробництва
Т ц = å Т хутро * n + m мп * (m +1) + m сб * n * k сб , (27)
де åТ хутро - трудомісткість механічної обробки, яка визначається підсумовуванням трудомісткості всіх операцій;
m мп-середній час пролежування між операціями;
n - кількість операцій;
m сб-час пролежування деталей до збирання (10% від трудомісткості);
k сб - коефіцієнт, усереднюючий час пролежування деталей, що входять до партії, до збірки; = 0,5;
Тц = (3,15 +0,7 +0,75 +2,1 +1,8 +2,56 +2,35 +2,05 +3 +3,22) * 10 +2,3 * (2 , 3 +1) +2,1 * 10 * 0,5 = 292 хв.
· Коефіцієнт прямоточності k пр вимірюється ставленням тривалості транспортних операцій Т тр до загальної тривалості виробничого циклу Тц;
Кпр = 264/292 = 0,9
· Коефіцієнт безперервності виробництва k н характеризується відношенням часу обробки до повного часу всього виробничого циклу;
Кн = 21,68 / 292 = 0,074
· Коефіцієнт поточності виробництва k п характеризує частку робіт, виконуваних на потокових лініях в загальному обсязі робіт і визначається відношенням випуску продукції на потокових лініях до загального обсягу випуску продукції виконується у виробництві;
Кп = 75000/105400 = 0,71
· Коефіцієнт технологічної оснащеності k ос характеризується кількістю різного роду пристосувань, що припадають на одну деталь або робоче місце;
· Коефіцієнт ритмічності K n характеризується відношенням загальної трудомісткості виробництва виробів, зданих за звітний період до трудомісткості виробів, що плануються в місячному плані.
Кn = 1626000/135500 = 12
Отже, у курсовому проекті була розроблена і спланована однопредметная потокова лінія. Виходячи з показників, що характеризують, потокові лінії, був зроблений висновок, що лінія є безперервно - потокової, так як час кожної окремої технологічної операції не дорівнює і не кратна такту лінії. Компонування потокової лінії була проведена у два ряди, так як це заощадить цехову площу. В якості транспортного засобу був обраний рольганг, тому що він найбільш підходить для дворядної компонування, і при даному типі виробництва. Так само важливим критерієм вибору транспортного засобу є те, що вироблена деталь досить легка, тому не потрібні кошти для важких вантажів. Наступним етапом була побудова стандарт - плану, за коштами якого були виявлені резерви і простої робітників, після чого були запропоновані варіанти дозавантаження.
У висновку потрібно зазначити, що розрахований коефіцієнт поточності досить високий і складає 0,71. Це вказує на те, що потокове виробництво займає значне місце в роботі цеху.

3. Удосконалення транспортного господарства
3.1 Організація забезпечення виробництва транспортними засобами
Робота сучасного машинобудівного заводу пов'язана з переміщенням великої кількості різноманітних вантажів як за межами заводу, так і всередині нього.
Транспорт виконує функцію встановлення безпосередніх зв'язків між усіма елементами логістичного ланцюга: між складами та цехами, між цехами, між виробничими ділянками, бригадами і робочими місцями всередині цехів. У число транспортних операцій включається завантаження і розвантаження вантажів та їх переміщення всередині підприємства.
При виборі транспортного засобу необхідно враховувати наступні вимоги:
· Обрані транспортні засоби повинні задовольняти всієї сукупності показників вантажопотоку, тобто потужності вантажопотоку, відстані і трасі переміщення, габаритним розмірам і фізико-механічними властивостями вантажу;
· Транспортні засоби в найбільшій мірі повинні відповідати технологічним і організаційним особливостям обслуговується ними виробничого процесу;
· Транспортні засоби повинні забезпечити максимальну продуктивність праці і найбільш сприятливі умови праці на обслуговуваній дільниці;
· Технічні характеристики транспортних засобів, що працюють на суміжних ділянках, повинні бути узгоджені для подальшого підвищення рівня механізації транспортних і вантажно-розвантажувальних робіт;
· Обрані транспортні засоби за економічними показниками повинні бути найбільш ефективними серед наявних варіантів.
Розрізняють зовнішню і внутрішньозаводських транспортування вантажів; остання підрозділяється на міжцехових і всередині цехову транспортування.
Організація внутрішньозаводського транспорту і його робота безпосередньо впливають на хід виробничого процесу і на собівартість продукції, що випускається. Від роботи транспорту залежить ритмічна робота робочих місць, дільниць, цехів і рівномірний випуск заводом готової продукції. Час, що витрачається на внутрішньоцехові і міжцехових перевезення, безпосередньо впливає на тривалість виробничого циклу.
У зв'язку з цим основним завданням транспортного господарства заводу є безперебійна транспортування вантажів при повному використанні транспортних засобів і мінімальній собівартості транспортних засобів.
Застосовувані на машинобудівних заводах транспортні засоби класифікуються наступним чином:
1. За способом дії - перериваним і безперервні
2. За видами транспорту - рейкові (залізничні), безрейкові, водні, підйомно-транспортні засоби та спеціальний транспорт
3. За призначенням - зовнішні, міжцехові і внутріцехові
4. За напрямком переміщення вантажів - горизонтальні, вертикальні (ліфти, підйомники); горизонтально-вертикальні (електричні мостові крани, кран-балки, автонавантажувачі та інші), похилі (похилі канатні і монорейкові дороги і конвеєри).
Структура транспортного господарства заводу залежить від характеру продукції, що випускається (габаритних розмірів, маси); складу цехів; типу та масштабу виробництва.
При правильній організації внутрішньозаводського транспорту створюються умови для раціональної експлуатації всіх транспортних засобів і підйомно-транспортних механізмів, поліпшення їх використання, скорочення часу виконання транспортних і вантажно-розвантажувальних робіт, а також для зменшення тривалості виробничого циклу, забезпечення ритмічності роботи виробничих цехів і прискорення оборотності оборотних коштів.
Кожен вид вантажів має свої особливості перевезення, а також навантаження і вивантаження. Транспортні засоби повинні відповідати цим особливостям і забезпечувати перевезення вантажу без втрат, при найбільш повному використанні вантажопідйомності і швидкості пробігу.
3.2 Шляхи вдосконалення організації забезпечення виробництва транспортними засобами
Найважливішим напрямком вдосконалення транспортного господарства на підприємствах масового машинобудування є послідовна механізація всіх транспортних і вантажно-розвантажувальних операцій. Це послужить основним засобом підвищення ефективності роботи транспорту. Впровадження контейнерних та пакетних перевезень, застосування піддонів дозволяє механізувати вантажно-розвантажувальні і складські роботи; більш ніж у чотири рази підвищить продуктивність праці і в півтора-два рази знизити собівартість цих операцій, а також скоротити невиробничі простої рухомого складу.
Централізація автомобільних перевезень дозволяє поліпшити використання автотранспорту, значно знизити собівартість перевезень і скоротити управлінський персонал транспортного господарства.
Створення загальних вантажно-розвантажувальних контор і ремонтних майстерень, організація спеціальних колійних бригад призведе до поліпшення технічного стану під'їзних шляхів, зниження простоїв рухомого складу, прискоренню і здешевленню вантажних операцій.
На заводі при наявності рівномірного вантажопотоку протягом робочого дня й при постійних пунктах навантаження і вивантаження широке застосування знаходить безперервний транспорт у вигляді різних конвеєрів і монорейкових шляхів з електричними тельфера.
Застосування залізничного транспорту для зовнішніх перевезень, при цьому, завод повинен мати дороги з твердим покриттям, гаражі, заправні пристрої. Заводський залізничний транспорт повинен працювати узгоджено зі станцією, що примикає до під'їзній колії заводу. Узгодження досягається спільною розробкою єдиного технологічного процесу роботи заводського транспорту і прилеглої станції. При цьому встановлюються:
· Порядок і число одночасно подаються вагонів на під'їзну колію заводу
· Тривалість обробки поїздів і окремих груп вагонів
· Порядок і терміни подачі вагонів на під'їзну колію заводу і здачі їх назад на станцію
· Організація технічних і приймально-здавальних операцій
· Організація вантажно-розвантажувальних операцій.
Крім автомобілів для міжцехових перевезень все більше застосування знаходять різного типу тягачі з причіпними візками, а також автонавантажувачі. Зручні і електрокари та автокари (особливо з підйомною платформою, що дозволяє перевозити заздалегідь навантажені укладальні платформи або ящики на ніжках).
Маршрут перевезення вантажів, характерний для підприємств масового виробництва, може бути маятникових і кільцевим. Маятникові маршрути (малюнок 2) встановлюються між двома пунктами, а кільцеві (рисунок 3) - при обслуговуванні ряду вантажних пунктів, пов'язаних послідовною передачею вантажів від одного пункту до іншого.

Інструментальний цех

Механічний цех



Рух з вантажем
Рух без вантажу
Рисунок 2 - Схема маятникового маршруту
Цех № 3

Цех № 4

Цех № 5

Цех № 2

Головний магазин
Цех № 1
Округлений прямокутник: Цех № 3
Округлений прямокутник: Цех № 1Округлений прямокутник: Цех № 4
Округлений прямокутник: Головний магазинОкруглений прямокутник: Цех № 5


Рисунок 3 - Схема кільцевого маршруту
Для вдосконалення організації виробництва і підвищення рівня механізації вантажно-розвантажувальних і транспортно-складських робіт економічно доцільно створювати єдиний транспортно-складський цех. У цьому цеху об'єднуються всі фахівці, що працюють у транспортному господарстві, на складах, і вантажники основних цехів. Транспортно-складським цехом здійснюється перевезення зовнішніх вантажів, централізована доставка матеріалів і вивезення готової продукції та відходів з цехів.

Висновок
У даному курсовому проекті нами був спроектований механічний цех. Для нього нами була обрана подетальная форма організації виробництва (на основі масового типу виробництва і коефіцієнта закріплення операцій), розрахована виробнича програма випуску виробів І, Ж, З, необхідну кількість устаткування й основних виробничих робітників, визначена площа цеху і була розроблена інфраструктура цеху.
Ми розробили організаційну структуру цеху, розрахували основні техніко-економічні показники діяльності механічного цеху.
У результаті всіх розрахунків ми з'ясували, що для виробництва 365851,2 виробів нам необхідний один виробничий ділянку загальною площею 799,6 кв.м. на якому працює 56 осіб, у тому числі 41 основних робітників на 32 основних верстатах (всього обладнання -36 од.); випуск продукції на один верстат 10163 шт.; а на одного робітника 9888 шт.
Ми організували однопредметні потокову лінію. Потокове виробництво високоефективно, тому що в ньому виробничий процес організований у суворій відповідності з основними принципами організації виробництва: пропорційністю, прямоточності, безперервністю, ритмічність. Тут також визначили загальний час роботи лінії-478 змін і загальний такт лінії 0,74 хв.
При випуску 365851,2 виробів підприємство буде працювати не на повну потужність, оскільки середній коефіцієнт завантаження устаткування дорівнює 0,7; а також працюють 478 змін, можуть тільки 506 змін за 253 робочих дні.
У третій частині ми запропонували шляхи вдосконалення організації транспортного господарства: централізація автомобільних перевезень; механізація всіх транспортних операцій; застосування залізничного транспорту, монорейкових шляхів і шляхів з електричними тельфера, а також створення єдиного транспортно-складського цеху.

Список використаної літератури
1. Організація виробництва: Навч. для ВНЗ / О. Г. Туровець, В. М. Попов, В. Б. Родіонов та ін; Під ред. О. Г. Туровець. Видання друге, доповнене - М.: "Економіка і фінанси», 2002 - 452стр.
2. Організація, планування і управління підприємством масового машинобудування: Учеб. Посіб. Для ВНЗ / Б.В. Власов, Г. Б. Кац та ін; Під ред. Г. Б. Каца .- М.: Вищ. шк., 1985. - 432с.
3. Організація, планування і управління підприємством машинобудування: Підручник для вузів / І.М. Разумов, Л. А. Глаголєва. - М.: Машинобудування, 1982. - 544с.
4. Соколіцін С.А., Кузін Б.І. Організація і оперативне управління машинобудівним виробництвом: Підручник. - Л.: Машинобудування. Ленінгр. отд-ня, 1988. - 527 с.
5. Методичні вказівки по оформленню курсових і дипломних робіт для студентів спеціальностей 521500 "Менеджмент", 060800 "Економіка і управління на підприємстві" всіх форм навчання. - Воронеж: ВДТУ .- 48с. 141 - 2000.

Додаток А
Маршрутна схема виробничого процесу
СКЛАД ЗАГОТОВОК


Підрізні 005 1ед
ДЕТАЛЬ І ДЕТАЛЬ Ж ДЕТАЛЬ З
Розточувальні 010,015
1 од.
ФРЕЗЕРНІ 020, 020
2 од.
СВЕРДЛИЛЬНИХ
025, 030
3 од.
ШЛІФУВАЛЬНІ 035, 040, 045
5 од.
СВЕРДЛИЛЬНИХ 2ед
010, 015
ЗЕНКЕРОВАЛЬНАЯ 020 2ед.
ТОКАРНИЙ 020 1ед
Протяжний 2ед.
025, 030
ТОКАРНИЙ 035, 040
1 од.
ШЛІФУВАЛЬНІ 045 1 од.
ФРЕЗЕРНІ 010, 015
1 од.
ТОКАРНИЙ
020, 020, 025, 030
4 од.
Різьбонарізні 035, 040
1 од.
ТОКАРНИЙ 045
1 од.
СКЛАД ГОТОВОЇ ПРОДУКЦІЇ
ТОКАРНИЙ 005
2 од.
ВІДРІЗНІ 005
1 од.

Додати в блог або на сайт

Цей текст може містити помилки.

Менеджмент і трудові відносини | Курсова
270.5кб. | скачати


Схожі роботи:
Розробка проекту організації цеху з виготовлення шпинделів
Обгрунтування проекту механічного цеху підприємства на основі укрупнених розрахунків
Проект організації механічного цеху
Розробка комплексного організаційного проекту цеху
Розробка та реалізація проекту вдосконалення системи збуту продукції кондитерського цеху 7 Небо
Розробка проекту авторемонтного цеху зі створенням ділянки з ремонту КПП в НГВУ Чернушканефть
Проект механічного цеху
Електропостачання механічного цеху
Розробка проекту організації підприємства
© Усі права захищені
написати до нас